(正式版)JB∕T 14905-2024 金属静液挤压机

ICS25.120.20CCSJ62JBMetalhydrostaticextrusio中华人民共和国工业和信息化部发布IJB/T14905—2024前言 III 12规范性引用文件 13术语和定义 24型式与基本参数 24.1基本型式 24.2基本参数 44.3油介质压力参数 44.4型号说明 5技术要求 55.1一般性要求 5.2安全防护及环保卫生 5.3主要零部件技术要求 5.4装配质量要求 5.5液压系统 5.6润滑与气动系统 5.7配管 5.8电气系统 5.9液压介质输送系统 5.10外观质量 5.11涂装 6试验方法、检验及验收规则 96.1总则 6.2型式总装试验与检验 6.3验收 7标志、包装、运输和贮存 147.1标志 7.2包装 7.3包装标志 7.4运输 7.5贮存 Ⅱ图1金属静液挤压机(拉杆压套式预应力框架) 2图2金属静液挤压机(钢丝缠绕式预应力框架) 3图3挤压筒(三层预应力衬筒) 图4挤压筒(钢丝/碳纤维缠绕内衬) 4 4表1金属静液挤压机的基本参数 5表2本体装配精度检测项目 8表3公称数值的允差值 表4挤压速度精度允差值 表5静液挤压机各部分检测项目与方法 12JB/T14905—2024本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国机械工业联合会提出。本文件由全国冶金设备标准化技术委员会（SAC/TC409）归口。本文件起草单位：中国重型机械研究院股份公司、中国兵器工业集团第五二研究所、重庆大学、西北工业大学。本文件主要起草人：张君、杨建、杨红娟、黄胜、张宗元、王军、郭晓峰、薛菲菲、丁建文。本文件为首次发布。1JB/T14905—2024金属静液挤压机本文件规定了金属静液挤压机的产品型式、基本参数和技术要求，描述了相应的试验方法，规定了检验规则、标志、包装、运输和贮存。本文件适用于在冷态下挤压铝、铜、钢及其合金、难变形材料、高温合金、难熔材料、粉体材料和包复材料的金属静液挤压机的制造。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志GB/T3683橡胶软管及软管组合件油基或水基流体适用的钢丝编织增强液压型规范GB/T3766液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求GB4053.3固定式钢梯及平台安全要求第3部分：工业防护栏杆及钢平台GB/T4879防锈包装GB5083生产设备安全卫生设计总则GB/T5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T6402钢锻件超声检测方法GB7632机床用润滑剂的选用GB/T7932气动对系统及其元件的一般规则和安全要求GB/T7935液压元件通用技术条件GB/T8163—2018流体用无缝钢管GB/T11345—2013焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定GB/T11880—2008模锻锤和大型机械锻压机用模块技术条件GB/T13384机电产品包装通用技术条件GB/T15056铸造表面粗糙度评定方法GB/T23281锻压机械噪声声压级测量方法GB/T23282锻压机械噪声声功率级测量方法GB/T26484液压件噪声限值GB/T37400.1重型机械通用技术条件第1部分：产品检验GB/T37400.2重型机械通用技术条件第2部分：火焰切割件GB/T37400.3重型机械通用技术条件第3部分：焊接件GB/T37400.4重型机械通用技术条件第4部分：铸铁件GB/T37400.5重型机械通用技术条件第5部分：有色金属铸件GB/T37400.6重型机械通用技术条件第6部分：铸钢件GB/T37400.7重型机械通用技术条件第7部分：铸钢件补焊GB/T37400.8—2019重型机械通用技术条件第8部分：锻件GB/T37400.9重型机械通用技术条件第9部分：切削加工件GB/T37400.10重型机械通用技术条件第10部分：装配GB/T37400.11重型机械通用技术条件第11部分：配管GB/T37400.12重型机械通用技术条件第12部分：涂装GB/T37400.13重型机械通用技术条件第13部分：包装GB/T37400.14重型机械通用技术条件第14部分：铸钢件无损探伤GB/T37400.15重型机械通用技术条件第15部分：锻钢件无损探伤GB/T37400.16重型机械通用技术条件第16部分：液压系统2JB/T14905—2024JB/T3818液压机技术条件JB/T6396大型合金钢锻件技术条件JB/T6397大型碳素结构钢锻件技术条件JB/T6402大型低合金钢铸件JB/T9954锻压机械液压系统清洁度NB/T47013.4承压设备无损检测第4部分：磁粉检测3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1静液挤压hydrostaticextrusion通过高压介质给坯料施加外力而实现挤压的方法。4型式与基本参数4.1基本型式4.1.1结构组成静液挤压机按照布置方式的不同，可分为左型机或右型机（以操作侧为基准，面对挤压机，挤压出料向左即为左型机，反之则为右型机），具体型式由供需双方约定。静液挤压机成套设备一般包括：静液挤压机机械本体、液压传动控制系统、电气控制系统和辅助设备。辅助设备由上料装置、残料锯切装置、高压介质输送系统、制品缓冲装置和安全防护装置等。静液挤压机机械本体包括预应力组合框架(分为拉杆压套预应力框架或钢丝缠绕预应力框架)、挤压筒(分为三层预应力衬筒或钢丝/碳纤维缠绕内衬挤压筒)、挤压工模具(包括模具、挤压杆等)、高压密封和主缸等工作油缸组成。静液挤压机如图1和图2所示。34567123456712图1金属静液挤压机(拉杆压套式预应力框架)3JB/T14905—2024图2金属静液挤压机(钢丝缠绕式预应力框架)4.1.2预应力框架预应力框架是静液挤压机实现产品加工过程的支承框架，分为拉杆压套预应力框架和钢丝缠绕预应力框架。拉杆压套预应力框架由前梁、后梁、压套、拉杆和螺母组成，通过加热的方式使拉杆伸长将前梁、后梁、拉杆和压套组成预应力机架；钢丝缠绕预应力框架由两个半圆形梁及四根柱子用高强度钢丝以一定预紧力缠绕组成。4.1.3主缸、侧缸和挤压筒移动缸等工作油缸主缸、侧缸和挤压筒移动缸等工作油缸由缸体、柱塞或活塞杆、导套、密封和压套等组成。4.1.4挤压筒挤压筒由三层预应力衬筒或钢丝/碳纤维缠绕内衬结构组成。三层预应力衬筒是将三层衬筒以一定的过盈配合装配起来的，可以通过热装或压装两种方法制成；三层衬筒的材料一般选用超高强度钢。三层预应力衬筒挤压筒结构形式如图3所示。图3挤压筒(三层预应力衬筒)4JB/T14905—2024钢丝/碳纤维缠绕挤压筒的内衬采用超高强度钢，外部缠绕一定直径和层数的钢丝/碳纤维，钢丝/碳纤维上施加预紧力，由钢丝/碳纤维紧紧缠绕高强度内衬的一起形成挤压筒，在挤压筒外面设置挤压筒支座。钢丝/碳纤维缠绕挤压筒结构形式如图4所示。图4挤压筒(钢丝/碳纤维缠绕内衬)4.1.5静液挤压工模具静液挤压工模具是坯料挤压成型的工具，由挤压杆和模具等组成，均采用高韧性的超高强度钢。4.1.6静液挤压高压密封在挤压杆和挤压筒之间以及模具与挤压筒之间均设有高压密封，对超高压静液挤压进行有效密封；高压密封由有色金属材料和O型圈组成。挤压工具和高压密封的机构形式如图5所示。模具端组合密封挤压杆端组合密封模具端组合密封挤压杆端组合密封图5高压密封4.2基本参数5JB/T14905—2024静液挤压机的基本参数见表1。表1基本参数567挤压筒有效长度挤压筒内最高压4.3型号说明5技术要求5.1一般性要求5.1.1铸钢件的通用技术条件应符合GB/T37400.6的规定。5.1.2铸钢件的补焊通用技术条件应符合GB/T37400.7的规定。5.1.3铸钢件的无损探伤检验的通用技术条件应符合GB/T37400.14的规定。5.1.4要求进行力学性能试验的铸件和锻件，在图样技术要求中应有说明，试件应在母体上预留。5.1.5有色金属铸件的通用技术条件应符合GB/T37400.5的规定。5.1.6铸铁件的通用技术条件应符合GB/T37400.4的规定。5.1.7锻件的通用技术条件应符合GB/T37400.8的规定。5.1.8锻件的无损探伤的通用技术条件应符合GB/T37400.15的规定。5.1.9焊接件的通用技术条件应符合GB/T37400.3的规定。5.1.10火焰切割加工的零件的通用技术条件应符合GB/T37400.2的规定。5.1.11静液挤压机设备的布置应紧凑、合理，并为其它工艺设备设施及管路系统的安全操作、维护留有适当的空间。5.1.12静液挤压机（包含泵站、控制系统）的工作环境温度为5℃~40℃,相对湿度不大于85%，海拔高度小于2500m。5.1.13静液挤压机的产品说明书应包括基本参数、性能、安全卫生、操作和维护说明、注意事项。5.2安全防护及环保卫生5.2.1设备安全卫生的设计应符合GB5083的规定。5.2.2安全防护和噪声应符合JB/T3818的规定。6JB/T14905—20245.2.3为了防止制品“射出”和挤压杆断裂等危险发生，在静液挤压机及其辅助设备周边设有可靠的防制品冲出装置和安全门等。5.2.4静液挤压机及其辅助设备应设有安全联锁和行程极限保护装置。5.2.5液压系统应设有超压保护装置和机、电、液安全连锁装置。5.2.6液压管路、法兰、接头、紧固件等的设计等级应与其所承受的压力相适应。5.2.7电力传动和控制系统方面的安全要求应符合GB/T5226.1的规定。5.2.8设备应有良好的防渗漏油性能，适宜的收集和排放装置，对于报废或渗漏的工作介质应回收处理，不应随意倾倒和排放，污染环境。5.2.9显示器和视觉警示装置应便于察看，清晰易辨，经久耐用，准确无误。5.2.10产品说明书中应明确提出灭火安全指南，要求工程设计和施工设置防火设施。5.2.11对于泵站布置在地坑或地下的设备，对工程设计要明确提出有效的排水措施。5.2.12为了方便液压系统的检测与维修，以保证人员和设备安全，在油箱四周需设有围栏，防护栏杆及平台的设计按照GB4053.3执行。5.3主要零部件技术要求5.3.1主要零部件的材质和力学性能5.3.1.1主要零部件材料的化学成分和力学性能应符合JB/T6397，JB/T6396，JB/T6402的规定。5.3.1.2静液挤压机前、后梁材料采用铸件、锻件或高强度合金钢等。锻件应进行调质处理或消除应力热处理，并应检验切向力学性能，检验指标包括Rp0.2、Rm、δ、φ、Ak、HB值，检验项目和取样数量按应符合GB/T37400.8-2019中第Ⅴ组的规定，还应进行100%MT(磁粉探伤)和UT(超声波探伤)检查。5.3.1.3拉杆采用碳素结构钢或合金结构钢锻件制造，拉杆应进行调质处理。锻件的检验项目和取样数量按应符合GB/T37400.8-2019中第Ⅴ组的规定。5.3.1.4组合机架的压套可采用锻件、焊接件或铸件。5.3.1.5各工作缸体采用碳素结构钢或合金结构钢锻件加工制造。对于大型的工作缸体，可采用锻焊结构制造。焊前应进行调质处理，焊后应进行消除应力处理，锻件应检验切向力学性能，检验指标包括Rp0.2、Rm、δ、φ、Ak、HB值，检验项目和取样数量按应符合GB/T37400.8-2019中第Ⅴ组的规定。5.3.1.6柱塞或活塞杆件采用碳素结构钢或合金结构钢锻件制造，并进行相应的热处理。热处理结束后需根据主缸的最终尺寸对柱塞或者活塞杆的尺寸进行矫正加工，并应进行表面硬化处理，其工作面的硬度不小于HRC45，硬化层厚度不应小于3mm。5.3.1.7多层挤压筒应采用超高强度钢锻件加工制造，其锻件材料应采用电弧炉或其它特种冶金设备冶炼，推荐采用炉外精炼，锻件应进行淬火、回火处理，检验力学性能，检验指标包括Rp0.2、Rm、δ、φ、Ak、HRC值，检验项目和取样数量按应符合GB/T37400.8-2019中第Ⅴ组的规定；钢丝缠绕挤压筒的内衬应采用超高强度钢或者硬质合金锻件加工制造，缠绕筒的钢丝也采用超高强度钢。5.3.1.8挤压杆和模具应采用具有较高韧性的超高强度钢锻件加工制造，锻件应进行调质处理，检验力学性能，检验指标包括Rp0.2、Rm、δ、φ、Ak、HRC值，检验项目和取样数量按应符合GB/T37400.8-2019中第Ⅴ组的规定。5.3.2主要零部件的质量要求5.3.2.1铸造的前梁、后梁、动梁等应进行超声波探伤，超声波探伤按GB/T37400.14中3级执行。5.3.2.2挤压筒、挤压杆、模具等应进行超声波探伤检查，检查方法应符合GB/T6402的规定。超声波探伤检查的判定不低于GB/T11880—2008中3.8.1、3.8.2、3.8.3条规定。7JB/T14905—20245.3.2.3缸体锻件超声波探伤等级按GB/T37400.15-2019中的3级执行。对于锻焊结构的缸体和空心柱塞应对焊缝进行超声波探伤检测，探伤等级按GB/T11345—2013中B级执行。缸底圆弧和缸法兰与缸壁连接处圆弧应进行磁粉探伤，探伤等级按GB/T37400.15-2019中的2级执行。5.3.2.4主柱塞、活塞杆、挤压筒、挤压杆等外表面的磁粉探伤应符合NB/T4730.4的规定。5.3.2.5拉杆需进行超声波和磁粉探伤，拉杆的超声波探伤距外圆表面100mm内应符合GB/T37400.15—2019中2级规定，其余部位应符合GB/T37400.15—2019中3级的规定，表面磁粉探伤应符合NB/T47013.4的规定。5.3.3主要零部件的切削加工质量5.3.3.1切削加工零部件的质量应符合技术图纸要求。5.3.3.2切削加工件在图样中未注明的技术要求，应符合GB/T37400.9的规定。5.3.3.3各关键零部件切削加工的表面粗糙度如下：a）前梁、后梁、动梁、压套、拉杆、螺母和承压垫的主要工作表面粗糙度Ra值不大于3.2µm；b）工作缸缸底圆弧及法兰台肩过渡圆弧，法兰台肩与梁的贴合面处表面粗糙度Ra值不大于1.6µm；c）活塞缸内壁表面粗糙度Ra值不大于0.8µm；d）对于各种柱塞，表面要求镀铬或镀镍磷的，其单边镀层厚度应为0.03mm～0.05mm，镀后应进行抛光，对于表面要求堆焊不锈钢的柱塞，其堆焊有效层厚度在切削加工后为2mm～3mm，对于表面淬火的，淬火后硬度不小于45Ra3.2µHRC，柱塞表面的粗糙度Ra值不大于0.4µm；e）拉杆与拉杆螺纹表面粗糙度不大于m，圆柱表面粗糙度Ra值不大于6.3µm；f）挤压筒为钢丝缠绕装配件，挤压筒内圆表面粗糙度Ra值不大于0.4µm。挤压杆轴外圆表面粗糙度Ra值不大于1.6µm。5.4装配质量要求5.4.1静液挤压机装配应按GB/T37400.10规定执行。5.4.2装配中的各零件、部件均应符合图样要求，经检验合格，各种检验和试验报告应齐全。所有的外购配套件应有生产厂家的检验合格证，符合质量要求，其性能、型号和规格符合图样中的规定。5.4.3重要的接合面装配后均应进行接触检验。包括：a）拉杆螺母与前后梁的接合端面；b）液压缸法兰与梁的接合端面；c）压套与前后梁的接合端面；d）导滑板与导板的接合面；e）承压垫与前梁接合端面；f）主柱塞与动梁的接合端面；g）挤压杆垫和动梁的接合端面。以上接合面接触率不小于80%，装配紧固后用0.05mm塞尺进行检查，局部塞入深度不大于10mm，超差部分的累计长度不大于检测周长的10%。5.4.4拉杆压套式框架的预紧可采用超压预紧、加热预紧或液压拉伸预紧方式。预紧应按技术图纸或产品说明书规定及工艺规程要求进行，预紧系数不小于1.25。5.4.5钢丝缠绕式框架采用预应力钢丝缠绕的方式预紧。预紧应按技术图纸或产品说明书规定及工艺规程要求进行，预紧系数不小于1.25。5.4.6每台静液挤压机主机出厂前均应在制造厂进行总装配，并进行空负载试车及耐压测试。5.4.7静液挤压机总装配后进行精度检测，并将检测数据记入出厂文件，本体精度检测项目应符合表2的规定。8JB/T14905—2024表2本体装配精度检测项目5.5液压系统5.5.1液压系统应符合GB/T37400.16的规定。5.5.2系统及其元件的通用规则和安全要求应符合GB/T3766的规定。5.5.3外购和自制的液压元件的技术要求和联接尺寸应符合GB/T7935的规定。液压阀集成阀块系统应在供方进行阀的启闭性能与调压试验，并应进行耐压试验，试验压力为工作压力的1.25倍，保压时间为10min～15min，不应有渗漏和影响强度的现象。5.5.4对于自制液压阀类（如充液阀）其密封处均应做煤油渗漏试验、启闭性能和调压性能试验。5.5.5液压油应符合设计的要求。系统中液压油（液）建议采用HM（优等品）抗磨液压油。5.5.6油箱应做渗漏试验不应有任何渗漏现象，碳钢制作的油箱内表面应进行防锈处理。5.5.7系统回路应设计成能在液压元件启动、停车、空转调整和出现故障等工况下，防止失控运行与不正常的运作顺序。5.5.8液压系统液压油的清洁度应按JB/T9954的规定执行。5.5.9液压系统中应设置必要的排气及放油装置，并能方便地排气和放油。5.6润滑与气动系统5.6.1润滑系装置及元件的检查验收规则应按JB/T7943.2的规定执行。5.6.2气动系统的通用技术条件应按JB/T7932的规定执行。5.7配管5.7.1液压、气动、润滑的管路通用技术条件应附合GB/T37400.11的规定。5.7.2液压管路焊接时，应达到单面焊双面成形的全熔透要求，宜采用钨极氩弧焊接或钨极氩弧焊打底。高压连接法兰推荐采用高颈法兰，法兰连接螺钉采用高强度螺钉。5.7.3软管通径的选择和敷设应符合GB/T3683的规定。5.7.4液压管路装配应先进行预装。预装后拆下管子进行管子内部清理、酸洗、冲洗和吹干，完全彻底清理干净后及时采取防锈措施，并进行管路二次装配敷设。5.7.5液压管路中钢管宜选用GB/T8163-2018中的20钢或Q345B。5.8电气系统5.8.1静液挤压机上的电气设备及其线路敷设应保证安全可靠。5.8.2电气设备的一般要求应按GB/T5226.1规定。5.8.3配线种类应符合电气设计要求。5.8.4装设在机身上的电气操作盘、接线盒、线槽、线管固定应牢固可靠，并应采取防震措施。5.8.5在意外和突然消失的电压恢复时，应能防止电力驱动装置自然接通。5.8.6静液挤压机自动化和过程控制采用的可编程序控制器（PLC）和工业控制计算机（IPC）的配置其工作精度应符合专业厂家和现行标准的规定。9JB/T14905—20245.8.7静液挤压机的工作制度一般应具有调试、手动、半自动（主机单循环）、自动（主机与机械化设备联动）四种工作制度。5.8.8操作台应具备一个人操作。在操作台上应能显示静液挤压机的工作运行过程，并可实现故障诊断和报警，还应设有紧急停止按钮。5.9高压介质输送系统5.9.1高压元件的技术要求和联接尺寸应符合GB/T7935的规定。液压阀集成阀块系统应在供方进行阀的启闭性能与调压试验，并应进行耐压试验，5.9.2试验压力为工作压力的1.1倍，保压时间为10min～15min，不应有渗漏和影响强度的现象。5.9.3对于自制液压阀类（如高压单向阀）其密封处均应做煤油渗漏试验、启闭性能和调压性能试验。5.9.4高压介质应符合设计的要求，具有良好的润滑性能和合适的粘度。5.10外观质量5.10.1静液挤压机的外表面不应有图样上未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他的损伤等影响表面美观的缺陷。5.10.2各零件、部件接合面的边缘应整齐匀称，不应有明显的错位。5.10.3外露焊缝应光滑均称，平直均匀。如有缺陷应修磨平整。5.10.4静液挤压机零件表面未要求加工的铸件表面质量应符合GB/T15056的规定。5.10.5静液挤压机外露的液压润滑管路和电气线路等按压机外轮廓敷设安装时，应排列整齐，敷设平直，避免相互交叉，不应与相对运动的零部件发生摩擦。安装后应拆卸维护方便。5.11涂装静液挤压机的涂装应符合GB/T37400.12的规定，且着色应符合图样安装或用户所提供的色板要求。6试验方法、检验及验收规则6.1总则6.1.1静液挤压机的检验和试验的通用技术条件应符合GB/T37400.1和JB/T3818的规定。6.1.2静液挤压机主机出厂前应在制造厂总装并进行空负荷试验和负荷试验。6.1.3总装试验时，应按产品标准和有关技术文件的规定进行检验，检验的数值应有记录。6.1.4静液挤压机设备应经检验部门检验合格后并出具合格证明书方能出厂。6.2型式总装试验与检验6.2.1型式与基本参数检验6.2.2静液挤压机总装后应具备完成试验和检验的工作条件。6.2.3基本参数的检验应在空负荷和负荷运转试验时进行，其中工作压力和工作速度测验可在负荷运转试验时进行。6.2.4基本参数的检测项目允许偏差值见表3与表4。表3公称数值的允差值JB/T14905—2024表4挤压速度精度允差值±6%±5%±3%6.2.5性能试验项目及要求6.2.5.1各工作缸的运转试验和性能试验在空负荷和负荷运转试验中进行，试验项目按试车大纲和产品说明书规定的项目进行，并达到所规定的试验要求。试验的数值应进行记录，记录数值应与实测数值相一致。6.2.5.2各工作缸与梁的运转试验如下：a）液压缸的启动、停止试验连续运行10~15次。动作应灵活可靠，不应有泄漏和渗漏现象；b）动梁和挤压筒装置的全行程连续试动。在空程速度范围内，连续动作10次以上。运动平稳，启、停可靠无爬行现象；c）机械、液压系统、气动、润滑、冷却系统及电气控制设备，安全连锁，防护装置等工作状况应正常；d）复检电气柜、电气接线、电气开关、按钮、显示器、压力和行程指示发讯元件、声、光报警装置等工作的可靠性和准确性。6.2.6空负荷试验6.2.6.1空负荷试验包括本体、液压系统、机械化设备、行程指示和行程检测与电控设备等进行调整和联合试验。6.2.6.2空负荷试验是以最大行程进行单次行程和连续行程空负载运转。（手动、半自动、全自动）空负荷运转时间一般不小于4h。6.2.6.3轴承温升检测要求如下：——滚动轴承温升不应超过40℃;最高温度不应超过70℃;——滑动轴承温升不应超过35℃;最高温度不应超过70℃;——各滑板处的温升不应超过15℃;最高温度不应超过50℃。6.2.6.4油箱油泵吸油区的油液温度不应超过55℃。6.2.6.5检查液压系统中管路接头、法兰处、油箱、阀块与阀、法兰与阀门等连接处，及其它连接接缝处、润滑、气路、冷却等的密封性，不应有渗漏的现象和相互混入状况。6.2.6.6各指示、发讯元件安全保护装置准确可靠，无任何故障。6.2.6.7静液挤压机在空负荷试验合格后，应按产品说明书和工艺规范进行额定压力试验。液压系统额定压力试验应按逐级升压（如5MPa、10MPa、15MPa、20MPa、25MPa、31.5MPa）的规则进行。耐压试验后各零部件不应发生变形。各密封处不应有渗漏油现象。6.2.6.8高压介质输送系统中管路接头、法兰处、阀块与阀、法兰与阀门等连接处，及其它连接接缝处等的密封性，不应有渗漏的现象和相互混入状况。JB/T14905—20246.2.6.9高压密封应进行压力试验，逐级升压（如100MPa、200MPa、400MPa、800MPa、1000MPa）进行，直到挤压筒内最高压力(1800MPa)；各级压力下，各零部件不应发生变形，高压密封处不应有渗漏油现象。6.2.6.10制品缓冲装置应主机挤压时联合试压，试压压力为工作压力的1.25倍，保压30min，各零部件不应发生变形，密封处不应有渗漏油现象。6.2.7噪声级静液挤压机噪声级的测量，应在压机最大负荷时，正常生产的条件下，按全行程工作范围内进行测定，测量方法应符合GB/T23281、GB/T23282的规定。在规定位置（如工作台操作位）进行测试，噪声A计权声压级一般不应超过85dB~90dB（A）。6.2.8负荷运转试验6.2.8.1负荷运转试验应在空负荷运转试验检验合格后进行。6.2.8.2负荷运转试验的检验内容同6.2.3。6.2.8.3负荷运转试验的坯料由用户提供。6.2.9精度检验6.2.9.1静液挤压机的精度检测应在空负荷和负荷运转试验的前、后进行。精度检验前一般均应调整合适安装水平。在纵、横两个方向的测量应符合表5的规定。精度检验的过程中，不应对影响精度的机构和零件进行调整（试验后方可进行调整、修配直到合格）。6.2.9.2精度检验实测数据，记入出厂文件中。6.2.9.3静液挤压机各部分精度检测项目与方法见表5。JB/T14905—2024表5静液挤压机各部分精度检测项目与方法1静液挤压机安装后机架水平度：B面、C面的水平度，导轨D面的水平度、直线度，导轨侧导向面的平行度、直线度c）指示表（千分b）水平度（在纵横两个方向上）B面、C面、D面对G基准面的平行 \GG导轨侧导向面GGJB/T14905—2024表5静液挤压机各部分检测项目与方法（续）2横两个方向前梁前梁后梁AB基准3前梁内端面与后梁内端面对G基准前梁前梁后梁4挤压机中心利用经纬仪测量前梁、挤压筒、挤压梁与后梁在同一中心，同样在对侧进行检测≤φ0.5JB/T14905—2024表5静液挤压机各部分检测项目与方法（续）5挤压杆的水平度和直线度挤压杆水平仪千分表6.3验收6.3.1静液挤压机在空负荷和负荷运转试验完成并按规定检验合格后，即可进行工艺性负荷试车。6.3.2工艺性