(正式版)JB∕T 14914-2024 金属环件胀形机

CCSJ62JBMetalringbulgingm2024-07-05发布中华人民共和国工业和信息化部发布IJB/T14914—2024 2规范性引用文件 3术语与定义 4型式与基本参数 4.1基本型式 4.2基本参数 4.3型号与标记 5技术要求 5.1一般性要求 5.2成套性 5.3安全防护及环保 5.4主要零部件质量要求 5.5装配质量 5.6液压系统 5.7润滑与气动 5.8配管 5.9电气系统 5.10外观质量 5.11涂装 6试验方法、检验及验收规则 6.1总则 6.2型式与基本参数检验 6.3性能试验及要求 6.4空运转试验 6.5负荷运转试验 6.6空运转试验、负荷运转试验后的精度检验 6.7噪声等级检测 6.8胀形机的验收 7标志、包装、运输和贮存 7.1标志 7.2包装 7.3包装标志 7.4运输 7.5贮存 图1单主缸中心拉杆胀形机 4图2单主缸中心拉杆胀形机 5图3单主缸双框架胀形机 6图4双主缸胀形机 6JB/T14914—2024表1胀形机的基本参数 7表2本体装配精度要求 表3公称数值的允差值 表4胀形速度精度允差值 表5胀形机各部分检测方法 JB/T14914—2024本文件是按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国机械工业联合会提出。本文件由全国冶金设备标准化技术委员会（SAC/TC409）归口。本文件起草单位：中国重型机械研究院股份公司、西安海威信诚检验检测咨询有限公司、国机重型装备集团股份有限公司。本文件主要起草人：张君、郭晓锋、杨红娟、侯永超、黄胜、段丽华、丁建文、柴星、徐文金。本文件为首次发布。4JB/T14914—2024金属环件胀形机本文件规定了金属环件胀形机的型式、基本参数和技术要求，描述了相应的试验方法，规定了检验规则、标志、包装、运输和贮存。本文件适用于在对各类金属环件和筒形件等进行胀形的金属环件胀形机的制造。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志GB/T3766液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求GB/T4879防锈包装GB5083生产设备安全卫生设计总则GB/T5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T6402GB/T7932GB/T7935GB/T8163钢锻件超声检测方法气动系统通用技术条件液压元件通用技术条件输送流体用无缝钢管GB/T11345—2013焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定GB/T11880—2008模锻锤和大型机械锻压机用模块技术条件GB/T13384机电产品包装通用技术条件GB/T23281锻压机械噪声声压级测量方法GB/T23282锻压机械噪声声功率级测量方法GB/T37400.1重型机械通用技术条件第1部分：产品检验GB/T37400.2重型机械通用技术条件第2部分：火焰切割件GB/T37400.3重型机械通用技术条件第3部分：焊接件GB/T37400.4重型机械通用技术条件第4部分：铸铁件GB/T37400.5重型机械通用技术条件第5部分：有色金属铸件GB/T37400.6重型机械通用技术条件第6部分：铸钢件GB/T37400.7重型机械通用技术条件第7部分：铸钢件补焊GB/T37400.8—2019重型机械通用技术条件第8部分：锻件GB/T37400.9重型机械通用技术条件第9部分：切削加工件GB/T37400.10重型机械通用技术条件第10部分：装配GB/T37400.11重型机械通用技术条件第11部分：配管GB/T37400.12重型机械通用技术条件第12部分：涂装GB/T37400.13重型机械通用技术条件第13部分：包装GB/T37400.14—2019重型机械通用技术条件第14部分：铸钢件无损探伤GB/T37400.15—2019重型机械通用技术条件第15部分：锻钢件无损探伤GB/T37400.16重型机械通用技术条件第16部分：液压系统JB/T3818JB/T9954JB/T9967液压机技术条件锻压机械液压系统清洁度液压机噪声限值5JB/T14914—2024JB/T10607液压系统工作介质使用规范NB/T47013.4承压设备无损检测第4部分：磁粉检测3术语与定义本文件中没有需要界定的术语和定义。4型式与基本参数4.1基本型式金属环件胀形机（以下简称胀形机）传动方式为油泵直接传动下拉式，按其结构分为以下两种基本型式：——单主缸胀形机；——多主缸胀形机。4.2单主缸胀形机4.2.1结构形式分类单主缸胀形机的主工作缸为一个布置在中心位置的油缸，按结构形式分为单主缸中心拉杆胀形机、单主缸多拉杆胀形机和单主缸双框架胀形机。4.2.2单主缸中心拉杆胀形机单主缸中心拉杆胀形机的主工作缸倒装在上梁下方，中心拉杆穿过上梁、主缸并与主缸柱塞、活动梁连接固定形成设备的活动部分，中心拉杆最上位置通过螺母固定有胀形芯锥。框架是由拉杆、压套、螺母及上梁、下梁经预紧后组成的预应力组合式框架，回程缸安装在活动梁与下梁之间，活动梁与框架立柱之间设有可调节导向装置。工作台上放置胀形模具组，模具组内侧为胀形斜块，胀形斜块的斜面与胀形芯锥的斜面组成滑动副。位于工作台下方的复位装置可实现胀形模具组的复位，环坯转动装置可实现环坯的旋转。单主缸中心拉杆胀形机，如图1所示。6JB/T14914—2024标引序号说明：1—工作台；2—胀形模具组；3—模具复位装置；4—胀形斜块6—胀形芯锥；7—环坯转动装置；8—上梁；9—主工作缸；10—活图1单主缸中心拉杆胀形机4.2.3单主缸多拉杆胀形机单主缸多拉杆胀形机的固定梁固定在基础上，上梁和下梁通过多组拉杆压套组成预应力框架，主缸缸体安装在下梁上（或将主缸缸体和下梁做成缸梁一体在固定梁和下梁之间装有回程缸。上梁的下方装有胀形芯锥，胀形芯锥外侧斜面与胀形斜块斜面组成滑动副。工作台布置在固定梁周围，工作台上放置胀形模具组，模具组内侧为胀形斜块。位于工作台下方的复位装置可实现胀形模具组的复位，环坯转动装置可实现环坯的旋转。单主缸多拉杆胀形机，如图2所示。7JB/T14914—2024标引序号说明：1—工作台；2—胀形模具组；3—模具复位装置；4—胀形斜块；5—上图2单主缸多拉杆胀形机4.2.4单主缸双框架胀形机单主缸双框架胀形机由一组固定框架和一组活动框架组成主机体。由上梁和固定梁通过拉杆压套组成固定框架，固定梁固定在基础上。由活动梁和下梁通过拉杆压套组成活动框架，通过小拉杆将胀形芯锥固定在活动梁上。主缸缸体倒装在固定梁下方，主缸柱塞与下梁固定。在固定梁和下梁直接安装回程缸。工作台布置在上梁周围，工作台上放置胀形模具组，模具组内侧为胀形斜块，胀形斜块斜面与胀形芯锥的外斜面组成滑动副。位于工作台下方的复位装置可实现胀形模具组的复位，环坯转动装置可实现环坯的旋转。单主缸双框架胀形机，如图3所示。8JB/T14914—2024标引序号说明：1—工作台；2—胀形模具组；3—模具复位装置；4—胀形斜块；5—胀形芯锥；图3单主缸双框架胀形机4.3多主缸胀形机多主缸胀形机由上梁和下梁通过拉杆压套组成固定框架，下梁固定在基础上。活动梁位于上、下梁之间，活动梁中间固定有中心拉杆，中心拉杆顶部安装有胀形芯锥。上梁与活动梁中间装有多组主工作缸，主工作缸分布在中心拉杆周围。活动梁与下梁之间装有回程缸，回程缸分布在中心周围。工作台布置在上梁周围，工作台上放置胀形模具组，模具组内侧为胀形斜块。胀形斜块斜面与胀形芯锥的外斜面组成滑动副。位于工作台下方的复位装置可实现胀形模具组的复位，环坯转动装置可实现环坯的旋转。多主缸胀形机，如图4所示。9JB/T14914—2024标引序号说明：1—工作台；2—胀形模具组；3—模具复位装置；4—胀形斜块；5—中心拉图4多主缸胀形机4.4基本参数胀形机系列的基本参数见表1。表1胀形机的基本参数823468922222222JB/T14914—2024注2：表中动梁工作速度是按表中所列单边胀形速度计算值，如选注3：最大、最小环坯尺寸是指该胀形机所适用环坯的最大内径尺寸和4.5型号与标记标记为：胀形机HZSZ80/10000JB5技术要求5.1一般性要求5.1.1胀形机的通用技术条件应符合JB/T3818的规定。5.1.2大型铸钢件的通用技术条件应符合GB/T37400.6的规定。5.1.3铸钢件的补焊通用技术条件应符合GB/T37400.7的规定。补焊后补焊处应按GB/T37400.14规定进行超声波及磁粉检验。5.1.4铸钢件的无损探伤检验的通用技术条件应符合GB/T37400.14的规定。5.1.5要求力学性能试验的铸件和锻件，在图样技术要求中应有说明，试件应在母体上预留。5.1.6有色金属铸件的通用技术条件应符合GB/T37400.5的规定。5.1.7铸铁件的通用技术条件应符合GB/T37400.4的规定。5.1.8锻件的通用技术条件应符合GB/T37400.8的规定。5.1.9锻件的无损探伤的通用技术条件应符合GB/T37400.15的规定。5.1.10焊接件的通用技术条件应符合GB/T37400.3的规定。5.1.11火焰切割加工的零件的通用技术条件应符合GB/T37400.2的规定。5.1.12胀形机的布置应紧凑、合理，并为其它工艺设备及管路系统的安全操作、维护留有适当的空间。5.1.13胀形机的产品说明书应能提供设备全面的产品参数、性能、使用操作、维护修理、安全卫生等技术说明以及与预期功能相适应的使用信息和注意事项。5.2成套性5.2.1胀形机成套设备一般包括：胀形机本体、液压传动控制系统、电气控制系统、胀形模具等组成。具体供货范围应按照订货合同规定执行。JB/T14914—20245.2.2胀形机的配套件应符合现行标准的规定，并应提供合格证。5.2.3随机技术文件包括：a）产品使用说明书；b）产品合格证书；c）产品安装、使用、维护用图样，易损件清单等技术文件；d）装箱单。5.3安全防护及环保5.3.1设备安全卫生的设计应符合GB5083中的规定。5.3.2安全防护应符合JB/T3818中的规定。5.3.3胀形机及其机械化设备应设有安全联锁和行程极限保护装置。5.3.4液压系统应设有过载安全保护装置和机、电、液安全连锁装置。5.3.5液压管路、法兰、接头、紧固件等的设计等级应与其所承受的压力相适应。5.3.6电力传动和控制系统方面的安全要求，应符合GB/T5226.1的规定。5.3.7设备应有良好的防渗漏油的性能，适宜的收集和排放装置，对于报废或渗漏的工作介质应回收处理，不应随意倾倒和排放，污染环境。5.3.8胀形机的噪声级应符合JB/T9967的规定，噪声测定位置应在操作台附近。5.3.9产品说明书中应明确提出灭火安全指南，要求工程设计和施工设置防火设施。5.3.10对于泵站布置在地坑的设备，对工程设计要明确提出有效的排水措施，地坑内不应有积水现象。5.3.11在胀形机工作台周围设安全围栏，围栏通道宽度为800mm～1000mm，围栏高度不应低于1200mm。5.4主要零部件质量要求5.4.1主要零部件的材质和力学性能5.4.1.1材料的化学成分和力学性能应符合所选材料标准中的规定。5.4.1.2铸钢件铸后应进行消除应力热处理，必要时还应进行二次消除应力处理。5.4.1.3中心拉杆采用大型合金结构钢锻件制造，并应进行调质处理。锻件的检验项目和取样数量按GB/T37400.8—2019中分组验收的第5组级别规定执行。5.4.1.4各工作缸体采用大型碳素结构钢和大型合金结构钢整体锻件加工制造。对于大型的工作缸体，可采用锻焊结构制造。焊前应进行调质处理，焊后应进行消除应力处理，锻件应检验切向力学性能，检验项目和取样数量按GB/T37400.8—2019中分组验收的第5组级别规定执行。5.4.1.5柱塞或活塞杆件采用大型碳素结构钢和合金结构钢锻件制造，应进行相应的热处理，并应进行表面硬化处理，其工作面的硬度应大于45HRC。5.4.1.6胀形芯锥及胀形斜块应采用优质合金钢锻件加工制造。锻件的检验项目和取样数量按GB/T37400.8中分组验收的第5组级别规定执行。锻件材料要求用电弧炉或其它特种冶金设备冶炼，推荐采用炉外精炼。锻件应进行淬火、回火处理。5.4.1.7组合机架的压套可采用焊接件、铸件、锻焊件。5.4.2主要零部件质量要求5.4.2.1采用铸造或锻造的上梁、下梁、活动横梁等的加工面应进行超声波探伤，一般不大于400mm，超声波探伤等级按GB/T37400.14—2019中3级执行。5.4.2.2胀形芯锥、胀形斜块等应进行超声波探伤检查，检查方法应符合GB/T6402的规定。超声波探伤检查的判定应按照GB/T11880—2008中3.8.1~3.8.3的规定。5.4.2.3缸体锻件超声波探伤等级按GB/T37400.15—2019中3级执行。对于锻焊结构的缸体和空心柱塞应对焊缝进行超声波探伤检测，探伤等级按GB/T11345—2013中B级执行。缸底圆弧和缸法兰与缸壁连接处圆弧应进行磁粉探伤，探伤等级按GB/T37400.15—2019中2级执行。5.4.2.4主柱塞、活塞杆等外表面应进行磁粉探伤，按NB/T47013.4磁粉检测部分执行。5.4.2.5中心拉杆、立柱拉杆应进行超声波和磁粉探伤，超声波探伤距外圆表面100mm内按GB/T37400.15—2019中的2级，其余按3级，表面磁粉探伤按NB/T47013.4磁粉检测部分执行。JB/T14914—20245.4.3切削加工质量5.4.3.1切削加工件在图样中未注明的技术要求，应符合GB/T37400.9的规定。5.4.3.2主要零部件切削加工的形位公差的不应低于7级。5.5装配质量5.5.1胀形机装配应按GB/T37400.10规定执行。5.5.2装配中的各零件、部件均应符合图样要求，经检验合格，各种检验和试验报告应齐全。外购配套件应有生产厂家的检验合格证，符合质量要求，其性能、型号和规格应符合图样中的规定。5.5.3重要的接合面装配后应进行接触检验。包括：a）拉杆螺母与上、下梁的接合端面；b）液压缸法兰与梁的接合端面；c）压套与梁的接合面；d）中心拉杆与活动横梁接合端面。保证以上结合面接触率不小于80%，装配紧固后用0.05mm塞尺进行检查，局部塞入深度不大于10mm，超差部分的累计长度不大于检测周长的10%。5.5.4框架的预紧可采用加热预紧或液压拉伸预紧方式。预紧应按技术图纸或产品说明书规定及工艺规程要求进行。5.5.5每台胀形机出厂前均应在制造厂进行总装配，并进行空运转试车及耐压测试。5.5.6胀形机总装配后进行精度检测，并将检测数据记入出厂文件，本体装配精度应符合表2的规定。表2本体装配精度要求5.6液压系统5.6.1液压系统的通用技术条件应符合GB/T37400.16与GB/T3766的规定。5.6.2外购和自制的液压元件的技术要求和联接尺寸应符合GB/T7935的规定。5.6.3外购或外协的液压阀集成阀块系统应在供方进行阀的启闭性能与调压试验，并应进行耐压试验，试验压力为工作压力的1.25倍，保压时间为10min～15min，不应有渗漏和影响强度的现象。5.6.4对于自制液压阀类（如充液阀）其密封处均应做煤油渗漏试验及启闭性能和调压性能试验。5.6.5液压油应符合设计的要求。系统中液压油（液）的使用应按照JB/T10607牌号选择和有关油（液）品专业厂家规定。一般采用HM（优等品）抗磨液压油。5.6.6油箱应做渗漏试验不应有任何渗漏现象，碳素钢制作的油箱内表面应进行防锈处理。5.6.7系统回路应设计成能在液压元件启动、停车、空转调整和出现故障等工况下，防止失控运动与不正常的运作顺序。5.6.8液压系统的清洁度按JB/T9954规定处理。5.7润滑与气动5.7.1润滑系统装置及元件的检查验收则应按GB/T7943.2的规定执行。5.7.2气动系统的通用技术条件应符合GB/T7932的规定。5.8配管5.8.1液压、气动、润滑的管路配作原则上按设计图样进行。通用技术条件应附合GB/T37400.11的规定。5.8.2弯管弯曲部位应圆滑，不应有皱折、压扁和其他变形现象。5.8.3液压管路焊接时，应采用钨极氩弧焊接或钨极氩弧焊打底。高压连接法兰推荐采用高颈法JB/T14914—2024兰，法兰连接螺钉采用高强度螺钉。5.8.4软管通径的选择和敷设应符合GB/T3683的规定。5.8.5液压系统中应设置必要的排气及放油装置，并能方便地排气和放油。5.8.6液压管路装配应先进行预装。预装后拆下管子进行管子内部清理和酸洗，完全彻底清理干净后及时采取防锈措施，并进行管路二次装配敷设。5.8.7液压管路中钢管应符合GB/T8163的规定。钢管材料可选用20钢。5.9电气系统5.9.1胀形机上的电气设备及其线路敷设应保证安全可靠。5.9.2电气设备的一般要求应符合GB/T5226.1的规定。5.9.3胀形机的工作制度一般应具有调试、手动、半自动、自动四种工作制度。5.9.4操作台应可供一个人操作。在操作台上应能显示胀形机的工作运行过程，并可实现故障诊断和报警，还应设有紧急停止按钮。5.10外观质量5.10.1胀形机的外表面不应有图样上未规定的凸起、凹陷和粗糙不平和其他的损伤等影响表面美观的缺陷。5.10.2各零件、部件接合面的边缘应整齐匀称，不应有明显的错位。5.10.3外露焊缝应光滑，平直均匀，如有缺陷应修磨平整。5.10.4胀形机外露的液压润滑管路和电气线路等按胀形机外轮廓敷设安装时，应排列整齐，敷设平直，避免相互交叉，并不应与相对运动的零部件发生摩擦，安装后应拆卸维护方便。5.10.5胀形机的标牌应清晰、美观，标牌应固定在胀形机的明显位置，应平直牢固。5.11涂装胀形机的涂装应符合GB/T37400.12的规定，且着色应符合图样要求，不同颜色的油漆应界限分明。涂料应适应于工作油液和环保要求。外购件保留原色。6试验方法、检验及验收规则6.1总则6.1.1胀形机的检验和试验的通用技术条件应符合GB/T37400.1和JB/T3818的规定。6.1.2胀形机主机出厂前应在制造厂总装并进行空负荷试验和耐压试验。6.1.3总装试验时，应按产品标准和有关技术文件的规定进行检验，检验的数值应有纪录。6.1.4胀形机精度检验量具应是校正后的量具。6.1.5胀形机设备应经检验部门检验合格后并出具合格证明书方能出厂。6.2型式与基本参数检验6.2.1胀形机总装后应具备完成试验和检验的工作条件。6.2.2基本参数的检验应在空运转和负荷运转试验时进行，其中工作压力和工作速度测验可在负荷运转试验时进行。6.2.3基本参数的检测项目允许偏差值见表3与表4。表3公称数值的允差值表4胀形速度精度允差值JB/T14914—2024±5%±3%6.3性能试验及要求6.3.1各工作缸的运转试验、性能试验在空运转和负荷运转试验中进行，试验项目按试车大纲和产品说明书规定的项目进行，并达到所规定的试验要求。试验的数值应进行记录，记录数值应与实测数值相一致。6.3.2各工作缸与梁的运转试验如下：——液压缸的启动、停止试验、连续运行10~15次。动作应灵活可靠，无泄漏和渗漏现象；——活动横梁的全行程连续试动，连续动作10次以上。运动平稳，启、停可靠无爬行现象。6.3.3机械、液压系统、气动、润滑、冷却系统及电气控制设备，安全连锁，防护装置等工作状况应正常。6.3.4复检电气柜，电气接线，电气开关，按钮，显示器及压力，行程指示发讯元件，声，光报警装置等工作的可靠，准确性。6.4空运转试验6.4.1空运转试验包括本体、液压系统、机械化设备、行程指示和行程检测与电控设备等进行调整和联合试验。6.4.2空运转试验是以最大行程进行单次行程和连续行程空负载运转，空运转时间一般不小于4h。6.4.3油箱油泵吸油区的油液温度不应超过55℃。6.4.4检查液压系统中管路接头，法兰处，油箱，阀块与阀，法兰与阀门等连接处，及其它连接接缝处，润滑，气路，冷却等的密封性，不应有渗漏的现象和相互混入状况。6.4.5各指示、发讯元件安全保护装置准确可靠，无任何故障。6.4.6胀形机在空运转试验合格后，应按产品说明书和工艺规范进行额定压力试验。额定压力试验应按逐级升压（如5MPa、10MPa、15MPa、20MPa、25MPa、31.5MPa）的规则进行。耐压试验后各零部件不应发生变形，各密封处不应有渗漏油现象。6.5负荷运转试验6.5.1负荷运转试验应在空运转试验检验合格后进行。6.5.2负荷运转试验的内容同空负荷运转试验。6.5.3试验坯料应按规范加热并达到规定温度，试验开始时应采用规程偏小的胀形力及胀形速度低速试胀。只有当操作熟练及设备运转正常时，方可逐步加大胀形力和胀形速度。试验后检查胀形环件尺寸及形状，并对胀形机进行考核、评价。6.6空运转试验、负荷运转试验后的精度检验6.6.1胀形机的精度检测应在空运转及耐压试验的前、后进行。精度检验前一般均应调整合适安装水平，应符合表2的规定。精度检验的过程中，不允许对影响精度的机构和零件进行调整（试验后方可进行调整、修配直到合格）。6.6.2胀形机在空运转试验及负荷运转试验合格后的精度检验实测数据，记入出厂文件中。本体精度检测方法见表5。JB/T14914—2024表5胀形机各部分检测方法1度2度JB/T14914—2024表5胀形机各部分检测方法（续）3上横梁上表面水利用框式水平仪测量上梁上表面的水平度6.7噪声等级检测胀形机噪声级应在胀形机最大负荷时、正常生产的条件下，按全行程工作范围内进行测定，测量方法应符合GB/T23281、GB/T23282的规定。在规定位置（如工作台操作位）进行测试，噪声A计权声压级一般不应超过90dB(A)。6.8胀形机的验收6.8.1胀形机在空负荷和负荷运转，按规定检验合格后，即可进行简单的工艺性负荷试车。6.8.2工艺性负荷试车达到合同或协议的规定要求时，应进行胀形机的验收。7标志、包装、运输和贮存7.1标志胀形机制造厂的标牌