南溪湿地站福祉路西站区间基坑土方开挖施工土方开挖施工工艺技术

4.1施工工艺流程 34.2围护结构施工方案 34.2.1围护桩设计情况 34.2.2工艺流程 44.2.3施工要点及方法 54.3格构柱施工方案 64.3.1格构柱设计情况 64.3.2格构柱施工流程 94.3.2.2立柱桩施工 94.3.2.3立柱桩格构柱制作与安装 104.3.2.4混凝土浇筑 114.3.2.5空孔回填 114.4基坑降水及排水施工方案 124.4.1降水设计情况 124.4.2工艺流程 124.4.3施工要点及方法 134.4.3.1打设降水井 134.4.3.2排水系统施工 154.5冠梁挡土墙施工方案 164.5.1冠梁土方开挖 174.5.2破除钻孔桩桩头 184.5.3桩基检测 184.5.4钢筋安装制作 184.5.5预埋件的制作与安装 194.5.6角撑施工 204.5.7模板安装 214.5.8混凝土浇筑 224.5.9拆模养护 234.5.10施工要点 234.5.11挡土墙施工 234.5.12质量控制标准 244.6土方开挖施工方案 254.6.1土方开挖总体叙述 254.6.2土方开挖的施工步骤 264.6.1端头井开挖 274.6.2标准段开挖 284.6.3土方开挖注意事项 294.6.4基坑开挖技术要点 304.6.5土方外运 314.7喷护施工施工方案 314.7.1喷护设计概况 31工艺流程 324.7.3施工要点及方法 334.7.3.1施工要点及方法 334.7.3.2施工操作要点 344.7.3.3注意事项及质量要求 344.8钢支撑施工方案 354.8.1钢支撑设计概况 354.8.1钢支撑安装工艺流程 364.8.2钢支撑的吊装 434.8.2.1吊装设备的选用 434.8.2.2吊装前准备工作 434.8.2.3吊装方案 434.8.2.4吊装作业技术要求 454.8.3钢支撑拆除 464.8.4质量验收标准 484.9人员上下通道 494.9.1施工方法 494.9.2梯笼拆除 49南溪湿地站~福祉路西站区间明挖段采用明挖法施工，围护采用钻孔灌注桩和内支护的基坑支护。围护结构施工时严格根据控制点坐标，同时考虑施工误差及允许水平最大位移等控制要求外放，确保建筑限界及内衬墙厚度。车站采用明挖顺筑法施工，主要施工步骤如下：1施工前期准备，进行交通疏解、管线改迁、场地平整；2施工围护桩、冠梁；3从上至下逐层开挖基坑，架设各道支撑或锚索并且施加预加轴力；4开挖到最终基坑面；施做接地网及垫层和底板下防水层、浇筑底板、梁，施作部分边墙防水层，浇筑边墙.4.1施工工艺流程图4.1-1施工工艺流程图4.2围护结构施工方案4.2.1围护桩设计情况南溪湿地站~福祉路西站区间明挖段的围护结构形式全部采用钻孔灌注桩。采用水下C30混凝土，抗拔桩采用水下C35混凝土。本工程钻孔灌注桩设计情况详见下表。表4.2-1南溪湿地站~福祉路西站区间明挖段围护结构主要工程量表序号部位桩径（mm）数量（根）桩类型砼型号1南溪湿地站~福祉路西站区间1000107WZAC35水下混凝土2南溪湿地站~福祉路西站区间800176WZBC35水下混凝土4.2.2工艺流程1钻灌孔桩施工工艺流程如图所示。图4.2-1钻孔灌注桩施工流程图4.2.3施工要点及方法围护桩要点及方法如表所示。表4.2-2钻孔灌注桩施工要点及方法序号施工工序施工要点及方法1测量定位1）用计算机复核每个桩位坐标；

2）采用极坐标法对每根桩孔进行放样；

3）检查与设计桩位坐标一致后，报监理单位复测，复测合格后，方能开始灌注桩施工。2护筒埋设1）采用四控制桩十字交叉法控制护筒埋设定位；

2）护筒埋置高于地面300mm。3钻机就位1）钻机就位前，对各项准备工作进行检查，钻机位置要平整、坚实，如有必要时铺设钢板或碎石；

2）钻机安装或就位后底座及顶端应平稳，在钻进过程中不应产生位移或沉降，以免影响桩身垂直度；

3）钻机就位完毕后，需对钻机就位进行自检。4钻井成孔1）根据现场地质情况选择适合本工程实际的旋挖钻机功率、钻杆、钻具、斗齿、护筒等设备参数；

2）激光铅垂检测设备十字交叉控制旋挖钻机钻孔垂直度。5终孔检查采用GZ-2S灌注桩成孔质量检测系统检测成孔深度、垂直度、孔径等质量。6清孔清孔采用抽浆清孔法7钢筋笼制作1）钢筋笼采用整体或分段制作法加工成型；

2）分段制作确保螺旋箍筋与纵横筋交界处绑扎牢固；

3）钢筋笼外侧按规范和设计要求设置定位筋。8钢筋笼吊装1）采用汽车吊进行吊装钢筋笼；2）采用十字交叉法校核钢筋笼中心与成孔中心一致。9二次清孔在第一次清孔达到设计要求后，报请监理检查，再安放钢筋笼及导管，准备灌注水下混凝土，由于这段时间间隙较长，孔底又会产生一部分沉渣，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，利用导管再进行第二次清孔。4.3格构柱施工方案4.3.1格构柱设计情况南溪湿地站~福祉路西站区间明挖段位置因钢支撑长度过长，设置2个格构柱对钢支撑进行支撑，其具体位置见图4.4-1。钢格构柱采用4根160X14的角钢与400X300X10的钢坠板加工而成，钢坠板间距为750mm，详见6.4-2.图4.3-1格构柱设置位置图图4.3-2格构柱立柱桩构造图4.3.2格构柱施工流程格构柱主要包括钢立柱和立柱桩两部分，上部钢立柱为钢构件，下部立柱桩为钢筋混凝土钻孔灌注桩基础，施工工艺如下：图4.3-3格构柱施工流程示意图4.3.2.2立柱桩施工1测量控制方法根据施工图纸及现场导线控制点，使用全站仪测定桩位，根据地质情况直接定点或打入木桩定点，并以“十字交叉法”引到四周作好护桩点。2护筒埋设据桩位标志，开挖护筒孔，护筒直径比设计孔径大20cm，护筒高度不小于1.8m。放入护筒后，护筒孔坑内再次精放桩位点，吊线锤校验垂直度，校正护筒位置和垂直度并固定，护筒与坑壁之间用粘性土夯填实，确保护筒位置的持久准确及稳定。护筒应使用钢护筒，能承受地面附加荷载产生的侧压力，根据工程地质，护筒直径比设计孔径大20cm，埋设深度应不小于1.5m，护筒宜高于地面30cm，防止地表水流入；放入护筒后，护筒孔坑内再次精放桩位点，吊线锤校验垂直度，校正护筒位置和垂直度并固定，护筒与坑壁之间用粘性土夯填实，确保护筒位置的持久准确及稳定，护筒中心位置偏差不得大于30mm。3钻进成孔成孔开始前应充分做好准备工作，施工过程应做好施工原始记录。钻机定位时要求钻机安装稳固、周正、水平、安全可靠，确保在施工中不发生倾斜、移动。保证钻塔滑轮槽缘、锤头中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上，并且锤头中心与桩孔中心偏差不大于20mm，确保钻孔的垂直度与桩位偏差满足设计与规范要求。护壁泥浆：根据本工程地质特点，注入口泥浆比重指标定为≤1.15，排放口泥浆比重指标为1.20～1.30，泥浆采用自然土造浆。开孔时，应低锤密击，如表土为软弱土层，可加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定。在各种不同的土层岩层中钻进时，其冲程按其参数进行。每钻进深度4～5m验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处均应验孔。本工程桩基持力层中风化，当孔深已达到设计要求时，应立即由质检员通知现场监理及勘察单位代表到场验孔并量测孔深，孔深偏差保证在±10cm以内。沉渣厚度以第二次清孔后测定量为准,需不大于5cm。4清孔：清孔的目的是调换孔内泥浆，消除钻渣和沉淀，利用成孔的正循环系统直接进行。清孔分二次进行，第一次清孔在成孔完毕后立即进行，将钻头提离孔底80～100mm，向孔内输入新泥浆，把桩孔内悬浮的大量钻渣的泥浆替换出来，直到清除孔底沉渣。第二次清孔在下放钢筋笼和导管安装完毕后进行。采用导管压入新浆的方式进行，利用向孔内输入新泥浆，维持正循环30min左右，清孔后淤泥厚度不大于10cm，清孔结束，会同监理人员对孔深，孔底沉渣等情况进行检查，并及时填写成孔验收单，清孔后半小时内应灌注砼。5钢筋笼制作及吊放在钻机钻孔的同时，钢筋笼在现场加工制作，钢筋笼制作所用的钢筋规格、数量及焊接制作的质量要求严格按照设计图纸(如图3.2)和有关规范要求进行，钢筋笼制作偏差应严格控制在允许偏差范围内。钢筋笼制作成形后，应会同监理人员进行验收。为确保钢筋保护层的厚度，在钢筋笼主筋上每隔3m设置一道定位垫块，每道断面对称放置3只，钢筋笼经验收合格后，方能放入孔内。4.3.2.3立柱桩格构柱制作与安装1立柱桩格构柱构造格构柱设计参数详见格构柱型号表，其中插入钻孔桩部位为3.0m。缀板中心间距为450mm。2格构柱制作技术要点格构柱采用在场外钢构加工厂加工制作，原材料进场首先审查质量合格证明文件并对材料的外观进行检查验收，合格后准予制作。对制作完成的格构柱依据《钢结构工程施工验收规范》GB50205-2001及设计要求进行验收验收合格后方允许进场进行安装。格构柱间对接焊接时接头应错开，保证同一截面的角钢接头不超过50％，相邻角钢错开位置不小于50cm。角钢接头在焊缝位置角钢内侧采用同材料短角钢进行补强。格构柱加工允许偏差如6.4-1表所示：表4.3-1构造柱加工允许偏差表项目规定值及允许偏差（mm）检查方法下料长度±5钢尺量局部允许变形±2水平尺测焊缝厚度≥10游标尺量柱身弯曲h/250且不大于5mm水平尺量同平面角钢对角线长度±5对角点用尺量角钢接头≤50％，相邻角钢错开位置不小于50cm。钢尺量缝处表面平整度±2水平尺量3格构柱吊放安装格构柱采用一台25T吊机进行吊放，吊点位于格构柱上部。格构柱固定采用钢筋笼部与格构柱缀板及角钢焊接固定，固定时格构柱必须居于钢筋笼正中心。焊接过程中，吊车始终吊住格构柱，避免其受力。型钢中桩吊放时应精确定位，要求型钢中桩中心线与桩位中心线误差≤±5mm，垂直度偏差≤L/300且≤15mm。4.3.2.4混凝土浇筑本工程灌注桩砼采用水下C30，坍落度为18～22cm，导管选用Ф250，施工前进行封密性检查，浇注水下砼前，检查孔深及沉渣厚度，导管应离孔底30至50cm为宜，初始灌注时要有一定的初灌量，防止泥浆回流入导管。砼浇注时导管埋入砼内深度控制在2～8m以内，当砼浇至钢筋笼底部时，应放慢砼入管速度，减小砼上升顶力对钢筋笼作用，达到控制钢筋笼上浮的目的。提拔导管前必须对砼面高度进行测量，以免拔空导管造成质量事故。4.3.2.5空孔回填立柱桩砼浇注完后，需要及时进行桩孔回填，回填之前桩孔周围作好安全措施，回填材料采用粗沙，回填时在格构柱周边均匀回填，避免回填不平衡对格构柱造成挤偏，回填一定要密实。4.4基坑降水及排水施工方案4.4.1降水设计情况本工程降水方案以疏干潜水为目的，在基坑四周布置抽水井形成封闭降水，基坑四周采用合适的井间距布置，降水井布置在离开挖线3000mm的位置。主体设计降水井抽出的水经排水管排入指定排水口。管井降水设计概况详见表4.4-1。表4.4-1降水井统计表序号工程名称部位数量总长直径间距降水井类型口mmm1南溪湿地站~福祉路西站区间明挖段主体基坑7638890.66坑外疏干井、观测井图4.4-1降水井布置图4.4.2工艺流程降水井及排水施工工艺流程详见下图。图4.4-2排水系统施工流程图4.4.3施工要点及方法4.4.3.1打设降水井1)井点测量定位开孔前，根据施工设计图纸中的降水井中心坐标，将降水井井位放样，放完点位后在点位附近喷红色油漆注明点号，并对施工员进行交桩，现场施工员负责桩的保护，桩位应定位准确。孔桩定位利用平面及高程控制网进行控制，并经测量监理工程师复核，确保桩位准确无误后方可进行施工。2)钻机就位及钻孔成孔设备选用旋挖钻机，钻孔直径600mm，孔口设置钢护筒，施工过程中控制倾斜度≤1%，护口管底口应插入原状土层中，管外应用粘性土填实封严，防止施工时管外返浆，护口管上部应高出地面0.1～0.3m，钻进中对地层要分层记录，确定降水含水层的确切层位和岩性。3)吊放井管下井管，按设计井深事先将井管排列、组合，采用吊车下管，保持井口标高一致。井管应平稳入孔，为了保证井管不靠在井壁上和井管外有一定的填砾厚度，在滤水管上下各加两组扶正器，保证环状填砾间隙厚度大于150mm4)回填滤料填砾料前在井管内下入钻杆至离孔底0.30m～0.50m，井管上口应加闷头密封后，然后按前述井的构造设计要求填入砾料，并随填随测填砾料的高度，滤料应大于滤网的孔径，一般为3～7mm的砂卵石，砾石滤料必须符合级配要求，其含杂质量不得大于3%，回填至地面以下3m处，孔口部分用黏土填实。5)洗井洗井要求采用活塞空压机联合洗井方法，先用空压机洗井，待出水后改用活塞洗井，活塞洗井一定要将水拉出井口，形成井喷状，要求洗井到清水，然后再用空压机洗井并清除井底存砂。成井后水的含砂量达到凿井验收标准，确保洗井质量。井底沉砂不大于20cm。6)安泵试抽成井施工结束后，在降水井内及时下入潜水泵、接真空管、排设排水管道及电缆安装等。安装泵体要稳，下泵深度在滤管底以上1m左右，连接好排水管及电源线路进行试抽水，测定井内水位及观测孔水位变化及流量。7)降水运行降水运行期间，现场实行24小时值班制，值班人员应认真做好各项质量记录，做到准确齐全；降水运行过程中对降水的记录，应及时分析整理，绘制各种必要图表，以合理指导降水工作，提高降水运行的效果。降水运行记录在案每天提交一份，如有停抽的井应及时测量水位，每天1-2次。表4.4-2降水井施工要点及方法序号施工工序施工要点及方法示意图1施工前条件验收验；2成井3下滤管井管采用无砂管，采用汽车吊下放，井管要高出地面不小于200mm，并加以临时保护。4填滤料求高度。5洗井4.4.3.2排水系统施工排水系统施工要点及方法详见下表4.4-3。表4.4-3排水系统施工要点及方法序号施工工序施工要点及方法示意图1降水井降水降水井抽出的水经排水管排入指定排水口设计排水管主管（集水管）采用Ф219mm钢管。2检查井砌筑井口作检查井暗埋于地下，排水管线暗埋于地下（暗排）。3排水支管架设排水管线的纵向坡度应不小于5‰，以利排水顺畅。出水管、支管和主管用单向阀连接，防止停泵时水倒流。4沉淀池及排水口排水主管进入市政管线接口处设置三级沉淀池，沉淀池采用砌砖池，规格2.00m×1.50m×1.50m，池中间砌一道1.00m高的隔墙，沉淀池内壁必须做防水处理。5基坑降排水系统运行维护1）确定专门人员负责日常水位数据的观测、记录、汇报及降水井的开启关闭；2）基坑、降排水系统运行前应对降水→排水支管与主管接口→闸刀进行线路全程井。/4.5冠梁挡土墙施工方案桩顶冠梁及挡墙为现浇钢筋混凝土结构。待围护桩及降水井施工完成以后，将土方开挖至冠梁底标高，清理桩头，绑扎冠梁钢筋，整体立模浇注冠梁砼。冠梁施工完成后施工挡墙结构，然后进行挡墙后土方回填及地面硬化处理。图4.5-1冠梁施工工艺流程图4.5.1冠梁土方开挖因冠梁标高在施工场地现状地面以下，固施工冠梁前需开挖基坑至冠梁底标高。冠梁层土方开挖时，基坑外侧进行放坡，坡度为1:冠梁土方开挖示意图4.5.2破除钻孔桩桩头钻孔桩顶500mm高度范围桩头需要凿除，凿除采用风镐和人工剔凿相结合的办法进行，凿除之前在外侧钻孔桩上施放一条高程线，对钻孔桩桩顶标高进行控制，凿除的钻孔桩顶面必须平整并进行清洗。钻孔桩主筋锚入冠梁内不小于35d（d=22mm或25）即，770mm或875mm，不足部分加弯钩。4.5.3桩基检测在冠梁施工前需对围护桩进行桩身完整性检测，检测要求如下：桩的检测应满足现行的《建筑桩基检测技术规范》的相关要求，采用用低应变动测法检测桩身完整性，检测数量不宜少于总桩数的20%，且不得少于5根。车站围护桩共428根，即应至少检测95根。4.5.4钢筋安装制作钻孔桩顶桩头凿除及两钻孔桩之间的土体与钻孔桩顶高差位置处理完毕后，施放出钻孔桩中心线，按设计要求进行钢筋制做安装，同时将挡土墙的竖向钢筋预埋在冠梁钢筋内。冠梁配筋截面图如下图所示：图4.5-3冠梁配筋图一图4.5-4冠梁配筋图二钢筋制做安装要满足以下技术要求：1所选用的钢筋质量证明资料齐全，且已按要求进行了检验、试验工作，结果满足使用要求。2在加工、绑扎施工过程中，钢筋应平直、无局部曲折；表面应洁净、无损伤、油漆和锈蚀；钢筋弯曲成形在常温下进行，不允许热弯曲也不允许用锤击或尖角弯曲。3钢筋不同连接形式的要求：1)当钢筋采用机械连接时，连接件必须是经国家有关职能部门批准合格的产品，符合有关质量标准，并经现场试验合格后方可使用。钢筋的机械连接应符合《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107-2010）的要求。2)当采用搭接双面焊方式时，要求钢筋焊接长度为钢筋直径的5d，搭接接头错开距离为钢筋直径的35d，在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力面面积的百分比不超过50%。3)钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，至少不得少于90%。4.5.5预埋件的制作与安装钢筋绑扎完成后，进行钢支撑预埋件安装，主要包括钢支撑预埋钢板及防坠落吊环，按照测量人员提前测放的预埋件位置进行，并将预埋件钢筋与冠梁主筋绑扎牢固。预埋件的安装允许偏差为20mm。钢支撑直撑预埋件做法如下图所示：图4.5-5直支撑埋件剖面图对于斜撑支撑点处做法应如下所示图4.5-6斜撑支座大样图在冠梁钢筋绑扎完成后应先有现场施工人员及质检员进行自检，自检合格后向监理报检，检验合格后方可进行下一步施工。4.5.6角撑施工在冠梁各转角处设置混凝土角撑，尺寸1500mm×1500mm，8处，均为300mm厚，采用φ16的HRB400级钢筋，间距200mm，双层双向布置，锚入深度560mm，混凝土角撑分设在冠梁10个转角处。图4.5-7角撑配筋示意图在冠梁转角处且未设置角撑的地方设置冠梁斜拖，具体做法及尺寸如下图所示：图4.5-8斜拖做法示意图4.5.7模板安装冠梁侧模采用2.44m*1.22m*1.5cm木质竹胶板，安装方向为2.44m为横向，1.22m为纵向。横向背楞采用5cm×10cm方木，第一道设在冠梁底以上20cm处，第二道设置在冠梁底以上60cm处。竖向背楞使用Φ48.3mm脚手架管，间距60cm。两侧模板之间用扣件和对拉螺杆连接，对拉螺栓竖向设置两道，间距40cm，横向间距60cm。两侧模板用Φ48.3mm脚手架管斜撑撑住，用水平尺或线锤精确校正模板的垂直度，旋紧对拉螺杆上的螺母。模板由一端向另一端安装，模板的接缝用胶带纸封闭，在浇筑混凝土前，模板应浇水湿润。图4.5-9冠梁模板安装示意图模板安装要满足以下技术要求：（1）模板支架要具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇筑混凝土的侧压力及施工中产生的荷载。（2）板接缝不漏浆，模板安装前应均匀、充分地涂刷脱模剂。（3）作垫块，安装时以保证主筋净保护层满足设计要求。在模板安装加固完成后应先有现场施工人员及质检员进行自检，自检合格后向监理报检，检验合格后方可进行下一步施工。4.5.8混凝土浇筑冠梁砼采用商品混凝土，福祉路西站冠梁当参与抗浮时为C35水下混凝土，否则为C30混凝土，砼浇筑采用泵送下料，由工人用振捣棒进行振捣，每次浇筑时没100m³混凝土留置两组试块，不足100m³按100m³留置试块。混凝土浇筑要满足以下技术要求：（1）浇注前预埋短钢筋，作为挡土墙模板加固支撑点。（2）在混凝土到达工地以后，试验室值班人员要现场对其坍落度进行测试并取样作试件。（3）混凝土振捣密实，不得有蜂窝麻面、孔洞、漏筋、裂隙、夹渣等。（4）浇筑混凝土时，应注意保护钢筋的位置，专人检查钢筋、模板是否变形、移位；如发现漏浆等现象，指派专人检修。（5）冠梁混凝土每振捣一段，应随即用抹子压实、抹平，表面不得有松散混凝土，保证平整度和光洁度。4.5.9拆模养护1模板拆除：在混凝土具有一定的强度并且保证其棱角不因拆模而受损时方可进行拆模，拆模顺序为后支的先拆，先支的后拆，对于挡头板，要设专人在规定的时间内及时拆除。2养护：混凝土浇筑完12小时以内，应对混凝土加以覆盖养护，养护时间不得少于7天。4.5.10施工要点1冠梁施工前，应先凿除不小于500mm高的桩顶浮浆层，桩主筋应插入冠梁内。2围护桩顶部纵向钢筋在桩顶冠梁内锚固，桩顶冠梁转角处两个方向的纵向钢筋均在另一个方向的冠梁内实现锚固。3浇筑冠梁前，必须对基坑外侧土体采取可靠挡护措施，保证交通安全，必须清理桩顶的残渣、浮土和积水，凿毛清洗至设计标高，然后安装冠梁钢筋，支模，浇筑混凝土。4对于支撑端头处的预埋钢板，确保钢板后的冠梁平整，以减小钢支撑的安装误差，施工单位根据现场实际情况，做好支撑防脱落措施，确保支撑安全。4.5.11挡土墙施工挡土墙为钢筋混凝土现浇结构，在冠梁钢筋绑扎时应每200mm在冠梁中预埋一根φ20的HRB400级钢筋，其锚入冠梁中至少35d（d=20mm）即700mm，挡土墙纵向主筋为φ12的HRB400级钢筋，钩筋采用φ10的HPB300级钢筋，间距为300mmX300mm，梅花形布置，挡土墙保护层厚度为20mm，采用C30混凝土浇筑。挡土墙具体做法如下图所示：图4.5-10挡墙结构图挡墙侧模采用2.44m*1.22m*1.5cm木质竹胶板，安装方向：2.44m为横向，1.22m为纵向。横向背楞采用5cm×10cm方木，第一道设在挡墙底部，按照40cm间距依次设置。竖向背楞使用Φ48mm脚手架管，间距60cm。两侧模板之间用扣件和对拉螺杆连接，用PVC管套住螺杆，对拉螺栓竖向设置两道，间距40cm，横向间距60cm。模板安装完毕，经自检合格后，报监理验收。图4.5-11挡土墙模板加固示意图4.5.12质量控制标准表4.5-1现浇结构模板安装允许偏差及检验方法项目允许偏差（mm）检验方法轴线位置5钢尺检查底模上表面标高±5水准仪或拉线、钢尺检查截面内部尺寸基础±10钢尺检查柱、墙、梁+4，-5钢尺检查垂直度6经纬仪或吊线、钢尺检查相邻两板表面高低差2钢尺检查表面平整度52m靠尺和塞尺检查表4.5-2钢筋加工的允许偏差及检验方法项目允许偏差受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10弯起钢筋的弯折位置±20箍筋内净尺寸±5表4.5-3钢筋安装位置的允许偏差及检验方法项目允许偏差(mm)检验方法骨架的宽度、高度±5钢尺检查骨架的长度±10钢尺检查受力钢筋间距±10钢尺量两端、中间各一点，取最大值排距±5箍筋、构造筋间距±20尺量连续三档，取其最大值预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差+3，-0钢尺及塞尺检查受力筋保护层±5钢尺检查表4.5-4现浇结构尺寸允许偏差及检验方法项目允许偏差(mm)检验方法轴线位置8钢尺检查垂直度6经纬仪或吊线、钢尺检查标高±10水准仪或拉线、钢尺检查截面尺寸+8，-5钢尺检查预埋设施中心线位置10钢尺检查表面平整度82m靠尺和塞尺检查4.6土方开挖施工方案4.6.1土方开挖总体叙述开挖遵循“纵向分段、竖向分层、限时、对称、由上而下、先撑后挖”的原则。南溪湿地站~福祉路西站明挖段基坑划分为6个结构段，每段长度15-20m之间。车站竖向共三道钢支撑，层间间距分别为6.45m、5.96m、5.00m，每层土方为2.04m-4m不等，施工分段图及基坑开挖竖向分层示意图如下：图4.6-1南溪湿地站~福祉路西站区间明挖段水平分段示意图图4.6-2南溪湿地站~福祉路西站区间明挖段基坑开挖竖向分层示意图4.6.2土方开挖的施工步骤1第一步：冠梁及挡墙达到设计强度后，第一层土方开挖开挖至冠梁下0.5m，架设第一道钢支撑，并按规定要求施加预应力。2第二步：第二层土方开挖，第二层土方开挖分三小层开挖，每层2.5m，中间拉槽，两侧放坡，两侧放坡比例为1:2，根据土体的具体情况进行调整。最终开挖至第二道钢支撑下0.5m位置；两侧土方随中部每层开挖利用小型挖机将围护桩露出，并挂网喷射混凝土，每层喷射高度不得大于1.5m；在距离围护桩1.5m范围内，钢围檩支架设立处局部开挖至支撑下1m位置以便钢围檩三角支托安装，并及时喷射混凝土支护，安装钢围檩及钢支撑，并施加预应力。3第三步：第三层土方开挖，第三层土方开挖分三小层开挖，每层2.5m，中间拉槽，两侧放坡，两侧放坡比例为1:2，根据土体的具体情况进行调整。最终开挖至第三道钢支撑下0.5m位置；两侧土方随中部每层开挖利用小型挖机将围护桩露出，并挂网喷射混凝土，每层喷射高度不得大于1.5m；在距离围护桩1.5m范围内局部开挖至支撑下1m位置以便钢围檩三角支托安装，并及时喷射混凝土支护，安装钢围檩及钢支撑，并施加预应力。4第四步：第四层土方开挖，单层3m，中间拉槽，两侧放坡，放坡比例为1:1，最终开挖至基坑底以上0.3m位置。两侧土方随中部开挖利用小型挖机将围护桩露出，并挂网喷射混凝土，每层喷射高度不得大于1.5m。5第五步：剩余0.3m土方采用人工清理，并预留100mm厚保护层，开挖至基坑底后立即进行钎探工作，并及时通知相关单位进行地基验槽；基坑开挖完成并验槽合格后，应立即进行垫层浇筑及车站地板施工，防止暴晒和雨水浸泡对地基土的破坏。4.6.1端头井开挖端头井部分先开挖转角并架设斜支撑，后开挖标准段并架设直撑的顺序施工。在坑外东西两侧施工道路上各布置1台长臂挖掘机取土，坑内布置4台小型挖掘机配合喂土，分层放坡挖土并将土方直接装车外弃。每块土体开挖时间不超过10小时，每块的钢支撑在土方挖完后6小时内安装完毕。进入第二层及以下各层土方开挖时，首先从中间三角区开始，开挖至对应分层支撑底面标高以下0.5m，然后利用小型挖掘机进入斜支撑区域自内而外倒退式开挖基坑转角部位土方，开挖顺序如车站端头部位每一分层土方开挖顺序示意图所示。完成一侧转角部位土方开挖并架设斜支撑、加设预应力完毕后，再按照同样的程序进行另一侧转角部位土方开挖，随后进入标准段土方开挖。最下层土方在开挖时由于没有支撑架设，但需要清底浇筑垫层。土方分两块开挖清底，开挖完一块并清底至设计坑底标高后及时浇筑混凝土垫层。图4.6-3端头部位每一分层土方开挖顺序示意图4.6.2标准段开挖标准段土方开挖按程序分层、分段、分块开挖，纵向放坡。标准段土方开挖采用在坑外施工道路上布置2台长臂挖掘机开挖，基坑内采用2台小型挖掘机配合喂土，分层放坡挖土并将土方垂直运出坑外装车外弃。对紧靠端头井的标准段而言，其实就是端头井同步放坡开挖部分，也就是在端头井第二层土方开挖前，紧挨端头井的标准段直撑部分第一段（二根支撑）已开挖并支撑好了。然后按上述原则分层分段分块放坡开挖。一般上层土方开挖得快，下层土方挖得慢，因为上层土可直接用挖机挖出装车外运，而下层土要小挖机在支撑下面掏挖出土方再由坑边长臂挖机从二个支撑之间挖出装车。常规要求，开挖每段墙边土方时间控制在10小时内，支撑时间控制在4～6小时完成。图4.6-4标准段基坑土方开挖及装运流程图基坑纵向分层开挖与支撑示意图如下：图4.6-5标准段基坑开挖流程每一段开挖可分三部分进行，先抽条开挖中间部分，小型挖机进行中间区域，再开挖两侧靠近地下墙的土方，两侧侧开挖完成后立即进行钢支撑安装，尽量减少咬合桩无撑的时间。挖土顺序为1-2-3。4.6.3土方开挖注意事项1基坑开挖前的准备工作1）清除基坑范围内障碍物，修好施工场地范围内运输便道，处理好需要改移的管线。2）落实弃、存土场地并勘察运输路线。3）按工程监测要求，做好不同类型的测点布置，并测得各测点的初始数据，原始数据没有观测前不准开挖施工。4）划分分层及分步开挖的流水段。5）根据设计提供的采用支撑的形式，预应力锚索张拉值、轴力和钢围檩的形式等有关参数，进行支撑的设计、加工、购置（或租赁）等。2基坑开挖的截排水措施1）在开挖基坑围护桩侧设置排水明沟（具体详见基坑降水方案），使地下水汇集于集水井内，再用水泵将地下水排出基坑外。2）排水沟、集水井在基坑轮廓线以外，在结构轮廓线内的排水沟、集水井要在结构底板施工时一起用砼浇筑回填，严禁用土回填。3）排水沟深度始终保持比挖土面低0.3～0.5m。4）积水井比排水沟低0.5～1.0m，或深于抽水泵的进水阀的高度以上，并随基坑的挖深而加深，保持水流畅通，地下水位低于开挖基坑底1m。5）基坑排水沟深0.6m，底宽0.3m，水沟的边坡为1∶1.1～1.5，沟底设有0.2%～0.5%的纵坡，使水流不至阻塞。6）集水井截面为1.0×1.0m，井壁用钢筋笼、方木或木板支撑加固，至基底以下井底填以20cm厚碎石或卵石，水泵抽水龙头包以滤网，防止砂浆进入水泵。7）抽水应连续进行，直至结构底板施工完毕后才停止。3基坑上下应采用标准化上下马道，保证人员上下安全。4.6.4基坑开挖技术要点1土方开挖到各层钢管支撑中心标高0.5m时，及时施作钢管支撑。2基坑开挖必须分段、分层、分区、对称进行。3纵向放坡时，应在坡顶设置截水沟或挡水土堤，防止地表水冲刷坡面和基坑外积水流入坑内。基坑开挖后及时设置坑内临时排水沟和集水井，防止基坑内积水。开挖完毕后所有基坑内排水沟、集水坑采用C15混凝土连同垫层一起浇筑。4基坑纵横向放坡根据地质、环境条件取开挖时的安全坡度，要求不得陡于1：1。对暴露时间较长或可能受暴雨冲刷的纵坡采用钢丝网水泥喷浆等坡面保护措施，严防纵向滑坡。5土方开挖的顺序、方法必须与设计工况一致，开挖第一层土时每一段的开挖长度一般不超过12m；其余各层开挖时，每段长度一般不超过6m，开挖时间和钢支撑安装时间在16小时和8小时。6基坑开挖时严禁大锅底开挖，开挖至基底以上0.3m时，改用人工开挖至基底后，应进行基槽验收，符合要求后，及时封底，应尽量减少对基底土的扰动。7施工时严禁挖土机械碰撞支撑、立柱，严禁机械在支撑上行走，支撑表面不允许加荷载。8基坑开挖时应及时施作桩间网喷层，保证桩间土体稳定。开挖至基底后及时施作接地网。9加强基坑稳定的观察和监控量测工作，以便发现施工安全隐患，并通过监测反馈及时调整开挖程序。4.6.5土方外运1基坑土方由挖掘机开挖逐层倒运到地面后，直接装车往外运15km以外的弃土场；2根据土方运输要求及现场总平面布置，施工现场运输车辆出入口以施工现场围挡布置为准，并结合施工现场交通，合理组织，尽量减少对现况交通的影响。3为提高城市环保及保持多机作业工作面，充分利用空间和时间，采用白天运输为辅、夜间运输为主的方法，以保持持续高产。4现场设置洗车池，所有外出车辆必须进行冲洗，严禁带泥外出。5开挖的渣土卸土场距离较长，在运输过程中应保证封闭运输。4.7喷护施工施工方案4.7.1喷护设计概况车站随基坑的开挖，及时对排桩的桩间土防护，采用挂钢筋网喷浆射混凝土护壁。围护桩桩间网喷混凝土厚100mm，混凝土等级为C25。1挂网措施：1)在桩身钻眼植入Φ16钢筋，单根长300+200mm，竖向间距1000mm钢筋头，植入深度不小于250mm；2)桩间打入Φ25的钢筋钉，钢筋钉打入土层2500mm，竖向间距1000mm；3)围护桩桩间防护示意图图4.7-2挂网防护示意图2喷射混凝土强度C25。挂网喷浆设计概况详见6.8-1。表4.7-1工艺流程挂网喷浆施工工艺流程见图6.8-3。图4.7-3挂网喷浆施工工艺流程图4.7.3施工要点及方法4.7.3.1施工要点及方法表4.7-2施工要点及方法表序号施工工序施工要点及方法示意图1基坑开挖坡面平整后，再人工用铲子将表层土铲平，施工前进行测量放样，±20mm。2挂网3喷射混凝土1射顺序自下而上，喷射时，喷头与受喷面垂直，距离为0.6m～1.2m；10cm厚，5cm3,4.7.3.2施工操作要点1土方开挖后先要将松动土块、浮渣清理干净，还应对壁面进行修凿整平，然后自下而上分段分片进行底层砼喷射。严禁在松散土面上喷射混凝土。23混凝土搅拌：现场采用混凝土搅拌机搅拌混凝土，严格按照实验室出具的配合比配制。4配合比计量用重量比，计量精度为：水泥±2%、砂及掺合料±5%。搅拌现场设置配比牌及磅称。5喷射机械安设调整好后，先注水、通风，清除管道杂物。上料保证连续性，校正好配料的输出比。6本工程混凝土较厚需分层喷射时，后一层应在前一层混凝土初凝后进行，若终凝1h以后再行喷射，应先用风水冲洗喷层面。7喷射作业应紧跟开挖工作之后，喷射混凝土终凝2小时后，应喷水养护，养护时间一般不得少于14天，气温低于5℃时，不得喷水养护。4.7.3.3注意事项及质量要求1土方开挖后及时进行混凝土喷射作业。2钢筋网片的允许误差：钢筋网片的长和宽±10mm，钢筋网眼尺寸±10mm。3喷射混凝土的喷射顺序应自下而上，喷头与受喷面控制在0.8—1.0m范围内，射流方向垂直指向喷射面。4混凝土厚度超过100mm时，应分两次喷射。每次的喷射厚度宜为50—70mm。再继续进行下层喷射混凝土作业时，应仔细清除预留在施工缝结合面上的浮浆层和松散的碎石，并撒水使之润湿。5严格执行喷射机操作规程：连续向喷射机供料；保持喷射机工作风压稳定；完成或因故中断喷射作业时，将喷射机和输料管内的积料清除干净。6当桩间有出水点时，设置泄水孔，边排水边喷混凝土。同时增加水泥用量，改变配合比，喷混凝土由远而近逐渐向出水点逼近，然后在出水点安设导管，将水引出，再向导管附近喷混凝土。4.8钢支撑施工方案4.8.1钢支撑设计概况钢管支撑架设是基坑开挖过程中一个极其重要的环节，它对维护基坑稳定、防止钻孔灌注桩位移变形有着极其重要的作用。支撑参数第一道支撑采用∅609,t=16mm钢支撑，支撑在钢筋混凝土冠梁上，角撑采用C35钢筋混凝土；图4.8-1第一道钢支撑平面布置图第二、三道支撑采用∅800钢管（t＝16mm)，支撑在钢腰梁上。图4.8-2第二、三道钢支撑平面布置图钢围檩采用2个热轧45C的工字钢加工而成。表4.8-11-1剖面支撑计轴力表支撑类型第一道支撑第二道支撑第三道支撑轴力标准值（KN）764.221711.32850.59预加轴力（KN）400860430表4.8-22-2剖面支撑计轴力表支撑类型第一道支撑第二道支撑第三道支撑轴力标准值（KN）935.011431.04720.65预加轴力（KN）470750400表4.8-33-3剖面支撑计轴力表支撑类型第一道支撑第二道支撑第三道支撑轴力标准值（KN）734.221493.781086.53预加轴力（KN）370750550表4.8-44-4剖面支撑计轴力表支撑类型第一道支撑第二道支撑第三道支撑轴力标准值（KN）734.221493.781086.53预加轴力（KN）370750550表4.8-55-5剖面支撑计轴力表支撑类型第一道支撑第二道支撑第三道支撑轴力标准值（KN）853.251805.521266.98预加轴力（KN）4309106504.8.1钢支撑安装工艺流程工艺流程详见图4.8-1钢支撑安装流程图。图4.8-1钢支撑安装流程图1钢支撑制作、安装1)钢支撑制作钢支撑由一个固定端，一个活动端和中间段组成，钢管采用厂家定制,支撑体系采用现场焊接加工的方式以适应断面宽度变化及斜撑长度要求。钢管支撑体系由钢管、钢围檩、三角撑托架及其附属构件组成。第一道支撑通过冠梁上的预埋件固定架设。第二道、第三道钢支撑通过钢围檩架设。钢管与围檩（或预埋件）的连接形式为：一端直接放置在钢围檩上的托架上，另一端钢管接上活络头，活络头与钢围檩中间用钢楔嵌固，钢管与预埋件的连接形式和钢管与钢围檩连接形式相同。2)钢围檩、钢支撑的安装=1\*GB3①支撑拼装按现场测量的基坑宽度，准备好每根支撑钢管，如钢管长度需要接长时，在钢管接头处焊接上连接法兰盘，对接有法兰盘的钢管使用螺栓对角、分等分顺序拧紧，接长至设计长度，拼装好的钢支撑应检查其平直度，两端中心连线的偏差度不大于20mm，经检查合格的钢支撑应按部位进行编号，以免用错。=2\*GB3②钢围檩的安装钢围檩安装前，以C20细石混凝土填平桩间凹槽，保证钢围檩与围护桩密切接触。按设计施工图的布置间距，在围护桩结构上定出支撑中心点位，以中心的水平线为基准，准确画出支撑牛腿的位置，定出螺栓点位，在螺栓点位上使用手持电钻在围护桩上钻眼，打入膨胀螺栓。安装三角托架及斜拉筋上部固定角钢，紧靠桩身吊装钢围檩，放置在三角架上，详见图4.8-2钢围檩安装大样图。钢围檩要求封闭，开挖期间，分段开挖长度与钢围檩安装长度相匹配。图4.8-2钢围檩安装大样图③钢支撑的安装基坑竖向设置3道钢支撑，钢支撑在基坑外拼装成整根，采用一台70T汽车起重机吊装就位。三角形支撑托架安装好后吊装φ609、φ800钢支撑置于牛腿上，一端与钢围檩（冠梁预埋钢板）顶紧后，一端用千斤顶及时对钢管施加预压力。当预压力满足设计要求后，在伸缩头间加锁紧片，松下千斤顶，使钢管横向支撑于基坑两边的围护桩。第一道钢支撑与冠梁预埋钢板连接，冠梁预埋钢板连接可见图4.8-3（直撑与冠梁节点大样图）图4.8-3直撑钢支撑冠梁预埋件示意图冠梁一般角部设置斜拖，第一道支撑角撑采用混凝土支撑，与冠梁整体浇筑，第一道支撑斜撑支座与冠梁整体浇筑，具体大样见下图4.8-4：图4.8-4冠梁细部节点大样图第二、三道钢支撑需先进行钢围檩安装，钢支撑作用在钢围檩上，钢围檩及钢支撑连接示意图见下图4.8-5。图4.8-5钢围檩及钢支撑连接示意图斜撑与钢围檩连接大样图见下图4.8-6，斜撑范围内钢围檩临土面需设置抗剪蹬，抗剪蹬设置在桩间，因此间距与桩间距保持一致。第二、三层角撑采用2根45C的工字钢代替钢支撑，设置方式见图4.8-7。图4.8-6钢围檩与支撑斜角节点大样图图4.8-7钢围檩角部角节点大样图基坑支护结构的直撑及斜撑均在土方开挖至其设计位置后及时安装，具体安装方法为土方开挖至钢支撑位置下方时开始安装支撑，安装时要保证支撑与桩面、桩间喷护面垂直(斜支撑要严格按照设计角度安装)，并按设计要求对支撑施加预应力，顶紧后采用钢支托将钢管固定牢固，严防支撑因桩体变形和施工撞击而脱落。=4\*GB3④钢支撑的防坠落措施在每榀钢围檩上设置4个防坠落保护措施，在距钢围檩中心0.78m处打入膨胀螺栓，并采用花篮螺丝两端用圆钢弯钩将钢围檩拉住。第一道支撑上设吊钩，每道支撑对应的一侧冠梁打入两根膨胀螺栓，螺栓间用角钢连接，用钢绞线弯钩将首道支撑拉住，防止支撑坠落。图4.8-8钢支撑安装防坠措施=5\*GB3⑤钢支撑与格构柱的连接端头井范围内钢支撑长度为25.2m，设置格构柱对钢支撑进行支撑，钢支撑与格构柱钢横梁关系见图4.8-9，格构柱间设置剪刀撑，布置见图4.8-10。图4.8-9钢支撑与钢横梁连接节点图图4.8-10剪刀撑布置示意图3)钢支撑预加轴力轴力计安装在钢支撑的端部,用配套的轴力计安装架固定。安装架圆形筒上设有开槽的端面与冠梁或腰梁上的钢板用电焊焊接牢固,电焊时钢支撑中心轴线与安装中心点对齐。待冷却后,把轴力计推入焊好的安装架圆形钢筒内并用钢筒上的4个M10螺丝把轴力计牢固的固定在安装架上,使支撑吊装时,不会把轴力计滑落下来即可。安放好钢支撑后立即进行施加预应力和预应力的锁定，钢管撑的端部设有专门的顶力座，用两台千斤顶在两侧均匀施顶，施加过程中应平缓加力，并注意观察钢支撑的变化，当顶力达到设计预顶力105%要求后，在锁紧段安装锁紧片后卸下千斤顶，同时再次检查钢支撑各节点的状况。图4.8-11钢管横撑端部构造及预加应力方法示意图对钢支撑施加预压力时，严格按照设计预加力执行。钢支撑施加预应力后，在土方开挖和施工内部结构时，严密监测围护结构变形情况，发现异常及时反馈信息并迅速采取措施。同时土方开挖和结构施工时，派专人负责监管支撑安全工作，坚决杜绝危害支撑安全事件的发生。4.8.2钢支撑的吊装4.8.2.1吊装设备的选用根据本工程特点，在工程中采用50T吊装机械进行吊装、25T局部配合。汽车式起重机：优点是转移迅速，机动灵活，对路面破坏小，但起吊时，必须将支脚落地，不能负载行驶，且对工作场地要求较高，必须平整、压实，以保证操作平稳安全。4.8.2.2吊装前准备工作1吊装机具设备、现场施工用的电源、材料等进行全面检查，清除吊装范围内的杂物。2对吊装工作人员进行技术交底及安全交底工作。3所有的构件、零配件、工具等的数量、规格应准备齐全。4起重机械进场后立即进行全面的检查、调试，确保机械在良好的状况下工作，严禁机械带病作业。4.8.2.3吊装方案钢支撑采用汽车吊进行吊装。钢支撑最长为25.2m，重量最大可达10.77吨，拟选用70吨吊车配合25吨汽车吊完成钢支撑的架设。盾构井钢腰梁、钢支撑在现场整体拼装，汽车吊平行起吊进行架设，采用70t汽车吊进行架设钢支撑和钢腰梁，吊车吊装过程中，保证至少有2个吊点，70吨吊车和人工配合将钢支撑安装到位。① 钢围檩的吊装：钢围檩分段安装，钢围檩吊装采用两点吊装法，在围檩上部焊接两个长10cm厚度2cm打孔钢板进行吊装，如下图：图4.8-12钢腰梁吊装示意图根据《建筑施工手册》查表得9.5号U型卡环使用负荷最大值为93100N，钢围檩最重为3吨，每个卡环受力为15000N，卡环满足要求。钢丝绳采用采用6×19型，直径采用28mm，抗拉强度1400N/mm2。：钢丝绳的允许拉力（kN）；：钢丝绳的破断拉力总和（kN）；：换算系数；K：钢丝绳的安全系数；K：钢丝绳的安全系数；查《建筑施工手册》表13-5得=405500N，查得=0.85，查表13-4得K=5；=/k=68935N>15000N,钢 丝绳满足要求。采用起重量70t汽车吊，在汽车吊回转半径22米以内，均满足钢围檩3t起重要求。② 钢支撑吊装钢支撑采用直径800钢管，壁厚16mm，钢支撑最长24.05m，总重10.22t，采用70t汽车吊进行架设钢支撑，钢支撑吊装采用两点起吊，吊环同钢支撑吊环，如下图：图4.8-13钢支撑吊装示意图根据《建筑施工手册》查表得9.5号U型卡环使用负荷最大值为93100N，钢支撑重量为10.77t，每个卡环受力为53900N，卡环满足要求。钢丝绳采用采用6×19型，直径采用28mm，抗拉强度1400N/mm2。钢丝绳允许拉力：：钢丝绳的允许拉力（kN）；：钢丝绳的破断拉力总和（kN）；：换算系数；K：钢丝绳的安全系数；查《建筑施工手册》表13-5得=405500N，查表得=0.85，查表13-4得K=5；=/k=68935N>53900N采用起重量70t汽车吊，在汽车吊回转半径9米时，满足钢支撑10.77t起重要求。采用汽车吊将钢支撑吊入区域后，利用汽车吊进行安装。4.8.2.4吊装作业技术要求1作业前应勘查作业现场，地面是否平整坚实、是否需要加垫钢板、方木，作业上空是否有电气线路，回转半径是否有影响作业的障碍物，确定无误后方可支机作业。2吊机支护完毕后，应对全机做安全检查：（1）安全防护装置齐全、灵敏有效。（2）卷扬机提升机构运转正常、制动可靠、钢丝绳、吊勾符合规定。（3）液压系统运转正常、无泄漏。（4）钢结构部件无裂纹、开焊、严重锈蚀、变形，紧固螺栓无松动。3严格按操作规程作业，作业人员持证上岗，拒绝违章指挥和指令。4作业时应打开驾驶窗，注意指挥信号，坚持“十不吊”作业。5吊机移位必须落好吊臂，锁好保险后进行。6遇有支腿下陷、吊机倾斜时，必须立即放下吊物，消除不安全因素后再继续工作。7起重机械吊装作业前，信号指挥、起重司机应对吊车移位路线、作业场地做认真检查，避免在松软地基、回填探坑上作业。在起吊部件、设备时，首先检查吊钩、吊索具是否合格，作业现场灯光是否满足作业要求，确认无误并通知其他作业人员避让后方可作业。8下列情况下严禁进行吊装作业：（1）被吊物质量超过机械性能允许范围；（2）信号不清；（3）吊装物下方有人；（4）吊装物上站人；（5）立式构件不用卡环；（6）斜拉斜牵物；（7）吊索具不符合规定；（8）作业现场光线阴暗；（9）吊点钢筋焊接（或绑扎）不牢不实；（10）挂钩人员或其他人员未撤至安全地带；（11）风力六级以上（含六级）。4.8.3钢支撑拆除1支撑拆除顺序（1）待底板、侧墙混凝土强度达到85%以上，分段拆除第三道撑，施工结构柱、侧墙防水层、部分侧墙及中楼板结构至第二道撑下。（2）待中板、侧墙混凝土强度达到85%以上，分段换撑后拆除第二道撑，施工侧墙防水层及侧墙结构及顶板等。（3）待顶板、侧墙混凝土强度达到85%以上，施工顶板防水层，拆除钢支撑，回填基坑并恢复永久路面。2支撑拆除方法(1)钢支撑的拆除：各层结构施工完毕，开始拆除支撑