电子油门踏板设计DFMEA分析

,,,,潜在失效模式及后果分析,,,,,,,,,,,,,,

系统,,,,,,,,,,,,FMEA编号,,,,,,

子系统,,,,(设计FMEA),,,,,,,,,,,,,,

电子油门部件,,,,设计责任,,,,,,,,编制人,,,,,,

车型年/车辆类型,,,,关键日期,,,,,,,,FMEA日期(编制)(修订),,,,,,

核心小组,,,,,,,,,,,,,,,,,,

项目功能,要求,潜在失效模式,失效的模式潜在后果,严重度S,级别,潜在失效起因/机理,现有设计,,,,RPN,建议措施,责任及目标完成日期,措施结果,,,,

,,,,,,,现行设计控制预防,频度O,现行设计控制探测,探测度D,,,,采取的措施及生效日期,S,O,D,RPN

踏板位置变化产生信号变化,在踏板寿命期内要保证踏板旋转角度内需要输出满足客户要求的信号,无信号输出,ECU报错，车辆不能正常行驶,8,Z,过电压，短接，反接引起得元器件损坏,优化电路，增加过压保护,2,过压试验，短接试验，反接试验,3,48,,,,,,,

,,,,,,环境潮湿导致短路,采用密封好的结构,3,防水试验,3,72,,,,,,,

,,,,,,抗外界电气环境干扰性能差,设计抗干扰性好的结构和电路,2,EMC试验,3,48,,,,,,,

,,,,,,踏板跌落造成元器件损坏,选用符合要求的电子元器件,4,跌落试验,3,96,,,,,,,

,,,,,,元器件寿命低,选用符合要求的电子元器件,3,疲劳试验,4,96,,,,,,,

,,,,,,接插件尺寸不合理,选择合理的配合公差,3,设计评审,2,48,,,,,,,

,,,,,,接插件针脚氧化,接插件表面镀金,3,盐雾试验，疲劳试验，温湿度循环试验,4,96,,,,,,,

,,有部分信号,ECU报错，车辆不能正常行驶,8,,磁片易碎,选择钐钴材料和表面镀镍处理,2,材料试验,2,32,,,,,,,

,,,,,,连杆与底座旋转配合尺寸不合理,选择合理的配合公差,3,设计评审,2,48,,,,,,,

,,信号不稳定,发动机转速不稳定,8,,电子盒定位松动,设计合理的定位结构,3,设计评审，振动试验,3,72,,,,,,,

,,,,,,霍尔管松动,霍尔管配合孔规定合理公差,2,设计评审，振动试验,3,48,,,,,,,

,,,,,,踏板回位不顺畅,选择合理的油门结构和部件材料,3,设计评审，疲劳试验，高低试验，温度湿度循环试验,4,96,,,,,,,

,,,,,,踏板迟滞力过低,设计合理的参数,3,初始性能试验，疲劳试验，高低试验，温度湿度循环试验,4,96,,,,,,,

,,,,,,高低温环境的影响,选用符合要求的电子元器件,3,高低温存储试验，高低温循环试验，热冲击试验,3,72,,,,,,,

,,,,,,抗外界电气环境干扰性能差,设计抗干扰性好的结构和电路,2,EMC试验,3,48,,,,,,,

,,不是需要的信号,车辆行驶的速度不符合驾驶员要求，有安全隐患,9,,高低温环境的影响,选用符合要求的电子元器件,2,高低温存储试验，高低温循环试验，热冲击试验,3,54,,,,,,,

,,,,,,抗外界电气环境干扰性能差,设计抗干扰性好的结构和电路,2,EMC试验,3,54,,,,,,,

,,,,,,线性度不符合要求,规定霍尔管在磁场中的位置,2,初始性能,3,54,,,,,,,

,,两路信号不同步,ECU报错，车辆不能正常行驶,8,,高低温环境的影响,选用符合要求的电子元器件,3,高低温存储试验，高低温循环试验，热冲击试验,3,63,,,,,,,

,,,,,,配合过紧导致两个霍尔管安放的高度位置不一致,设计合理的定位结构,2,初始性能试验，振动试验,3,42,,,,,,,

,,,,,,磁片易碎,选择钐钴材料和表面镀镍处理,3,材料试验,2,42,,,,,,,

,,信号迟滞,不能快速响应,7,,踏板传动结构和磁钢配合间隙过大,设计合理的间隙公差,2,初始性能试验，设计评审,2,28,,,,,,,

驾驶员踩踏踏板的感觉,踏板在寿命期内保证驾驶员踩踏舒适，没有噪音，振动小,踏板力过小,"驾驶员踩踏油门没有力的感觉，不易控制车辆速度

",9,Z,弹簧力偏小,设计合理弹簧力值,2,设计计算，评审。弹簧检测,2,36,,,,,,,

,,,,,,内外压簧其中一只失效,选择合适得弹簧参数及材料,2,材料试验，回位疲劳试验,4,72,,,,,,,

,,,,,,使用过程中弹簧力值下降过快,计算选择合适的弹簧参数及材料,2,材料试验，疲劳试验,4,72,,,,,,,

,,,,,,高低温环境中，产品变形,选择合适的材料，优化踏板结构,2,材料试验，疲劳试验，设计评审,4,72,,,,,,,

,,,,,,长时间使用，材料摩损严重,选择合适的材料，优化踏板结构,2,材料试验，疲劳试验，设计评审,4,72,,,,,,,

,,,,,,踏点到旋转中心的距离长,设计符合客户要求得结构,2,设计计算，评审。,2,36,,,,,,,

,,踏板力太大,"驾驶员踩踏不舒适，驾驶员容易产生疲劳

",8,,弹簧力偏高,设计合理弹簧力值,2,设计计算，评审。弹簧检测,3,48,,,,,,,

,,,,,,高低温环境中，产品变形,选择合适的材料，优化踏板结构,2,材料试验，疲劳试验，设计评审,4,64,,,,,,,

,,,,,,长时间使用，材料摩损严重,选择合适的材料，优化踏板结构,2,材料试验，疲劳试验，设计评审,4,64,,,,,,,

,,,,,,踏点到旋转中心的距离短,设计符合客户要求得结构,2,设计计算，评审。,3,54,,,,,,,

,,迟滞力过大,踏板回位不畅，可能发生驾驶员想减速但不能减速,10,Z,材料选择不当,选择合适的摩擦材料,2,材料试验,3,60,,,,,,,

,,,,,,迟滞机构的表面粗糙度大,规定合理的表面粗糙度要求,2,设计计算，评审。表面粗糙度测试,3,60,,,,,,,

,,,,,,迟滞机构选择不合理,设计合理的踏板迟滞结构，采用面接触的方式产生迟滞力,2,设计计算，评审。,2,40,,,,,,,

,,,,,,高低温环境中，产品变形,选择合适的材料，优化踏板结构,2,材料试验，疲劳试验，设计评审,4,80,,,,,,,

,,,,,,长时间摩擦使摩擦表面摩擦系数增大,选择合适的材料，优化踏板结构,2,材料试验，疲劳试验，设计评审,4,80,,,,,,,

,,,,,,灰尘进入导致摩擦系数过大,采用封闭式结构,2,粉尘试验,3,60,,,,,,,

,,迟滞力过小,发动机转速不易稳定，耗油。,7,,材料选择不当,选择合适的摩擦材料,2,材料试验,3,48,,,,,,,

,,,,,,迟滞机构选择不合理,设计合理的踏板迟滞结构，采用面接触的方式产生迟滞力,3,设计计算，评审。,3,72,,,,,,,

,,,,,,迟滞机构的表面粗糙度小,规定合理的表面粗糙度要求,2,设计计算，评审。表面粗糙度测试,3,48,,,,,,,

,,,,,,高低温环境中，产品变形,选择合适的材料，优化踏板结构,2,材料试验，疲劳试验，设计评审,4,64,,,,,,,

,,,,,,使用过程中弹簧力值下降过快,计算选择合适的弹簧参数及材料,3,材料试验，疲劳试验,4,96,,,,,,,

,,,,,,内外压簧其中一只失效,选择合适得弹簧参数及材料,2,材料试验，回位疲劳试验,4,64,,,,,,,

,,踏板面滑,驾驶员不容易稳定踏板，驾驶员脚容易脱离踏板面,6,,踏板表面形状设计不合理,踏板面条纹方向与脚方向一致,2,设计评审,2,24,,,,,,,

,,,,,,踏板材料容易磨损,选择增强型尼龙材料,3,材料试验，疲劳试验,4,72,,,,,,,

,,踏板工作有噪音,驾驶过程中感觉不舒适,5,,内外压簧不能很好定位，有碰擦,给内外压簧设计定位结构,4,设计评审，噪音测试,2,40,,,,,,,

,,,,,,内外压簧之间间隙过小,根据内外压簧行程给出合理间隙,3,设计评审，噪音测试,2,30,,,,,,,

,,,,,,旋转配合位置摩擦系数太大,选择有自润滑性能的材料作为摩擦副材料,4,材料试验，疲劳测试,4,80,,,,,,,

,,,,,,高低温环境中，产品变形,选择合适的材料，优化踏板结构,2,材料试验，疲劳试验，设计评审,4,30,,,,,,,

,,,,,,灰尘进入导致摩擦系数过大,采用封闭式结构,3,粉尘试验,3,45,,,,,,,

,,油门踏板在行驶过程中产生共振发出响声，结构不牢靠,驾驶过程中感觉不舒适，长时间油门功能失效,8,,材料选择不当,选择合适的材料,2,材料试验，振动试验,3,96,,,,,,,

,,,,,,结构设计不合理,优化油门结构,3,振动试验，疲劳试验,4,128,,,,,,,

踏板自动回位,踏板能准确快速的回位,踏板卡滞在任何位置,发动机转速不能下降，驾驶员无法控制车辆,10,G,踏板迟滞机构设计不合理,设计合理的踏板迟滞结构,2,设计评审，疲劳试验,4,80,采用面接触的方式产生迟滞力，滑块的材料采用POM+PTFE,,,,,,

,,,,,,踏板迟滞机构材料选择不合理,选择有自润滑性能的材料作为迟滞机构材料,2,材料试验，疲劳试验，设计评审，初始性能试验,4,80,,,,,,,

,,,,,,踏板在温湿度环境下材料性能改变,选择耐高低温和耐湿度的材料作为迟滞机构材料,3,材料试验，疲劳试验，设计评审，初始性能试验，温湿交变试验,3,90,,,,,,,

,,,,,,高低温环境中，产品变形,选择合适的材料，优化踏板结构,2,材料试验，疲劳试验，设计评审，初始性能试验,3,60,,,,,,,

,,踏板回位速度慢,发动机转速不能快速下降,7,YS-3,弹簧力偏小,设计合理弹簧力值,4,设计计算，评审，疲劳试验,3,84,,,,,,,

,,,,,,踏板迟滞机构材料选择不合理,选择有自润滑性能的材料作为迟滞机构材料,3,材料试验，疲劳试验，设计评审，初始性能试验,4,84,,,,,,,

,,,,,,踏板在温湿度环境下材料性能改变,选择耐高低温和耐湿度的材料作为迟滞机构材料,3,材料试验，疲劳试验，设计评审，初始性能试验，温湿交变试验,3,63,,,,,,,

,,,,,,高低温环境中，产品变形,选择合适的材料，优化踏板结构,3,材料试验，疲劳试验，设计评审，初始性能试验,3,63,,,,,,,

,,踏板不能回到初始位置,发动机转速不能回到怠速,7,G,踏板的弹力过小,设计时弹簧产生得力矩小于踏板踏力产生得力矩,4,设计评审，疲劳试验,3,84,,,,,,,

,,,,,,高低温环境中，产品变形,选择合适的材料，优化踏板结构,3,材料试验，疲劳试验，设计评审，初始性能试验,3,63,,,,,,,

,,,,,,灰尘进入导致摩擦系数过大,采用封闭式结构,4,粉尘试验，初始性能试验,4,118,,,,,,,

,,,,,,使用过程中弹簧力值下降过快,计算选择合适的弹簧参数及材料,3,材料试验，疲劳试验，设计评审,3,63,,,,,,,

,,,,,,有异物进入,采用封闭式结构,3,设计评审,4,84,,,,,,,

油门的可装配性,油门组装方便且正确,装配困难或无法装配,影响交货期,7,,结构设计不合理,结构合理化,4,3维模拟装配，快成件验证,2,42,,,,,,,

,,,,,,配合公差设计不合理,尺寸链计算,4,设计评审，快成件验证,2,42,,,,,,,

,,装配容易出错,易发生错误,5,,没有有效的防错设计,增加防错结构,3,设计评审，快成件装配验证,2,30,,,,,,,

踏板的设计符合人体工程学,踏板在整车上安装顺利,踏板不能顺利安装,客户抱怨,6,,踏板安装孔无扳手空间,设计预留安装空间,3,快速成型件验证,3,54,,,,,,,

,,踏板无法安装,客户不满意,7,,踏板安装孔位错误,3D验证,2,快速成型件验证,2,28,,,,,,,

,油门踏板面相对与刹车踏板位置正确,驾驶员误踩油门踏板,客户抱怨,7,,油门踏板面与刹车踏板之间距离过近,合理布置油门踏板面与制动踏板面之间的距离,2,快速成型件验证,2,28,,,,,,,

,,驾驶员不能有效快速切换油门踏板和刹车踏板,客户抱怨,7,,油门踏板面与刹车踏板之间距离过远,合理布置油门踏板面与制动踏板面之间的距离,2,快速成型件验证,2,28,,,,,,,

,和整车安装支架完全配合,和整车配合有间隙,踏板无法固定牢靠,5,,底座的不平整,图纸上规定底座的平面度,3,安装力矩下降试验,2,30,,,,,,,

,油门踏板面相对与车厢内壁距离正确,油门踏板回位速度慢,油门踏板容易与车厢内壁碰擦产生卡滞，客户抱怨,7,,油门踏板面与车厢内壁距离过近,合理布置油门与车厢内壁的距离,2,快速成型件验证,2,28,,,,,,,

踏板在受激烈撞击应有保护功能,踏板在撞击的时候不能伤害驾驶员,踏板在激烈撞击脚踏连杆部未断裂,驾驶员腿受伤,10,G,安全模式结构不合理,在踏板应力集中处开缺口,2,CAE分析，承受力试验，摆式冲击,3,60,在脚踏连杆根部做安全模式,,,,,,

,,,,,,安全模式位置不合理,将应力集中点设计在脚踏连杆的根部,2,CAE分析，承受力试验，摆式冲击,3,60,,,,,,,

,,,,,,材料选择不当,选择增强型尼龙材料,2,材料试验，CAE分析，承受力试验，摆式冲击,3,60,