(正式版)JB∕T 14774-2024 冶金高速线材五代精轧机组

CCSH94JB冶金高速线材五代精轧机组Fivegenerationfinishingmillsformetallurgicalhighspeed2024-07-05发布2025-01-01实施中华人民共和国工业和信息化部发布1JB/T14774-2024前言 2 3 42规范性引用文件 43术语和定义 54结构型式和基本参数 55技术要求 86试验方法和检验规则 12 13附录A（规范性）精轧机组轧机振动测试 16附录B（规范性）精轧机组轧机温升测试 18附录C（规范性）精轧机组轧机噪音测试 20图1精轧机组简图 图2精轧机组侧视图 图3Φ170/Φ230轧辊箱装配检测示意图 10图41-10号锥齿轮箱装配检测示意图 10图5增速箱装配检测示意图 图A.1精轧机组测温及测振位置示意图一 图A.2精轧机组测振位置示意图二（X、Y、Z为轴承处三个测振向） 表1基本参数 表2圆钢产品规格及尺寸公差 表3主要零件推荐材料 表4各结合面螺栓（螺钉）预紧力矩 9表A.1精轧机组轧机振动测试值记录 16表B.1精轧机组轧机温升测试值记录 18表C.1精轧机组轧机噪音测试值记录 202JB/T14774-2024本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国机械工业联合会提出。本文件由全国冶金设备标准化技术委员会（SAC/TC409）归口。本文件起草单位：哈尔滨广旺机电设备制造有限公司、中国重型机械研究院股份公司、哈尔滨众有交通技术开发有限公司。本文件主要起草人：杨海波、左爱清、丘铭军、刘勇、王志春、张德芳、董娜、于涛、范磊。本文件为首次发布。3JB/T14774-2024冶金高速线材五代精轧机组是钢材线材轧制生产线上的核心设备，经过多次技术改进及升级后，该机组现已广泛应用于国内外钢材线材生产领域。该设备的显著特点是：高速、重载，设计速度达到110m/s,保证速度达105m/s(即轧制规格为Φ5.5mm~Φ6mm时，10#机架的出口速度)，结构型式采用顶交45°交错布置，能够实现无扭轧制，1#-10#机架统一安装在一个机组底座上，由一台增速机集中传动，结构紧凑，便于安装维护。目前国内生产、制造冶金高速线材五代精轧机组的产品及备件的企业数千家，在该精轧机组的生产、制造、使用、维护方面积累了大量经验与技术优势。但目前国内尚无该产品相应的标准性文件，为稳定提高产品质量，降低损耗，进一步规范市场，有必要制定冶金高速线材五代精轧机组相关的行业标准。4JB/T14774-2024冶金高速线材五代精轧机组本文件规定了冶金高速线材五代精轧机组的结构型式、基本参数和技术要求，描述了相应的试验方法，规定了检验规则、标志、包装、运输和贮存。本文件适用于冶金高速线材五代精轧机组的制造。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志GB/T1184—1996形状和位置公差未注公差值GB/TGB/TGB/TGB/T1348—20191591—20183077—20153768声学球墨铸铁件低合金高强度结构钢合金结构钢声压法测定噪声源声功率级和声能量级采用反射面上方包络测量面的简GB5083生产设备安全卫生设计总则GB/T5242—2017硬质合金制品检验规则与试验方法GB/T6075.1机械振动在非旋转部件上测量评价机器的振动第1部分：总则GB/T9239.1—2006机械振动恒态(刚性)转子平衡品质要求.第1部分：规范与平衡允差的检验GB/T10095.1—2022圆柱齿轮ISO齿面公差分级制第1部分：齿面偏差的定义和允许值GB/T10095.2—2008圆柱齿轮精度制第2部分：径向综合偏差与径向跳动的自定义和允许值GB/T11365—2019锥齿轮精度制GB/T13306标牌GB/T33223轧制设备术语GB/T37400.1重型机械通用技术条件第1部分：产品检验GB/T37400.3—2019重型机械通用技术条件第3部分：焊接件GB/T37400.4重型机械通用技术条件第4部分：铸铁件GB/T37400.6重型机械通用技术条件第6部分：铸钢件GB/T37400.8—2019重型机械通用技术条件第8部分：锻件GB/T37400.9GB/T37400.10GB/T37400.11重型机械通用技术条件第9部分：切削加工件重型机械通用技术条件第10部分：装配重型机械通用技术条件第11部分：配管5GB/TGB/T37400.1237400.13JB/T14774-2024重型机械通用技术条件第12部分：涂装重型机械通用技术条件第13部分：包装GB/T37400.14—2019重型机械通用技术条件第14部分：铸钢件无损探伤GB/T37400.15—2019重型机械通用技术条件第15部分：锻钢件无损探伤ISO4406:2021油品清洁度分级标准(Hydraulicfluidpower—Fluids—Methodforcodingthelevelofcontaminationbysolidparticles)3术语和定义GB/T33223界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1冶金高速线材五代精轧机组five-generationfinishingmillsformetallurgicalhigh-speedwire轧辊位于精轧机组的顶部，相邻机架轧辊的轴线与水平面呈45°/45°十字交叉布置，用于轧制光面盘圆钢材或带肋盘螺钢材的高速线材精轧机组。4结构型式及基本参数4.1结构型式冶金高速线材五代精轧机组（以下简称“精轧机组”）一般包括10个机架(5架Φ230轧机和5架Φ170轧机)、增速箱、机组底座、保护罩、挡水板等，见图1。10个机架布置顺序，从轧制入口依次布置5架Φ230轧机、5架Φ170轧机，通过一台增速箱集中传动。精轧机组采用顶交45°,相邻机架互成90°布置，轧辊箱采用插入式结构，悬臂辊环位于精轧机组的顶部，相邻机架轧辊的轴线与水平面呈45°十字交叉布置，辊箱内装有偏心套机构用来调整辊缝，相同规格的轧辊箱可以互换。本文件所述精轧机组一般为10机架布置型式，为高速线材生产线典型布置型式。如用户有其它需求，Φ230轧机和Φ170轧机数量可由供需双方商定。A1357913579图1精轧机组简图6JB/T14774-2024轧轧制中心线轧制中心线1——1号Φ230轧机；2——2号Φ230轧机；3——3号Φ230轧机；4—图1精轧机组简图（续）4.2基本参数精轧机组的基本参数见表1。圆钢产品规格及尺寸偏差见表2。表1基本参数6.23.3稀油集中润滑液压7JB/T14774-2024表1基本参数（续）≤49.5Φ17~Φ23850表2圆钢产品规格及尺寸偏差轧制规格mm尺寸偏差ammΦ5.5~Φ10Φ10.5~Φ15Φ15.5~Φ20a螺纹钢产品尺寸偏差为非带肋处尺寸偏差。4.3型号及标记示例精轧机组的型号标记方法和示例如下：ZJ-DJ-L为左线；R为右线精轧机组机架总数：10（一般为10架）精轧机组布置形式：顶交对称布置X为线材，B为棒材精轧机组5技术要求8JB/T14774-20245.1一般要求5.1.1焊接件应符合GB/T37400.3的规定。5.1.2铸铁件应符合GB/T37400.4的规定。5.1.3铸钢件应符合GB/T37400.6的规定。5.1.4锻件应符合GB/T37400.8的规定。5.1.5切削加工件应符合GB/T37400.9的规定。5.1.6铸钢件无损探伤应符合GB/T37400.14的规定。5.1.7锻钢件无损探伤应符合GB/T37400.15的规定。5.1.8齿轮轴动平衡应符合GB/T9239.1—2006中的G2.5级。5.1.9精轧机组设备的非加工外表面应进行防护，涂装质量应符合GB/T37400.12的规定。5.1.10机械设备、润滑设备、冷却设备的安全与卫生应符合GB5083的规定。5.2主要零部件的要求5.2.1主要零部件材料要求主要零部件材料技术要求详见表3。表3主要零部件推荐材料名称推荐材料牌号适用标准机组底座Q355BGB/T1591—2018锥齿轮箱箱体QT500-7GB/T1348—2019锥齿轮12Cr2Ni3GB/T3077—2015圆柱齿轮12CrNi3GB/T3077—2015传动轴42CrMoGB/T3077—2015偏心套ZG35CrMoGB/T37400.6—2019轧辊轴12CrNi3GB/T3077—2015辊环a外购成品GB/T5242—2017油膜轴承a外购成品线材轧机专用轴承滚动轴承a外购成品线材轧机专用轴承a辊环、油膜轴承、滚动轴承均专业厂家提供。5.2.2主要零件机械性能、质量评定和热处理要求5.2.2.1机组底座：焊接件焊缝质量评定等级按BS和BK级(Ⅱ级），焊后退火处理，粗加工后二次退火消除应力。5.2.2.2锥齿轮箱箱体：铸件应进行低温退火处理，铸件不允许有裂纹、冷隔、缩孔、夹渣等，粗加工后二次退火消除应力。5.2.2.3锥齿轮、圆柱齿轮、轧辊轴、传动轴：锻件力学性能试验按GB/T37400.8—2019的V组处理，锻造比应不小于3；粗加工后超声检测应符合GB/T37400.15—2019中2级的规定；粗加工后调质处理，锥齿轮、圆柱齿轮、轧辊轴齿面进行渗碳淬火处理，齿面硬度HRC58～HRC62，芯部硬度HRC26～HRC40，渗碳层有效深度1mm～1.2mm。9JB/T14774-20245.2.2.4偏心套：铸件应先进行消除应力处理，再进行粗加工；粗加工后进行二次回火处理，消除残余应力；铸钢件不应有影响强度的裂纹、缩孔、夹渣等铸造缺陷，超声波探伤检测质量等级应不低于GB/T37400.14—2019中规定的3级。5.2.3主要零件加工精度要求5.2.3.1机组底座安装面的平面度、平行度应符合GB/T1184—1996中的5级公差。5.2.3.2齿轮箱轴承孔的圆度、圆柱度、同轴度应符合GB/T1184—1996中的5级公差。5.2.3.3齿轮箱轴承孔端面与其轴线的垂直度应符合GB/T1184—1996中的5级公差。5.2.3.4锥齿轮的制造精度应符合GB/T11365—2019中的5级。5.2.3.5圆柱齿轮制造精度应符合GB/T10095.1—2022中的5级和GB/T10095.2—2008中的5级。5.2.3.6齿轮精加工后齿面需按GB/T37400.15—2019的II级进行磁粉探伤检测。5.3主要部件装配一般技术要求5.3.1轧辊箱、锥齿轮箱、增速箱装配应符合GB/T37400.10的规定。5.3.2箱体内配管应符合GB/T37400.11的规定。5.3.3箱体外表面涂装应符合GB/T37400.12的规定。5.3.4各结合面螺栓（螺钉）按规定的预紧力矩拧紧，预紧力矩详见表4。表4各结合面螺栓（螺钉）预紧力矩5.4精轧机组主要部件装配检测要求5.4.1Φ170轧辊箱装配检测要求Φ170轧辊箱装配检测示意图见图3，要求如下：a）A-B（径向间隙右、左）合格限值均为：0.23mm～0.36mm；b）C-D（径向间隙）（右、左）合格限值均为：0.19mm～0.34mm；c）E-F（轴向间隙右、左）合格限值均为：0.012mm～0.038mm；d）轧辊轴最大中心距（Mmax合格限值：174.66mm；e）轧辊轴最小中心距（Mmin）合格限值：153.5mm。5.4.2Φ230轧辊箱装配检测要求Φ230轧辊箱装配检测示意图见图3，要求如下：a）A-B（径向间隙右）、（左）合格限值均为：0.19mm～0.36mm；b）C-D（径向间隙右）、（左）合格限值均为：0.17mm～0.34mm；c）E-F（轴向间隙右）、（左）合格限值均为：0mm～0.05mm；d）轧辊轴最大中心距（Mmax）合格限值：234mm；e）轧辊轴最小中心距（Mmin）合格限值：205mm。JB/T14774-2024图3Φ170/Φ230轧辊箱装配检测示意图5.4.3锥齿轮箱装配检测要求锥齿轮箱装配检测示意图见图4，要求如下：a）输入轴轴承位置处径向间隙A：0.061mm～0.12mm；b）锥齿轮轴轴承位置处径向间隙B：0.06mm～0.124mm；c）传动轴轴向间隙值C：0mm～0.05mm；d）锥齿轮轴轴向间隙值D：0mm～0.063mm；e）锥齿轮齿侧隙：0.22mm～0.25mm；f）斜齿轮齿侧隙：0.35mm～0.38mm。图41-10号锥齿轮箱装配检测示意图5.4.4增速箱装配检测要求JB/T14774-2024增速箱装配检测示意图见图5，要求如下：a）输入轴圆柱滚子轴承处径向间隙A：0.08mm～0.12mm；b）输出轴圆柱滚子轴承处径向间隙B：0.1mm～0.14mm；c）两齿轮轴啮合间隙：0.32mm～0.4mm；d）输入轴及输出轴轴向间隙C:0.23mm～0.5mm。图5增速箱装配检测示意图5.4.51号～10号锥齿轮箱与轧辊箱合箱装配检测要求锥齿轮箱与轧辊箱合箱装配检测要求如下：a）轧辊轴与传动轴斜齿轮着色检验啮合高度大于75%；b）轧辊轴与传动轴斜齿轮着色检验啮合长度大于70%；c）轧辊轴与被动轴斜齿轮着色检验啮合高度大于75%；d)轧辊轴与被动轴斜齿轮着色检验啮合长度大于70%。5.4.6机组的安装调试机组的安装调试要求如下：a）机组底座安装精度：所有测量基准面的标高误差应小于0.05mm；b）相邻机架间连接轴同轴度小于0.1mm；c）1#架-10#架机从入口到出口轧制线水平偏差及垂直偏差均应小于0.3mm；d）轧机运转噪音观察，齿轮传动无异常噪音；e）轧机传动轴轴承位置测振，振动值不大于4mm/s；f）轧机传动轴轴承位置测温，温度值不大于62℃;g）噪音值不大于85dB，测试距离在距机组1.5m处。5.5工作介质及电控设置要求5.5.1精轧机组采用稀油集中润滑。稀油集中润滑系统的参数如下：——系统工作压力：点压力0.4MPa；JB/T14774-2024——系统排量：1600L/min；——油品洁净度要求：ISO4406:2021ISO—/16/13；——供油温度：+38℃~+42℃;——系统设置油压及油温传感器。5.5.2精轧机组采用集中供水冷却。冷却水系统的参数如下：——系统工作压力：点压力0.4MPa～0.6MPa；——系统排量：270m3/h；——系统设置水压及水温传感器。5.5.3精轧机组采用液压系统。液压系统的参数如下：——系统工作压力：点压力15MPa；——系统排量：20L/min；——油品洁净度要求：ISO4406:2021ISO—/16/13；——工作压力：点压力15MPa；——系统设置压力传感器。5.5.4机组上导位及辊箱双唇密封圈需油气润滑，空气压力：0.3MPa～0.5MPa；空压油压比：1:25。5.6功能与结构要求5.6.1生产线应配置测温、测速、测厚、测径、测辊缝等检测装置。5.6.2自动控制系统应具有过载保护、事故报警、紧急停车装置。5.6.3润滑系统应配置储压罐，油泵非正常停车时，储压罐应立即启动向设备输出符合要求的润滑油，供油时间不应少于60s。6试验方法与检验规则6.1总则精轧机组的检验和试验的通用技术条件应符合GB/T37400.1的规定。6.2空载及负载试验方法6.2.1精轧机组试车振动检测精轧机组试车振动检测应符合GB/T6075.1的规定。振动检测对应的输入转速、检测位置以及合格振动值按附录A的规定执行，测振位置见图A.1、图A.2。6.2.2精轧机组试车温度检测精轧机组试车温度检测按附录B的规定执行。6.2.3精轧机组试车噪声检测按GB/T3768规定的方法测量，精轧机组试车噪声检测数据按附录C的规定执行，测试距离为距机组1.5m处。6.3精轧机组部件装配检测6.3.1Φ170轧辊箱装配检测应符合5.4.1的要求。6.3.2Φ230轧辊箱装配检测应符合5.4.2的要求。6.3.3锥齿轮箱装配检测应符合5.4.3的要求。6.3.4增速箱装配检测应符合5.4.4的要求。6.3.51号-10号锥齿轮箱与轧辊箱合箱装配检测应符合5.4.5的要求。6.3.6机组的安装调试应符合5.4.6的要求。JB/T14774-20246.4出厂检验6.4.1精轧机组产品须经技术检验部门按本文件及图纸相关技术文件检验合格，并签发产品合格证后，方可出厂。6.4.2出厂检验项目包括：a)外观检查；b)外形及安装尺寸检查。6.4.3出厂检验项目第6.4.2条中的a）项应每台检查，b）项中随机抽检10%样件，但每批抽检样件不应少于5件。6.4.4判定规则如下：a）检验项目全部符合本文件要求时，判定该产品为合格品；b）检验项目出现任一项不合格项目时，应加倍抽样，对该项目进行复检。复检未发现不合格，则判定该批产品为合格品，复检仍存在不合格，则判定该批产品为不合格品（安全指标不应复检）。7标志、包装、运输和储存7.1标志7.1.1铭牌上刻录的数据字迹和内容应清晰无误，颜色和标志应符合GB/T13306的规定，铭牌内容包括：a)制造商名称；b)产品名称和型号；c)重量；d)制造年月和制造编号。7.1.2产品的引出线应完整无损,并均应有相应的标志。7.2包装7.2.1精轧机组的包装应符合GB/T37400.13的规定。7.2.2包装箱外壁的文字和标志应清楚整齐,内容如下：a）型号及出厂编号；b)净重及连同包装的毛重；c)箱子的尺寸；d)在箱外适当位置应有“小心轻放”、“怕湿”、“向上”等字样，其标志应符合GB/T191的规定；e)起吊作业标志和储运图示标志。7.2.3产品包装应采取防潮、防震、防腐等措施，以保证在正常的储运条件下,避免受潮与损坏。7.2.4包装箱内随机文件应有使用维护说明书及合格证。且随机文件应另加防护（例如放入塑料袋内）后再放入包装箱内。7.3运输运输过程中不应有机械碰撞和强烈振动。不应与腐蚀物品混运。7.4储存JB/T14774-20247.4.1产品储存地应保持空气畅通，产品不应露天存放。7.4.2产品存放在与地面有一定距离的平面上，且应与墙壁保持不小于30mm的距离，并保持干燥。7.4.3存放时应防止有害气体侵入，且不应与腐蚀性物质放在同一仓库内。JB/T14774-2024精轧机组轧机振动测试精轧机组轧机振动测点及记录表见图A.1、图A.2和表A.1。图A.1精轧机组测温及测振位置示意图一测振点测振点测振点测振点测振点测振点图A.2精轧机组测振位置示意图二（X、Y、Z为轴承处三个测振方向）表A.1精轧机组轧机振动测试记录表序号输入轴转速对应辊环的线速度振动允许值mm/s实测值X1Y1Z1X2Y2Z2架719r/min—69m/s834r/min—80m/s948r/min—91m/s1095r/min—105m/s2#机架719r/min—69m/s834r/min—80m/sJB/T14774-2024表A.1精轧机组轧机振动测试记录表（续）序号输入轴转速对应辊环的线速度振动允许值mm/s实测值X1Y1Z1X2Y2Z2948r/min—91m/s1095r/min—105m/s3#机架719r/min—69m/s834r/min—80m/s948r/min—91m/s1095r/min—105m/s4#机架719r/min—69m/s834r/min—80m/s948r/min—91m/s1095r/min—105m/s5#机架719r/min—69m/s834r/min—80m/s948r/min—91m/s1095r/min—105m/s6#机架719r/min—69m/s834r/min—80m/s948r/min—91m/s1095r/min—105m/s7#机架719r/min—69m/s834r/min—80m/s948r/min—91m/s1095r/min—105m/s8#机架719r/min—69m/s834r/min—80m/s948r/min—91m/s1095r/min—105m/s9#机架719r/min—69m/s834r/min—80m/s948r/min—91m/s1095r/min—105m/s架719r/min—69m/s834r/min—80m/s948r/min—91m/s1095r/min—105m/s增速箱输入端719r/min—69m/s834r/min—80m/sJB/T14774-2024表A.1精轧机组轧机振动测试记录表（续）序号输入轴转速对应辊环的线速度振动允许值mm/s实测值X1Y1Z1X2Y2Z2948r/min—91m/s1095r/min—105m/s增速箱输出端719r/min—69m/s834r/min—80m/s948r/min—91m/s1095r/min—105m/sJB/T14774-2024精轧机组轧机温升测试精轧机组轧机温升测点及记录表见图A.1和表B.1表B.1精轧机组轧机温升测试记录表序号输入轴转速对应辊环的线速度值℃实测值X1Y1Z1X2Y2Z2架719r/min—69m/s834r/min—80m/s948r/min—91m/s1095r/min—105m/s2#机架719r/min—69m/s834r/min—80m/s948r/min—91m/s1095r/min—105m/s3#机架719r/min—69m/s834r/min—80m/s948r/min—91m/s1095r/min—105m/s4#机架719r/min—69m/s834r/min—80m/s948r/min—91m/s1095r/min—105m/s5#机架719r/min—69m/s834r/min—80m/s948r/min—91m/s1095r/min—105m/s6#机架719r/min—69m/s834r/min—80m/s948r/min—91m/s1095r/min—105JB/T14774-2024m/s7#机架719r/min—69m/s834r/min—80m/s948r/min—91m/s1095r/min—105m/s8#机架719r/min—69m/s834r/min—80m/s948r/min—91m/s表B.1精轧机组轧机温升测试记录表（续）序号输入轴转速对应辊环的线速度值℃实测值X1Y1Z1X2Y2Z21095r/min—105m/s9#机架719r/min—69m/s834r/min—80m/s948r/min—91m/s1095r/min—10