连续梁施工主要施工方法

6.1总体施工顺序 36.20号梁段施工工艺 66.2.10号梁段施工工艺流程图 66.2.2支架施工 76.2.2.1预埋件设置 76.2.2.2支架拼装 76.2.2.3支架预压 96.2.3临时锚固施工 136.2.4支座安装 136.2.5模板安装 156.2.5.1底模支架及底模 156.2.5.2侧模板 166.2.5.3内箱模板 176.2.5.4堵头模板 176.2.5.5其它要求 176.2.6梁内预埋件 186.2.6.1预应力管道和锚板 186.2.6.2挂篮施工预埋件 196.2.7钢筋施工 196.2.8混凝土施工 206.2.8.1混凝土配比和要求 206.2.8.2混凝土的生产、运送、浇注 216.2.8.3混凝土的振捣 236.2.8.4浇筑支架监控 246.2.8.5混凝土养护 246.2.9预应力施工 246.2.9.1原材料要求 246.2.9.2钢绞线存放、下料、制束 256.2.9.3压浆管道设置 266.2.9.4穿束 266.2.9.5预应力钢绞线张拉 276.2.9.6切割 286.2.9.7管道压浆 286.2.10底模拆除、临时支撑施工 296.2.11线型监控 306.3标准节段施工工艺 306.3.1标准节段施工工艺流程图 306.3.2挂篮拼装及预压 316.3.2.1挂篮设计 316.3.2.2挂篮制作 326.3.2.3挂篮拼装 336.3.2.4挂篮预压 356.3.3标准节段施工 366.3.3.1模板安装 366.3.3.2钢筋安装 376.3.3.3竖向预应力束制作、安装 386.3.3.4纵向、横向预应力束安装 396.3.3.5混凝土浇筑 406.3.3.6本节段纵向预应力张拉、压浆 416.3.3.7本节段竖向预应力第一次张拉 426.3.3.8上一节段竖向、横向预应力张拉 426.3.3.9上一节段竖向、横向预应力压浆 436.3.3.10标准节段施工注意事项 436.3.4挂篮行走 456.4边跨现浇段施工 476.4.1边跨现浇段施工工艺流程图 476.4.2现浇支架布设方案 486.4.3支架预压 506.4.4基础施工 536.4.5支架拼装 536.4.6模板施工 536.4.7钢筋、预应力施工 546.4.8混凝土施工 546.5合龙段施工 556.5.1合龙段施工工艺流程 556.5.2边跨合龙段施工 556.5.3中跨合龙段施工 596.6拆除工程 606.6.1挂篮拆除 606.6.1.1底模系统下落 606.6.1.2渡船就位 616.6.1.3底模系统拆除 616.6.1.4侧模系统拆除 626.6.1.5主桁架及轨道系统拆除 626.6.1.6施工注意事项 626.6.2边跨现浇支架拆除 626.6.3临时固结拆除 636.6.3.1准备工作 636.6.3.2施工平台的搭设 636.6.3.3临时固结的切割 636.6.3.4临时固结的拆除 646.7体外预应力工程 646.7.1体外预应力体系组成 646.7.1.1预应力锚固系统 646.7.1.2转向装置 646.7.1.3体系及防护系统 646.7.2体外预应力施工工艺 646.7.2.1转向块施工 646.7.2.2体外预应力管道和转向器预埋 646.7.2.3体外索下料 656.7.2.4体外预应力钢绞线穿索 656.7.2.5体外预应力张拉 656.7.2.6锚头防腐油脂灌筑 656.7.2.7体外索减振器施工 656.8预留孔洞修补 666.9质量检验标准 666.9.1钢筋及预埋件工程 666.9.2混凝土工程 676.9.3预应力工程 706.9.4模板工程 766.1总体施工顺序施工顺序为：0号梁段施工→挂篮拼装及预压→1号～24号块标准节段施工（挂篮）、边跨现浇段施工→边跨合龙段施工→中跨合龙段施工。步骤一：（1）完成主桥墩基础及墩身施工；（2）处理钢管立柱基础，满足承重要求；（3）浇筑临时固结支墩，安装主墩处永久支座。图SEQ图\*ARABIC14主墩施工步骤二：（1）在支架上架立箱梁0号梁段立模绑扎钢筋，设置0#节段与墩身的临时固结，安装预应力管道；（2）浇筑0#节段混凝土；（3）待混凝土强度达到设计值得90%，不少于7天的龄期后，对称依次张拉纵向预应力钢束及墩顶横向预应力钢束。（4）对称安装挂篮轨道、主桁架及锚固系统、悬吊系统、底篮、外滑梁及外模系统；（5）挂篮预压；（6）挂篮内模系统安装。图SEQ图\*ARABIC150号梁段施工、挂篮安装步骤三：（1）调整挂篮预拱度，绑扎箱梁1#节段钢筋，安装预应力管道；（2）浇筑箱梁1#节段梁体混凝土；（3）待梁体混凝土强度达到设计值得90%，不少于7天的龄期后，对称依次张拉纵向预应力钢束及横向预应力钢束；（4）对称走行挂篮至下一节段，并调整高程、平面位置；（5）绑扎箱梁2#节段钢筋，安装预应力管道；（6）浇筑箱梁2#节段梁体混凝土；（7）待梁体混凝土强度达到设计值得90%，不少于7天的龄期后，对称依次张拉纵向预应力钢束及横向预应力钢束；（8）循环2#节段，完成3#-24#节段施工。图SEQ图\*ARABIC16标准节段施工步骤四：（1）安装边跨现浇支架，进行边跨现浇段施工；（2）待标准节段、边跨现浇段施工完毕后，进行边跨合龙段模板安装、钢筋绑扎、混凝土浇筑；（3）待梁体混凝土强度达到设计值得90%，不少于7天的龄期后，按照设计图纸顺序依次张拉边跨预应力体系；图SEQ图\*ARABIC17边跨现浇段及边跨合龙段施工步骤五：（1）边跨预应力体系建立完毕后，拆除边跨现浇支架，进行中跨合龙段施工、中跨预应力体系建立。图SEQ图\*ARABIC18中跨合龙段施工6.20号梁段施工工艺6.2.10号梁段施工工艺流程图0号梁段施工工艺流程图详见下图：图SEQ图\*ARABIC190号梁段施工工艺流程图6.2.2支架施工6.2.2.1预埋件设置在承台、墩身钢筋安装时，按设计图和施工方案要求在相应位置预埋0号梁段施工支架预埋件。支架预埋件埋设于承台顶面12个及墩身前、后两方向墩壁处6个，每个主墩18个。预埋件表面应低于混凝土表面2cm，安装位置、标高必须精确定位，并由测量组进行复核。图SEQ图\*ARABIC20预埋件位置示意图6.2.2.2支架拼装1、钢管立柱在墩身两侧各布置6根直径720mm，壁厚10mm的钢管柱，钢管柱顶部、底部各焊接一块900×900×10mm的钢板，用4块10mm厚角肋板焊接固定。钢管柱下端与承台预埋钢板之间采用焊接固定，钢管柱与墩身之间采用I25b工字钢作为支撑连接，工字钢与墩身、钢管柱之间均为焊接固定。桥墩同侧钢管柱之间用I25b工字钢相互连接，保证横桥向稳定。2、为方便支架的拆除，在钢管顶面设置钢筒。钢筒采用620×10mm的钢管制作,高度为30cm，顶面采用90×90×10cm的钢板。图SEQ图\*ARABIC21钢筒布置图图SEQ图\*ARABIC220号梁段支架布置图3、横梁采用三根56b工字钢作为支架横梁，搁置在钢管砂筒上。4、纵梁采用I25工字钢调节桁架，桁架上下杆件采用I25工字钢，工字钢间采用[14横向连接，然后铺设钢模板完成底模的安装。每侧布置23道，中部顶底板处布置18根，腹板下布置5道，单根长度5.5m。在横梁上部以及墩顶范围内搭设满堂支架，钢管顶口放置顶托，顶托顶部放置双75角钢焊接形成的方钢，再铺设底模。6.2.2.3支架预压1、预压的目的支架体系预压是支撑验收的一个重要环节，它是模拟上部结构的施工过程对支架的承载能力进行检验，是验证支撑设计是否合理和是否可以交付使用的必要条件。支架搭设完毕，为了消除支架间的非弹性变形，以及测量出支架的弹性变形值，保证0号梁段的线型及高程，根据设计要求进行支架预压。2、预压方法本桥0号梁段支架预压采用实物加载法进行预压。图SEQ图\*ARABIC230号梁段堆载预压示意图3、预压荷载计算根据规范要求荷载试验重量按支架承载能力的1.2倍荷载值考虑。101+180+101m连续梁0号梁段悬臂长度为4.5m，混凝土方量为264m3，按每方26.5KN计算：264×26.5=6996KN总荷载：F=7398.95KN加载状态按下表执行，分三级加载：60%F=443.9吨100%F=739.9吨120%F=887.9吨表SEQ表\*ARABIC12各区域荷载加载表荷载等级荷载区域=1\*ROMANI区=2\*ROMANII区=3\*ROMANIII区=4\*ROMANIV区=5\*ROMANV区60%40t100t164t100t40t100%67t167t272t167t67t120%80.4t200.4t326.4t200.4t80.4t4、测点布设（1）沿梁纵向共计监测4个断面，腹板区域的测点布设在底模上、翼缘板区域的测点布设在纵向工字钢分配梁上。（2）每个监测断面上的监测点设置5个，应对称布置。中心点1个，对称的腹板位置各1个，两侧翼缘板下方的工字钢分配梁上各1个。图SEQ图\*ARABIC24预压监测点横断面布置图图SEQ图\*ARABIC25预压监测点平面布置图5、预压施工（1）加载每级加载完成，应先停止下一级加载，并应每间隔12h对支架沉降量进行监测，当支架监测点12h的沉降量平均值小于2mm，可进行下一级加载。加载应对称、均衡。（2）卸载卸载按照加载的逆动作，按照100%、60%、0的顺序进行卸载。（3）观测采用在墩顶设置精确水准点，预压过程中采用精密水准仪进行监测，加载前先测量各测点顶面高程H1值及基础高程J1值，加载60%时测量各测点顶面高程H2值，加载80%时测量各测点顶面高程H3值，加载100%时测量各测点顶面高程H4值，卸载至60%测量各测点顶面高程H5值，卸载后测量各测点顶面高程H6值，根据测量成果进行资料整理分析，确定梁的预拱度，调整底模高程。表SEQ表\*ARABIC13预压记录表测点加载前H1（m）加载60%H2（m）加载100%H3（m）加载120%H4（m）卸载至60%H5（m）卸载至0H6（m）12…N6、预拱度的计算与设置托架在荷载作用下的非弹性压缩δ1：H1-H6托架在荷载作用下的弹性压缩δ2：H6-H4底模立模标高H=h（底模设计）+δ2卸载完毕后，检查纵横梁支架沉降情况，同时调整模板高程和平整度，使各点高程既符合设计要求又满足平整度要求。同时满足预压前后的弹性变形要求。7、预压注意事项及验收预压前要检查支架搭设情况，确保所有使用的材料均要符合要求，所有连接要牢固，要逐个进行检查。预压时要对称加载，以防偏压失衡。加压加载及卸载过程中要防止局部应力集中，导致支架产生不均匀变形。预压过程中，由专职安全员、测量员持续观察支撑，一旦出现以下异常变化，立即中断预压，检查问题的出处，并加以排除。（1）荷载增加很小，但沉降值却急剧增大。（2）荷载不变而2小时内沉降值随时间近于等速增加。预压后，经监理及业主验收合格后方可进行下步工序。表SEQ表\*ARABIC14支架预压验收记录表序号验收项目验收情况记录1预压范围2预压采用材料、机具设备3观测点位布置情况4加载状态下各部位预压荷载分布5预压观测稳定情况6.2.3临时锚固施工悬臂法施工时，主墩临时固结是上部构造施工安全和质量的关键工序，施工临时支座时，应确保其施工质量。连续梁在采用分段悬臂浇筑过程中，永久支座不能承受施工中产生的不平衡力矩，施工中需采取临时锚固措施，以提供竖向支撑、抵抗施工中产生的各种不平衡力矩。连续梁在浇筑0号梁段时将其与主墩临时固结支墩连接,抵抗不平衡弯距，保证悬臂浇筑过程中、合龙前永久支座不受力。墩身施工完成后，进行临时支座混凝土部分施工。连续梁边跨合龙后，进行临时锚固进行切割，吊车配合拆除。6.2.4支座安装本连续梁施工设置永久球型钢支座。（1）支座达到现场后，要认真检查核对出厂合格证、附件清单和支座规格型号及有关材质报告单或检验报告，对支座外观尺寸进行全面检查。（2）支座安装位置及型号图SEQ图\*ARABIC26主跨180m连续梁支座布置图（3）支座现场安装前，先对墩顶支承垫石锚栓孔位置、大小、深度和垫石标高、平整度进行检查复测，确认无误后在支承垫石顶面划出支座中心十字线；（4）垫石表面支座范围内进行凿毛，清理表面及预留锚栓孔内的碎渣和积水，并将支承垫石表面用水浸湿。（5）活动支座纵向预偏量纵向活动支座、多向活动支座在安装时要设置纵向预偏量（支座出厂前组装时设置），靠近固定墩的支座预偏量小，远离固定墩的预偏量大。支座安装时要按照相应位置的设计预偏量将支座上盖板进行调整，预偏量为由收缩徐变引起的偏移△1+合龙温差引起的偏移△2之和。（6）将支座按设计位置摆放到位，用钢块楔入支座四角，安放并找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座与支承垫石之间应有20-30mm空隙，安装灌浆用模板。图SEQ图\*ARABIC27灌浆模板布置图（7）仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。（8）采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔间隙处，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从模板与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。图SEQ图\*ARABIC28灌浆示意图（9）灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。（10）灌浆材料强度达到20MPa后，拆除模板及四角混凝土楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下座板地脚螺栓，安装完毕应后对支座进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外露部分表面，防止其生锈。（11）支座安装偏差表SEQ表\*ARABIC15支座安装允许偏差（12）支座安装要求①支座安装时，要精确找平垫石顶面，准确定出支座螺栓位置，并检查其孔径大小和深度，用高标号重力式灌浆料把螺栓锚固。②清理预留螺栓孔。锚固地脚螺栓采用与梁体同标号的重力式灌浆料灌注，并注意振捣密实。③安装前对各滑接面用丙酮或酒精仔细清洗干净，其它部件也应清洗干净。④支座上各个部件纵横向必须对中，当安装温度与设计温度不同时，纵向支座各部件错开的距离必须由计算确定。⑤支座上下板螺栓的螺帽应安装齐全，并涂上黄油，无松动现象。⑥支座与梁底，支座与支承垫石应密贴，无缝隙。6.2.5模板安装模板安装应分步进行，先安装0号梁段底模，0号梁段外侧模，然后安装0号梁段底板堵头模板，绑扎底板钢筋，安装腹板钢筋，再安装第一节腹板模板，待第一次混凝土浇筑后，安装第二节腹板模板，拼装0号梁段内箱模板，并拼内箱模板内支撑，然后安装拉杆，安装顶板钢筋和顶板堵头模板，检查合格后，进行第二次混凝土浇注。6.2.5.1底模支架及底模先在纵梁上安装并固定底模支架，要求底模支架用楔形木找平，后检查其标高，按设计要求调整支架的预拱度起拱。符合设计、规范要求后铺底模板。底模支架及底模标高均要重点控制。墩外底模均应考虑伸出堵头模板外一定的长度，以便于支承堵头模板。0号梁段两侧凸出部分底模采用小块模板散拼。底模安装时，要准确留出支座上板的位置，支座上板顶面与底模顶面齐平，由于此处线路有纵坡，而支座上板顶面不设坡度，所以线路坡度采用梁底混凝土调整。支座、临时支墩及防震落梁预埋件位置应在底模开洞，墩顶其余位置采用方木等支撑全部抄平支撑稳固，应充分考虑该处模板的拆除，在支座纵向中心位置设置模板拼缝。所有纵、横拼缝必须精确安装，处理严密，确保砼浇筑过程中不漏浆。底模采用现场拼装大块钢模板。底模安装要平整，并与支架连成整体。6.2.5.2侧模板侧模板由两端悬臂段、中间墩顶段三部分组成，每一部分均由上、中、下三块模板构成，模板外侧设型钢支架与模板焊接成整体。两端悬臂段利用挂篮侧模板，中间墩顶段为新制大块钢模板，均提前制作成单块，现场拼装。侧模板设有拉杆孔，通过对拉螺杆与内模板连接。侧模底端的对拉螺栓安装于底模以上10～20cm处，两端固定在侧膜竖方的根部。侧模板安装顺序：先安装墩顶5m段侧模支架，再安装其对应的模板；然后分别安装两端悬臂段侧模支架及模板，模板分两次安装。支架及侧模安装时应横向对称安装，并内拉、外撑形成整体，保证结构的稳定，防止倾覆。图SEQ图\*ARABIC290号梁段第一次侧模安装图图SEQ图\*ARABIC300号梁段第二次侧模安装图6.2.5.3内箱模板0号梁段底板、腹板钢筋安装完成后，拼装内箱模板。内箱模板分两次制安，先安装内侧模板，待第一次混凝土浇筑完后再安装支架及内顶模板。内箱及横隔墙模板采用钢模，模板为5mm钢板，背楞采用75角钢。内箱模板上交错分层预留间距1.0m，50×50cm振捣窗，以便于混凝土振捣。在底板钢筋上安装马凳，马凳下端支承在底模混凝土垫块上。再在马凳上安装内箱模板。内外侧模之间用对拉筋紧固。拉杆背带采用48×3.5mm双钢管。在双钢管后侧设水平支撑和斜撑。箱内支撑采用满堂支架法施工，横向采用10×15cm方木，间距同钢管间距，纵向采用10×10方木，间距为30cm。确保内侧、顶模系统的刚度、强度、稳定性，以防止浇筑混凝土浇筑时造成内模移动、塌陷。内模可在安装前在地面预先制成大块，安装时用塔吊吊装。箱室内侧模及倒角模板用8#铅丝与底部主筋摽紧，防止箱模上浮。内加撑杆定位，确保混凝土壁厚。人洞模板采用木模，其定位要牢固，防止在混凝土浇注和振捣时发生旋转扭动。浇注砼之后，等达到设计强度的75%后方可拆除内模。如果拆模时间过早，容易造成箱梁顶板砼下挠、开裂，甚至塌陷。6.2.5.4堵头模板堵塞头模板用木模或竹胶板加工，其尺寸应严格满足梁体横截面的要求。堵头模板上应按设计院的钢筋布置图和预应力管道布置图钻孔，孔径应比相应的钢筋直径大1～2㎜，比预应力管道大3～5㎜，但不应有过大的缝隙，防止混凝土浇注过程中产生漏浆。堵头模板应采用双根脚手钢管作背带，在两侧模之间加支撑固定。堵头模板加工要精确，定位要准确，特别是预应力孔道及钢筋孔眼位置要认真检查，确保其大小、数量、位置正确。使用前要有质检人员和技术人员验收签证。6.2.5.5其它要求模板加工进场后都要进行验收。在现场严禁乱堆乱放，防止变形，特别是带拐角的模板。模板与墩身相连处应将对拉螺杆紧固达到设计要求并使模板与墩身混凝土密贴，以防混凝土浇注中产生漏浆。因混凝土浇注方量大，高度大，对底侧模要求要有足够的强度、刚度，对支架要有足够的强度、刚度和稳定性。施工中应重点检查。表SEQ表\*ARABIC16模板尺寸允许偏差表项目允许偏差（mm）木模板制作模板的长度和宽度±5不刨光模板相邻两板表面高低差3刨光模板相邻两板表面高低差1平板模板表面最大的局部不平刨光模板3不刨光模板5拼合板中木板间的缝隙宽度2支架尺寸±5钢模板制作外形尺寸长和宽+0，-1肋高±5面板端偏斜0.5连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置孔中心与板面的间距±0.3板端中心与板端的间距+0，-0.5沿板长宽方向的孔±0.6板面局部不平1板面与板侧挠度±16.2.6梁内预埋件6.2.6.1预应力管道和锚板梁体内设有竖向、横向和纵向三向预应力筋，其孔道纵横交错，较为复杂。施工中对纵向预应力管道要设足够数量的定位网片，以保证纵向预应力束位置与设计位置相符。特别是腹板内的纵向预应力束，定位网的位置及间距在竖曲线处应加密，定位网应多方向固定，确保预应力管道在混凝土浇注中不上浮、不下沉、不偏移。锚板与锚块模板之间贴紧，并加钢钉固定。压浆孔和排气孔应用湿棉纱堵塞，并用封箱胶带封口，防止在混凝土浇注中漏浆。各锚盒均采用1cm钢板制作成可周转使用锚盒。螺旋筋在安装前与锚板之间固定牢固，保证其位置正确。竖向预应力管道底端设置压浆管，管口伸出底板顶面。压浆管和压浆孔应密封可靠，并有足够的强度，确保在混凝土浇注时混凝土的冲击下不产生变形、破裂，在压浆时从箱内压浆口进浆，从顶端排气口排气。6.2.6.2挂篮施工预埋件挂篮预埋件、预埋孔较多，受力和精度要求很高，施工中作为重点监控。挂篮吊带孔，挂篮内、外吊挂系统均采用钢吊带，通过在梁体内预留孔洞将挂篮锚固现浇梁上。所有吊带孔预埋件采用1cm钢板制作可周转方盒子，在梁体混凝土浇注前固定在梁内，待混凝土浇筑初凝后拆出，具体预埋件位置详见挂篮设计图中的预埋件平面布置图。梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。6.2.7钢筋施工（1）底模、侧模验收合格后，进行底板、腹板钢筋绑扎。钢筋在加工场加工为半成品，运至现场后绑扎成型，绑扎成型的钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范要求。钢筋保护层采用同标号或高一标号的细石混凝土垫块形成。为确保钢筋的最小净保护层35mm，垫块互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面，在构件侧面和底面的垫块数量不应少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。（2）依据设计图纸尺寸在底板划出位置线，布设横向与纵向钢筋，安装支座预埋钢板及支座处的加固钢筋网片，然后进行绑扎、垫设底层垫块，并加以固定。腹板钢筋分两次施工，第一次混凝土浇筑高度6.09m，腹板钢筋安装高度7m、9m，相邻钢筋错头布置。（3）浇筑第一次混凝土，待混凝土强度不小于10MPa时，对接缝处的混凝土进行机械凿毛，并清理干净结合面。（4）搭设外模扣件式钢管支架、接高外模，进行第二次腹板钢筋安装，安装时注意直螺纹连接接头质量。（5）搭设内模扣件式钢管支架、接高内模，绑扎顶板钢筋、预应力管道。（6）钢筋安装过程中要严格控制钢筋污染，在进行绑扎钢筋时必须要换干净的鞋或将鞋上的泥土清理干净再进行绑扎作业。安装钢筋时钢筋接头必须错开，在同一截面面接头数量不超过50%（同一截面指两接头相距30d，或两焊接接头相距在50㎝以内，或两绑扎接头的中距在绑扎长度以内）。钢筋接头应避开钢筋弯曲区，距弯曲点不应小于10d。（7）箱梁螺纹钢筋需用闪光对焊及搭接焊的方法焊接。外观要求：接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形；钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹；接头弯折的角度不得大于4°，接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。表SEQ表\*ARABIC17钢筋加工、安装允许偏差项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上排距±5同排梁、板、拱肋±10基础、锚锭、墩台、柱±20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距±10绑扎钢筋网尺寸长、宽±10网眼尺寸±20弯起钢筋位置±20保护层厚度柱、梁、拱肋±5基础、锚锭、墩台±10板±36.2.8混凝土施工考虑施工质量，同时降低施工难度，0号梁段拟分两次浇筑成型，第一次浇筑到腹板最下方预应力钢束锚头以下0.5米位置，即浇筑高为6米，第二次全部浇筑完成。6.2.8.1混凝土配比和要求梁体0号梁段混凝土等级为C60，在使用前做配合比试验。混凝土的拌和顺序为：（细骨料+水泥+超细掺和料）→搅拌均匀（至少30s）→（加入所需用水量+液体外加剂）→砂浆充分搅拌（至少30s）→投入粗骨料→继续搅拌至均匀（至少60s）。总拌和时间为2min。混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌和用水±1%。搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。6.2.8.2混凝土的生产、运送、浇注0号梁段浇注要制定比较详细的计划,精心组织安排,施工中要保证混凝土浇注质量，每次浇注均应连续，不得中断。混凝土搅拌要均匀，采用混凝土罐车运送至墩位处，汽车泵机泵送至梁顶，采用串筒下料。混凝土严格按试验配合比施工，材料计量要准确。对所拌制的混凝土，前后场要建立联动机制，即混凝土出站前及到场后试验人员要分别检查每车次混凝土工作指标（和易性，塌落度等）是否合格，不合格的混凝土不得倒入泵机内，更严禁打入模板内。（1）第一次混凝土浇筑①总体浇注顺序底板→中隔板、腹板②底板混凝土浇注为防止混凝土浇注过程中流动面积过大出现施工缝。底板浇注时从悬臂端向墩顶两侧对称进行，混凝土输送管道布置如下图。图SEQ图\*ARABIC31混凝土输送管道布置图浇注分4个工作面，每工作面同时作业，加快浇筑速度，保证每层混凝土在下层混凝土初凝前浇筑完成。图SEQ图\*ARABIC32底板浇注顺序图中隔板过人洞底部的混凝土需根据现场情况选择合适位置插捣，必要时可单独预留振捣窗。根据混凝土供料速度底板混凝土计划在3.0～4.0个小时内全部浇注完毕。每个小时浇注18～22m3混凝土。③腹板及中隔板混凝土浇注底板混凝土浇注完成后浇注腹板及横隔板混凝土，腹板和横隔板同时水平分层进行。在浇筑腹板混凝土过程中会因重力作用造成底板倒角处涌现混泥土，为避免底板倒角产生空洞，需派专人在底板倒角处铲除多余混凝土。腹板混凝土浇筑分层厚度0.5m（浇注分层厚度25cm），采用6个工作面,每60分钟一层。腹板捣固以插入式振捣器为主。使用插入时震动器时严禁触击钢筋、波纹管、预埋件、竖向预应力钢筋。因支座处钢筋网较密，应加强振捣。腹板混凝土浇注顺序见下图。图SEQ图\*ARABIC33腹板、横隔板混凝土浇注顺序图（顺桥向）（2）第二次混凝土浇筑①总体浇注顺序中隔板、腹板→顶板②腹板及中隔板混凝土浇注施工工艺与第一层腹板及中隔板混凝土的浇筑工艺相同。③顶板混凝土浇注顶板混凝土浇注时搭设作业平台，禁止施工人员踩踏钢筋，防止在混凝土未凝固前扰动钢筋影响结构的受力性能。施工过程中如出现异常情况，可调整浇注顺序先浇注腹板顶部混凝土，以防止出现施工缝。顶板混凝土浇注顺序详见下图。图SEQ图\*ARABIC34顶板混凝土浇注顺序图（顺桥向）6.2.8.3混凝土的振捣为保证0号梁段混凝土振捣质量，应准备性能良好的φ70、φ50、φ30。振捣用φ70、φ50插入式振捣棒振捣为主，辅以其它办法，在钢筋密集处，如在波纹管处、锚垫板及螺旋筋处应重点振捣，主要用φ30插入式振捣棒振捣，必要时用钢钎插捣，确保混凝土密实。振捣时振捣棒移动距离不得大于振捣棒作用半径的1.5倍，且振捣棒必须插入下层混凝土5-10㎝。混凝土振捣时振捣棒要快插慢拔，以混凝土表面平坦，略有浮浆，不再冒气泡为原则。振捣时严禁振捣棒振动预应力管道、模板。混凝土振捣时要加强灌注纪律，严禁集中长时间下料，浇注前要严格划分责任区，明确振捣区域，详细分工，落实到人。6.2.8.4浇筑支架监控混凝土浇筑前，在钢管立柱外侧0.5m处的桩顶横梁上、翼缘板最外侧的纵向工字钢的两端及墩身中心线处设置变形观测点，单个0号梁段共设置12个变形观测点。在沉降观测点处设置吊锤，人工观测。浇筑混凝土期间，现场值班技术员，不间断观测支架变形，并做好观测记录，指导施工。6.2.8.5混凝土养护混凝土养护：连续梁混凝土养护采用土工布覆盖、洒水养生，混凝土初凝后即开始，养护不少于14d。养护期间，重点加强混凝土的温度和湿度控制，混凝土内部温度不宜超过65℃，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15℃，并尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖，防止表面水分蒸发。带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。6.2.9预应力施工6.2.9.1原材料要求（1）钢绞线钢绞线应有出厂合格证，钢绞线进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率试验，其质量必须符合国家标准的规定和设计要求。检验数量：同牌号、同炉罐号、同规格、同生产工艺、同交货状态的预应力筋每60t为一批次任取3盘，不足60t按60t计算。（2）锚具、夹具和连接器预应力筋用锚具、夹具和连接器应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性，能保证充分发挥预应力筋的强度，安全地实现预应力张拉作业。锚具、夹具应符合设计要求，锚垫板应能安装密封盖帽，锚具产品应通过省、部级产品认证。预应力筋用锚具、夹具和连接器使用时，必须对其质量指标进行全面检查并按批进行外观、硬度、静载锚固系数性能试验，其质量必须符合现行国家标准的规定和设计要求。表SEQ表\*ARABIC18预应力钢绞线下料长度的允许偏差和检验方法预应力筋检验、存放预应力筋钢丝60t，抽5%，不少于5盘。

形状、尺寸、表面质量检查，不合格全数检查合格的抽查5%，不少于3盘-抗拉强度、弯曲、伸长率不合格报废该盘-双倍抽查-不合格该批不合格钢绞线60t,任取3盘（正常部位截取试样)-表面质量、直径偏差、力学性能-不合格报废该盘双倍抽查-不合格该批不合格钢筋60t,逐根进行外观检查-合格中取2根截取试件-拉伸试验-不合格双倍抽查-不合格该批钢筋不合格管道金属螺旋管检查出厂合格证、质量保证书；

核对类别、型号、规格、数量；

检验外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、

荷载作用后的抗渗及抗弯曲渗漏

50000m塑料管10000m锚具夹片

（1000套）

连接器

（500套）外观

抽取10%，不少于10套-外观、外形尺寸-不合格-双倍抽查-不合格-逐套检查硬度抽取10%，不少于10套-外观、外形尺寸-不合格-双倍抽查-不合格-逐套检查静载锚固试验6套组成3组-相应资质的单位-不合格-双倍-不合格-该批不合格

（大桥、特大桥、质量资料不全、不正确）存放要求避免机械损伤、有害腐蚀，长时间存放，定期外观检查仓库干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质室外不得放在地上，应垫高、覆盖、防腐蚀、防雨露，时间不超过6个月6.2.9.2钢绞线存放、下料、制束（1）钢绞线在运输过程中，要防止出现死弯，其最小弯曲半径不得小于1m。预应吧力筋在仓库内保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质；在室外存放时，时间不宜超过6个月，不得直接堆放在地面上，必须采取垫以枕木或其他垫高措施并用彩条布覆盖等有效措施，防止雨露和各种腐蚀性气体、介质的侵蚀。（2）钢绞线下料应在特制的盘架中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。（3）钢绞线下料，应按设计孔道长度加张拉设备长度，并预留锚圈外不少于100mm的总长度下料，下料应采用砂轮机平放切割，严禁电弧焊切割。也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。断后用塑料胶带缠裹钢绞线头，防止钢绞线散头。钢绞线的存放地点应干燥、清洁，钢绞线距地面高度应不小于20cm，并应加以覆盖，防止雨水和油污侵蚀。（4）钢绞线切割完后须按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束，同一束钢绞线应顺畅不扭结，同束钢绞线应尽量做到是同一盘内的钢绞线。（5）钢绞线束应进行编号标识，分别存放。编号时应在两端系上铁皮小牌，注明预制梁号和钢束号，以免混杂。（6）钢绞线下料质量要求①下料后的钢绞线不得有死弯、沾染油污、污泥或片锈、老锈。②同编号的钢绞线应放置在一起，下垫上盖，严禁乱堆、乱放。③预应力钢绞线下料长度允许偏差应满足下表规定。表SEQ表\*ARABIC18预应力钢绞线下料长度的允许偏差和检验方法项目允许偏差（mm）检验方法钢绞线与设计或计算长度差±10尺量束中各根钢绞线长度差5预应力螺纹钢筋±506.2.9.3压浆管道设置（1）竖向预应力筋在底部设置压浆口，顶部排浆。（2）腹板束、顶板束在0号梁段中部设置三通管，钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气。6.2.9.4穿束预应力钢绞线采取人工单束或多束穿放。穿束前应将锚垫板上及喇叭管扩大部分内沾附的砂浆清除干净。穿束质量要求：（1）每束钢绞线根数应符合施工图要求。（2）穿束时拖拉方向和钢束穿入方向均应与锚具锚垫板垂直。（3）穿入孔道内的钢绞线应整齐顺直。钢绞线穿入梁体后应尽快张拉，停放时间不宜过长，否则应采取塑料管或塑料薄膜包裹进行防锈措施。预应力筋安装在管道中后，应将管道端部开口密封以防止湿气进入。采用蒸汽养护时，在养护完成之前不应安装力筋。在任何情况下，在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，应对全部预应力筋和金属件进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。6.2.9.5预应力钢绞线张拉（1）预应力设备选用及校正张拉千斤顶额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为6个月且不超过300次张拉作业，张拉千斤顶的行程应满足张拉工艺的要求。拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。压力表选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍，精度不应低于1.0级，首次使用前必须经计量部门检定。使用时必须定期检定，检定有效期为1周，当用0.4级时，检定有效期可为1个月。压力表发生故障必须重新校正。油泵的油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，油泵的额定油压为使用油压数的1.4倍。张拉千斤顶、压力表和油泵等配套校正、配套使用，当在使用过程中出现异常现象时，重新校正。（2）预应力筋张拉程序除符合设计要求外，一般按下列程序执行：0→0.2σk（初预应力）→σk（持荷5分钟）→锚固预应力钢束在梁体混凝土强度达到设计值的95%，弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不小于5天。张拉顺序应严格按设计图纸要求。预应力分阶段一次张拉完成。纵向预应力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。各节段先张拉纵向再竖向在横向的，并及时压浆。预应力采用双控措施，预应力支以油压表读数为主，以伸长量进行校核。（3）张拉操作工艺：按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉顺序严格按设计图纸进行。梁两端同时对千斤顶主油缸充油，使钢绞线束略为拉紧，充油时随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时应注意使每根钢绞线受力均匀。张拉时当钢绞线的初始应力达0.1σk时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。张拉应两端同时张拉、左右对称进行，最大不平衡束不得超过一束。油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，夹片自动锁定，千斤顶回油。张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线上做记号，以作为张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据，及时作好记录。张拉值大小以油压表读数为主，以预应力钢绞线的伸长值为校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在±6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。全梁预应力筋断裂或滑脱数量不得超过预应力筋总数的0.5％，并不得位于梁的同一侧，且每束内断丝不得超过1根。张拉端预应力筋内缩量限值不大于5mm。张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新张拉：①后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者；②锚具内夹片错牙在4mm以上者；③锚具内夹片断裂两片以上者（含有错牙的两片断裂）；④锚环裂纹损坏者；（4）安全要求：高压油管使用前作耐压试验，不合格的不能使用。油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连接，油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通。在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油，否则及时修理更换。张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。张拉时发现张拉设备运转异常，立即停机检查维修。6.2.9.6切割（1）终张拉完毕12h，经检查确认无断丝、滑丝后，采用切断机或砂轮锯切断，不得采用电弧切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。（2）预应力筋锚固后外露长度应符合设计要求，应不宜小于预应力筋直径的1.5倍、且不小于30mm。（3）钢绞线切割前如发现断丝、滑丝，应及时换束处理。放松钢绞线时两端不得站人，两端用标识牌明示。6.2.9.7管道压浆（1）张拉完成后，宜在48h内进行管道压浆。压浆采取智能循环压浆工艺。智能循环压浆次序自下而上，由下一管道进浆循环至上一管道出浆，使浆液在循环管道内满管路连续循环，排尽管道内空气。系统利用计算机智能技术，在压浆过程中进行压力、流量、水胶比三参数控制。确保浆液质量、压力大小、稳压时间等关键指标符合规范要求，确保压浆饱满和密实。压浆须连续进行，一次压完，以免孔道漏浆将临近孔道堵塞。压浆过程中常常检验压浆管道是否堵塞和漏浆。压浆压力宜为0.5MPa~0.7MPa;对超长孔道。最大压力不宜超出1.OMPa。对竖向孔道，压浆压力宜为0.3~0.4MPa。压浆充盈度应达成孔道另一端饱满且排气孔排出和要求流动度相同水泥浆为止，关闭出浆口后，宜保持一个大于0.5MPa稳压期，该稳压期保持时间宜为3~5min。（2）压浆用水泥应为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，水泥浆应掺高效减水剂、阻锈剂，严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。（3）拌合水要不含对预应力筋或水泥有害的成分。采用清洁的饮用水。如采用非饮用水，事先要经过有资质的检测部门的检验，并达到混凝土拌和用水的要求。（4）浆体水胶比不应超过0.33，且不得泌水。浆体出机流动度在18±4s，30min后不应大于30s；压入管道的浆体不得含未搅匀的水泥团块，水泥浆抗压强度不低于设计要求，也不低于50MPa；初凝时间应大于4小时，终凝时间应小于24小时；压浆时浆体温度应在5℃～30℃之间。（5）压浆前必须清除管道内的杂物及积水，压入管道的水泥浆应饱满密实。同一管道压浆应连续进行，一次完成。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。压浆后应从锚垫板压/出浆孔检查压浆的密实情况，如不密实应及时补灌，以保证孔道完全密实。在环境温度高于35℃时，应选择温度较低的时间施工，如在夜间进行。（6）水泥浆试件应在压浆地点随机抽样制作。水泥浆的抗压强度必须符合设计要求。每工作班至少留置三组标准养护试件（40mm×40mm×160mm）进行抗压和抗折强度试验，必要时增加留置一组同条件养护试件。6.2.10底模拆除、临时支撑施工0号梁段施工完毕，纵向预应力体系形成后，再进行0号梁段支架拆除施工。（1）塔吊拆除内模支架、内模、外模支架、墩顶梁段的外模，悬臂段的外模作为挂篮悬浇的外模；（2）使用4组钢丝绳将0号梁段支架的桩顶横梁临时固定在0号梁段主梁上；（3）割除φ620×10mm钢筒，整体下放支架系统至φ720×10mm钢管桩顶；（4）塔吊拆除底模系统，逐榀拆除桁架，拆除桩顶横梁；（5）利用0号梁段支架钢管立柱接长至0号梁段底板，作为连续梁临时支撑。具体临时支撑方案应经设计及监控单位计算并同意。（6）待边跨合龙完毕后再利用吊车对钢管立柱进行拆除。6.2.11线型监控测量人员根据监控单位提供的《漩水沱岷江特大桥连续梁监控量测方案》埋设监控量测控制点，进行监控量测，指导施工。6.3标准节段施工工艺6.3.1标准节段施工工艺流程图标准节段施工工艺流程图详见下图：图SEQ图\*ARABIC35连续梁标准节段施工工艺流程图6.3.2挂篮拼装及预压6.3.2.1挂篮设计挂篮由有资质的、经验丰富的企业进行设计、制造，验收合格后投入使用。挂篮设计时考虑防护平台并预留接口。挂篮采用菱形设计，底模纵梁为H396*199*7*11型钢组成，腹板下设置5根；前下横梁采用双拼II40加强型组焊件；内、外滑梁由双拼槽32组成；前、后下横梁采用双拼II50加强型组焊件；主构架采用口360*310*16组合截面，材质为Q345b；后锚采用5cm钢棒；前吊带、箱内后吊杆采用25mm厚钢吊带。挂篮构造参见下图：图SEQ图\*ARABIC36挂篮结构图6.3.2.2挂篮制作挂篮桁架及模板均在工厂内加工制作，新买材料必须具有相应的产品合格证，并做适当的材料力学试验，加工中严格执行《钢结构工程施工质量验收标准》(GB50205-2020)，对构件、零部件及焊缝进行质量验收评定，且在进场时由厂家提供该部分资料。6.3.2.3挂篮拼装（1）挂篮拼装工艺流程连续梁挂篮拼装工艺流程见下图：图SEQ图\*ARABIC37挂篮拼装工艺流程图（2）准备工作平板运输车将挂篮各结构构件转运至待拼桥蹲下，同时准备好拼装工具及各种螺栓，拼装在0号梁段底部进行。（3）测量放样待0号梁段施工完毕，张拉压浆且满足要求后，在箱梁顶面设置施工测量控制点。由测量组在箱梁两侧腹板顶面位置放出轨道的中心线；然后再由现场施工人员根据中心线放出轨道翼缘边线，所有放样线均采用弹墨线形式。放样完毕，经技术员复核无误后进行下一道工序。（4）铺设轨道用M20级砂浆调平行走轨道铺设位置，调平层高差必须满足规定要求。待砂浆达到强度要求后恢复放样线并且铺设行走轨道，受箱梁横坡影响，为调平挂篮一侧需设置枕梁或方木，在前支点位置必须加密。在行走轨道上安装锚固扁担梁，锚固扁担梁采用在梁板翼缘埋设孔洞穿精轧螺纹钢固定，底部斜面使用楔形块调平。轨道铺设完毕，由工程部组织人员检查铺设情况，包括轨道底部与梁顶的接触是否紧密、轨道位置和高差、锚固间距和紧固情况等等。轨道铺设完毕，在轨道上安放走棍。（5）挂篮拼装主桁挂篮主桁运输至墩位后，采用塔吊提升至箱梁0号梁段顶面进行组拼，挂篮主桁拼装起重设备主要采用塔吊。将主桁架拼装完成后，利用塔吊吊至轨道上方安放到位，待偏位满足要求后，对主桁架焊接斜向支撑，并用两个手拉葫芦拉紧固定，按上述步骤安装另一片主桁架。（6）安装挂篮锚固系统锚固系统主要有挂篮锚固和行走锚固，以3根5cm钢棒作为后锚锚固。行走轨道相邻锚点的最大间距不超过设计的规定，在挂篮行走时，需不断转换锚固位置，以保证锚点之间相邻间距满足要求。在安装轨道和主梁的同时，应安装锚固系统。（7）安装挂篮前后悬吊前后悬吊杆均采用厚度为25mm的钢吊带。安装上前横梁，将前吊杆与主梁栓结固定；安放前吊杆锚固扁担梁，并与上前横梁栓结固定；用塔吊提升前吊带，穿进锚固扁担梁后，用双层定位销锚固；安放千斤顶和提升扁担梁，按照上述方法安装后悬吊，即安装后吊杆；箱内后吊带则安装在底模上，在箱内将钢吊带、锚固扁担梁、千斤顶及提升扁担梁进行安放好。（8）安装挂篮底模根据放样线安放底模前后横梁，通过吊耳将底模前后横梁与吊带销接；箱内后吊带扁担梁与后吊带通过销棒连接固定。在横梁上安装底模纵梁，纵梁与横梁间采用栓结固定。铺设底模板，底模板拼缝间应设置双面胶，底模板与底模纵梁应固定，底模拼装时应控制好其横桥向的偏位。（9）外模板就位挂篮外侧模板采用箱梁0号梁段外模，从0号梁段纵移就位。首先安装一侧模板滑梁（另一侧模板滑梁待一侧模板滑移就位后再安装），将滑梁与模板栓结固定，安装前端滑梁分配梁以形成整体，后分配梁须待模板前移到位后安装。拆除外侧模板钢管托架，卸落模板，用两个葫芦牵引模板前移就位。连续梁0号梁段梁体浇筑前，按照设计图纸预留圆孔ф70mm，用于滑道吊架、后锚梁锚固及模板后锚杆安装等。待0号梁段梁体混凝土达到设计强度，并在预应力张拉完成后进行挂篮安装。6.3.2.4挂篮预压（1）挂篮拼装完成后，进行静载预压试验，以消除其非弹性变形，测定其弹性变形与荷载的关系，为悬浇段立模标高提供数据，验证挂篮各部分结构安全性。由挂篮受力分析可知施工1号块时，主桁架受力最大。针对这一情况确定以1号块重量为基本加载荷载，按照1.2倍基本荷载进行加载试验。挂篮的预压采用分级加载预压法。（2）试压方法：本连续梁挂篮采用反力架预压，即通过在0号梁段悬臂端腹板位置预埋反力架，通过千斤顶对挂篮进行反压，以达到检验挂篮承载能力和稳定性的目的。加载过程中分别加载为所受荷载的10%、50%、100%、120%四级加载，减载按照100%、50%、10%、空载四级减载，每级加载或减载完成后，静载15min，4级加载完成后静载2h，静载完成后记录各观测点变形情况。挂篮反力架预压荷载重量为悬臂端最大节段重梁的1.2倍，180m连续梁最大节段自重为1#块，重量为2675KN，在两侧腹板位置施压，每个千斤顶施压重1605KN。图SEQ图\*ARABIC38挂篮反力架预压示意图（3）测点的布置：底模测点在横断面靠近临空测设置A、B、C、D、E五个测点。（4）采用电子水准仪（两台）分别对大小里程挂篮进行监测，以确保测量和测试精度。（5）观测记录表如下：表SEQ表\*ARABIC19预压记录表测点加载前H1（m）加载10%H2（m）加载60%H3（m）加载100%H4（m）加载120%H5（m）卸载至50%H6（m）卸载至10%H7（m）卸载至0H8（m）12…N（6）预压注意事项及验收预压前要检查支架搭设情况，确保所有使用的材料均要符合要求，所有连接要牢固，要逐个进行检查。预压时要对称加载，以防偏压失衡。加压加载及卸载过程中要防止局部应力集中，导致支架产生不均匀变形。预压过程中，由专职安全员、测量员持续观察支撑，一旦出现以下异常变化，立即中断预压。预压后，经监理及业主验收合格后方可进行下步工序。表SEQ表\*ARABIC20支架预压验收记录表序号验收项目验收情况记录1预压范围2预压采用材料、机具设备3观测点位布置情况4加载状态下各部位预压荷载分布5预压观测稳定情况6.3.3标准节段施工6.3.3.1模板安装挂篮行走到需要施工的标准节段之后，通过提拉前吊杆、滑梁吊杆对底模、内箱室模板、外侧模板进行初步调整。然后采用全站仪对底板前端对角、腹板前端倒角、翼板前端外侧边缘点进行精确位置调整。提前在吊杆上吊点位置安装好马凳，马凳上方依次安装钢垫板、液压千斤顶、钢垫板、螺母，利用千斤顶对吊杆进行提吊或下放，待提吊或下放至设计标高之后，将马凳下方螺母旋紧。完成一次模板位置调整，然后利用全站仪进行复核。图SEQ图\*ARABIC40模板调整示意图6.3.3.2钢筋安装先绑扎底板钢筋，底板有齿块时，提前安装齿块钢筋，再安装倒角钢筋，避免倒角钢筋安装完毕后，与齿块波纹管管道、齿块钢筋冲突；腹板箍筋兜住腹板位置底板钢筋和腹板纵向钢筋，与底板及腹板纵向钢筋固定成一个整体，形成腹板钢筋骨架。在腹板内外侧设置D6钢筋网片，防裂钢筋网片净保护层2cm；最后安装顶板钢筋。图SEQ图\*ARABIC41腹板钢筋构造图钢筋波纹管安装顺序应遵循：先安装波纹管底部钢筋，再进行波纹管的安装、定位，然后安装定位钢筋、锚下钢筋，最后安装顶层钢筋。钢筋安装过程中注意钢筋与预应力管道冲突。尤其注意下齿块位置，此处纵向预应力管道、防崩钢筋、锚下钢筋、腹板结构主筋与底板结构主筋连接位置，此处可提前通过三维软件将钢筋与波纹管位置进行精确放样，若结构主筋与波纹管冲突，提前通过软件进行调整，通过改变钢筋形状来减小冲突，尽量避免对钢筋的破坏，当实在无法避免需要对钢筋进行破坏时，破坏优先原则依次为：优先考虑适当调整钢筋的间距，其次对于少量结构辅筋可适当破坏，不得对结构主筋进行破坏以及波纹管坐标进行移位。下齿块由于钢筋、波纹管密集，仅安装侧模，采用Φ30振捣棒加强齿块位置混凝土的振捣，保证齿块混凝土的质量，齿块顶部最终采用人工进行收面。6.3.3.3竖向预应力束制作、安装（1）竖向预应力筋制作竖向预应力筋固定端设置为挤压套头，挤压套头制作保证套头内的弹簧的90%以上在挤压套内，挤压安装油压大于等于25MPa。每500套竖向束抽取3套同种施工工艺进行挤压套制作，用标定的合格千斤顶进行拉断试验，合格标准为：钢绞线拉断，挤压套与钢绞线无滑动、滑脱现象。竖向预应力束从制作好的竖向预应力筋固定端由下至上依次穿入钢垫板、螺旋筋、波纹管，制作完毕后整体安装至腹板指定位置。（2）竖向预应力筋定位竖向预应力束固定端安装距底板距离严格按照设计要求安装；钢束竖向垂直度、平面位置利用腹板架立钢筋进行定位，在架立钢筋之间每米焊接一道Φ16直径的平面定位钢筋，制作U型定位钢筋将竖向预应力束固定于平面定位钢筋上；平面定位钢筋长度与相应节段腹板宽度一致，在起定位作用的同时对腹板钢筋保护层进行控制。（3）竖向预应力束安装竖向预应力束定位完毕后，对相邻两束竖向预应力束采用D20mmPE接通管进行连接，对接头位置采用泡沫胶进行封堵。安装锚垫板与波纹管连接部位应采用钢丝或卡子固定；锚垫板上的灌浆孔采用少量泡沫胶进行封堵，不得影响后续清孔，另外在单独设置压浆管，从波纹管与锚杯接口处外接D20mmPE管，接口位置进行密封处理，用来确保压浆质量。张拉端设置易拆装锚盒，便于后续锚垫板的安装。锚盒与锚垫板连接无缝隙，锚盒底板与水平面齐平。浇筑混凝土前严格检查，发现不合格预应力束安装，全部返工处理。锚具锚盒埋入混凝土深度应适宜，深度≥锚垫板厚度+张拉完毕后钢绞线外漏长度+混凝土保护层厚度。在混凝土终龄后5小时之内进行锚盒拆除，拆除尽可能减小对混凝土的破坏，锚盒单独设置吊耳便于拆除。图SEQ图\*ARABIC42竖向预应力束安装示意图6.3.3.4纵向、横向预应力束安装（1）纵向、横向预应力束波纹管定位纵向预应力束管道应检查：波纹管接头是否圆顺、密封，待浇筑节段波纹管是否顺直，相邻波纹管管道之间间距、波纹管本身平面位置、待浇筑节段端头波纹管坐标是否与设计一致，锚下钢筋安装是否合理。纵向波纹管（横向波纹管）竖向定位自底板底面（顶板底面）采用钢卷尺测量定位，其平面位置自侧模内边缘采用钢卷尺测量定位；直线段每间隔50cm这是一道U型定位钢筋，曲线段每间隔30cm设置一道U型定位钢筋，波纹管密集位置设置网架钢筋进行定位。定位完毕后通过底板顶面（顶板顶面）进行波纹管定位校核，做到双向控制。（2）纵向预应力束安装纵向预应力束在混凝土浇筑前安装波纹管，波纹管接头处采用与纵向预应力束波纹管直径大1cm的接头管，连接处采用胶带密封，混凝土浇筑前对待浇筑节段波纹管设置内衬管，内衬管直径较纵向波纹管直径小1cm，钢绞线穿束前拔出内衬管下次备用。钢绞线长度提前通过对预应力管道长度进行计算，再加上预应力两端工作长度1.4m，即为预应力束下料长度。当钢绞线下料长度较短时可采用穿束机单根进行穿束；当钢绞线下料长度较长时将钢绞线的一端端头焊接为一个整体，利用圆钢制作牵引拉钩，在端头焊接牢固，采用卷扬机牵引进行穿束；牵引过程中注意对钢绞线的保护，在钢绞线下放支垫方木或圆形钢管避免钢绞线与结构混凝土面摩擦导致钢绞线受损。若采用焊接时，下料应提前考虑焊接造成的钢绞线热影响区不得使用，穿束完毕后用砂轮锯将钢绞线热影响区全部切除，可错头切割，便于后续张拉锚具的安装。（3）横向预应力束安装安装锚垫板与波纹管连接部位应采用钢丝或卡子固定；锚垫板上的灌浆孔采用少量泡沫胶进行封堵，并单独设置压浆管，从波纹管与锚杯接口处外接D20mmPE管，接口位置进行密封处理，以确保压浆质量。张拉端设置易拆装锚盒，便于后续锚垫板的安装。锚盒与锚垫板连接无缝隙，锚盒底板保持水平。浇筑混凝土前严格检查，发现不合格预应力束安装，全部返工处理。图SEQ图\*ARABIC43竖向（左）、横向（右）预应力束锚盒三维示意图6.3.3.5混凝土浇筑（1）混凝土拌制夏季原材料进出仓温度应严格控制，对堆码材料进行遮阳处理，在拌制混凝土前采用水冷法降温，或采用加冰水进行混凝土的拌制；冬季混凝土拌制过程中，拌和用水采用温水，水温度不高于60℃。混凝土运输过程中，罐车采用棉被覆盖，尽可能缩短运输时间，入模温度控制在10～30℃为宜。对C60混凝土掺加适量钢纤维来提高混凝土抗拉性能，试验室经过多次试验，最终C60混凝土钢纤维掺量1kg/m³为最佳纤维掺量；混凝土强度降低可适量减少钢纤维用量，但不得小于0.9kg/m³。外加纤维之后适当调整混凝土配合比，满足泵送混凝土塌落度、和易性等指标。混凝土配合比调整完毕后、浇筑前应再次对混凝土7d、28d抗拉强度、抗压强度、弹性模量等进行测定，符合设计要求方可进行结构混凝土拌制。（2）混凝土浇筑T构两端自悬臂端侧向T构支座侧对称水平分层均衡浇筑混凝土，顶板自翼缘外侧向箱室内侧浇筑混凝土。在箱室顶板内模上开天窗下挂串筒作为底板混凝土的布料口；在腹板内侧模板纵向及竖向按1.5m间距设置观察窗口作为腹板混凝土的振捣及观察窗口。混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣过程中应尽量减小对波纹管的扰动，预应力密集的位置可采用Φ30振捣棒；锚下位置、齿块位置钢绞线、钢筋密集的位置加强振捣，保证混凝土密实的同时减小影响波纹管管道，若操作不当导致波纹管移位、定位钢筋松动等情况应及时对波纹管定位钢筋重新焊接，重新复核波纹管坐标。顶板桥面标高采用水平仪进行控制，严格按照监控单位预拱度进行控制，混凝土浇筑完毕，对表面浮浆进行清除，在浇筑完毕后、混凝土初凝后终凝前分别进行二次收面。（3）混凝土养护混凝土浇筑完毕后采用湿润土工布对箱梁顶面覆盖养护。内箱室及腹板、翼板外侧采用喷淋养护，养护时间≥14d，养护要求标准为：混凝土表面始终保持湿润。符合冬季施工条件的养护工程参照《建筑工程冬期施工规程》（JGJ/T104-2011）相关标准进行养护。6.3.3.6本节段纵向预应力张拉、压浆（1）纵向预应力张拉纵向预应力张拉遵循先腹板后顶板，均为顶板束则先张拉顶板外侧预应力束，再张拉顶板内侧预应力束；张拉预应力施加工序为0→0.1σ→0.2σ→σcon（锚固）QUOTE，张拉过程中注意夹片安装是否滑动，导致钢绞线受力不均匀，出现上述情况应重新安装锚具及夹片进行张拉；张拉完毕保持控制应力进行持荷2min，初始张拉力钢绞线不受力。（2）纵向预应力压浆压浆前必须用清水冲洗波纹管，清洗后的波纹管内不应有杂物、积水。同时检查搅拌机转速是否符合要求。浆体压入梁体孔道之前，应首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排出压浆管路中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，开始压入梁体孔道。首先用清水清洗预应力管道。清洗完成后，在搅拌机中先加入实际拌和用水量的80%-90%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆材料，边加入边搅拌。全部粉料加入后再搅拌2min；然后加入剩余的10%-20%的拌和水，继续搅拌2min，检查拌制完成的压浆料流动度等各项指标符合要求后进行压浆作业。对于因延迟使用导致流动度降低的浆体，不得通过加水来增加其流动性。纵向预应力孔道压浆从孔道下方压入，孔道上方排出，为确保纵向束管道压浆饱满，根据设计图纸在纵向预应力管道最高点设排气孔。进浆口、出浆口阀门均可采用闸阀。压浆完毕后，先关闭出浆口阀门，再关闭进浆口阀门，最后拆除压浆机。浆液初凝后应及时拆除进浆口、出浆口阀门，清洗后重复使用。6.3.3.7本节段竖向预应力第一次张拉纵向预应力张拉完毕后，对本节段竖向预应力第一次张拉，张拉控制应力为设计值得50%；将工作锚将钢绞线套住，工作锚与锚垫板之间无间隙，然后依次安装工作夹片、限位板、千斤顶、工具锚、工具夹片；竖向预应力第一次张拉预应力施加工序为0→0.1σ→0.5σcon（锚固）QUOTE，记录竖向预应力第一次张拉钢绞线伸长量为Χ1。图SEQ图\*ARABIC44竖向预应力束张拉示意图6.3.3.8上一节段竖向、横向预应力张拉在本节段竖向预应力张拉完毕后，对上一节段竖向预应力、横向预应力进行张拉。竖向预应力张拉预应力施加工序为：0→0.5σ→σcon（锚固）QUOTE，记录竖向预应力第二次张拉钢绞线伸长量为Χ2；竖向预应力第二次张拉放张完毕后，拆除张拉装置，效验两次张拉实测伸长量与理论伸长量误差：(Χ1+Χ2)∈(1±6%)Χ设计。竖向预应力张拉完毕后，对上一节段横向预应力张拉，横向预应力张拉采用单端张拉，张拉预应力施加工序为：0→0.1σ→0.2σ→σcon（锚固）QUOTE。钢绞线伸长量校核与纵向束、竖向束一致。在横向束张拉完毕后，再次对已经进行二次张拉的竖向预应力束补张拉，张拉力施加工序为：0→σcon（锚固），避免应竖向预应力束过短导致预应力损失过大。6.3.3.9上一节段竖向、横向预应力压浆预应力束张拉完毕后，需在24h内完成预应力管道的压浆。竖向预应力孔道压浆预应力交错梅花对接，一端设置为压浆孔，另一端设置为排气孔，浆液自一根预应力管道通过PE连接管流至另一根预应力管道，从另一根管道排气。压浆完成的原则为：排气孔持续不间断的出现与孔道压浆料稠度一致的浆液为止；横向预应力束、纵向预应力束注浆均从管道一端向另一端注浆，一侧作为注浆口，另一侧作为排气口。6.3.3.10标准节段施工注意事项（1）钢筋工程①所有钢筋直径≤Φ20钢筋接长均采用单面焊，焊接长度不小于10d，钢筋直径＞Φ20钢筋接长均采用机械套筒连接，且钢筋偏差必须满足下表要求：表SEQ表\*ARABIC21钢筋加工允许偏差及检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长±10尺量2弯起钢筋的弯起位置203箍筋内净尺寸±3②钢筋绑扎顺序为先底、腹板底层，后横隔板，最后底、腹板顶层，内模安装完成后绑扎顶板钢筋并同步定位预应力管道，底、腹板钢筋绑扎时同步穿插安装、定位预应力管道。③所有钢筋必须严格按照设计图纸的要求进行安装，安装过程中，如非预应力钢筋与预应力孔道、定位钢筋、锚头、锚垫板螺旋筋相抵触时，非预应力钢筋位置可适当进行调整。④钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求。当设计无具体要求时，构件侧面和底面的垫块数量不应少于4个/m2，且绑扎垫块的铁丝头不得伸入保护层内。⑤钢筋安装、预应力管道安装施工，标准节段采用一次浇筑成型的工艺。钢筋在钢筋加工场加工制作，运至桥位后，采用塔吊进行吊装至梁段处，人工进行绑扎，并进行预应力管道的定位、安装、加固，同时进行梁体及挂篮各预埋件的安装，检查验收完成后，进行混凝土的浇筑，注意钢筋绑扎前，施工节段与前一节段的混凝土结合面凿毛并清洗干净。（2）预埋件工程①所有需要预埋的配件进场验收合格后，运至施工孔跨下方利用汽车吊分部位吊装到桥上作业面进行安装。②所有预埋件的位置必须准确。并对外露部分进行防锈处理。③钢配件在存放、搬运过程中，严禁摔、砸、翻倒、磕碰，以免变形、损坏，从而影响质量。④钢配件应安装牢固，位置准确，严防在振动条件下松动错位，安装完毕后，按相应的标准进行检查，检查合格后，方可进入下一道工序的施工。（3）混凝土工程①混凝土浇注前，首先仔细检查支架、模板、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、数量，并确保将模内的杂物清除干净后，方可开始浇注混凝土。②在1号块和20#块一侧留1.2*1.2m方形人洞和钢筋下料孔。③混凝土浇筑必须对称浇筑；混凝土浇筑时，设2名专职技术员对混凝土浇筑量进行统计，配置对讲机及时对浇筑混凝土量进行汇报，要求其两端不平衡重不得大于8t。（4）预应力工程①由于钢筋、管道密集，如钢绞线、竖向预应力钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通构造钢筋，再受力主筋，最后调整竖向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动，同时应注意捣固，不得存在空洞或漏捣。②预应力管道随梁段悬臂浇筑而逐段接长，管道接头数量众多，保证管道畅通，是施工中一个难点问题，采取措施是：管道接头处用同材料专用连接套连接，加长接头长度，同时采用透明胶布进行密封，加强接头的严密性。浇筑混凝土时，振捣人员要熟悉管道位置，严禁振捣棒与波纹管接触，以免管壁受损，造成漏浆，并随时注意防止因电焊火花将波纹管烧坏。在波纹管中插入内径略小的塑料管保护管道，防止管道堵塞。③波纹管的安装位置要求准确，并可靠固定，确保混凝土浇注过程不跑位。表SEQ表\*ARABIC22预留孔道位置允许偏差及检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1纵向距跨中4m范围内6尺量跨中1处其余部位8尺量1/4、3/4跨各1处2竖向h/1000吊线尺量④纵向预应力：纵向预应力管道，设置定位钢筋定位，管道中穿入小一号PE管保持管道顺直，在混凝土浇筑过程中，经常转动PE管，以防预应力波纹管漏浆“凝死”PE管，在混凝土浇筑完毕初凝后及时抽出。纵向预应力钢绞线用人工穿短束，卷扬机整束牵引穿长束。（5）标准节段验收标准连续梁悬臂浇筑梁段的允许偏差和检验方法见下表：表SEQ表\*ARABIC23连续梁悬臂浇筑梁段的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1悬臂梁段高程+15～-5测量检查2合龙前两悬臂高差203梁段轴线偏差154梁段顶面高差±106.3.4挂篮行走待已浇筑段箱梁预应力体系建立后，松内模、侧模、底模悬吊体系，使内模、侧模、底模系统下落10-15cm,使其与混凝土完全脱离，为利于模板前移，在侧模和底模间放置2cm木楔。拆除箱室内底模后吊带、箱室外翼缘板后吊带、内外滑梁后锚杆。在已浇筑的悬臂段上铺设轨枕，使用千斤顶将挂篮前支点上顶5cm，利用卷扬机将轨道拖至连续梁悬浇前端，将压轨梁逐一安装就位，并在轨道上涂黄油。采用千斤顶使挂篮桁架及模板均匀对称前移。为加大挂篮抗倾覆安全系数，桁架后端设10t倒链作为溜绳，后端松溜绳前端拉倒链，粗调侧模及底模前吊杆至设计标高。图SEQ图\*ARABIC45挂篮前移工艺流程图具体的走行步骤为：待梁体相应标准节段浇筑完成，预应力张拉，压浆结束，挂篮便可走行前移。（1）底篮与外侧模下降安装前节轨道垫梁，安装轨道，前节轨道用连接板和螺栓连接成一个整体，轨道用压梁及预埋精轧螺纹锚固，后下横梁安装后端侧向移动吊杆，使其悬吊在竖向平联上；拆除锚固在梁面上的后下横梁吊带，将挂篮底板下放10～15cm，再将前下横梁下放保持底篮大致水平，下放内外滑梁、外导梁吊杆，使外侧模及内侧模脱离混凝土地面。（2）外侧模行走小车就位拉起两侧滚动吊架，外侧模行走吊架准备就位。（3）拆除挂篮后锚拆除后锚杆，使反扣轮徐徐受力。（4）拆除箱内吊带拆除内滑梁后吊杆，拉起内滑梁滚动吊架，使内模桁架及内模与梁体分离，内侧模行走吊架就位。（5）拆除翼缘板吊带拆除两侧翼缘板下方承重吊架。（6）安装挂篮滑移动力装置安装挂篮牵引拉杆，用液压千斤顶向前拖动挂篮。（7）安装挂篮保险装置在主桁架尾部上设置保险葫芦。（8）挂篮前移、调整挂篮轴线及标高用液压千斤顶先前拖动挂篮，以5cm为节点，在轨道设置刻度，两侧同步对称前行。（9）施加挂篮后锚待挂篮行走就位后，安装后锚梁并锚固。 （10）架设箱内吊带、架设翼缘板吊带调整底板中线，位置和标高，上紧底板后锚杆，固定前、后主横梁。（11）调整外侧模版挂篮就位后，其中线偏差不得大于5mm。挂篮底板的调整：底板中线的调整采用全站仪，中线误差控制在5mm之内。底板标高的调整采用水准仪，允许偏差为3mm。（12）内模前移就位，挂篮前移完成。内膜脱离混凝土面后采用20槽钢做成十字剪刀用于行走固定模板。模板与内滑梁同步进行前移。实际标高=设计标高+挂篮的弹性变形量+梁体预拱度其中：设计标高通过设计图纸上理论计算所得；挂篮的弹性变形量是由挂篮预压结果得出的；梁体预拱度是由监控单位建模计算提供。模板中线标高调整完毕后，则可进行钢筋安装、预应力管道安装、混凝土施工等工序。6.4边跨现浇段施工6.4.1边跨现浇段施工工艺流程图边跨现浇段施工工艺流程图详见下图：图SEQ图\*ARABIC46边跨合龙段施工工艺流程图6.4.2现浇支架布设方案采用钢管立柱作为主要支撑结构，配以分配工字钢及扣件式钢管支架形成整体支撑体系进行施工。1、工程概况（1）左幅边跨现浇段长9.88m，梁高4m，节段重5302KN，25#墩边跨现浇段离地高度3m，22#墩边跨现浇段离地高度22m。支架下方满足落地钢管支架作业要求。（2）右幅边跨现浇段长3.