《油气输送管道泄漏失效事故后状态评估技术规范》

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中华人民共和国国家标准

GB/TXXXXX—XXXX

`

油气输送管道泄漏失效事故后状态评估技

术规范

Technicalspecificationforconditionassessmentofoilandgastransmissionpipeline

afterleakfailureaccident

（征求意见稿）

在提交反馈意见时，请将您知道的相关专利连同支持性文件一并附上。

XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施

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目次

前言............................................................错误！未定义书签。

1范围.................................................................................1

2规范性引用文件.......................................................................1

3术语和定义...........................................................................1

4总体要求.............................................................................2

4.1一般要求.........................................................................2

4.2工作程序.........................................................................2

4.3事故管道状态评估.................................................................3

5系统型因素评估.......................................................................4

5.1环焊缝因素泄漏失效...............................................................4

5.2腐蚀因素泄漏失效.................................................................8

5.3环境因素泄漏失效................................................................10

5.4材料质量因素泄漏失效............................................................12

6偶发型因素评估......................................................................13

6.1工作程序........................................................................13

6.2地质灾害........................................................................13

6.3误操作..........................................................................14

6.4第三方损坏......................................................................14

6.5其他偶发事故....................................................................14

7恢复运行压力管理....................................................................14

7.1专项方案........................................................................14

7.2恢复运行压力....................................................................14

附录A（资料性）管道恢复运行压力专项方案.......................................15

参考文献........................................................................18

I

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II

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油气输送管道泄漏失效事故后状态评估技术规范

1范围

本文件规定了油气输送管道发生泄漏失效事故后状态评估方法，明确了应急处置后恢复运行压力的

工作程序、技术要求和风险管控措施。

本文件适用于发生泄漏事故的陆上油气钢质输送管道应急处置后恢复运行压力前的状态评估，不适

用于站内工艺管道或者架空管道应急处置后恢复运行压力前的状态评估。

本文件不适用于油气管道正常生产运营过程中升压工作的管理。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T19285埋地钢质管道腐蚀防护工程检验

GB/T21447钢质管道外腐蚀控制规范

GB/T23258钢质管道内腐蚀控制规范

GB/T30582基于风险的埋地钢质管道外损伤检验与评价

GB32167油气输送管道完整性管理规范

GB/T34349输气管道内腐蚀外检测方法

GB/T34350输油管道内腐蚀外检测方法

GB/T36676埋地钢质管道应力腐蚀开裂（SCC）外检测方法

TSG03特种设备事故报告和调查处理导则

SY/T0087.1钢质管道及储罐腐蚀评价标准第1部分：埋地钢质管道外腐蚀直接评价

SY/T0087.2钢质管道及储罐腐蚀评价标准第2部分：埋地钢质管道内腐蚀直接评价

SY/T0087.4钢质管道及储罐腐蚀评价标准第4部分：埋地钢质管道应力腐蚀开裂直接评价

SY/T0087.5钢质管道及储罐腐蚀评价标准第5部分：油气管道腐蚀数据综合分析

SY/T6477含缺陷油气输送管道剩余强度评价方法

SY/T7033钢质油气管道失效抢修技术规范

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

事故管道oilandgasaccidentpipeline

因腐蚀、焊缝开裂、应力腐蚀开裂、低温脆断、氢致开裂、疲劳失效、地质灾害、第三方损坏、误

操作等原因发生泄漏失效的油气埋地钢质输送管道。

3.2

失效failure

1

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管道或相关设施等失去原有设计所规定的功能或造成一定损失的物理变化，包括泄漏、损坏或性能

下降。

[来源：GB32167-2015,3.15]

3.3

第三方损坏third-partydamage

管道企业及与其有合同关系的承包商之外的个人或组织无意或蓄意损坏管道系统的行为。

[来源：GB32167-2015,3.20]

3.4

运行压力operatingpressure

在正常运行条件下，管道系统内的介质压力。

3.5

设计压力designpressure

在设计温度范围内，管道系统设计计算或分析所用的压力。

[来源：GB50253-2014,2.0.21,有修改]

3.6

限压运行pressurelimitoperation

油气管道发生泄漏失效后，恢复正常运行前限定管道最高运行操作压力。

3.7

恢复运行压力resumptionofoperatingpressure

油气管道发生泄漏失效后，管道恢复正常运行条件下的最大允许操作压力。

3.8

偶发型失效原因occurrentfailurecause

导致失效的因素具有极强的随机性，该因素导致再次发生类似事故的概率较低。

3.9

系统型失效原因systemfailurecause

与偶发型失效原因相对应，导致失效的因素在管道中普遍存在，若不开展排查，导致再次发生类似

事故的概率较高。

4总体要求

4.1一般要求

4.1.1油气管道发生事故后的应急处置工作应按照SY/T7033的规定执行，事故调查及原因分析工作

应按照TSG03的规定执行。

4.1.2事故管道应做好风险识别和评估工作，经初步评估无需降压运行后恢复运行压力。

4.1.3经初步评估需降压运行，事故管道应按照本文件要求完成状态评估，且落实隐患评估和风险管

控工作后，开展综合评价以确定事故管道恢复运行压力的条件。

4.2工作程序

4.2.1事故管道恢复运行压力的工作程序见图1，主要包括应急处置、事故调查或失效原因分析、适

用性评价、恢复运行压力等。

4.2.2油气管道发生泄漏失效事故，经应急处置后可恢复运行，如有限压要求，事故段运行压力不得

高于最高运行压力的80%，该最高运行压力取值为近3年内在连续30天内累计运行时间超过8小时的

2

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最大值。

4.2.3限压运行的事故管道，在适用性评价完成后，根据适用性评价结果确定管道的运行压力。

图1事故管道恢复压力运行工作程序图

4.3事故管道状态评估

4.3.1根据事故调查或失效分析报告确定事故管道的失效原因，对于多种失效原因导致的事故，应当

明确事故的主要原因和次要原因，按照失效原因的主次关系，针对每类原因分别进行相应的状态评估。

3

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4.3.2依据事故段管道失效原因，在非事故段管道进行失效可能性评估，若存在失效的可能性，且不

开展排查无法避免，则该失效原因为系统型失效因素。

4.3.3系统型失效原因导致的事故，应根据事故管道实际情况确定该类失效原因在管道上是否有系统

型存在的风险：

a)当事故管道存在系统型失效因素时，事故管道应限压运行，并开展系统性评估，经适用性评

价后确定管道的运行压力水平；

b)当事故管道存在独立失效因素时，可不限压运行，在对事故段进行针对性风险管控将风险降

低到可接受的范围内后，恢复管道运行压力。

4.3.4偶发型失效原因导致的事故，事故段可不限压运行，在对事故段进行针对性风险管控将风险降

低到可接受的范围内后，按正常压力运行。

5系统型因素评估

5.1环焊缝因素泄漏失效

5.1.1工作程序

环焊缝泄漏失效事故后管道恢复运行压力的流程见图2，主要包括事故原因分析、系统型风险评估、

环焊缝综合风险评估、环焊缝适用性评价、恢复运行压力等。

a)对于不存在系统型失效因素的事故管道（如单个焊缝的严重焊接缺陷导致的事故等），进行

针对性风险管控后，恢复运行压力。

b)对于存在系统型失效因素的事故管道，宜选择与事故原因密切相关的措施进行系统型因素评

估。

c)如果事故发生前的三年内，已经开展过相关隐患评估工作，可基于已经完成的评估工作进行

分析，重点复核事故管道的评估情况，以确定以往相关评估的有效性，必要时补充磁粉、渗

透、硬度等其它评估项。

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图2环焊缝泄漏失效事故后管道恢复运行压力的流程图

5.1.2环焊缝隐患评估

5.1.2.1环焊缝质量评估

整理环焊缝相关资料并完成数据对齐后，从施工质量、监理记录、无损检测报告、底片、内检测结

果等方面对环焊缝质量进行评估，数据对齐宜按照SY/T0087.5的规定进行：

a)环焊缝资料审查。对施工记录、监理记录、检测报告进行对比审查，重点查找违反焊接工艺

规程导致的存疑环焊缝；

b)内检测评估。基于内检测数据，对异常环焊缝、上述资料缺失的环焊缝等进行分级排查；

c)环焊缝底片复评。对底片开展复评工作，关注底片漏评、错评、底片不合格、公片等相关问

题；

d)施工管理评估。对管道建设阶段的施工管理进行回顾检查，查找薄弱环节，对存疑环焊缝进

行排查；

e)焊接机组评估。对事故管道各施工单位的焊接机组进行质量水平评价，尤其对事故环焊缝的

焊接机组所焊接的环焊缝进行重点排查；

f)重点环焊缝开挖验证。对高后果区、高风险段弯头连接环焊缝、存有危害性缺陷环焊缝、底

片排查质量关注环焊缝等重点环焊缝进行开挖验证；

5

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g)可靠性分析。针对环焊缝隐患排查中已开挖验证的环焊缝，综合建设期底片信息、复评底片

信息、开挖后检测信息（包括但不限于错边、相控阵超声检测（PAUT）、衍射时差法超声检

测（TOFD）等）进行分析。统计分析各阶段、各种无损检测方法对缺陷的复核结果，包括缺

陷位置、缺陷性质、缺陷尺寸、缺陷数量、缺陷定级情况等。基于各阶段、不同检测方法下

缺陷信息对比分析，对基于底片复评的环焊缝缺陷排查方法的可靠性进行定性评价。

5.1.2.2地质条件评估

整理评估管道沿线敷设环境地质资料，结合地质灾害隐患排查结果，对隐患进行分类分级管控：

a)设计资料评估。通过开展资料复核、测算和现场踏勘验证，宜重点评估竣工图与现场实际的

一致性，可选择性评估施工图与初步设计的一致性，以及施工图与竣工图的一致性，并对管

道受附加载荷影响的情况进行分析；

b)地质灾害隐患评估。开展管道地质灾害隐患排查，重点排查内容包括：可视范围动土、修路、

削山造地等；沿线沼泽地、土质松软、横坡穿越、河沟道敷设段等区域；沿线滑坡、崩塌、

泥石流、岩溶塌陷、地裂缝、水毁等灾害；

c)地质灾害隐患分类分级管控。宜注意管控方法的选择和现场的实施质量并评估管控效果。重

点对高后果区和地质灾害高风险重叠段开展地灾监测预警，宜采取地表位移监测、雨量监测、

沉降监测、管体应力应变监测等风险管控措施。

5.1.2.3应力应变评估

管道应力应变评估主要是通过应力分析和应变检测，对管道应力应变状况进行评估：

a)采用有限元分析等方法开展管道应力分析，查找、控制受地质条件影响的附加载荷；

b)选取应力集中点，运用超声波、射线等方法进行现场检测，开展基于应变的变形评估或基于

应力的疲劳评估方法判断管道应力状态，宜采取应力监测或应力消减等风险管控措施；

c)通过定期比较连续管道惯性测量内检测或其它测绘获得管道地理空间数据，分析可能发生的

较严重局部变形，确定其弯曲应变，并开展基于应变的评估。

5.1.3环焊缝综合风险评估

5.1.3.1工作程序

在开展环焊缝风险评估基础上，宜按照GB32167、GB/T27512规定的风险矩阵法，开展风险排序，

划分环焊缝风险等级。针对其中的高风险和较高风险环焊缝开展适用性评价，实施步骤如图3所示。

图3环焊缝风险评估和适用性评价基本流程

5.1.3.2环焊缝风险等级划分

环焊缝风险等级划分主要包括失效可能性影响因素分析、风险要素评分赋值和风险等级排序：

6

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a)基于失效分析，确定环焊缝失效可能性影响因素，如图4所示;

b)确定风险评估的要素划分和赋值方法，失效可能性和失效后果按照图5中的风险要素进行评

分赋值;

c)对环焊缝依据风险评估结果进行风险排序，划分风险等级。

图4环焊缝失效影响因素分类图

图5环焊缝风险评估赋值方法

5.1.4环焊缝适用性评价

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5.1.4.1高风险和较高风险的环焊缝安全评估

对风险等级划分中的高风险和较高风险环焊缝开展安全评估：

a)基于已有数据或者抽样开展环焊缝理化性能试验，必要时补充裂纹尖端张开位移测试或者宽

板拉伸断裂韧度测试，为完整性评价提供所需材料性能参数；

b)对缺陷进行归一化处理，并判定缺陷类型，进行尺寸量化；

c)选取载荷参数；

d)缺陷安全评定应按照GB/T19624、SY/T6477的规定进行；

e)对评价结果中不可接受的环焊缝，进行开挖验证，并采取缺陷修复或载荷消减措施。对其中

不具备开挖条件的环焊缝，应采取精细化评价或载荷消减等措施。

5.1.4.2适用性评价

根据以上隐患排查整治、缺陷修复、高后果区管控、环焊缝安全评估等结果对事故管道开展适用性

评价并出具评价报告。结合管道运行工艺、风险评价等因素开展综合评价，给出管道安全运行建议，并

制定事故管道恢复运行压力的专项方案。

5.2腐蚀因素泄漏失效

5.2.1工作程序

5.2.1.1腐蚀泄漏失效事故后管道恢复运行压力的具体程序见图6，主要包括事故原因分析、系统型

风险评估、开挖检测及风险管控和适用性评价。

5.2.1.2对于不存在系统型失效风险的事故管道（如单个特殊位置的严重腐蚀导致的事故等），可进

行针对性风险管控，恢复运行压力。

5.2.1.3对于存在系统型腐蚀风险的管道，应选择与事故原因密切相关的措施进行系统型状态评估。

5.2.1.4系统型腐蚀隐患状态评估应优先选择内检测的方式，当无法开展内检测时，可根据腐蚀类型，

选择内腐蚀、外腐蚀和应力腐蚀开裂等一种或多种适合的外检测方法。

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图6腐蚀泄漏事故后管道恢复运行压力的工作程序

5.2.2内腐蚀

5.2.2.1内腐蚀因素评估

开展腐蚀机理分析，并结合内检测、内腐蚀外检测等结果，评估管道内腐蚀影响因素：

a)发生内腐蚀泄漏失效事故的管道，应进行腐蚀机理分析，并结合运行工况及输送介质进行腐

蚀性综合分析；

b)应采用内检测方法进行腐蚀状态评估，或依据内检测数据开展适用性评价，开展过多次内检

测的，宜进行数据对齐分析缺陷演化规律；

c)对于不具备内检测实施条件或无法开展内检测的管道，应进行内腐蚀外检测，评价方法应按

照GB/T34349、GB/T34350、SY/T0087.2的规定进行，开展数据收集、倾角及流场计算、

腐蚀因素分析统计等工作，识别腐蚀位置。

5.2.2.2开挖检测及修复

基于内检测、内腐蚀外检测等结果，对发现的严重内腐蚀缺陷腐蚀进行开挖检测。根据开挖检测结

果进行内腐蚀状况评估，并修复内腐蚀缺陷。

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5.2.2.3内腐蚀因素消减

综合分析产生内腐蚀的原因，并采取腐蚀监测、清管、工艺控制、介质处理等措施开展内腐蚀因素

消减，应按照GB/T23258的规定进行。

5.2.2.4内腐蚀适用性评价

基于内腐蚀评估工作，结合内检测、内腐蚀外检测、内腐蚀因素消减等结果对事故管道开展适用性

评价，由满足相关要求的单位出具适用性评价报告，给出管道安全运行建议，并制定事故管道恢复运行

压力的专项方案。

5.2.3外腐蚀

5.2.3.1外腐蚀因素评估

开展腐蚀机理分析，并结合内检测、外腐蚀外检测等结果，评估管道外腐蚀影响因素：

a)发生外腐蚀泄漏事故的管道，应进行腐蚀机理分析，并结合敷设环境及管道防腐状况进行腐

蚀性综合分析；

b)应采用内检测方法进行腐蚀缺陷排查，或对内检测数据进行适用性评价，开展过多次内检测

的，宜进行数据对齐比对，以分析缺陷演化规律；

c)应进行外腐蚀外检测，开展腐蚀环境调查、防腐层检测评价、阴极保护检测评价、排流系统

检测评价等工作，应按照GB/T30582、GB/T19285、SY/T0087.1等的规定进行。

5.2.3.2开挖检测及修复

基于内检测、外腐蚀外检测等结果，对发现的严重外腐蚀缺陷进行开挖检测。根据开挖检测结果进

行腐蚀防护系统评价，并修复本体和防腐层缺陷。

5.2.3.3外腐蚀因素消减

对综合分析产生外腐蚀的原因，并通过提高阴极保护有效性、加强排流保护、防腐层缺陷检测等措

施治理外腐蚀，应按照GB/T21447的规定进行。

5.2.3.4外腐蚀适用性评价

基于外腐蚀状态评估工作，结合内检测、外腐蚀外检测、外腐蚀因素消减等结果对事故管道开展适

用性评价并出具评价报告。结合管道运行工艺、风险评价等因素开展综合评价，给出管道安全运行建议，

并制定事故管道恢复运行压力的专项方案。

5.3环境因素泄漏失效

5.3.1工作程序

5.3.1.1环境因素造成泄漏失效事故后管道恢复运行压力的流程见图7，主要包括事故原因分析、系

统型风险评估、风险管控和适用性评价。

5.3.1.2对于不存在同类风险的环境因素泄漏失效事故（如个别位置应力腐蚀环境、个别位置疲劳工

况等导致的事故），可开展针对性风险管控，恢复运行压力。

5.3.1.3对于存在其它同类环境因素泄漏失效风险的管道，应进行风险评估。

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图7环境因素泄漏失效事故后管道恢复运行压力的工作程序

5.3.2应力腐蚀开裂

5.3.2.1对发生应力腐蚀开裂事故的管道，应按照GB/T36676、SY/T0087.4的规定进行管道应力腐

蚀开裂（以下简称SCC）外检测，开展预评估、SCC风险评价、风险管控、适用性评价等工作。

5.3.2.2在应力腐蚀开裂风险评估前，应搜集整理事故管道基础数据后，开展SCC敏感性评价。

5.3.2.3如管道曾因两种SCC中的一种导致过一次或多次运行事故，或造成过一次或多次试压破裂或

泄漏，应对该管段进行SCC风险评价，判断是否有发生SCC的危险。

5.3.2.4对存在SCC风险的管道，宜选取管段修复、水压试验、裂纹内检测、防腐层修复等方法进行

风险管控。

5.3.3低温脆断

5.3.3.1对低温脆断的原因进行分析，对于温度因素造成的低温断裂，采取保温等控制措施，并监控

服役过程中的温度变化。

5.3.3.2对于设计因素或材料韧性低造成的低温断裂，进行割管取样，委托满足相关要求的测试机构

分析、评价管道材料在运行工况条件下的适用性。

5.3.4氢致开裂

5.3.4.1分析氢致开裂的原因，对于介质因素造成的泄漏，应控制介质成分或者选择适用的管材。

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5.3.4.2在介质因素符合标准要求的情况下，应评价材料的适用性，重点关注焊缝在介质条件下的质

量和适用性。

5.3.5疲劳失效

5.3.5.1分析疲劳失效的原因，对于工艺因素造成的失效，应采取振动检测、消除等管控措施，制定

振动的监测方案，进行专项整改。

5.3.5.2对于交通载荷引起的疲劳破坏，应结合实际情况采取交通管制或改线等措施。

5.4材料质量因素泄漏失效

5.4.1工作程序

对于材料质量因素泄露失效事故，应判断是否需要限压，若无需限压，则开展单项风险管控后恢复

运行压力；若限压，则开展系统型风险评估，对同厂家、批次的钢管进行开挖验证及风险管控，经适用

性评价后恢复运行压力，具体工作程序见图8。

图8钢管质量因素泄漏失效事故后管道恢复运行压力的工作程序

12

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5.4.2制造缺陷

对于制造缺陷，应收集钢管质量证明书等数据资料，进行质量追溯，对同厂家、同批次钢管质量进

行开挖验证，依据结论进行处置。

5.4.3延性断裂

5.4.3.1钢管发生延性断裂后，应详细分析起裂原因，查找和排除起裂因素。

5.4.3.2应评估钢管的止裂韧性指标是否适宜，并验证事故钢管的韧性是否满足要求。如发现韧性低

于指标要求的情况，应对钢管韧性质量进行追溯，对同厂家、同批次钢管质量进行开挖验证，依据结论

进行处置。

6偶发型因素评估

6.1工作程序

6.1.1对于地质灾害、误操作、第三方损坏以及其它偶发失效事故，应依据事故原因判断其对管道影

响，并采取针对性风险管控措施，具体工作程序见图9。

6.1.2偶发型失效原因导致的事故，可不限压运行，在对事故段进行风险管控后，即恢复管道运行压

力。

图9风险管控措施工作程序

6.2地质灾害

6.2.1对事故段进行基于应变的检测和评价，评估受事故潜在影响的管段范围，将处于潜在影响范围

内的管段进行更换或应力释放处置。

6.2.2事故段完成风险管控后，可恢复运行压力。

6.2.3必要时，可开展应力应变评估、地质灾害排查与识别、管体位移监测、管道应力应变监测、隐

患分级评估、隐患处置等工作。

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6.3误操作

6.3.1评估分析误操作事故对管道的影响范围，开展适用性评价，更换处于潜在影响范围内的管段。

6.3.2事故段完成风险管控后，可恢复运行压力。

6.4第三方损坏

6.4.1对于第三方损坏，修复处置破坏管段后，可恢复压力运行。

6.4.2应排查管线路由的警示保护设置及标记准确性，并加强巡检，完善地方联动机制。

6.5其他偶发事故

6.5.1应评估分析事故对管道的影响范围，开展针对性的适用性评价，处置处于潜在影响范围内的管

段。

6.5.2事故段完成风险管控后，可恢复运行压力。

7恢复运行压力管理

7.1专项方案

7.1.1完成各类失效因素消减措施后，结合管道历史失效事故和近期运行情况选择缺陷适用性评价、

基于压力试验的适用性评价等，提出恢复运行压力建议。

7.1.2具备耐压试验条件的管道，宜进行耐压试验，耐压试验的试验参数宜符合GB32167、GB50369

和GB/T16805等的有关规定。

7.1.3依据恢复运行压力建议，同时结合管道周边环境、输送介质、输送压力、管道以往运行状态与

失效记录等，制定管道恢复运行压力专项方案（方案格式见附录A）。应采用分步分阶段升压的方式，

控制升压速度与稳压时间。

7.2恢复运行压力

7.2.1恢复运行压力前，应针对安全风险建立专项应急预案，完善应急体系，提高应急响应速度。

7.2.2恢复运行压力前，应核查管道系统的安全附件整定压力，调节高压限值和报警值，升压过程中

严禁超压。

7.2.3升压过程中宜对重点区域采取监控或监测措施，如在安全系数较低的位置设置永久稳固的管线

位置参考点，或保留管线周边地质地貌等的环境照片或卫星照片。

14

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附录A

（资料性）

管道恢复运行压力专项方案

XX管道恢复运行压力专项方案

（印制编写机构名称）

XX年XX月

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前言

（管道失效事故概述）

（管道恢复运行压力工作总体概述）

本恢复运行压力方案包括总论、管道工程概况、组织机构、恢复运行压力必备条件及

准备、恢复运行压力过程、应急预案和相关附件。