HLWP1801轻钢结构制作工艺规范 (一)

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轻钢结构制作工艺规范

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目录

1.0目的

2.0适用范围

3.0引用标准

4.0职责

5.0工作规范

5.1总则

5.2制作流程

5.3生产准备

5.4.材料

5.5零件加工

5.6构件组装

5.7构件焊接

5.8变形矫正

5.9制孔

5.10涂装与摩擦面

5.11构件标贴和储运

6.0附件

6.1钢结构制作过程及检验流程

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1.0目的

为对预制轻钢结构建筑，加工钢制结构件加工工艺进行统一规范，确保产品加工

的规范，特制定本标准。

2.0适用范围

2.1本规范适用于预制轻钢结构建筑，加工钢制结构件的生产制作；

2.2对桥梁、超高层建筑、大型公共场馆、重型工业厂房设施等有特殊要求钢结构的制

作和质量检验，不属本规范的范围。

3.0引用标准

3.1设计与制作规范名称

3.1.1GB50017-2003《钢结构设计规范》

3.1.2JG144-2002《门式钢架轻型房屋钢构件》

3.1.3JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》

3.1.4DBJ08-216-95《钢结构制作工艺规程》

3.1.5GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》

3.1.6GB50221-2001《钢结构工程质量检验评定标准》

3.1.7DG/TJ08-010-2001《轻型钢结构制作安装验收规程》

3.2钢材标准

3.2.1GB700-88《碳素结构钢》

3.2.2GB/T699-1999《优质碳素结构钢》

3.2.3GB/T1591-94《低合金高强度结构钢》

3.2.4GB3274-1988《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板及带钢》

3.2.5GB/709-2006《热轧钢板和钢带尺寸、外形、重量及允许偏差》

3.2.6GB3277-88《花纹钢板》

3.2.7GB10433-89《圆柱头螺栓》

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3.3焊接材料标准

3.3.1GB/T5117-1995《碳钢焊条》

3.3.2GB/T5118-1995《低合金钢焊条》

3.3.3GB/T14957-94《熔化焊用钢丝》

3.3.4GB/T8110-1995《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》

3.3.5GB/T10045-88《碳钢药芯焊丝》

3.3.6GB/T17493-93《低合金结构钢药芯钢丝》

3.3.7GB/T5293-85《埋弧焊用碳素钢焊丝和焊剂》

3.3.8GB/T12470-2003《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》

3.3.9GB/T4842-84《氮气》

3.3.10HG/T2537《焊接用二氧化碳》

3.4无损探伤标准

3.4.1GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》

3.4.2GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》

3.4.3JBJ/T3034.1《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》

3.5其他标准

3.5.1GB985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》

3.5.2GB986-88《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》

3.5.3GB/Z39-87《焊接材料的验收、存放和使用》

3.5.4GB10854-89《钢结构焊缝外形尺寸》

3.5.5JB3092-82《火焰切割面质量技术要求》

3.5.6GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》

3.5.7JB/T6963-93《钢制件熔化焊工艺评定》

4.0职责

4.1质量保证部负责此标准规范的制定、审核、解释和修改管理工作;

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4.2集团公司董事长负责此规范的实施批准工作；

4.3档案室负责制定标准的存档、发放管理工作。

5.0工作规范

5.1总则

5.1.1本规范同施工图一起，作为本公司轻钢结构的制造，检验和验收的统一标准。

5.1.2轻钢结构的制造必须符合设计说明书和施工图纸要求，并按本规范进行生产准

备、零部件加工、装焊油漆和检验发运。

5.1.3本规范规定了轻钢结构制造中必须执行的技术要求。对于加工制造中一般公认

基本的工艺要求，应按国家标准和行业规定执行，未列入本规范。

5.1.4在轻钢构件制造过程中，各加工单位生产工序必须实行“三级质量检验制度”

（即自检、互检和专检），以确保消除每一道工序中所发生的质量问题，防止不合格

产品流入下道工序。

5.1.5制造和检验所使用的量具、仪器和仪表等，必须由二级或二级以上专业计量部

门计量合格，并在合格期内。

5.1.6本规范依据国家、行业有关轻钢结构制造和质量验收规范，结合本公司技术条

件制定的。同时，本规范为本公司内部控制文件，其解释权属XXX钢结构（集团）有

限公司。

5.2制作流程

通用制造流程具体见附件1的要求，对于每个项目针对其不同技术特点的要求，

在方案和质量控制计划中予以明确，具体在各项方案中体现。

5.3生产准备

5.3.1所有轻钢结构工程均需根据施工图，编制构件制作明细表和材料明细表。并根

据采购到厂钢材规格绘制排料图，指导车间下料切割工作。

5.3.2根据工程要求，制订钢构件制作计划进度表和质量控制计划。

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5.3.3制订合理的工艺流程和场地布置，配备足够的、质量可靠的生产设备、工艺装

备、量具、仪器、仪表和动力设施。

5.3.4按照设计文件和图纸要求，编制各工序施工工艺卡或操作要领。

5.3.5对关键工序或重要构件，要提前进行工艺评定以保证成批生产的顺利进行。

5.3.6对首次采用的新钢种（或焊接材料），在开工前必须做好焊接工艺评定试验。

其试验的内容应包括：埋弧自动焊、气体保护焊和手工电弧焊的对接焊接头，焊透和

不焊透角焊接头，带有钢衬垫的对接焊接头（如方管圆管的对接）。

5.3.7参与轻钢结构制造的技术管理人员，必须是有一定实践经验或具有助理工程师

以上的职称人员承担；电焊工必须取得焊工合格证，并在有效期内；无损探伤检验人

员也必须持证上岗，并在有效期内。

5.4.材料

5.4.1钢材

5.4.1.1轻钢构件一般采用Q235和Q345钢材（其中吊车梁设计要求选用B级）。Q235

钢材的机械性能和化学成份应符合《碳素结构钢》（GB700-88）标准的有关规定，见

表（4—1）oQ345钢材的机械性能和化学成分应符合《低合金高强度结构钢》（GB1591

—94）标准的有关规定，见表4-2。

Q235钢板机械性能化学成分（表4-1）

抗拉延伸率（Mpa）180°弯曲试验冲击功

屈服点Re(Mpa)化学成分（％）

牌质量强度A（%（纵向）（纵向）

号等级8w626>6>Rm6W828>8>5W6>℃JCMnSiPS

1616-4040-6060-100（MPa）16164(40-6060-1006060-10(

Ad=ad=2a一—0.14-0.3-Ww

0.220.650.30.0450.05

Q235B+20"C270.12-0.3-w

d=弯）、直径0.20.70.04

223522522152205375-460226225224223a二试灯文厚度5

Co*cW0.35-WW

0.180.80.040.04

D-2orWWw

0.170.0350.035

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Q345钢板机械性能化学成分（表4-2）

抗拉强援延伸率180°弯曲试验冲击功化学成分（％）

牌质量屈服点Re(Mpa)

RmA（%）（纵向）（纵向）

号等级

6W168216-356>35-508>50-100（MPa）5W168>16-100℃JCMnSiPs

Ad=2ad=3a——W0.045WO.045

21

B+2O'C34W0.2WO.04*0.04

Q345

C（1=弯心直径0℃34WO.035WO.035

2345232522952275470-6301.0-1.6WO.55

试板厚度

D224=-20X34WO.03WO.03

W0.18

E-40V27WO.025WO.025

5.4.1.2圆钢（如地脚螺栓、拉杆等）采用优质碳素钢，其机械性能和化学成份应符

合《优质碳素结构钢》（GB/T699—1999）标准的有关规定。

5.4.1.3焊钉的各项性能应符合《圆柱头焊钉》（GB10433—89）标准的各项规定。

5.4.1.4一般情况下不宜采用进口钢材，如需要用相应技术等级的进口钢材，应以供

货国的标准，进行商检和焊接工艺评定试验，商检和焊接工艺评定试验不合格的不应

使用。

5.4.1.5钢材的厚度和不平度允许偏差，应符合相关的国家标准规定的要求，见表4

—3和表4—4o

钢板和钢带厚度负偏差值（表4—3）

钢材

>5.5->7.5〜>80〜>100〜

厚度3-3.5>3.5-4>4~5.5>25〜30>30〜34>34〜40>40〜50>50-60>60〜80

7.525100150

（mm）

负偏

差值0.200.280.50.60.80.91.01.11.21.31.82.02.2

（mm）

钢板不平度允许偏差（表4-4）

允许的不平度偏差（mm）

板厚（mm）

测量长度1000mm测量长度2000mm

5〈SW8812

8VSW16711

16〈SW25710

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5.4.1.6钢材表面不允许存在裂缝、结疤、麻纹、气泡和夹杂。表面锈蚀、麻点、划

痕、压痕的深度不得大于钢材厚度负允许偏差值的1/20钢材端边或断口处不允许有

分层或夹渣等缺陷。

5.4.1.7凡采用卷筒板，应在开平后再用七幅以上矫平机进行有效矫平和消除轧制应

力，方能加工构件的腹板或翼板零件。

5.4.1.8采用热轧带钢作为构件翼板零件。其截面尺寸和外形允许偏差应符合《热轧

钢板和钢带尺寸、外形、重量及允许偏差》（GB/709-2006）标准的有关规定，见表4

——5O

翼缘板截面尺寸、外形允许偏差（表4.5）

宽度（mm）厚度（mm）弯曲度（mm）截面形状不正（mm）

每米弯总长弯

尺寸偏差尺寸偏差截面图例偏差（c）

曲度曲度

-

>总长

80-450±3.05-16>4.0__--2-3

±0.6度0.4%

5.4.1.9做好钢材入库的检验和验收工作

5.4.1.9.1钢材入库时由采购部门提供仓库以下资料

①本次到货材料清单（指明工程名称）、采购合同；

②钢材“质量检验证明书”（有供应商单位公章，复印件字迹清晰，无涂改痕迹）；

5.4.1.9.2仓库按到货材料清单，初步核对材料规格和数量；

5.4.1.9.3仓库将本次材料清单和“质量检验证明书”、“采购合同”交质保部的质

检员现场验收；

5.4.1.9.4质检员在仓库配合下，对每一批进库的各种规格钢板按10%抽检；对每一卷

筒板按100%检查；对每一捆翼缘板进行100%检查（检查内容为：核对实物与“质量

检验证明书”上的钢材牌号、炉批号是否一致，其机械性能和化学成份是否符合国家

标准，对提供的质保资料与原材料批号对不上时，需做理化检测。检查钢材翘曲、表

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面锈蚀、压痕、夹层等缺陷情况。并测量钢材厚度）。

5.4.1.9.5将检查结果由质检员填写“材料检验记录表”见表4—6（一式二份）分送

仓库和质保部。钢材的“质量检验证明书”原件存放质保部，并复印给相关的分厂。

各分厂应根据实际使用的钢材，在多项规格的“质量检验证明书”上注明本工程的材

料、规格数量，并加盖原件存放专用章和鸿路公司质量专用章后，作为提交业主、监

理认可和完工资料用。

材料检验记录表

工程名称：合同号：（表4-6）

熔炼号轧制号

日期牌号生产钢厂规格数量厚度偏差检查结果

（炉批号）（批号）

仓管员：质检员：日期：

5.4.1.9.6验收合格后的钢材在堆场上按不同牌号、规格分别放置。

5.4.1.9.7验收不合格的钢材，由质检员填写《原材料质量信息反馈单》交采购部门,

并将不合格品隔离，做好标识，等待处理结果。

5.4.1.10属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，复验不合格的，不能用于生产。

5.4.1.10.1订货合同或设计规定要求进行材料复验的工程项目；

5.4.1.10.2国外进口的钢材；

5.4.1.10.3发生混批或有质疑的钢材；

5.4.1.10.4实物与钢材质保资料不符合的。

5.4.1.11材料复验的取样可按下列方式进行

5.4.1.11.1在下料时由分厂按不同板厚留取复验试样材料待检。

5.4.1.11.2由业主委派监理公司在工厂生产现场见证取样。

5.4.1.11.3业主同意由鸿路公司质保部在工厂生产现场取样。

一般情况下应截取二套试样的材料，其中一套送检，另一套备作仲裁时使用。材

料的复验应由具有市级建设工程对外检测单位（即CMA）进行，否则视为无效。

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5.4.2焊接材料

5.4.2.1焊接材料包括：焊条、焊丝、焊剂和焊接保护气体。所有被采用的焊接材料

的生产厂均必须具有有效的质量保证体系。

5.4.2.2焊条：手工焊条的各项性能指标，应符合与Q235钢匹配的《碳钢焊条》

(GB/T5117-1995)标准的各项规定。与Q345钢匹配的《低合金钢焊条》

(GB/T5118-1995)标准的各项规定，见表4-7。

手工电弧焊接材料(表4-7)

熔敷金属性能熔敷金属化学成份(％)

常用焊条钢材钢材

屈服点抗拉强度延伸率冲击功

牌号型号牌号等级CMnSiSP

Re(Mpa)Rm(Mpa)A(%)温度J

结422E4303Q235A^B330420220.090.430.210.0180.018

结506E501620℃270.071.440.40.0060.016

Q345A、B39049022

结507E50170.0821.220.320.0120.015

5.4.2.3焊丝：埋弧自动焊和气体保护焊焊丝的各项性能指标，应符合《熔化焊用焊

丝》(GB/T14957)、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》(GB/T8110T995)

标准的各项规定。被选用的焊丝牌号必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成份

相匹配。与Q235钢相匹配的埋弧自动焊丝为H08A,与Q345钢相匹配的埋弧自动焊焊

丝为H08MnA或H10Mn2o与Q235和Q345钢相匹配的气体保护电弧焊用焊丝型号可选

用ER50-6。见表4-8,表4-9。

埋弧自动焊丝材料(表4-8)

熔敷金属性能焊丝化学成份(％)

常用钢材钢材

屈服点抗拉强度延伸率冲击功

牌号牌号等级CMnSiSP

Re(Mpa)Rm(Mpa)A(%)温度J

0.30〜

H08AQ235A、B>330410-550>220℃>27<0.1<0.030.030.03

0.55

0.80〜

H08MnA<0.1<0.070.030.03

1.10

Q345A、B>380480-650>220℃>27

1.50〜

H10Mn2<0.12<0.070.0350.035

1.90

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气体保护焊丝材料（表4-9）

熔敷金属性能焊丝化学成份（％）

常用钢材钢材

屈服点抗拉强度延伸率冲击功

型号牌号等级CMnSiSP

Re(Mpa)Rm（Mpa）A（%）温度J

Q235-29℃2270.06〜1.4〜0.8〜

ER50-6A、B>420>500>20

Q3450.151.851.150.0350.025

5.4.2.4焊剂：埋弧自动焊焊剂应符合《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》

（GB/T12470-2003）

标准的有关规定，选用的焊剂牌号必须与所采用的焊丝牌号和焊接工艺方法相匹配。

5.4.2.5焊接保护气体：钢结构的气体保护焊，宜采用氨与二氧化碳混合气体保护，

规定采用的混合比例，其氨气的含量应280沆并应采用瓶装。在无条件采用混合气体

时，也可采用纯二氧化碳保护气体，匹配相应机械性能的药性焊丝。氮气和二氧化碳

的技术要求，应分别符合《氤气》（GB4842-84）和《焊接用二氧化碳》（HG/T2537）

标准的有关规定。

5.4.2.6进厂焊接材料由质量保证部验收，检验包装箱（盒）上的厂名、牌号、规格、

批号、生产日期与出厂质量证明书相符。开包抽检焊接材料外观质量，如发现焊丝生

锈和焊条药皮严重剥落，应不予验收。

5.4.2.7验收合格的焊接材料，应存放在专用仓库内，按品种、牌号、规格分别堆放。

并配备焊剂、焊条干燥设备，对低氢型焊条（结506、结507）和焊剂在使用前进行熔

烘，熔烘温度和时间按表4-10规定，要求仓库管理人员按“焊材烘熔记录表”，表

4-11规定做好记录。

焊接材料熔烘温度时间（表4-10）

序号材料名称常用牌号型号熔烘温度熔烘时间

1焊条结507E5015300-35060

2焊条结506E5016300-35060

3熔炼焊剂焊剂431HJ401200-35060

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焊材烘熔记录表（表4-11）

焊材种类烘熔控制重复烘干

一

一

一一

偏

烘

熔

始

烘熔数量温烘干

生产焊材牌生产开烘干数量操作员

温

度

温

度

度

日期规格（公斤）温次数日期

厂家名称号批号时间（公斤）

一

」..

5.4.3油漆

5.4.3.1轻钢构件采用的油漆，应符合业主指定供应商或满足设计要求的品种颜色要

求，并符合国家现行的相关标准规定。

5.4.3.2进库油漆（包括：底漆、面漆、稀释剂）应由质检部门验收。根据质量保证

书核对厂名、品种、生产批号、颜色、日期、主要技术参数（理论涂布率、漆膜附着

力、固形物含量、干膜厚度、干燥时间、稀释比等），并在专门仓库存放，做好防火、

防爆等安全工作。

5.4.3.3对超过使用保管期限的油漆，应进行复验，合格后方可继续使用。

5.5零件加工

5.5.1放样与下料

5.5.1.1放样、下料和检验所使用的量具，应是经计量部门校准合格的量具。

5.5.1.2钢板在下料前应检查钢板的牌号，厚度和表面质量，不宜采用表面出现蚀点

深度NO.2mm的钢板。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用打磨直至

合格。

5.5.1.3凡板材边缘有弯曲或宽边等缺陷，在下料时应设法矫正或剔除。

5.5.1.4根据不同的加工工艺，应放足切割或加工余量，并应根据零件的长度和将组

成构件的焊缝尺寸预先放好焊接收缩量。

5.5.1.5对于相同尺寸数量较多的零件，应采用样条、样板下料。

5.5.1.6下料所划的切割线，必须正确、清晰。下料的尺寸允许偏差应符合表5-1要

求。

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下料的允许偏差（表5-1）

项目名称允许偏差（mm）

零件外型尺寸±1.0

孔距±0.5

5.1.7下料后的每一零件应用记号笔或油漆笔写上工程名称、构件号、和零件号。

5.5.2气割

5.5.2.1零件的气割可采用氧-乙焕、丙烷、混合气体等气源。切割时应保证切割用气

体的纯度、割咀和切割设备的完好。

5.5.2.2等截面零件在开条切割时，应留足切割余量，并使数条割缝同时均匀加热，

以利于减小零件的弯曲变形。薄板切割时可将割咀前倾15°左右，以利于减少挂渣和

割后的边缘清渣。

5.5.2.3零件的切割面应无裂缝、夹渣和分层。气割零件的允许偏差应符合表5-2规

定。

气割允许偏差（表5-2）

序号项目名称允许偏差（mm）

1长度、宽度±3.0

2切割面平面度0.05t,且不大于2.0

3切割面不垂直度0.05t,且不大于1.5

4切割坡口角度±5°

5切割坡口钝边高度±1.0

6割纹深度W0.3

7局部缺口深度WL0

注：t为切割面厚度

5.5.2.4零件切割面其它质量要求，可参照《火焰切割面质量技术要求》（JB3092-82）

各项规定执行。

5.5.2.5切割造成超过规定的缺口、残留毛刺和熔渣，应焊补和打磨光顺后，才能允

许流入下道工序。

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5.5.3剪切与折弯

5.5.3.1零件在进行机械剪切前必须核对材料规格、牌号和表面质量是否符合规定的

要求，并应确认所剪零件的厚度是在剪切机能力范围之内。

5.5.3.2剪切机必须运转正常，刀刃锋利。剪切前应根据不同的板材厚度，调节好剪

刀片间隙和定位装置正确无误，压板装置应牢靠稳固。

5.5.3.3切口截面不允许存在撕裂、裂纹、分层、夹灰和棱边。毛刺和缺棱也应给予

打磨和修正。

5.5.3.4机械剪切零件的切口应平整，剪切后产生的挠曲应给予整平，剪切零件的允

许偏差应符合表5-3规定。

5.5.3.5折弯成型的零件表面不允许存在裂纹，如出现裂纹应及时采取工艺措施（如

折弯时对零件适当加热），防止裂纹继续发生，零件表面的裂纹应用碳刨彻底清除后

才允许进行焊补。

机械剪切允许偏差（表5-3）

序号项目名称允许偏差（mm）

1零件宽度、长度±3.0

2边缘缺棱>1.0

3型钢端部垂直度>2.0

5.5.4坡口与切口

5.5.4.1构件的焊缝坡口形式，应按图纸要求加工，所有的对接焊缝的坡口形式，必

须能保证其焊接接头完全焊透。

5.5.4.2凡图纸未标明的焊缝坡口形式和尺寸，可参照《建筑钢结构焊接技术规程》

（JGJ81-2002）的坡口形式进行选择。

5.5.4.3一般常用的对接和角接全熔透焊缝，其坡口形式推荐表5-4（供讨论用）各项

规定。

5.5.4.4为了便于端板与翼板之间角焊缝的焊接，并能保证其连续性，可将腹板临角

部位开一R=25mm的工艺孔（见图5T一）。工艺孔可用样板划线后切割。一般情况

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下工艺孔可不予焊补，但通过腹板部位允许存在未焊透的焊缝，可以不开工艺孔。端

板与翼板、腹板上的加筋板应开20义20mm倒角（见图5T二）

图5-1-图5-1二

全熔透焊缝坡口形式（表5-4）

一

序板厚

号焊接方法坡口形式坡口简图

.(mm)

不开坡口

5-12_________

全溶透对

接焊缝（埋

14-20V型坡口

1弧焊、气保，y'_上

护焊、手工

焊）

22以上X型坡口

全熔透船一

2型角焊缝14-20单边坡口

（埋弧焊）

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一

序板厚

号焊接方法坡口形式坡口简图

.(mm)

/7

14-20单边坡口&

全熔透船

2型角焊缝

（埋弧焊）

/

22以上V型坡口

飞，

\

一

8-12单边坡口1

全熔透组/

合角焊缝

3（气保护

焊或手工

焊）r

¥:)

二

14以上V型坡口

方管（圆

--if

管）全熔透衬板：厚度产

方管（圆11

衬垫对接同方管（圆-1

4管）壁厚___\

焊缝（气保管）壁厚长

4-8

护焊或手度50mm

工焊）竹板

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5.5.4.5夹层梁的端头切口（见图5-2）,应用样板划线后再进行切割，切口的宽度、

长度和R均应控制在允许偏差之内。

R±1

图5-2

5.5.4.6当两块不同厚度的零件对接焊时，若厚度差24mm时，则其厚板应按图5-3A

所示进行削薄。如果两块翼板零件对接焊时，若宽度差24mm时，则应按图5-3B所

示进行切斜。

5.6构件组装

5.6.1一般要求

5.6.1.1构件在组装前，应看懂施工图和相关工艺要求，并检查零件编号、规格、数

量和安装方向后才可施工。

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5.6.1.2构件在组装时必须清除被焊部位30—50mm范围内的黄锈、熔渣、油漆、污垢

和水份等，重要构件（如吊车梁）的焊缝部位的清理，应采用电动砂轮机打磨呈金属

光泽。

5.6.1.3焊缝的装配间隙和坡口尺寸，均应控制在允许偏差范围之内，凡超差部位应

予修正。

5.6.1.4定位焊可采用气保护焊或使用与钢材牌号相匹配的手工焊条（Q235用J422

焊条，Q345用J506、J507焊条），定位焊缝的质量必须完好，定位焊后应清除焊渣

和飞溅。定位焊缝的尺寸和间距一般可按表6T规定。但当H钢的角焊缝将覆盖定位

焊缝时，定位焊尺寸可不受此限制。

定位焊尺寸表（表6-1）

板厚（mm）定位焊缝长度（mm）定位焊缝间距（mm）

W1030-40200-250

10-2540-50200-250

22550-60250-300

5.6.1.5对接接头和角接接头组对后必须在接头的两端安装引出板，引出板的尺寸应

不小于80*80mm,厚度应与构件工件接近，坡口允许用碳刨加工。

5.6.2零件对接

5.6.2.1需要拼接的翼板和腹板零件边缘必须平直，板面平整。由于拼接焊缝全部采

用埋弧自动焊接。其拼板焊缝间隙应控制在1.0mm之内，拼板错位允许偏差应控制在

2.0mm之内。

5.6.2.2翼板或腹板允许进行拼接，但在同一零件中的接头数量不允许超过两个，翼

板拼接长度不应小于两倍板宽，且应大于600nlm；腹板的拼板长度也应大于600mm；在

翼板、腹板宽度方向、连接板、端板或加强板等零件中不允许存在拼接焊缝。翼板、

腹板的拼接焊缝应相互错开，并应2200mm。吊车梁的对接接头应设在距端头三分之一

处离端头应大于600mm处。

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