基坑支护土方开挖降水施工施工工艺技术

1.1.1施工工艺流程 21.2 高压旋喷桩 91.2.1施工方法 91.2.2质量标准及检查要求 111.3 桩顶冠梁施工 131.4 土方开挖施工方案 141.5 基坑降水 191.5.1降水的目的 191.5.2降水方案选择 201.5.3降水注意事项 201.6 锚杆施工方案 201.7 挂网喷砼施工方案 241.7.1注意事项 251.7.2安全环保措施 261.8 钢支撑拆除施工工艺 26施工工艺流程工艺流程为：平整场地→泥浆制备→埋设护筒→铺设工作平台→安装钻机并定位→钻进成孔→清孔并检查成孔质量→下放钢筋笼→灌注水下混凝土→拔出护筒→检查质量。1.钻孔⑴施工准备施工准备包括：选择钻机、钻具、场地布置等。⑵钻孔机的安装与定位钻机就位前，对钻机和各项准备工作进行检查，包括场地布置、钻机机座处铺垫平整度、泥浆池设置和泥浆制备、水电供应等。钻机钻头中心应对准钻孔桩中心，偏差不大于5cm。成孔前为保证桩的垂直度，需有水平尺前后、左右调整好钻机的水平度，为控制桩位偏差，成孔前先用仪器精确定出桩位，每个桩位上插上木桩，开钻时，钻头中心对准木桩中心上方可开钻。钻机每进尺累计达到2米之后要测量钻头一次。⑶埋设护筒护筒均采用4～5mm钢板制作，直径大于钻头直径20cm，高出施工地面20～30cm。护筒埋设深度不小于1m；当表层土松软时，宜将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m；埋设时应在护筒四周回填黏土并分层夯实。护筒顶面中心与桩中心线重合，平面误差控制在50mm以内，倾斜度控制在1%以内。⑷泥浆制备钻孔泥浆由水、粘土（膨润土）和添加剂组成。具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。⑸钻孔钻孔是一道关键工序，在施工中必须严格按照操作要求进行，才能保证成孔质量，首先要注意开孔质量，为此必须对好中线及垂直度并压好护筒。在施工中要注意不断添加泥浆，还要随时检查成孔是否有偏斜现象。钻好的孔应及时清孔，下放钢筋笼和灌注水下混凝土。钻孔的顺序也应该事先规划好，既要保证下一个桩孔的施工不影响上一个桩孔，又要使钻机的移动距离不要过远和相互干扰。⑹清孔在终孔检查完全符合设计要求时，应立即进行孔底清理，避免隔时过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。灌注水下混凝土前沉渣厚度不大于10cm。2.钢筋笼制作及安装⑴钢筋笼制作的一般要求①钢筋笼制作外形尺寸要符合设计要求，其允许偏差应符合下表规定(单位mm)：项目主筋间距箍筋间距钢笼直径钢笼总长保护层厚度允许偏差±10±20±10±100±10②钢筋笼的结构尺寸、材质、偏差等必须满足设计要求和有关规程规范要求，现场每批进场使用的钢筋，必须提供出厂质量证明书与检验报告单等资料。③焊接用的钢材，应作原材和焊接件质量试验。对生锈的钢筋，在使用前应认真除锈。④主筋在制作前，对弯曲主筋进行基本调直，清除钢筋表面的污垢、锈蚀等，按钢筋笼大样图长度下料。调直后的主筋弯曲度应不大于长度的1%，并不得有局部弯折。另根据骨架长度，按尽量减少断头废料的原则断料。⑤为了便于钢筋笼的运输和吊放入孔就位并防止变形及平台的实际情况,一方面应采取措施临时加强钢筋笼的刚度；另一方面钢筋笼的长度不宜过长。钢筋笼主筋接头应互相错开，错开距离应满足规范要求。保证搭接范围内的接头数目不多于主筋总根数的50%。⑵钢筋笼制作方法①钢筋笼制作场地布置：平整、不积水、不变形、宽阔。②钢筋笼制作时，相邻主筋端部按要求错开相应距离，并保证同一截面内的接头数目符合规定要求。③再把加强筋按1道/2m放置在放置好的主筋上，加强筋的位置和垂直度用两把钢卷尺进行放置与控制。④将余下的主筋均匀布设在加强筋上，并与加强筋绑焊牢固。⑤将螺旋筋按设计要求间距缠绕在钢筋笼上，采取绑扎或点焊与主筋结合牢固。⑶钢筋笼连接工艺为了确保钢筋笼成型后有足够的强度和刚度，对钢筋笼的焊接质量要求严格控制，对焊条的选择、焊接尺寸、焊接方法等应满足设计与规范的要求。焊接形式和焊接尺寸：要求钻孔桩钢筋笼主筋与加强筋及加强筋与螺旋筋的焊接采用搭接焊、点焊。搭接焊时先用两点固定两端，然后再施焊。Ⅲ级钢单面焊接要求（d为钢筋直径）：焊缝长度焊缝厚度焊缝宽度10d0.3d0.7d②每焊完一层之后，应检查焊缝结合情况：焊缝平面平顺整齐，无明显气孔、夹渣、咬边、无裂缝、主筋没有深度烧伤现象。⑷为了使钢筋笼主筋有一定的保护层，按设计图纸通过在钢筋笼外侧设置定位筋，保证钢筋笼与钻孔的同心度和混凝土保护层厚度。⑸钢筋笼的吊装钢筋笼在吊运过程中，由于其在纵向抗弯能力较差，必要时在笼内加支撑，以提高笼的刚性。当笼吊至孔口时，使笼中心对准桩位中心，扶正后并缓缓匀速下入孔内，严禁摆动碰撞孔壁。当最后吊筋下至孔口时，固定在孔口的定位架上，将钢笼临时吊于孔口。钢筋笼原则上采用一次下笼，根据情况必要时采用两次下笼，用同样方法吊起下一节钢筋笼，当上下两节笼在同一铅垂线上时，转动上节钢筋笼，以使两节笼的主筋对正，焊接主筋。然后缠绕上螺旋筋。最后，在确保笼顶达到设计标高位置后，主筋与吊筋焊接牢固后将吊筋固定。吊筋采用两根Φ16钢筋。3.导管安装导管应在钢筋笼安装后，立即进行安装，导管采用φ300mm导管。⑴灌注现场每节标准长2m，底下一节长3m，其中1.0m和1.5m管各一节。导管不得有弯曲、洞眼和明显的凹陷。为保证混凝土灌注施工操作方便和浇灌顺畅，安装后的导管，其下口距孔底0.5m深度左右。⑵导管使用前应逐一检查丝扣，确保每节丝扣的紧密连接。丝扣不符合要求或变形超标的导管应坚决予以剔除，更换，并撤离现场或予以明显标识。⑶导管连接成导管柱，确保垂直，接头处采用密封圈垫予以密封。密封圈的直径选φ4～6mm，厚度为3～5mm。4.两次清孔与验收⑴在钻孔达设计标高时，首先由项目部技术员进行孔底标高、孔底沉渣、泥浆指标自检，指导进行一次清孔。⑵一次清孔各项指标自检确认合格后，报监理进行验收，验收合格后应迅速提钻并进行下一道工序。⑶二次清孔在钢筋笼、导管下置完毕后，利用导管采用正、反循环法进行，各项指标自检合格后，报监理验收。合格后经监理同意方可进行下一步工序的施工。5.水下混凝土灌注⑴对水下混凝土要求①由搅拌站提供连续混凝土供应量,混凝土罐车送至孔口。②混凝土应有良好的和易性，在运送和灌注过程中应无明显离析、泌水现象。③混凝土应保持足够的流动性，坍落度必须满足水下混凝土的灌注要求，不符合标准的混凝土不得灌入孔内；混凝土坍落度的测控：正常灌注时一次/每桩、出现明显异常时及时取样并测坍落度。④首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。⑤混凝土试块制作：1组/5根桩。⑵导管埋深①导管埋深的大小对灌注质量影响很大，根据水下混凝土流动扩散规律，保持合适的导管埋深，对水下混凝土灌注是非常重要的。②实际水下混凝土灌注作业，往往需要严格控制导管的最小埋深，以保证桩身混凝土的连续均匀，防止出现断桩现象。③对导管的最大埋深，则以能保持管内混凝土顺畅流出，便于导管起升和减少灌注提管拆管的辅助作业时间来确定。本工程导管最小埋深不低于2米，导管最大埋深不超过6米。⑶水下混凝土灌注施工①灌注前，项目部和搅拌站操作人员召开施工协调会，对混凝土灌注要求、混凝土灌注方法、联系方式和可能存在的问题进行有效的协调。②灌注前料斗下覆隔水盖板。③开始灌注时，一切就绪，开启料斗，并立即连续供料。使首批混凝土一起压住隔水盖板迅速落下。此时孔口迅速返出大量泥浆，表明隔水盖板和混凝土顺利到达孔底并上升，首批混凝土灌完即转入连续灌注。④随着混凝土连续不断地灌入，孔内混凝土面不断上升，导管的埋深也在不断增加，需要定时测量混凝土面的上升情况，并做好灌注记录。⑤采用测锤测量混凝土面高度，测量时，在导管与钢筋笼中间部位下入测锤，至少测3～4个点，然后取其平均值，记入灌注记录表。⑥在灌注中要不断上下提动导管（不能拔出导管），以防止速度过快而产生空洞及混凝土不能流动钢笼外侧。⑦提升导管时不可过快过猛，以防拖带表层混凝土造成浮浆泥渣的侵入，或挂动钢筋笼等。导管拆除操作要干净利落，防止密封圈垫落入孔内。拆下的导管应即用清水冲洗干净，集中堆放。⑷泥浆排放泥浆循环中的废浆，由专门车辆运输至排泥坑。6.质量要求及保证措施⑴钻孔质量要求①测量放样根据供测量资料，对坐标控制点、水准点进行检查复核。②桩位定位根据复核过的控制点，进行桩位放样，桩位允许偏差控制在50mm以内。③机械定位根据已测放好的桩位钻机就位，钻头应对准桩位中心，允许偏差控制在50mm以内，钻杆垂直控制在0.3%以内。④钻孔成孔设备就位后，必须平整、稳固、确保在施工中不发生倾斜移位。钻进时操作人员尽可能减少晃动，防止扩孔。钻进过程中，如发生倾斜，塌孔时，应停钻，查明原因采用相应措施后，再钻。⑤清渣按不沉渣的标准控制，力求尽量减少沉渣厚度，必须控制沉渣厚度不超过100mm。⑵钢筋笼制作安质量要求①钢筋质量按规定进行检验，进场钢筋必须具备出厂质量保证书，进场后及时进行钢筋复试，经检验合格后方可使用。②钢筋笼的制作允许偏差a主筋间距±10mm；钢筋笼直径±10mm。b箍筋间距±20mm；钢筋笼长度±100mm。c主筋接头错开间距≥55d、保证55d范围内的接头数目不多于主筋总根数的50%、钢筋笼经中间验收合格后方可安装，钢筋笼安放、定位应垂直、居中，进行隐蔽工程验收，并签字。⑶质量保证措施采购的所有材料必须符合相关技术规范、标准的要求，并有出厂合格证的质量试验单，所有合格证和质保书应具有可追溯性。采购的材料在使用前应按甲方的要求进行检验或试验。不合格的不得使用。采购的材料与相关规范、标准不符时，将其运出施工场地，并重新采购符合要求的产品。钢材a钢筋的规格、型号和质量必须符合设计要求和施工规范要求。钢筋进场时应随同质量证明书(质保书)。b钢筋进场后应有专人负责，按此以及按直径进行验收，查对质保书和标牌，并进行抽样试验。②混凝土首先必须审核商品混凝土配合比，水下混凝土灌注时，虽然使用商品混凝土，但对商品混凝土的质量要求不能放松，不仅对来料的坍落度、配合比进行检查，而且对商品混凝土所用的原材料必须有复试报告及级配单。a水下混凝土拌制必须严格按配合比进行配料，拌制的混凝土应具备良好的和易性。坍落度控制在18～22cm。b水下混凝土必须连续灌注，不得中断。每根桩的浇注时间一般不宜超过4小时。c灌注水混凝土应有专人负责测量导管埋深及管内混凝土面的高差，及时拆卸导管，保持导管埋入混凝土内2～6m，严禁导管拔出混凝土面进行灌注，并做好记录。d灌注验收混凝土灌注至设计标高（加超灌长度）后，专人负责验收是否灌到位，并进行混凝土数量统计。e混凝土试块取样、制作、养护。每5根桩做1组试块，混凝土试块制作时，应由监理代表见证。⑷成品桩保护①成品桩一周内严禁大型载重车辆在距成品桩5m范围内行驶，相邻桩施工时必须满足桩中心距离≥2.5d或在成桩24小时后。②在土方开挖过程中，严禁挖掘机碰撞桩体，距桩周桩顶30～50cm范围内土体必须采用人工开挖。基坑开挖完成后，桩顶凿桩，不得采用冲击力设备冲击桩身。7.质量通病预防措施⑴孔斜预防措施①钻具要保持垂直度、刚度、同心度，钻头须具有保径装置，钻机就位必须准确平稳，确保机座处在稳固的平台或地坪上，中心误差≤5cm，开钻前，为防止钻孔倾斜，整钻机转盘的水平，保持钻塔天车转盘中心、桩孔中心三者在同一铅垂线上。②钻头在吊紧状态下钻进，为确保证孔径和孔的垂直度，桩基施工时除了采用法兰联结钻具刚度较强的钻杆外，采取“悬吊钻进”防斜措施。⑵坍孔预防措施桩基施工过程中一旦发生坍孔，轻则影响成孔进度，严重时直接影响工程质量和整个工程的进度，给工程带来巨大的经济损失。施工时应采取如下措施防止坍孔：①用地层中自然粘土造浆护壁；合理安排施工顺序，做到隔孔施工，防止相邻孔施工过程中的泥浆串孔。②在不同的地层采用合理的转速和钻压，减少由此对孔壁稳定性产生的影响。③为防止水头压力不足而导致孔壁失稳坍塌，施工过程中应注意确保护筒内水头不低于护筒口0.5m。⑶缩径和糊钻的预防措施①改进钻头结构：调整刀具的角度、高度，提高钻头的切削能力，提高排渣能力，从而提高钻进效率。②在保证孔壁稳定的前提下，易糊钻的地层钻进时，调整泥浆性能、钻进参数等措施以减少糊钻。③在易缩径的地层中钻进时，可适当抬高水头高度以及增大泥浆的粘度和比重的方法来增加泥浆对孔壁的压力，减少缩径。④保证钻头的有效直径满足设计直径。由于本项目围护结构距离基坑结构较近，为了保证钻孔位置、深度、垂直度满足设计及规范要求，采取如下措施：(1)孔桩位置控制措施①测量放样根据供测量资料，对坐标控制点、水准点进行检查复核,并和地铁区间控制点进行联测，保证在同一坐标系并无误差。②桩位定位根据复核过的控制点，进行桩位放样，桩位允许偏差控制在50mm以内。③机械定位根据已测放好的桩位钻机就位，钻头应对准桩位中心，允许偏差控制在50mm以内，钻杆垂直控制在0.3%以内。(2)深度控制措施在孔桩钻孔前对旋挖钻机操作手进行技术交底，确保操作手知道孔桩的钻孔深度。在施工过程中做好钻孔施工记录，注意围岩变化，并每两米取一次渣样进行检查，判断是否与设计地质相符。在达到桩底50cm前使用测绳对孔桩深度进行量测，严禁超深。(3)孔桩垂直度控制措施①钻具要保持垂直度、刚度、同心度，钻头须具有保径装置，钻机就位必须准确平稳，确保机座处在稳固的平台或地坪上，中心误差≤5cm，开钻前，为防止钻孔倾斜，整钻机转盘的水平，保持钻塔天车转盘中心、桩孔中心三者在同一铅垂线上。②钻头在吊紧状态下钻进，为确保证孔径和孔的垂直度，桩基施工时除了采用法兰联结钻具刚度较强的钻杆外，采取“悬吊钻进”防斜措施。高压旋喷桩施工方法⑴施工准备①场地平整正式进场施工前，进行管线调查后，清除施工场地地面以下2米以内的障碍物，不能清除的做好保护措施，然后整平、夯实；同时合理布置施工机械、输送管路和电力线路位置，确保施工场地的“三通一平”。②桩位放样施工前用全站仪测定旋喷桩施工的控制点，埋桩标记，经过复测验线合格后，用钢尺和测线实地布设桩位，并用竹签钉紧，一桩一签，保证桩孔中心移位偏差小于50mm。⑶修建排污和灰浆拌制系统旋喷桩施工过程中将会产生10～20%的返浆量，将废浆液引入沉淀池中，沉淀后的清水根据场地条件可进行无公害排放。沉淀的泥土则在开挖基坑时一并运走。沉淀和排污统一纳入全场污水处理系统。灰浆拌制系统主要设置在水泥附近，便于作业，主要由灰浆拌制设备、灰浆储存设备、灰浆输送设备组成。⑵钻机就位钻机就位后，对桩机进行调平、对中，调整桩机的垂直度，保证钻杆应与桩位一致，偏差应在10mm以内，钻孔垂直度误差小于0.3%；钻孔前应调试空压机、泥浆泵，使设备运转正常；校验钻杆长度，并用红油漆在钻塔旁标注深度线，保证孔底标高满足设计深度。⑶引孔钻进钻机施工前，应首先在地面进行试喷，在钻孔机械试运转正常后,开始引孔钻进。钻孔过程中要详细记录好钻杆节数，保证钻孔深度的准确。⑷拔出岩芯管、插入注浆管引孔至设计深度后，拔出岩芯管，并换上喷射注浆管插入预定深度。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，要边射水边插管，水压不得超过1Mpa，以免压力过高，将孔壁射穿，高压水喷嘴要用塑料布包裹，以防泥土进入管内。⑸旋喷提升当喷射注浆管插入设计深度后，接通泥浆泵，然后由下向上旋喷，同时将泥浆清理排出。喷射时，先应达到预定的喷射压力、喷浆后再逐渐提升旋喷管，以防扭断旋喷管。为保证桩底端的质量，喷嘴下沉到设计深度时，在原位置旋转10秒钟左右，待孔口冒浆正常后再旋喷提升。钻杆的旋转和提升应连续进行,不得中断，钻机发生故障，应停止提升钻杆和旋转，以防断桩，并立即检修排除故障，为提高桩底端质量，在桩底部1.0m范围内应适当增加钻杆喷浆旋喷时间。在旋喷提升过程中，可根据不同的土层，调整旋喷参数。⑹钻机移位旋喷提升到设计桩顶标高时停止旋喷，提升钻头出孔口，清洗注浆泵及输送管道，然后将钻机移位。⑺操作要点①开机前必须探明和清除一切地下障碍物，需回填土的部位，必须分层回填夯实，以确保桩的质量。②管路系统的密封必须良好，各通道和喷嘴内不得有杂物。倒入灌浆机的水泥必须经过筛网，以保证无碎纸和其它杂物，防止堵塞管道，中断罐浆，影响成桩质量。3)旋喷桩采用P42.5级普通硅酸盐水泥，水泥掺量不小于25%，水泥浆液的水灰比0.8。④水泥浆液应严格按预定的配合比拌制。制备好的浆液不得离析，不得停置过长，超过2小时的浆液应按废弃处理。⑤当旋喷管插入预定深度时，应及时按设计配合比制备好水泥浆液，并应按以下步骤进行操作：按16～20r/min的转速原地旋转旋喷管；输入水泥浆液，待泵压升至25～28Mpa，按22～25cm/min的提升速度提升旋喷管，进行由下而上的旋喷注浆作业。旋喷桩桩长不小于设计，停浆面为地面以下1.0m。⑥根据成桩试验确定的技术参数进行施工。操作人员应记录钻进开始时间、钻进停止时间、送浆时间、停浆时间、浆液比重、注浆泵压力、钻杆提升速度、旋转速度等有关参数的变化。供浆必须连续，拌和必须均匀。一旦因故停浆，为防止断桩和缺浆，应使浆搅拌机下沉至停浆面以下0.5m，待恢复供浆后再喷浆提升。如因故停机超过3h，为防止浆液硬结堵管，应先拆卸输浆管路，清洗后备用。⑦旋喷作业过程中，应经常测试水泥浆液比重，浆液比重应为1.5，当浆液比重与上述规定值的误差超过0.1时，应立即重新调整浆液水灰比。⑧旋喷作业过程中拆卸注浆管节后重新进行旋喷作业的搭接长度不应小于0.3m。旋喷过程中应经常检查、调整高压泥浆泵的压力、浆液流量、钻机旋转和提升速度以及浆液的耗用量。⑨在旋喷注浆中冒浆（内有土粒、水及浆液）量小于注浆量的20%者为正常现象，但超过20%或完全不冒浆时，应查明原因并采取相应的措施。⑩喷射施工完毕后，应把注浆管机具设备冲洗干净，管内、机内不得残存水泥浆。质量标准及检查要求(1)施工质量标准序号项目名称技术标准检查方法1钻孔垂直度允许偏差≤1.5%实测或经纬仪测钻杆2钻孔位置允许偏差50mm尺量3钻孔深度允许偏差±200mm尺量4桩体直径允许偏差≤50mm开挖后尺量5桩身中心允许偏差≤0.2D开挖桩顶下500mm处用尺量，D为设计桩径6水泥浆液初凝时间不超过20小时7水泥土强度qu(28)≥1.2MPa试验检验8水灰比1:1试验检验⑵施工检查内容①施工前检查在施工前对原材料、机械设备及喷射工艺等进行检查，主要有以下几方面：a原材料（包括水泥、掺合料及速凝剂、悬浮剂等外加剂）的质量合格证及复验报告，拌和用水的鉴定结果。b浆液配合比是否合适工程实际土质条件。c机械设备是否正常，在施工前应对高压旋喷设备、地质钻机、高压泥浆泵、水泵等作试机运行，同时确保钻杆（特别是多重钻杆）、钻头及导流器畅通无阻。d检查喷射工艺是否适合地质条件，在施工前也应作工艺试喷，试喷在原桩位位置试喷，试喷桩孔数量不得少于2孔，必要时调整喷射工艺参数。e施工前还应对地下障碍情况统一排查，以保证钻进及喷射达到设计要求。f施工前检查桩位、压力表、流量表的精度和灵敏度。②施工中检查施工中重点检查内容有：a钻杆的垂直度及钻头定位。b水泥浆液配合比及材料称量。c钻机转速、沉钻速度、提钻速度及旋转速度等。d喷射注浆时喷浆（喷水、喷气）的压力、注浆速度及注浆量。e孔位处的冒浆状况。f喷嘴下沉标高及注浆管分段提升时的搭接长度。g施工记录是否完备，施工记录应在每提升1m或土层变化交界处记录一次压力流量数据。③施工后检查施工后主要对加固土体进检查，包括a固结土体的整体性及均匀性。b固结土体的有效直径。c固结土体的强度、平均直径、桩身中心位置。d固结土体的抗渗性。④成桩质量检查a质量检验时间、内容施工对喷射施工质量的检验，应在高压喷射注浆结束后1周，检查内容主要为加固区域内取芯实验等。b质量检验数量、部位检验点的数量为施工注浆孔数的2%～5%，对不足20孔的工程，至少应检验2个点，不合格者应进行补喷。检验点应布置在下列部位：荷载较大的部位、桩中心线上、施工中出现异常情况的部位。c检验方法旋喷桩的检验可采用钻孔取芯方法进行。钻孔取芯：在已施工好的固结体中钻取岩芯，并将其做成标准试件进行室内物理力学性能试验，检查内部桩体的均匀程度，及其抗渗能力。桩顶冠梁施工施工流程清土→剔桩→编筋→支模→浇混凝土→养护。冠梁施工技术要求：待护坡桩养护3天后可以剔凿桩顶的浮浆，并在桩顶挖土成槽或放置模板、绑扎钢筋并浇筑帽梁（因分段施工，帽梁沿长度方向需预留出35d长的钢筋）土方开挖施工方案本基坑项目首先对现场标高进行复核，清理地表植被及原有建筑，整平至自然标高，局部施工区域首先进行土方开挖。基坑开挖划分区域东段分四个劳务区域，按相关轴线划分，其中东段西侧（下图中红色阴影区域）按盖挖逆作的方式施工，只开挖到顶板底标高，其余区域采用明挖方式，大开挖至基坑底部。图7-1东段土方开挖示意图1.测量放线（1）基坑平面尺寸控制依据业主提供坐标控制点，测量组先放出基础外边线定位点，后根据定位点和土方开挖图，向外放出开挖线。（2）基坑标高控制根据基础施工图及基坑开挖图，进行基槽标高控制，土方开挖至承台+筏板垫层底标高。基坑开挖前，测量员、施工员应及时与业主、监理联系，复测场地原地面标高，并由业主、监理确认方可开挖施工。2.基坑开挖根据该工程现场周边环境及地质条件，采用机械开挖与静态爆破相结合方式，减少对周围民宅及扰民影响。基槽开挖要遵循“由上而下，分层分段开挖”的原则，在基槽开挖过程中和开挖后要合理的调配人力和机械，保证基坑开挖好后尽快的进行垫层的施工，以不至于基槽暴露过长的时间。D1-D15轴区间（图中红色阴影区域）属于盖挖逆作法施工，土方开挖施工详见盖挖逆作施工方案。D15轴-D34轴区间(图中东段紫色阴影区域)开挖分3个开挖单元，运土方由左右边线向中部沿北侧道路运输，由中部坡道驶出出土口。其中D15轴到D23轴属于E2、E2’支护单元，根据锚杆分布，分三层开挖；D23轴到D34属于E3、E4支护单元，分四层开挖。每层土方开挖完成进行锚杆、钢筋网和喷砼施工，保证基坑边坡始终有硬化保护措施，土方外运阶段，严禁沿基坑边缘行驶。D34轴-D55轴区间(图中东段绿色阴影区域)开挖分8个单元，运土方向由上下、左右汇集到中间集到中部道路，沿道路向中间运输至坡道驶出出土口。其中D34轴到D53轴区域属于E4、E4’支护单元，分四层开挖；D53轴到D55轴属于E5支护单元，分六层开挖。每层土方开挖完成进行锚杆、钢筋网和喷砼施工，保证基坑边坡始终有硬化保护措施，土方外运阶段，严禁沿基坑边缘行驶。D55轴-D75轴区间(图中东段黄色阴影区域)开挖分6个单元，运土方向由西侧两边到中间，南侧向北运土至东西路，由东部大门楼驶出。整个区域属于E5支护单元，开挖分6层，每层土方开挖完成进行锚杆、钢筋网和喷砼施工，保证基坑边坡始终有硬化保护措施，土方外运阶段，严禁沿基坑边缘行驶。根据土方开挖图中的开挖路线，利用基础施工的现有场内施工道路作为土方开挖的道路，施工区内的土方运输采用离道路最近出口的原则，运至业主指定的堆土地点。挖土应自上而下水平分段分层进行，每层2m左右，边挖边检查坑底宽度及坡度，不够时及时修整。挖掘作业时，施工人员不得进入挖土机作业半径之间，应在作业半径2m以外；同时挖土要随时做成一定坡势。基坑开挖应尽量防止对地基土的扰动。为避免破坏基底土，应在基底标高以上预留一层由人工挖掘修整。保留土层厚度为20~30cm。在机械施工挖不到的土方，配合人工随时进行挖掘，并用手推车把土运到机械挖到的地方，以便及时用机械挖走。3.边坡开挖（1）基坑坡底300mm处设置300×300mm明排水沟，内部充填碎石滤料；在坡底排水沟长度方向每30m设置400×400mm,坑深800mm的集水坑。（2）坡面挂HPB300φ6.5间距200×200成品钢筋网片，钢筋网应随土方开挖及支护逐层设置、钢筋保护层厚度不小于20mm，面层喷射100mm厚细石混凝土，强度等级为C20，喷射混凝土终凝2h后应及时喷水养护。（3）修坡和清底：在距槽底设计标高20cm槽帮处，抄出水平线，钉上小木撅，然后用人工将暂留土层挖走。同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线（用小线），检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，以此修整槽边。最后清除槽底土方。4.基坑坡面保护根据基坑设计图纸要求，基坑坡面挂成品钢筋网片，钢筋网应随土方开挖及支护逐层设置、钢筋保护层厚度不小于20mm，钢筋网间的搭接长度应大于300mm，面层喷射100mm厚细石混凝土，强度等级为C20，钢筋网间距的允许偏差应为±10mm，细骨料宜选用中粗砂，含泥量应小于3%，选用粒径不大于20mm的级配砾石，水泥与砂石的重量比宜取1:4~1:4.5，砂率宜取45%~55%，喷射作业应分段依次进行，同一分段内喷射顺序应自上而下均匀喷射，一次喷射厚度宜为30mm~80mm，混凝土喷射分两次进行，第一次喷射厚度4cm，第二次喷至设计厚度。后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行喷射混凝土时，喷头与坡面应保持垂直，其距离宜为0.6m~1.0m，喷射混凝土终凝2h后应及时喷水养护，若工期紧张，水泥中可掺入早强剂，坡顶混凝土外翻至截水挡墙，坡顶设置300mm高挡水台，1.2m高防护栏杆。5.基坑开挖方法本工程各个土方开挖单元同时开挖，地库开挖顺序及土方运输方向详土方开挖图。明挖基坑大面开挖至承台+防水板垫层底标高，暗挖基坑开挖至顶板低标高。根据各支护单元锚杆数量不同，开挖时纵向分层进行开挖。第一层开挖至第一道锚索以下50cm，将锚索施工完毕，再进行第二层开挖（开挖时从深处往浅处开挖，第一道腰梁开挖一段、腰梁施工一段），直接开挖至基坑底。具体的开挖见下图：6.遇微风化岩石处理措施①勘察现场，确定微风化岩石边界及尺寸 ：首先在施工前，在施工区域四周设置警戒带，挖掘微风化岩石四周土方，确定微风化岩石体积，待监理确认后，进行下一步施工。②搭设施工平台：搭设脚手架前，对微风化岩石四周地面进行硬化，在立杆下面要垫木板。按照规范要求设置纵横杆步距，搭设工作平台，安全网。③布眼：布眼前首先要确定至少有一个以上临空面（自由面），钻孔方向应尽可能做到与临空面（自由面）平行；切割岩石时同一排钻孔应尽可能保持在一个平面上。孔距与排距布置：孔距与排距的大小与岩石硬度有直接关系，硬度越大时，孔距与排距越小，反之则大，孔距与排距布置，见下表：孔距与排距布置表岩石硬度F=4F=6F=8F=12孔距（cm）50～100403020排距（cm）80504030④钻孔：钻孔直径与破碎效果有直接关系，钻孔过小，不利于药剂充分发挥效力；钻孔太大，易冲孔。使用直径为38-42mm的钻头，钻孔内余水和余渣应用高压风吹洗干净，孔口旁应干净无土石渣。孤立的岩石和混凝土块钻孔深度为目标破碎体80%--90%，但是本工程微风化岩石较大，所以钻孔深度可根据施工要求选择，一般在1至2米较好。装药深度为孔深的100%。⑤加膨胀剂：a.向下和向下倾斜的眼孔，可在药剂中加入22-32%(重量比)左右的水（具体加水量由颗粒大小决定）拌成流质状态（糊状）后，迅速倒入孔内并确保药剂在孔内处于密实状态。用药卷装填钻孔时，应逐条捅实。粗颗粒药剂水灰比调节到0.22-0.25时静态破碎剂的流动性较好，细粉末药剂水灰比在32%左右时流动性较好。b.水平方向和向上方向的钻孔，可用比钻孔直径略小的高强长纤维纸袋装入药剂，按一个操作循环所需要的药卷数量，放在盆中，倒入洁净水完全浸泡，30-50秒左右药卷充分湿润、完全不冒气泡时，取出药卷从孔底开始逐条装入并捅紧，密实地装填到孔口。即“集中浸泡，充分浸透，逐条装入，分别捣实”。也可将药剂拌和后用灰浆泵压入，孔口留五厘米用黄泥封堵保证水分药剂不流出。c.岩石刚开裂后，可向裂缝中加水，支持药剂持续反应。d.每次装填药剂，都要观察确定：①岩石；②药剂；③拌和水的温度是不是符合要求。灌装过程中，已经开始发生化学反应的药剂（表现开始冒气和温度快速上升）不允许装入孔内。从药剂加入拌合水到灌装结束，这个过程的时间不能超过五分钟。e药剂反应的快慢与温度有直接的关系，温度越高，反应时间越快，反之则慢。实际操作中，控制药剂反应时间太快的方法有两种，一种是在拌合水中加入抑制剂。另一种方法是严格控制拌和水、干粉药剂和岩石的温度。夏季气温较高，破碎前应对被破碎物遮挡，药剂存放低温处，避免曝晒。将拌合水温度控制在15℃以下。药剂（卷）反应时间过快易发生冲孔伤人事故，可使用延缓反应时间的抑制剂。抑制剂放入浸泡药剂（卷）的拌和水中。加入量为拌合水的0.5%—6%。冬季加入促发剂和提高拌和水温度。拌和水温最高不可超过50℃。反应时间一般控制在30-60分钟较好。⑥受项目实际情况影响，本工程施工无充足空间设置加工厂和材料堆场，因此将地下阶段的钢筋加工厂统一设置在东段津北北侧靠围挡区域，如图所示。同时在广华北侧施工场地外围挡内放置广华劳务的加工厂与材料堆场，在施工过程中进行钢筋倒运，以满足现场施工钢筋需求。南侧施工完成，待混凝土上强度后，将加工厂迁移至南侧顶板，距离长江路正式道路路中心14m处，保证在不影响路面通车的情况下，为现场钢筋加工提供条件。基坑降水降水的目的(1)通过降水及时疏干开挖范围内土层的地下水，使其得以压缩固结，以提高土层的抗力，防止开挖面的土体隆起。(2)在基坑开挖施工时做到及时降低围护结构内基坑中的地下水位，保证基坑开挖施工的顺利进行。(3)及时降低下部微承压含水层的承压水水头，防止基坑底部涌水，以确保施工时基坑底板的稳定。降水方案选择本工程基础底标高为-3.80~-6.59，地下水位为1.75-4.1，需降水深度为8左右，且地下水量较大，因此考虑局部坑边、坑内采用井点降水，原南半幅施工在中间支护桩南侧留置东西方向55棵降水井，根据施工进度底板浇筑前，一直沿用此处降水井，保证地下水位低于基底0.5m在基坑开挖前，在基坑外的围挡北侧设置800X600截水沟采取截流、导流等措施，基坑四周地表雨水等有组织的排至市政雨水管网，防止地表水进入基坑。基坑开挖是在围护桩及止水帷幕完全封闭后进行，由于钻孔桩底已嵌入基岩，基坑开挖时遇到的地下水仅是土层中水。基坑内降排水以盲沟+集水井排水为主，在两侧坡脚内设临时盲沟，通过水泵将水排出基坑；基坑开挖至设计基底标高后，在坡脚施做C15混凝土水沟，水沟侧壁、底板厚均10cm，净空尺寸30cm×30cm，根据地下水大小每隔30m设一处集水坑，集水坑400×400深80cm，通过水泵将集水井内集水抽排至地面，经过三级沉淀处理达到排放要求后排至地面市政雨、污水系统，使基坑的地下水降低到基坑设计标高以下，从而达到降低地下水位的目的，使基坑保持干燥，满足结构施工要求。降水注意事项(1)在围护墙体及支撑达到设计强度后，即可在坑内进行疏干降水。坑外墙项自然地面及坑内表面积水在施工期间采取明沟、集水井等措施及时排除雨水、地表积水。(2)施工降水需待主体结构完成并达到设计强度以及覆土后方可停止，拆除降水设施。(3)降水过程中应加强周边建筑、管线变形的监测，基坑四周布置适当数量的观测井，必要时可作为坑外回灌井、坑内根据围护墙体接缝施工质量状况及环境保护要求适当布置一定数量观测井。锚杆施工方案锚杆施工在进行锚杆施工时严格执行«岩土锚杆（索）技术规程»，锚杆杆体间隔2m设置定位支架，以保证杆体居中。裸孔时间不能大于2小时。预应力锚杆采用二次压力注浆，一次注浆材料为M25水泥砂浆，二次注浆材料为水灰比0.5的纯水泥浆，注浆管必须固定在杆体上，注浆管的出浆口应有逆止构造。预应力锚杆下料长度应为自由段、锚固段及端头长度之和。预应力锚杆自由段应按照规范及设计要求设置有效的隔离层，采用PVC管两端必须用胶带封死。施工流程：钻机就位→稳钻机→校正位置及角度→钻至设计深度→插送锚索→压灌水泥浆→做连梁→装锚具→张拉→锁定。1.钻孔钻孔前，根据设计要求和土层条件，定出孔位，做出标记。作业面场地要平坦、坚实，场地宽度大于3m。钻孔直径150mm钻孔倾角20°，水平间距2m。针对W1’、E1、E2、E2’、E3、E3’、E4单元由于距离佳世客地下室距离比较近，在每道锚杆钻孔前，由质检部、技术部现场确认钻孔倾斜角度，钻孔倾角调整为30°，锚索水平、垂直方向的孔距误差不大于100mm，钻头直径不小于设计钻孔直径3mm，若钻孔过程中遇到砂层或出现塌孔，应采用套管护壁钻孔。2.锚杆杆体的组装与安放预应力锚杆尺寸见各个单元锚杆参数表。按设计要求制作锚杆，为使锚杆处于钻孔中心，应在锚杆杆件上安设定中架或隔离架（粗钢筋杆体沿轴线方向每隔1.0-2.0m设置一个定中架）。钢绞线应平直、顺直、除油除锈。杆体自由段应用塑料布或PVC管包扎，与锚固体连接处用扎丝绑扎。安放锚杆杆体时，应防止杆体扭曲、压弯，注浆管宜随锚杆一同放入孔内，杆端距孔底为50-100mm，杆体放入角度与钻孔倾角保持一致，安好后使杆体始终处于钻孔中心。若发现孔壁坍塌，应重新透孔、清孔，直至能顺利送入锚杆为止。3.注浆注浆材料应根据设计要求确定，水灰比为0.5的纯水泥浆，必要时可加入