路基试验段施工主要施工方法

7.1清表 17.2一般路基填筑 17.3特殊路基处理 47.3.1盐渍土处理 47.3.2大于4m的高填路基处理 57.1清表路基施工之前，需对原地表腐殖质土(含杂质及草皮)、盐渍土等进行清除，清除厚度均为25cm。清除的废方不含腐殖质土、草根等杂物的可用来填筑护坡道、导流坝坝体，其余弃方弃至指定弃土场中。清表后碾压清表完成后及时进行碾压；当含水率达不到最佳含水率时，应进行闷水，当含水率满足碾压要求后，进行整平碾压，压实度应达到设计要求。对于机械作业不彻底的地方（包括树根及腐质土)或清除表土后含水量仍较大的局部地方用挖机结合人工挖除，用自卸车运到设计制定的弃土场用指定材料进行换填，最后将表面按填筑要求进行整平与压实。压实后仍不合要求的，再重新进行换填直至达到要求为止(以试验检测为准)。压实度采用灌砂法进行检测，压实度不小于90%。图7.1-1路基清表示意图7.2一般路基填筑7.2.1工艺流程测量放线→土方运输→土方摊铺→土方整平→检测、调整含水率→整形碾压→检查验收→下层填筑。图7.2-1路基填方工艺流程图测量放样首先用全站仪采用坐标法施放中线，并固定路线中心主要控制桩，进行施工控制。本试验段为直线段每隔20m定出一个中桩和边桩，放样出路基边线并用白灰撒线，用以控制路基清表范围。技术人员根据路基分层填筑设计图在控制桩上标出每层填筑厚度的高程线，供现场技术员拉线确定松铺厚度，松铺系数按试验段成果控制。填料运输根据路基宽度、运料车每车方量，在填筑作业面上用白灰标网格控制，以确定每车土的卸车位置及每个网格的卸土方量，严格控制虚铺厚度。运土车辆宜采用同种型号运输车（确保每车装载量基本相同），由专人指挥，按指定的行驶路线运送。自卸汽车从取料场把料运到现场后，从一端开始，左右成排，前后成行，采用倒车卸土，将土卸在网格之间或均匀卸满网格。图7.2-2土方倒卸示意图填料摊铺填料的摊铺使用装载机,将填料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面力求平整，摊铺时应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。为了使填料的含水量高出最佳含水量2％左右，通过实测填料的含水量与最佳含水量进行比较，摊铺后的填料如果含水量过小，则在填料层上洒水，洒水量经计算得出。洒水时应注意，严禁洒水车在洒水段内停留和调头，撒水要均匀，防止出现局部过水现象，直至达到要求的含水量。如果含水量过大，则应进行翻晒，使其达到最佳含水量。填料整型填料先通过装载机进行初平，再用平地机进行终平。用平地机由内侧向外侧进行刮平，要做到层面平整、均匀，要按设计要求做成向一侧倾斜的横陂，必要时可再返回刮一遍。达到规定的路拱和坡度。图7.2-3土方平整示意图检测、调整含水率平地机精平后，由试验室试验人员现场测定填料的含水率，如含水率不足时，用洒水车补水，以达到碾压最佳含水率。碾压待平地机整形至100m左右时，压路机紧随其后进行碾压作业。依次向前推进，形成流水作业。碾压原则：碾压遵循先轻后重、先两边后中间、先静压后振压的原则进行，碾压时重叠1/3轮宽碾压。碾压顺序初压：振动压路机在推土机、平地机第一次找平后进行静压，以暴露潜在的不平处，若有不平，用平地机二次找平。复压：二次找平后，振动压路机进行，四遍弱振、一遍强振（往返一次为一遍），碾压遍数完成后进行压实度检测。终压：通过试验检测当路基压实度达到设计和规范要求后，压路机进行静压光面，直至表面无显著轮迹。7.3特殊路基处理7.3.1盐渍土处理本试验段内存有盐渍土，需要对其进行处理，处理深度为1.5m，设计处理方案为：砂类土+两布一膜复合土工布隔断层+砂类土（非盐渍土）详见下图：图7.3-1盐渍土处理断面图7.3.1.1工艺流程施工准备→测量放样→砂类土回填→铺设两布一膜（隔断层）→砂类土回填（非盐渍土）→压实度及高程检测→下一道工序。施工准备根据盐渍土处理方法准备好所需材料以及所需设备，所进场材料必须在施工前做好各项试验参数。根据图纸及处理深度计算各层次的标高及坐标，标高必须可用于现场施工操作。同时要确定原地面清表后是否需要补填处理（即需处理段落可不清表）。测量放样盐渍土路段进行中线和边线放样，放样完成后，复测原地面高程。首先根据图纸中的设计及现场实际标高，计算出填筑的高度和边线，再依照测量放样的高度和边线进行填筑。砂砾土回填其砂砾运输、摊铺、整平、碾压、检测等同路堤填筑施工。铺设两布一膜（隔断层）路床底以下砂砾土回填完成后，铺设两布一膜，本次试验段为盐渍土路段路基为低填方时，当复合土工布距路基坡脚高度小于20cm时,路基坡脚需开挖加深边沟，使复合土工布高出加深边沟流水位20cm以上。备注：复合土工布应质地均匀，编制规整，不得采用黏结、断丝、缺经少纬的次品。复合土工布应铺设平整，不得有折皱，连接时应根据实际情况采用缝合法或搭接法。采用缝合法连接时，缝合宽度应不小于10cm,采用搭接法连接时，搭接宽度横向应不小于30cm,纵向应不小于50cm.土工格栅搭接宽度不应小于30cm。复合土工布和土工格栅不得直接在阳光下曝晒，以防其老化变质抗拉强度下降，并注意防止复合士工布在施工过程中被刺破。回填砂砾砂砾回填按30cm每层，按照实际填筑高度控制填筑层数，首层填料后应控制一定厚度再进行碾压，待首次填料完成后即可按照路堤填料方式进行填料。7.3.1.2注意事项复合土工布为两布-膜土工布，复合土工布总厚度不小于2.4mm,极限抗拉强度不小于17kN/m,CBR顶破强度不小于3.0kN，撕破强度不小于0.42kN。土工布一布质量不小于150g/m2，土工膜厚度不小于0.3m，垂直渗透系数应为10-9到10-12cm/s。土工布、土工膜须满足《公路土工合成材料应用技术规范》的相关要求。复合土工布必须采用布与膜之间相互紧密黏贴生产的全成品整体材料，宽幅尽可能采用较宽的品种。7.3.2大于4m的高填路基处理本次试验段K40+630-K40+800段存在高度大于4m的高填段，土方填筑共计37881.2m3，具体施工方法为冲击增强补压，详见如下断面：冲击增强补压很断面7.3.2.1工艺流程测量放线→冲击碾压试验→确定施工参数→洒水或晾晒→冲击碾压→压实度及高程检测→下一道工序。测量放样用全站仪在现场布设沉降观测点，撒上白灰点。试验段布置布设沉降和压实度检测断面：每20m设置一个检测断面，每个沉降检测断面布置3点，分别为路基的左、中、右三点（边点距离路基边1m）。用全站仪测量沉降观测点的坐标并记录，以便冲击完成后按照此坐标进行放样和高程测量。在碾压过程中按照检测方法每5遍检测一次压实度及沉降，并详细记录数据，同时对检测数据进行整理分析，确定最佳碾压数据以指导冲击碾压施工。碾压施工过程中，可根据各个段落的试验检测情况对冲击遍数进行调节。最终以试验检测数据为准来确定是否完成冲击碾压。冲击压路机进行冲击碾压，机械行进速度宜采用慢速行进，由路基中线为分界线，从路基的一侧向另一侧转圈冲碾，冲碾顺序应符合“由边向中”错轮进行，轮迹覆盖整个路基表面为冲碾一遍。冲碾过程中如果因轮迹过深而影响压实进行时，可用平地机平整后再进行冲击碾压。冲碾结束，用平地机整平施工冲碾路段，然后采用重型钢轮压路机将路基表面碾压密实平整，若表土干燥，应适量洒水，以保证压实效果。7.3.2.2注意事项冲击碾压宽度不宜小于6m，自行式冲击压实机单块最小冲压施工面积不宜小于1000m2，牵引式冲击压路机单块施工面积不宜小于1500m2，工作面较窄时需设置转弯车道，冲击碾压最短直线距离不宜小于150m。冲击碾压行驶速度以10~15km/h。冲击碾压工作面长度以200~500m为宜；冲击压实时应均匀碾压，相邻两段冲击碾压搭接长度不小于15m。冲击式压路机工作时，压实轮外缘应与填层边缘保持不小于1m的安全间距，因为冲击能量大，易损坏填层边部。高程监控测点平面位置应保持不变，在施工过程中，应保持测点位置的固定。路床的补强压实与高填方，每2m的补强压实宜先松铺一层30cm以上的填料再进行冲击压实。填层表面干燥时要适量洒水，防止表面粉尘化，影响能量向深层传递。驾驶员在拖车每次转弯时，应调整转弯路线，使冲击凸轮落点不与前次落点重复，以减少波浪现象。若工作面起伏过大，应停止冲击，用平地机平整后再继续施工。冲击碾压边角及转弯区域应采取其他措施压实，以达到设计标准。施工中出现“橡皮土”现象时应暂停施工，这时应将“橡皮土”挖出，填筑含水率在设计控制范围内的黏土后，重新碾压；若出现“弹簧”应立即停止冲击碾压，并对出现“弹簧”处进行挖除重新填筑。冲碾完成后必须恢复路面的横坡和平整度，以利路基排水。冲击碾压水平安全距离构造物类型冲压水平安全距离构造物类型冲压水平安全距离II形桥台和涵洞通道距桥台翼墙端或涵洞通道5m导线点、水准点、电线杆10m其他类型桥台10m地下管线5m重力式挡土墙距墙背内侧2m互通式立交桥梁10m注：对于不符合上述安全距离但又需要施工的路段，需开挖宽0.5m、深1.5m左右的隔振沟进行防护，或降低冲击压路机的速度，增加冲压遍数。3.5.2.3检査验收对地基土或填料的性质采用常规检测方法，按《土工试验规程》(JTGE40-2007)及《土的工程分类标准》(GB/T50145—2007)进行土的性质判定，确定其是否适宜进行冲碾处理，或可作为路基碾压填料。随后进行击实试验，确定该填料的最大干密度和最佳含水率。现场采用灌砂法测定土层的密实度，以确定合理的碾压遍数。碾压后土层的密实度应满足设计要求。主要指标验收要求路基压实度、填料最小强度（CBR） 最大粒径要求填挖类型路