梁家寨(二期)实施性施工组织设计

页六、资金使用相关计划万元10009008007006005004003002001002013.1011122014.2345时间

第五章主要工程相关项目的施工合适的方案下面仅对本标段的施工组织及基本要求进行阐述，随着工程进展，我们将对每个单位（或分部工程）随开工报告报送更为详细的施工合适的方案和切实可行的施工措施。一、路基施工合适的方案1、路基工程概况盂县梁家寨景区专用公路（二期）地处山西省盂县滹沱河畔处，本合同合约段起讫点为K4+094.179～K8＋931.108，全长4.836Km，计算行车速度为40km/h，双车道三级公路标准，路基宽度为12m，本相关项目设计填方158795m3，挖方63961m3。路基填筑施工中要严格按照《公路路基施工技术规范》、业主下发的设计图纸技术要求、监理工程师的指示进行，力争达到优良工程。2、施工组织及安排相关计划将投入2个路基施工队，拟配备机械如下：挖掘机 5台装载机 4台自卸车 20台洒水车 2台推土机 4台压路机 4台平地机 2台相关计划2013年10月3日开工，2014年3月15日完工。施工展开顺序为：清表、填前夯实、改移河道、土方填筑，构筑物台背等特殊处理。3、施工准备（1）施工复测、路基放样①施工恢复定线测量及施工放样是施工准备阶段的主要技术工作，根据设计图纸、监理工程师书面提供的各导线点、坐标及水准点标高进行复测，闭合后将复测资料交监理工程师审核。②再根据监理工程师批准的定线数据进行施工放线。③路基施工前，根据设计图、施工工艺和有关规定恢复的路线中线桩，钉出路基用地界桩、路堑坡顶、边沟等的具体位置桩。道路中线桩直线部分每20m一个，每100m设一个永久性固定桩，曲线部分除20m设一整里程桩外，曲线的起点、终点、圆缓点、缓圆点都应增设置固定桩。④在中线桩施测后，进行横断面测量，然后根据路基横断面图及实测标高进行边桩放线。⑤经过以上过程的准确放样后，提供放样数据及图表，报监理工程师审批。经批准后进行清表开挖。（2）施工前的复查和试验路基施工前，我们将对路基工程范围的地质、水文、障碍物、文物古迹及各种管线等情况进行详细调查，发现有关情况及时向业主报告。本合同合约段路基土石方工程主要以填筑土方为主，在路基填筑前，填方材料应每5000m3或在土质变化时取样，按《公路土工试验规程》（JTGE40-2007）进行试验，主要试验相关项目包括：A液限、塑限、塑性指数、天然稠度或液性指数；B颗粒大小分析试验；C含水量试验；D密度试验；E相对密度试验；F土的击实试验；G土的承载比（CBR）试验；H有机质含量试验及易溶盐含量试验。对特殊土，除进行以上试验外，还应结合对各种土定名的需要，辅以相应的专门鉴别试验，以确定其种类及处治方法。以上调查与试验结果以书面形式报监理工程师备案。（3）路基填前夯实处理路基填筑之前，必须清除原地表植物根系及腐植质土至天然地表土，清表厚度约20cm，基底压实后进行回填，厚度约20cm。应特别强调指出，主线占地和临时工程占地，对地表腐植质土应作为自然资源，揭除地表草皮和腐殖质土集中堆放，以备将来地表回填，恢复植被，不得随意填埋或碾压腐殖质土。（4）施工要求清理场地后的地面，当地面横坡不陡于1：10～1：5之间时，只需清除坡面上的树、草、杂物后，将翻松的表层碾压至规范规定的要求，方可保证路基稳定。当地面横坡陡于1：5时，填土前应挖成宽度为2米的台阶，顶面做成2%-4%的内倾斜坡面再进行路堤填筑，填筑高度小于0.8米的地段，将清除地表土后的地面翻松分层碾压，达到规范规定的压实度。4、路基挖方的施工（1）施工准备路基开挖施工前，先恢复中线，然后根据图纸进行施工放样，在施工范围内，测量出路基坡口等具体位置，标明其轮廓，对施工现场进行调查，根据地形、地质、路基断面及长度等情况，合理确定施工合适的方案及方法，并将施工合适的方案报监理工程师批准，对施工现场进行清理，场地清理完毕，重新测绘出路线的横断面，将实测横断面图报工程师签证后，方可进行路基开挖施工，开挖前应做好截水沟，以排除雨天路基土方边坡表水对边坡冲刷。（2）挖方路基施工方法根据本合同合约段的特点，路基土石方开挖主要由挖掘机和推土机以及装载机进行施工，路基施工时，自上而下阶梯式分层开挖，采用横向全段挖掘方法，近距离采用推土机施工，远距离用挖土机装车，自卸汽车运到路基填方地段或弃土点，靠近边坡预留10-20cm厚度采用人工刷坡，以保证边坡不超挖或欠挖，靠近路床顶面也预留30cm左右采用人工配合推土机、平地机施工，以保证路床开挖的质量符合设计要求。5、路基填筑的施工（1）基本要求：用具有规定强度且能被压实到规定密实度和能形成稳定填方的材料填筑，应分层填筑、摊铺、压实。使用塑性指数等符合规范要求的土、石作为填方的适用材料，不使用淤泥、沼泽、冻土、含草皮土、生活垃圾、建筑垃圾、含有树根和易腐朽物质的土、液限大于50%的土，以及含水量超过规定的土。填筑时不同填料应分层填筑，每一层填料应一致。（2）路堤填筑试验段在路堤填筑开工前，应铺筑100～200米的试验段，总结出最佳组合方式、松铺厚度、最佳含水量、碾压遍数等数据。（3）土方路基填筑施工路堤填筑采用水平分层填筑法施工，即按照横断面全宽分层水平逐层向上填筑。如原地面不平，应由最低处分层填起。每填一层，经过压实符合规定要求且经监理工程师批准后，再填下一层。根据设计断面，控制填土标高分层压实，采用机械压实时，分层的最大松铺厚度按土质的类别、压实机具、设备类型、功能、碾压遍数、最佳的组合方式、碾压速度、工序等，经试验确定，路基分层的最大松铺厚度不宜超过30cm，每层填料铺设的宽度，每侧应超出路堤的设计宽度0.5m，保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。应注意压实顺序，保证均匀压实，并经常定期检查土的含水量。对路基填料须进行必要的复查和取样试验，确保填料质量符合规范要求。用透水性小的土填筑时，应将含水量控制在最佳含水量+2%范围内。在地基沉降量较大，填土较高的区段，施工中需进行变形观测。路堤填筑过程中每填一层应进行一次监测，路基加载速度应控制水平位移量每昼夜不宜超过0.5cm，沉降量不大于1.5cm，否则应停止填筑，待沉降或位移量小于规定值后再继续填筑，如不满足要求则须另作特别处理。不同土质的填料应分层填筑，且应尽量减少层数，每种填料层的总厚度不得小于500mm，土方路堤填筑至路床顶面最后一层的压实厚度不小于80mm。（4）路基的压实碾压前应对填土层的松铺厚度、平整度和含水量进行检查，各种土质均应在最佳含水量+2%以内压实，当土的实际含水量低于最佳含水量范围时应均匀加水，需要加的水宜用水车均匀、适量地浇洒在土中，并用拌和设备拌和均匀，达到要求后，使用平地机人工配合整平，方可进行压实。运输到路上的土在摊平后，其含水量若接近于压实最佳含水量时，应迅速压实。采用振动压路机碾压时，第一遍应不振动静压，然后先慢后快，由弱振至强振，行驶速度，最大不宜超过4km/h；碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行；横向接头对振动压路机一般重叠0.4～0.5m，对三轮压路机一般重叠后轮宽1/2，前后相邻应纵向重叠1.0～1.5m，达到无漏压，无死角，确保碾压均匀。路基的压实应符合下表的规定。表路基的压实度填挖类型路面底面以下深度（厘米）压实度（%）填方路基0～80≥9680～150≥94＞150≥93零填及挖方0～80≥96压实度按压实标准执行，为保证均匀压实，应注意压实顺序，并经常检查土的含水量和均匀性。为保证路基边部的强度和稳定，施工时每侧超宽填土压实，施工加宽与路堤同步填筑，保证路基边缘的压实满足要求后，然后削坡。（5）路基整修路基土石方工程基本完工后，所有排水构造物已经完成时，对路基工程进行自检，监理工程师抽检、与业主，监理工程师进行共检，按设计文件要求检查路基压实度、弯沉、纵断高程、中线偏位、宽度、平整度、横坡、边坡、排水系统等，待检查相关项目符合规范要求后，对路基工程及排水系统进行整修。土质路基应进行人工切土或补土，并配合压路机碾压。在整修加固的坡面时，应预留加固位置。当填土不足或边坡受雨水冲刷形成小冲沟时，应将原边坡挖成台阶，分层填补，分层夯实。填方边坡受雨水冲刷形成冲沟或坍塌缺口时，应自上而下，分层挖台阶加宽填补夯实。土质路基表面做到设计标高后应采用平地机或推土机刮平，铲下的土不足以填补凹陷时，应采用与路基表面相同的土填平压实，填土路基两侧整修完毕后，堆于路基范围内的废弃土料应予清除。对修整过的路基，应不断维修养护，直到缺陷责任期期满为止。（6）路基边坡按设计要求，填方路基高度小于8m为1：1.5；当高度大于8m小于20m时，采用折线形边坡，超过8m高的部分坡率为1：1.75。挖方路基边坡高度小于8m时为1：0.5；当高度大于8m时，超过8m高的部分坡率为1：0.75，路堑段设1.0m宽并向路基侧倾斜3%横坡碎落平台。路基基本成形后，采用平地机和人工进行修坡，以达到设计要求。没有达到设计坡度的边坡，应先进行坡度整治处理，再进行防护施工。二、特殊路基处理本工程部分路段有与原有道路重合，新旧路基衔接是主要病害，为确保工程稳定性采原路边坡削坡台阶开挖并结合土工格栅的加固，对于降低路基竖向沉降、减少沉降差效果非常明显。为了确保旧路基安全，旧路基边坡可以分2次开挖，第一次比第二次坡度稍大，并边开挖边做好防护工作；开挖台阶要内倾，台阶数量尽可能多，为新旧路基的衔接提供更多接触面，更利于新旧路基的接合。土工格栅的铺筑面应较为平整，不允许有硬物突出，铺筑层经验收合格后，按断面方向横向铺设，使土工合成材料强度高的方向垂直于线路方向，拉直平顺，不能出现扭曲、褶皱和重叠。同时应该注意，削坡也应满足施工期间路基的稳定性要求及沉降观测。本路段陡路堤或填挖交界处采用土工格栅处理。路基填挖交界处地面横坡或纵坡缓于1:5，清表后直接填筑；地面横坡或纵坡陡于1:5且缓于1:2.5，清表后，挖台阶后再进行填筑；地面横坡或纵坡陡于1:2.5路段，在路床顶部以下20里米处设土工格栅。挖方段路床顶80cm以下开挖后换填80cm厚6%灰土分层碾压至设计压实度。三、路面工程施工合适的方案本工程底基层为20cm水泥稳定碎石，基层为20cm水泥稳定碎石，下面层为5cm中粒式沥青混凝土，上面层为3cm细粒式沥青混凝土。各层次在铺筑前均首先选择合适的段落进行试铺，以确定满足要求的级配，剂量、油石比及松铺厚度、机械设备和组合压实遍数，并请示监理工程师检查，以确保各层的摊铺质量。路面填筑前，应对路基的高程、中线、宽度、横坡度和平整度等外形进行全面的检查，使路基满足设计要求。1、水泥稳定碎石底基层施工合适的方案水泥稳定碎石底基层厚度20cm，在经监理工程师验收合格的路基顶层上，方可铺筑水泥稳定碎石底基层，拟采用集中厂拌设备进行拌和施工。（1）原材料要求①水泥：本工程采用适用于水泥稳定碎石的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥。②碎石：碎石应洁净，并具有足够的强度和耐磨耗性。其颗粒形状应具有棱角，接近立方体，不含有软质和其它杂质。路面所用碎石材料按不同规格插设标志牌分开堆放，并设置分隔仓，以避免碎石混合堆放。用于水泥稳定碎石基层的碎石最大粒径不超过31.5mm，压碎值不大于30%。有机质含量不大于2%，硫酸盐含量不大于0.25%，为减少基层施工成型后的干缩裂缝，在进行配合比生产时，应适当增加4.75mm以上粗集料的用量，减少0.075mm以下的细料含量，提高压实混合料的嵌挤强度，增强其抗裂性。（2）水泥稳定碎石的组成设计水泥稳定碎石的组成设计应按照招标文件及设计图纸，并符合《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）的有关规定。①原材料试验：用于水泥稳定碎石底基层的原材料应先进行标准试验，水泥稳定碎石混合料按设计掺配后，进行重型击实试验、承载比试验及7d龄期的无侧限抗压强度及延迟时间检测。厂拌实际采用的水泥剂量比室内试验确定的剂量适当增加，但不应超过1%，并应取得监理工程师的批准。②施工前先进行试验段施工，通过对试验段的施工，确定水泥稳定碎石底基层的工艺流程，最佳配合比和最佳松铺厚度；碾压机械的优化组合，碾压遍数，所需劳动力的数量；总结出处理水泥稳定碎石混合料在运输、摊铺及碾压成型过程中最好方法。③通过试验段施工得出保持级配稳定的混合料产生控制方法与体制，通过试铺提出减少离析、宜于摊铺、避免早期干缩裂缝，兼顾平整度与压实度要求的工艺配套措施，同时根据试验路段确定施工组织和管理管控体系，质量保证体系人员及质量检查合适的内容、检测方法和检测频率。（3）施工工艺及要点①工艺流程对下承层的压实度进行检查，如果不符合设计要求，进行补充碾压。换填新拌合好的材料，挖开晾晒等措施，使达到标准为止。检查下承层表面是否平整、坚实，具有规定的路拱，另外还要对标高进行检查，看是否符合要求。②施工放样在下承层上恢复中线，直线段每20m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在两测边缘设置指示桩，进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出底基层边缘的设计高。③根据两侧边线，安装钢模板，钢模板固定要牢固可靠，钢模板顶面标高必须符合路面底基层顶面标高。④混合料的拌和本标段水泥稳定碎石底基层混合料采用集中厂拌法，拌和设备采用自动计量的强制式稳定土拌和机。拌和前反复调试好机械，以使拌和机运转正常，拌和均匀。各成分拌和按比例掺配，并按重量加水，拌和时加水时间和加水量应进行记录，水泥要特别注意不准采用袋装水泥人工添加，必须采用有自动计量装置的散装水泥仓，采用螺旋输料器由电脑控制添加量，严禁拌和时计量失准，拌和时混和料的含水量宜高于最佳含水量1～2%，以补偿后续工序的水分损失。在正式拌和时，稳定料加入方式应保证自始至终均匀分布到混合料中，拌和机械产生的混合料应粒料均匀，色泽一致，在摊铺后没有灰条，花团和花面，没有粗细颗粒“窝”，拌和机内的死角中得不到充分拌和的材料应及时排出拌和机外。⑤混合料的运输拌和好的混合料应尽快进行摊铺，从第一次在拌和机内加水到完成压实工作的时间不得超过2～3个小时。当运距较远时，车上的混合料应加以覆盖以防运输过程中水分蒸发，保持装载均匀高度以防离析，运输混合料应采用大吨位的自卸汽车，运输时应避免在未达到养生强度的铺筑层表面通过。⑥混合料的摊铺水泥稳定碎石的摊铺拟采用两台摊铺机摊铺，施工时要保证拌和机与摊铺机的生产能力互相协调。在施工中如拌和机生产能力降低，摊铺机也应相应降低摊铺速度，以避免摊铺机停机待料的情况，保证摊铺的连续性。摊铺前下承层必须满足相应的质量指标，对下承层进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润，同时用石灰划出两条边线。为保证底基层表面的标高，底基层摊铺厚度采用两侧钢丝绳引导的高程控制方式。钢丝为扭绕式，钢丝的安装拉力大于800N，每8～10米荐举设立钢丝支架，施工时严格测量架上钢丝顶点标高，以确保底基层的高程和平整度。摊铺时混合料的含水量应大于最佳含水量0.5～1%，以补偿摊铺及碾压过程中的水份损失，在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别是粗集料窝和粗集料带应该铲除，并用新混合料填补或补充细混合料并拌和均匀。严禁用薄层找补法找平，如有局部低洼，可采用翻梳后添加新拌和混合料重新碾压。⑦接缝和“调头”处理每天摊铺混合料时尽量减少横向工作缝，每天的工作缝应做成横向垂直接缝，混合料施工如因故中断超过12小时，也应按要求在该处设横向接缝，处理方法为：a摊铺机驶离后，人工将所摊铺的末端含水量合适的混合料切削整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，同时整平紧靠方木的混合料。b方木的另一侧用砂砾或碎石回填3m长，其高度应高出方木几厘米。c将混合料仔细碾压密实。d在重新开始摊铺之前，将砂砾、碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。e摊铺机回到已经压实的末端，重新开始摊铺混合料。f在摊铺机中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已经超过2h，则应将摊铺机附近及未经压实的混合料铲除，再将已碾压密实且高程等符合要求的末端挖成一横向（与路中心垂直）的断面，然后再摊铺新的混合料。g纵缝应垂直相接，在前一幅施工时，靠中央一侧用方木做支撑，其高度和混合料压实厚度相同，养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木。⑧碾压a整型后即可进行碾压。碾压时，由两侧向中心碾压，应重叠1/2轮宽，在有超高的路段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。b初压用双钢轮式压路机进行碾压，中压采用振动压路机，高振动两遍，低振一遍，检测压实度。c终压用三轮压路机进行碾压。碾压时，应重叠2/3轮宽，后轮须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽一遍。d压路机碾压不到的地方，用手扶振动压路机进行碾压，路面的两侧，应多压2～3遍。e每一次碾压完成后都应进行压实度检测，直到压实度不小于97%，同时没有明显的轮迹。f压路机的碾压速度头两遍采用1.5～1.7km/h。以后用2.0～2.5km/h的碾压速度。g严禁压路机械或其它机动车辆在未成型或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。h碾压过程中，发生“弹簧”现象、松散起皮等现象，应及时翻开换料或加水泥重新拌和，碾压至规定的干密度为止，终压前应用平地机终平一次，局部低洼之处，不得找补，以免出现贴补薄层。⑨养生水泥稳定碎石在养生期间保持一定湿度，在碾压完成后的第二天开始养生，养生时间不少于7天。养生的方法采用洒水或覆盖渗水土工布的方法。养生期间除施工车辆外，禁止一切机动车辆通行。洒水时应根据气温高低，适当调整洒水次数。养生时间不得少于7天。当养生结束后，应尽快施工下封层，并尽早铺筑沥青面层。2、水泥稳定碎石基层施工合适的方案水泥稳定碎石基层厚度20cm，在经监理工程师验收合格的底基层上，方可铺筑水泥稳定碎石基层，拟采用集中厂拌设备进行拌和施工。（1）原材料要求①水泥：本工程采用适用于水泥稳定碎石的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥。②碎石：碎石应洁净，并具有足够的强度和耐磨耗性。其颗粒形状应具有棱角，接近立方体，不含有软质和其它杂质。路面所用碎石材料按不同规格插设标志牌分开堆放，并设置分隔仓，以避免碎石混合堆放。用于水泥稳定碎石基层的碎石最大粒径不超过31.5mm，压碎值不大于30%。有机质含量不大于2%，硫酸盐含量不大于0.25%，为减少基层施工成型后的干缩裂缝，在进行配合比生产时，应适当增加4.75mm以上粗集料的用量，减少0.075mm以下的细料含量，提高压实混合料的嵌挤强度，增强其抗裂性。（2）水泥稳定碎石的组成设计水泥稳定碎石的组成设计应按照招标文件及设计图纸，并符合《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）的有关规定。①原材料试验：用于水稳碎石基层的原材料应先进行标准试验，水泥稳定碎石混合料按设计掺配后，进行重型击实试验、承载比试验及7d龄期的无侧限抗压强度及延迟时间检测。厂拌实际采用的水泥剂量比室内试验确定的剂量适当增加，但不应超过1%，并应取得监理工程师的批准。②施工前先进行试验段施工，通过对试验段的施工，确定水泥稳定碎石基层的工艺流程，最佳配合比和最佳松铺厚度；碾压机械的优化组合，碾压遍数，所需劳动力的数量；总结出处理水泥稳定碎石混合料在运输、摊铺及碾压成型过程中最好方法。③通过试验段施工得出保持级配稳定的混合料产生控制方法与体制，通过试铺提出减少离析、宜于摊铺、避免早期干缩裂缝，兼顾平整度与压实度要求的工艺配套措施，同时根据试验路段确定施工组织和管理管控体系，质量保证体系人员及质量检查合适的内容、检测方法和检测频率。（3）施工工艺及要点①工艺流程对下承层的压实度进行检查，如果不符合设计要求，进行补充碾压。换填新拌合好的材料，挖开晾晒等措施，使达到标准为止。检查下承层表面是否平整、坚实，具有规定的路拱，另外还要对标高进行检查，看是否符合要求。②施工放样在下承层上恢复中线，直线段每20m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在两测边缘设置指示桩，进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出基层边缘的设计高。③根据两侧边线，安装钢模板，钢模板固定要牢固可靠，钢模板顶面标高必须符合路面基层顶面标高。④混合料的拌和本标段水泥稳定碎石基层混合料采用集中厂拌法，拌和设备采用自动计量的强制式稳定土拌和机。拌和前反复调试好机械，以使拌和机运转正常，拌和均匀。各成分拌和按比例掺配，并按重量加水，拌和时加水时间和加水量应进行记录，水泥要特别注意不准采用袋装水泥人工添加，必须采用有自动计量装置的散装水泥仓，采用螺旋输料器由电脑控制添加量，严禁拌和时计量失准，拌和时混和料的含水量宜高于最佳含水量1～2%，以补偿后续工序的水分损失。在正式拌和时，稳定料加入方式应保证自始至终均匀分布到混合料中，拌和机械产生的混合料应粒料均匀，色泽一致，在摊铺后没有灰条，花团和花面，没有粗细颗粒“窝”，拌和机内的死角中得不到充分拌和的材料应及时排出拌和机外。⑤混合料的运输拌和好的混合料应尽快进行摊铺，从第一次在拌和机内加水到完成压实工作的时间不得超过2～3个小时。当运距较远时，车上的混合料应加以覆盖以防运输过程中水分蒸发，保持装载均匀高度以防离析，运输混合料应采用大吨位的自卸汽车，运输时应避免在未达到养生强度的铺筑层表面通过。⑥混合料的摊铺水泥稳定碎石的摊铺拟采用两台摊铺机摊铺，施工时要保证拌和机与摊铺机的生产能力互相协调。在施工中如拌和机生产能力降低，摊铺机也应相应降低摊铺速度，以避免摊铺机停机待料的情况，保证摊铺的连续性。摊铺前下承层必须满足相应的质量指标，对下承层进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润，同时用石灰划出两条边线。为保证基层表面的标高，基层摊铺厚度采用两侧钢丝绳引导的高程控制方式。钢丝为扭绕式，钢丝的安装拉力大于800N，每8～10米荐举设立钢丝支架，施工时严格测量架上钢丝顶点标高，以确保基层的高程和平整度。摊铺时混合料的含水量应大于最佳含水量0.5～1%，以补偿摊铺及碾压过程中的水份损失，在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别是粗集料窝和粗集料带应该铲除，并用新混合料填补或补充细混合料并拌和均匀。严禁用薄层找补法找平，如有局部低洼，可采用翻梳后添加新拌和混合料重新碾压。⑦接缝和“调头”处理每天摊铺混合料时尽量减少横向工作缝，每天的工作缝应做成横向垂直接缝，混合料施工如因故中断超过12小时，也应按要求在该处设横向接缝，处理方法为：a摊铺机驶离后，人工将所摊铺的末端含水量合适的混合料切削整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，同时整平紧靠方木的混合料。b方木的另一侧用砂砾或碎石回填3m长，其高度应高出方木几厘米。c将混合料仔细碾压密实。d在重新开始摊铺之前，将砂砾、碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。e摊铺机回到已经压实的末端，重新开始摊铺混合料。f在摊铺机中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已经超过2h，则应将摊铺机附近及未经压实的混合料铲除，再将已碾压密实且高程等符合要求的末端挖成一横向（与路中心垂直）的断面，然后再摊铺新的混合料。g纵缝应垂直相接，在前一幅施工时，靠中央一侧用方木做支撑，其高度和混合料压实厚度相同，养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木。⑧碾压a整型后即可进行碾压。碾压时，由两侧向中心碾压，应重叠1/2轮宽，在有超高的路段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。b初压用双钢轮式压路机进行碾压，中压采用振动压路机，高振动两遍，低振一遍，检测压实度。c终压用三轮压路机进行碾压。碾压时，应重叠2/3轮宽，后轮须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽一遍。d压路机碾压不到的地方，用手扶振动压路机进行碾压，路面的两侧，应多压2～3遍。e每一次碾压完成后都应进行压实度检测，直到压实度不小于97%，同时没有明显的轮迹。f压路机的碾压速度头两遍采用1.5～1.7km/h。以后用2.0～2.5km/h的碾压速度。g严禁压路机械或其它机动车辆在未成型或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。h碾压过程中，发生“弹簧”现象、松散起皮等现象，应及时翻开换料或加水泥重新拌和，碾压至规定的干密度为止，终压前应用平地机终平一次，局部低洼之处，不得找补，以免出现贴补薄层。⑨养生水泥稳定碎石在养生期间保持一定湿度，在碾压完成后的第二天开始养生，养生时间不少于7天。养生的方法采用洒水或覆盖渗水土工布的方法。养生期间除施工车辆外，禁止一切机动车辆通行。洒水时应根据气温高低，适当调整洒水次数。养生时间不得少于7天。当养生结束后，应尽快施工下封层，并尽早铺筑沥青面层。（4）透层油施工合适的方案透层油的沥青材料采用乳化沥青，透层沥青和规格和质量，应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）的要求。①准备洒透层沥青的工作前，基层应整洁无尘埃，洒布的气温不应低于10℃，风速适合。②沥青洒布设备应配备乳化喷洒专用车，进行机械喷洒，在喷不到的地方采用手工洒布机。③在喷洒透层沥青后，如不能立即铺筑沥青面层，而需开放施工车辆通行时，应立即撒布2-3m3/1000m2的石屑和粗砂，在半刚性基层洒布透层时，也应撒布石屑或粗砂，并用轻型碾路机滚压一遍，以保证施工车辆正常通行。④保持洒好透层的基层保持良好的状态。当出现泛油或监理工程师有指示时，应按指定的用量补洒吸附沥青材料。⑤如果透层沥青被尘土或泥土完全吸收，以致使覆盖的面层无法与透层粘结，监理工程师可要求在摊铺沥青路面之前在透层上补洒一次粘层沥青。⑥养生期间，一般不应在已洒好透层沥青的路面上开放交通。如果在沥青材料充分渗入之前需要开放交通，为了防止车轮粘沥青，应按监理工程的指示撒铺吸附材料，以覆盖尚未完全吸收的沥青。⑦除运送沥青外，任何车辆不得在完成的粘层上通行。（5）沥青混凝土路面施工合适的方案①材料要求矿料：粗集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，具有足够的强度，耐磨耗性，不应含泥土才团粒，应具有良好的颗粒状态，粗集料的粒径应符合图纸和规范的规定。不同规格的材料分开堆放，中间应有明显的界限，不得混杂。沥青A、本工程拟采用重交通道路石油沥青，运到现场的每批沥青都应附有制造厂的证明和出厂试验报告。B、在施工前28天将拟采用的沥青样品和试验报告提交监理工程师检验、批准。除监理工程师另有指示外，不得在施工中以其它沥青代替。C、进场沥青每批都应重新进行取样试验，取样和试验应符合《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTGE20-2011）规定。D、不同生产厂家，不同标号的沥青必须分开存放，不得混杂，并应有防水措施。②沥青砼配合比设计A、沥青砼配合比设计按目标配合比，生产配合比和和产配合比验证三阶段进行沥青混合料的配合比设计，配合比设计和检验应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）的方法进行。B、确定沥青混合料级配范围，沥青混合料用量及沥青混合料稳定度，流值空隙率、稳定度、残留稳定度等各项技术指标并作出书面详细说明，目标配合比未经监理工程批准，不得进行生产配合比。C、未经监理工程师批准，不准生产沥青混合料，未经监理工程师认可，已批准的混合料配合比和原材料不得更改。③沥青料拌和及运输、摊铺A、混合料的拌和ⅰ、沥青拌和场的设备，配备西筑2000型拌和设备和相应的试验设备，拌和设备装有各种数据，电脑检测系统及保温成品储料仓和环保二次除尘装置。拌和设备的产量能和施工生产进度相匹配，能按标准的配合比进行正常的拌合，其偏差值符合规范要求。ⅱ、在正式生产上沥青混合料之前，根据试验室配合比进行试拌，通过试拌及抽样试验确定施工质量控制指标。ⅲ、试拌后取样进行马歇尔试验，并将其试验值与试验配合比试验结果进行比较，验证设计沥青用量的合理性，必要时作适当调整，选取最经济合理的油石比，并根据筛分试验，验证骨料的级配范围。ⅳ、沥青混合料的拌制应根据配料单进行，严格控制各种用量及其加热温度，拌和后的沥青混合料应均匀一致，无花白、无离析和结团成块等现象，做好各项检查记录，不符合技术要求的沥青混合料严禁出厂。B、拌和质量检测ⅰ、沥青混合料生产的每个环节都应强调温度控制，温度是质量控制的首要因素，质检人员必须严格控制各种材料的加热温度，在装车过程中和开离拌合场之前，要检测混合料的出厂温度。ⅱ、沥青混合料应进行取样和测试，取样应选取能够反映整批混合料的特性，测试的主要合适的内容是马歇尔稳定度、流值、空隙率、饱和度、沥青抽提试验，抽提后的矿料级配范围等。ⅲ、质检人员每天都应对混合料进行取样检测，并保留详细的检验记录。C、混合料的运输ⅰ、混合料采用自卸汽车运输至工地。ⅱ、运至摊铺地点的沥青混合料温度不宜低于140℃，如施工温度在5℃下或虽然在5℃以上，但有大风时，运料车应采用覆盖设备保温。ⅲ、运输过程中尽量避免急刹车，以减少混合料离析，出厂时间至摊铺时间不宜超过4小时。D、混合料的摊铺ⅰ、摊铺前应对基层进行清扫，清除基层上的浮土、杂草、垃圾等，保持路基的洁净干燥。ⅱ、本工程拟采用成都生产的MT-7500B型摊铺机，该机自动找平性能好、电加热熨平板、双锤双震、振幅振频可根据现场情况及时调整、电脑控制、传感器反应灵敏、纵横坡度和平整度完全符合设计要求。ⅲ、摊铺时应先检查摊铺机的熨平板宽度和高度是否适当，并调整好自动找平装置，确定摊铺厚度和熨平板的初始工作仰角，确定振捣梁的行程，并根据拌合场的生产能力，面层厚度，路面宽度，合理确定摊铺机的作业速度。ⅳ、摊铺时，沥青料温度不应低于130℃，最终碾压温度不低于100℃，摊铺后应检查平整度及路拱，发现问题及时修整。如在局部边角或平交道口处需要人工摊铺。ⅴ、摊铺时间宜在上午9时至下午4时进行，做到快卸料、快摊铺、快整平，摊铺机的熨平板及其他接触热沥青混合料的机具要经常加热，在摊铺沥青混合料前，应对接茬处已被压实的沥青层进行预热，沥青混合料摊铺后，在接荐处用热夯夯料，热烙铁熨平，并使压路机沿缝加强碾压。ⅵ、双层式沥青混凝土面层的上下层铺筑宜在当天完成，如间隔时间较长，下层受到污染，铺筑上层前应对下层进行清扫，并浇洒粘层沥青。雨季施工时，应注意气象预报，加强工地现场与拌合厂联系，运料车和工地应备有防雨设施，对未经压实既遭雨淋的沥青混合料，要全部清除，更换新料。E、接茬处理：ⅰ、纵向接茬半幅施工采用切刀切齐已铺层，铺前应须将缝边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青。摊铺时应重叠在已铺层上5-10cm，摊铺后用人工将摊铺在前半幅上面的混合料铲走，然后再进行碾压。ⅱ、横向接缝相临两幅上下层的横向接缝均应错位1m以上，在施工结束时，摊铺机在接管端部前约1m处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压，然后用3m直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直端部层厚不足的部分，使下次施工时成直角连接。（6）粘层油施工合适的方案为增加沥青面层的层间结合，在沥青混凝土之间喷洒乳化沥青粘层油，同时在桥面混凝土表层喷洒乳化沥青桥面防水粘结层。粘层油的用量应根据下卧层的类型通过试洒确定，并符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40－2004）中表9.2.3要求的范围。四、排水及防护工程施工合适的方案1、浆砌片石挡土墙（1）施工准备选择质地规则坚硬，色泽均匀，不易风化和无裂纹的硬质片石，石料表面的污渍应予以清除。片石的厚度不应小于150mm，石料的宽度及长度应分别为石料厚度的1～1.5倍和1.5～3倍，并且应无锐角出现。选定符合设计的砂浆配合比，由工地试验室下达配合比通知单现场配置。（2）基础放样开挖测量放线，按设计要求定出护墙基础位置，确定出基础的开挖边界，用石灰粉撒出轮廓线，采用机械开挖基础，人工进行清理，开挖时在严格按照设计尺寸进行。（3）基底处理在基础开挖成形后，将基底松软土石清除，整平并夯实，并按设计要求设置出一定的内倾坡，夯之前基础、确保基底承载力符合要求。如基坑中有水时，应先将水排出。（4）放样挂线砌筑现场施工放样，按设计要求定出砌体的基础、墙体、高度、坡度、泄水孔、耳墙等的位置以及其它各部尺寸，放出定位桩并挂历线进行分段浆砌。浆砌采用挤浆法施工，保证缝隙砂浆饱满。挡土墙每10m设一道伸缩缝，缝宽2cm,用沥青麻筋填塞，填深为15cm。泄水孔尺寸为10×10cm，间距3m，呈梅花状排列布置，其进水端周围采用碎石作反滤层，外设土工布，泄水孔按设计部位与砌体同步施工。（5）勾缝抹面先用凿子将灰缝凿深约2厘米，清干净缝内的杂物和疏松砂浆，并用水冲洗、湿润。再用M7.5水泥砂浆勾抹成深0.5cm的凹缝,压光表面,形成宽、深一致的线条图案,勾缝一定要整齐、美观、坚固。护面墙砌筑完毕，墙顶采用10号砂浆抹面，厚度为5厘米。（6）养护砌体完工后勤要及时养护，采用洒水和覆盖相结合的方法进行，养护由专人负责定时洒水，养护时间不得小于七天。2、浆砌片石护面墙1、测量放样：贯通及复核测量工作完成后，进行护面墙基础位置的测量放样工作，放样工作主要注意以下几点：(1)位置与设计相符。(2)地面标高与设计相符。(3)当位置与地形、地面标高不符时，及时报请现场驻地监理验证，申请采取相应处理措施。(4)测量护面墙与路基的（断面）关系，复核设计图几何尺寸。(5)画出放样平面图，报监理工程师签认，资料及时归档。2、基坑开挖采用人工配合机械开挖方法进行基础的开挖工作。挖出的土料暂时放在基坑外围3米以外或当即运至指定地点，基坑边坡视土质情况按1：0.5～1：0.75放坡，基槽底部几何尺寸大于设计尺寸0.3～0.5m，如有积水或渗透水，则在基槽底部两端角挖成1.0m×0.8m×0.6m方积水坑，用水泵及时将积水排出基坑以外，挖至高出设计标高0.1m时改用人工清理，按设计底面横坡修整，防止扰动底部土坡，基坑开挖成型后，先进行放样自检，再报监理检查，对基底土质承载力进行承载力试验，达到设计基底承载力时，方可进行砌筑施工，达不到基底设计承载力时，报请监理工程师采取技术处理措施满足设计要求。3、材料储备在基础开挖时，进行工程材料储备。砌筑工程所用材料已集中储备在料场，按工号定额用量由施工队组织领料储备到现场，砂、石、水泥均经过进场检验合格，现场材料分类堆放，标识明确，施工配合比已确定。4、砌筑施工(1)订立墙体截面样架，固定后挂线。(2)施工用砂浆采用机械拌和方式按施工配合比施工，严禁污染砂浆，存放时间大于2小时的砂浆禁止使用。(3)选用无裂缝、无风化、最小边尺寸不小于15cm的片石做砌筑材料，除去表面水锈。(4)片石必须分层砌筑，先坐浆后砌石，严禁堆砌，每2-3层为一工作层，各工作层竖缝应相互错缝大于10cm；外圈定位行列和转角石，应选择形状较为方正及尺寸较大的片石，并长短相间地与里层片石相咬接，砌缝宽度一般不应大于40mm。(5)砌筑时片石大面朝下，砌筑稳当，较宽的缝隙在砂浆中挤入适当的小石块填充，严禁单纯用砂浆或石块填满。每砌筑下一层前应及时清除前一层表面余渣并洒水，严禁其它杂质留在砌筑层。(6)泄水孔位置预埋Ф100PVC管，孔后过滤层采用1～3cm碎石外包土工布，按设计图要求布置。伸缩缝（沉降缝）位置按设计图要求设置，施工中保证沉降缝宽度2cm，垂直度好，无倾斜扭曲现象，沉降缝的填塞随砌筑高度按设计要求同步进行。(7)基坑底内倾坡满足设计要求，基底标高误差控制在5cm以内。砌筑前先铺一层M7.5号砂浆，再铺砌片石。(8)墙身砌筑现场必须竖有坡度线，横有水平线。坡度线稳固准确，水平线层层见平，保证几何尺寸准确。(9)砌体采用M10砂浆勾凹缝，石砌体勾缝应嵌入砌缝内约20mm深。缝槽深度不足时，应凿够深度后再勾缝，宽度不大于2cm。并勾缝前洒水湿润，经现场报验合格后，方可开始。(10)护面墙施工时作好墙身排水系统，保持基坑干燥。(11)最下一排泄水口设置离地面高度不得小于30cm,上下交错布置，横坡采用4%。(12)砌体在浆砌和勾缝中要及时养护，洒水养生时间为7-14d。(13)每一连续段护面墙施工完成后，立即进行外观质量检查，发现问题及时整观质量要求（平整度、几何尺寸、标高、缝宽等）。五、涵洞施工合适的方案本合同合约段有涵洞17道，它影响整段路基大规模机械化施工和全线贯通，所以它与路基同时开工。盖板在预制场集中预制，载重车或手推推车运输，人工配合机械安装。1、圆管涵施工要求（1）挖基基础开挖应符合图纸要求，当在原有灌溉水流的沟渠修筑时，应开挖临时通道保护好灌溉水流。基槽开挖后，应紧接着进行垫层铺设，涵管敷设及基槽回填等作业。如果出现不可避免的耽误，无论是何原因，承包人均应采取一切必要措施，保护基槽的暴露面不致破坏。（2）垫层和基座砂砾垫层应为压实的连续材料层，其压实度应在95%以上，按重型击法试验测定；砂砾垫层应分层摊铺压实，不得有离析现象，否则要重新拌和铺筑。基座尺寸及沉降缝应符合图纸所示，沉降缝位置应与管节的接缝位置相一致。管涵基础应按图纸所示或监理工程师的指示，结合土质及路基填土高度设置预留拱度。当地基承载力不能满足设计要求时，采用砂砾垫层方法，以达到地基承载能力，减小沉降量的目的。（3）钢筋混凝土圆管涵成品质量管节端面应平整并与其轴线垂直，斜交管涵进出口管节的外墙面，应按斜我角度进行处理。管壁内外侧表面应平直圆滑，如果缺陷小于下列规定时，应进行修补完善后方可使用，如果缺陷大于下列规定时，不予验收，并应报监理工程师处理。①每处蜂窝面积不得大于30mm×30mm。②其蜂窝深度不得超过10mm。③蜂窝总面积不得超过全面积的1%，并不得露筋。管节混凝土强度应符合图纸要求，混凝土配合比、拌和均应符合技术规范。（4）敷设管节自刷防水沥青后从下游开始安装，每节涵管应紧贴于垫层或基座上，使涵管受力均匀，所有管节应按正确的轴线和图纸所示坡度敷设。如管壁厚度不同，应使内齐平。在敷设过程中，应保持管内清洁无脏物，无多余的砂浆及其他杂物。任何管节如位置设置不准确，应自费取出重新设置。在软基上修筑涵管时，应按图纸和监理工程师的指示对地基进行处理，当软基处理达到图纸要求后，方可在上面修筑涵管。（5）接缝涵管接缝宽度不应大于10mm，禁止加大接缝宽度来满足涵长的要求，并应用沥青麻絮或其它具有弹性的不透水材料填塞接缝的内、外侧，以形成一柔性密布层，应再用两层150mm宽的浸透沥青的油毛毡包缠并用铅丝扎接缝部位。如果图纸规定，在管节接缝填塞好后，应在其外部设置C20混凝土箍圈，箍圈环绕接缝浇筑好后，应经予充分养生，使获得满意的强度而不生产裂缝、脱落现象。（6）进出水口进出水口应按图纸所示，采用混凝土或圬工结构修筑。进出水口的沟床应整理顺直，使上下游水流稳定畅通，当设有跌水井和急流槽时，应按图纸或监理工程师的指示进行施工。（7）回填经检验证实圆管涵和倒虹吸管安装及接缝符合要求，其砌体砂浆或混凝土强度达到强度的75%，方可时行回填作业。涵洞处路堤缺口填土涵洞身两侧不小于两倍孔径范围内，同时按水平分层对称地按照图纸要求的压实度填筑、夯（压）实。用机械填土时，除应按照上述规定办理外，涵洞顶上填土厚度必须大于0.5-1.0m时，才允许机械通过。台背回填宜于两端路基协调同步填筑，不宜在施工中形成填挖边界。填料采用灰土填筑，每层压实厚度应与路基相等。2、盖板涵施工要求（1）基础同浆砌片石挡墙（除片石标号）施工要求，基础应按图纸要求设置沉降缝。（2）涵洞施工①现浇砼涵洞的台帽、台身因水泥标号不同不可连续浇筑。八字式洞口或跌水式洞口与涵台之间应是分离式。②涵台或盖板，应按图纸设置的沉降缝隙处分段修筑。③图纸有要求将钢筋混凝土盖板用锚栓与涵台锚固在一起时，应按图纸规定或监理工程师批准的其它方法固定锚栓。④当设计有支撑梁时，应在安装或浇筑盖板之前完成。⑤安装预制砼盖板，应注意下列事项：A涵台帽强度达到设计的70%以上。B盖板安装前，应检查成口及涵台尺寸。C安装后，盖板与盖板间的空隙用砂浆或监理工程批准的其它材料填满，相邻板之间采用高等级水泥砂浆填塞密实。（3）台背填土必须在支撑梁（涵底铺砌）及盖板安装且砂浆强度及涵体混凝土强度达到设计强度的75%以后，方可进行填土，填土应两个涵台同时对称填筑。台背回填宜于两端路基协调同步填筑，不宜在施工中形成填挖边界。填料采用灰土填筑，每层压实厚度应与路基相等。（4）沉降缝设置沉降缝的道数、缝宽和位置应符合图纸所示或监理工程师的指示，并按图纸规定填塞嵌缝料，或采用监理工程师批准的加氟化钠等防腐掺料的沥青浸过的麻絮或纤维板紧密填塞，用有纤维掺料的沥青嵌缝膏或其他材料封缝。在缝处应加铺抗拉强度较高的卷材，如沥青玻璃纤维布或油毡，加铺的层数及宽度按图纸所示，具体的施工方法应经监理工程师批准。（5）防水层混凝土盖板或顶板、侧板外表面上，在填土前应涂刷沥青胶结材料和其它材料，以形成防水层。涂刷的层数或厚度应按图纸所示和监理工程师的指示进行。六、桥梁工程桥梁工程施工工艺流程：测量放线→桩基工程→桩基系梁→墩柱→盖梁→预制梁板安装→梁板逢及湿接头绑筋→浇注板逢及湿接头混凝土→绑扎防撞护栏钢筋→安装护栏模板→浇注护栏混凝土→桥面铺装钢筋绑扎→桥面砼铺装（一）、桥梁基础及下部构造施工合适的方案1、准备工作①、熟悉设计文件、图纸、资料，并对现场核对。②、施工复测及桩基中心定位：对桥梁中心位置桩、钻孔桩位置、水准基点桩及其他测量资料进行核对复测，对控制桩进行加固，必要时引入桥梁专用水准点。③、桩基中心用全站仪采用坐标法定位。2、原材料准备①、集料：质地坚硬、清洁、无风化，针、片状颗粒含量、含泥量、有机质含量等符合规范要求，集料级配符合设计及规范要求。②、水泥：安定性、细度模数、初终凝时间等各项指标符合设计及规范要求。③、石料：质地坚硬、清洁、密实、无风化，极限抗压强度等各项物理力学指标符合设计规定，几何尺寸等外观指标符合规范要求。④、钢筋：钢筋的几何尺寸、质量、抗弯拉强度、延伸率，焊接等各项指标符合设计及规范要求。⑤、凡人、畜饮用水均可作为混凝土用水和砂浆用水。3、机械设备、试验及测量仪器准备。4、水准点、导线点增设及复测。5、混凝土配合比的试拌及确定。A、桩基础施工合适的方案1、冲击钻施工工艺（1）适用条件：地质范围较广土层、漂石孤石、强弱风化岩层等均可，需场地平整、水电通畅等。施工流程图附后：（2）测量放样放样前先进行场地平整，测量组根据桩基坐标放样图用全站仪放出桩基中心桩，设立护桩，校核无误且经监理工程师确认后方可开钻。在成桩过程中由测量组多次进行复测、监控，以保证成桩后桩基础的位置满足施工规范及设计要求。（3）护筒制作与安放护筒采用厚度为10mm的A3钢板卷制而成，内径比桩径大20cm，高度为2.5m一节，挖坑埋设，并在护筒周围对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，埋置深度不小于2m。严格控制护筒的位置和垂直度，护筒顶面高出地面30cm或高出施工时的河水位1m以上，以防止杂物、地面水流入井孔内。（4）造浆泥浆是粘土和水的拌和物，由于其比重大，净水压力大，作用在井孔壁形成一层泥皮，阻隔孔隙水渗流，保护孔壁免于坍塌，同时，泥浆还起悬浮钻渣的作用，使钻进正常进行。在适当位置开挖沉淀池、泥浆池以及到各孔位的泥浆槽，钻碴在沉淀池沉淀后挖出并弃运，防止泥浆流入农田、水渠和河道。在钻进过程中不断用试验仪器对泥浆的各项性能指标进行测试，根据泥浆性能和地层情况及时调整泥浆的浓度，必要时添加外加剂。泥浆的性能指标见下表。钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密对粘度(Pa˙s)含砂率(%)胶体率%)失水率(ml/30min)泥皮厚(mml/30min)静切力(Pa)酸碱度(pH)冲击易坍地层1.20~1.4022~30≤4≥95≤20≤33~58~11(5)钻进成孔①钻机就位：首先用石棉线通过护筒的直径方向交叉定出桩孔中心，利用护桩检查桩孔的中心位置是否正确，然后调整钻架，使钻架上的起吊滑轮线、冲击锥中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上，其偏差不得大于20mm。钻机精确就位后，固定好钻机，启动卷扬机吊起冲击锥，把冲击锥徐徐放进护筒中准备冲击钻进，冲孔之前，对主要机具及配套设备需进行检查、维修。②冲孔前，需经监理工程师同意后方可开钻。施工人员必须熟悉施工设计图纸所提供的地质、水文资料，以供对不同地层选用不同的钻头、冲程及适当的泥浆比重。钻进过程中，经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判断土层，记入施工记录表中，并与地质柱状图土层核对，是否满足承载力要求，作为终孔时的重要依据。③钻进，钻机安装就位后，底座和顶端要平稳，不得产生位移和沉陷。初钻时进尺适当控制，采用小冲程，使最初成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。进入正常钻进后，采用4-5m中、大冲程，但最大冲程不超过6m。钻进过程中及时排渣，并保持泥浆的密度和粘度。同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，填入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照。如达不到设计要求的入岩深度，及时上报监理工程师，申请加长入岩深度，或者与地质报告不相符，及时上报监理工程师和设计单位，钻渣渣样均编号保存，以便分析备查。钻孔作业要连续进行，不得间断，因故必须停钻时，孔口应加盖，并严禁把冲击锥留在孔内，以防埋钻。（6）冲击钻钻进注意事项:①冲程要根据地层土质情况来定，一般在通过厚的土层时，用高冲程，通过松散、砂砾石土层时，用中冲程，在易坍塌或流砂地段用小冲程。冲程过高，对孔底扰动大，易引起塌孔，冲程过小，则钻进速度较慢。为正确提升冲击锥的冲程，须在钢丝绳上进行标志。②通过漂石或岩层时，如孔底表面不平整，须先投入小片石将表面垫平，再用十字型冲击锥进行冲击钻进，防止产生斜孔、坍孔故障。③要注意均匀放松钢丝绳的长度，否则松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架、钢丝绳受到较大意外冲击荷载，遭受损害。松绳过多，容易引起钢丝绳纠缠事故。④经常检查泥浆的浓度及排渣情况。泥浆太浓，将吸收大量的冲击能，并妨碍冲击锥的转动，使冲击进尺明显下降，或形成梅花孔、偏孔。⑤冲击锥起吊时要平稳，避免冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生撞人事故。⑥按照设计图纸要求，经常捞取渣样，判断地质情况并与图纸对照，做好钻孔进尺和地质情况记录，留存影像资料，如不符及时上报。(7)终孔检查钻孔达到要求深度后，对孔深、孔位、孔径、孔形和倾斜度进行检查，并将检查结果填入终孔检查表。确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证书，并经监理工程师签认，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。孔径、孔形和倾斜度采用检孔器吊入钻孔内检测。（8）清孔①钻孔达到图纸规定深度或根据桩基终孔原则经监理工程师批准同意终孔后立即进行清孔。清孔采用换浆法，用换浆法清孔不需另加机具，且孔内仍为泥浆护壁，不易塌孔，但容易造成清孔不彻底，应特别注意，一定要保证清孔时间及清孔质量，避免出现缺陷桩。②不得用加深孔深来代替清孔。③二次清孔后进行灌注水下砼。钢筋笼下放完毕，须进行二次清孔，当泥浆浓度、含沙率及沉渣厚度达到设计要求和规范要求后，并经监理同意，可以进行灌注水下混凝土。清孔后，从孔底提取的泥浆指标要符合规范要求，即相对密度：1.03～1.10；粘度：17～20Pa·s；含砂率：<2％；胶体率：>98％。在灌注水下混凝土前，孔底沉淀物厚度不超过设计图纸的规定值，提前做好灌注水下混凝土准备工作，缩短清孔至灌注水下混凝土间隔时间。（9）钢筋笼的制作及安装①钢筋笼主筋为Ⅱ级，焊条按照规范采用，焊缝必须饱满、均匀。接头采用双面焊，搭接长度不小于5倍钢筋直径,相邻钢筋接头错开，同一截面接头不应超过50%。当采用搭接焊时，要注意保持两连接钢筋轴心在一条直线上。②骨架外侧设置控制保护层厚度的定位钢筋，其间距竖向为4m，横向圆周等距离焊4根，上下层错开布置。③钢筋笼制作完毕，经监理检查合格后，方可下放到桩孔内。下放钢筋笼时，控制钢筋笼中心位置与孔中心一致，可用浮漂法进行对中。钢筋笼标高严格控制，底面高程允许误差±5cm，顶端高程允许误差+2cm。④钢筋笼吊装利用吊车进行，为保证骨架起吊时不变形，拟采用两点吊：第一点设在骨架的上部，第二点设在骨架长度的中点到下三分之一间。在安装过程中，边下钢筋笼边拆除内部支撑。⑤钢筋笼就位后，及时固定，保证钢筋骨架中心位置符合设计要求。⑥孔径、孔形和倾斜度宜采用专用仪器测定，当缺乏专用仪器时，可采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm，长度为4-6倍外径的钢筋笼检孔器吊入钻孔内检测。（10）导管的设立导管采用直径φ300mm、壁厚6mm的无缝钢管，每节3m，底节4m，配2m和1m及0.5m的短管，用以调节导管的长度及漏斗的高度。导管的连接采用丝扣式。并在二法兰盘之间垫有4-5mm厚的橡胶止水垫圈。在导管使用前，首先检查其是否损坏，密封圈、卡口是否完好，内壁是否光滑圆顺，接头是否严密，进行抗拉力和防渗漏试验，试验合格后方可使用。安放时导管底至孔底的距离为40cm左右。（11）灌注水下混凝土①灌注混凝土是钻孔桩施工的重要工序，在浇注前，应再次探测孔底沉淀物厚度，如果沉淀超标，要继续进行清孔，清孔采用喷射清孔法，对孔底高压射水（泥浆），使沉渣悬浮，然后立即灌注首批混凝土。②混凝土拌和物要具有良好的和易性、流动性、流动性保持能力和较小的泌水率。混凝土初凝时间要控制在3-6h，塌落度要控制在18-22cm，由试验确定可适当加入一些粉煤灰及缓凝减水剂。水下混凝土的灌注要一次完成，中间不能停顿。③首灌量的确定：采用导管法灌注水下混凝土，进入导管内的第一批混凝土能否完全排除导管内的水或泥浆，并使导管底部埋入混凝土内一定深度（首次埋管深度≥1m），是顺利灌注水下混凝土的关键，首灌量按下式确定：V≥πD2h/4+πd2Hd/4V首灌量（m3）；D桩孔直径（m）；h导管埋深（m）；d导管的直径（m）；Hd导管内混凝土所必须保持的最小高度（m），根据下式计算：Hd=γwHw/γdγw水容重（kg/m3）；Hw水深（m）；γd混凝土容重（kg/m3）。④灌注首批混凝土时，堵板提起后孔内有相应数量的泥浆翻起并外溢，导管内无泥水溢出。证明混凝土灌入孔底后，可连续不断地灌注混凝土。⑤灌注开始后，要连续紧凑地进行，严禁中途停工，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内的混凝土不满时，后续混凝土要徐徐地灌入，防止在导管内形成高压空气囊，压漏导管。⑥在浇注过程中，保持孔内水头，防止塌孔，并保持导管的埋置深度在2～6米范围。⑦防止钢筋笼上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低砼的灌注速度。当砼拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。⑧在灌注将近结束时，导管内混凝土高度减少，压力差减少，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，在混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏去部分沉淀土，使浇筑工作顺利进行。拔除最后一段导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管内，形成泥芯。⑨为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上多灌注50～100cm，待混凝土强度达到70％后，用人工凿除多余的混凝土，以保证桩头混凝土质量良好。⑩灌注水下混凝土时，机修人员全过程值班，并准备好备用发电机及搅拌机。前台测量人员必须认真细致记录好浇注过程中的混凝土顶面标高和导管长度，以计算埋管深度，一般要求每灌注两斗混凝土测量一次，每次沿桩周均匀测三点，最低点处的埋管深度须满足规范要求。2、钻孔桩成孔质量事故的预防及处理1）塌孔①塌孔的表征塌孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。原因如下：a、泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求，使孔壁未形成坚实护壁泥皮，孔壁渗漏。b、孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够。c、在松软砂层中进尺太快。d、清孔后泥浆比重、粘度等指标降低。e、起落钻头时碰撞孔壁。②预防及处理原则a、保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求。b、保证钻孔时有足够的水头差，不同土层选用不同冲程。c、固定好钻机平台，防止偏心造成起落钻头时碰撞孔壁。d、回填粘土到坍孔处上1～2m，静置一定时间后重钻。2）钻孔偏斜和缩孔①偏斜缩孔原因a、钻孔中遇有较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方。b、在有倾斜度的软硬地层交界处，岩石倾斜处钻进。c、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。②预防和处理a、安装钻机时使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条直线上，并经常检查校正。b、倾斜的软硬地层钻进时，采取低冲程钻进，及时填筑大块石料进行纠偏。钻头、接头逐个检查，及时调整。遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明孔偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处上下反复扫孔。偏孔、缩孔严重时回填重钻。3）卡钻①主要原因出现缩孔和斜孔时，不及时纠正，强提钻头；钻头处接头不良或钢丝绳疲劳断裂使钻头掉入孔中。②预防和处理a、经常检查钻具，钻头磨损较大时及时加焊；钢丝绳经常检查，陈旧或者有断丝时必须更换。b、在钻孔过程中除以上几种主要事故外，还需注意防止糊钻、扩孔、偏孔、卡钻、钻孔漏浆等。3、钻孔桩水下混凝土灌注质量事故的预防及处理1）导管进水①主要原因首批砼储量不足，或导管底口距孔底间距过大，砼下落后不能埋住导管底口以致泥水从底口进入。②处理方法将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机清除，重新灌注。2）卡管①主要原因a、初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身的原因如坍落度过小，流动性差、粗骨料过大、拌合物不均匀产生离析、导管接逢处漏水、大雨中运输混凝土未加遮盖使混凝土中的水泥浆被冲走，粗骨料集中造成堵塞。b、机械发生故障和其他原因使混凝土在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土的下落阻力，混凝土堵在管内。混凝土灌注导管内外压力差不够。②预防措施备用机械、掺入缓凝剂，做好配合比，改善混凝土的力学性能。③处理办法拔管、吸渣、重灌。3）坍孔发生坍孔后，应查明原因采取相应措施，如保持或加大水头，排除震动源等防止继续坍孔，然后用吸泥机吸出孔中泥土，如不继续坍孔可恢复正常灌注，如坍孔不停止、坍孔部位较深，宜将导管拔出将混凝土钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土一段时间后，重新钻孔成桩。4）埋管①原因导管埋入混凝土过深；混凝土初凝摩阻力过大；提导管过猛将导管拉断。②预防办法埋管深度不超过6米；拔管前或停灌时间较长时，使混凝土不过早初凝；首批混凝土掺入缓凝剂；提升导管时不可猛拔。③处理办法用吊车、千斤顶试拔，仍拔不出，根据实际情况，可将泥浆抽走一部分，将导管切断一部分，重新下导管灌注。5）防止钢筋笼上浮的措施：①灌注砼过程中，应随时掌握砼浇注标高及导管埋深，当砼埋过钢筋笼底端4m以上时，应及时将导管提至钢筋笼底端2m以上；②当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇砼标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。桩基施工质量控制指标①灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准②钻孔桩成孔质量允许偏差表如下表：灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准项次检

查

项

目规定值或允许偏差1主筋钢筋间距(mm)±102箍筋、螺旋筋间距(mm)±203钢筋骨架外径(mm)±104骨架倾斜度（%）0.55保护层厚度(mm)±206骨架中心平面位置(mm)207骨架顶端高程(mm)±208骨架底面高程(mm)±50钻孔桩成孔质量允许偏差表项目允许偏差孔的中心位置(mm)单排桩：50孔径(mm)不小于设计桩径倾斜度钻孔：小于1%孔深摩擦桩：不小于设计规定沉淀厚度(mm)摩擦桩：符合设计规定，当设计无规定时，对于直径≤1.5m的桩，≤200mm；清孔后泥浆指标相对密度：1.03～1.10；粘度：17～20Pa·s；含砂率：<2%；胶体率：>98%B、系梁施工施工工艺流程：系梁基槽开挖→砼桩头凿除→小应变动测检验→抛填片石整平基底→桩头钢筋整理及绑扎→模板绑扎及固定→按插墩柱钢筋→浇筑系梁砼→承台拆模及养护→基坑回填1、施工准备将成型的桩基桩顶高出设计标高部分人工凿除，凿除后桩顶宜略高出设计标高3～5cm，以利与系梁连接牢固。将系梁范围内的底面用10号砼作10cm垫层，其顶面标高应符合系梁底面的设计标高。在系梁位置处绑扎或焊接系梁钢筋骨架，注意与桩基预留钢筋按图纸规定绑扎密实。2、支立系梁模板模板采用组合式钢模板。各模板块之间用连接配件连接紧密，用防水胶布将接缝粘贴严密，以防漏浆。模板外侧设斜支撑，其数量应保证模板牢固、稳定，以防在浇筑混凝土过程中发生位移、挠曲和变形。模板与钢筋骨架之间要满足保护层的需要，钢筋骨架不得紧贴模板，防止露筋，保护钢筋不被腐蚀。模板的平面位置、几何尺寸及顶面高程等要满足设计要求。模板内侧涂刷隔离剂，注意不得污染钢筋骨架。模板支立完成后进行质量自检，连同钢筋骨架报请监理工程师复查。3、混凝土浇筑系梁浇筑前将其底面洒水湿润，并清理其上杂物、油污等，保证浇筑质量。按试验确定的施工配合比拌和混凝土，严格控制水灰比及坍落度。在规定时间内及时将混合料运输至浇筑现场。用插入式振捣器对混合料进行捣实。浇筑和振捣时应分层进行。浇筑完毕后，系梁、表面抹面平整，预埋件（预埋钢筋）位置应准确。4、混凝土浇筑时的注意事项A、拌和时各种组成材料应搅拌均匀，色泽一致。B、用插入式振捣器振捣时分层浇筑厚度不宜大于30cm。C、振捣：a、振捣器要快插慢拔，以免产生空洞。b、振捣器要垂直插入混凝土内，并要插至前一层混凝土内5～10cm，保证新、旧混凝土之间的良好结合。c、振捣器的移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。d、振捣器应避免与钢筋、预埋构件及模板相接触。e、模板角落及振捣器不能到达的地方，辅以插针振捣，保证混凝土密实及表面光滑，以免引起离析。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦、泛浆。f、不得利用振捣器使混合料长距离流动或运送混合料.g、混凝土捣实后1.5～24h内，不得受到振动.D、混凝土浇筑过程中，随时检查混凝土温度，含气量、坍落度等，随机取样制作混凝土强度试件，一般为2～3组。E、高温时浇筑混凝土，应对已成表面覆盖保温，防止产生干缩裂缝。5、混凝土的拆模与养生⑴拆模：当混凝土强达到设计强度80%时拆模，拆模时注意不得损坏构件的边角及表面。拆模后混凝土表面若有局部粗糙、不平整、蜂窝或不良外观时，提出修补建议，经监理工程师同意后，进行修补。⑵养生：①、混凝土浇筑完毕，表面收浆后立即进行洒水或覆盖养护，养护用水与混凝土拌和用水相同。覆盖时不得损伤或污染混凝土表面。②、混凝土表面有模板覆盖时，在养护期间经常保持使模板湿润。③、混凝土养护时间为7天。④、混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具等荷载作用。C、墩（台）柱施工合适的方案工艺流程：墩柱放线→墩底砼凿毛并清理→绑扎墩柱钢筋→安装墩柱模板→浇注墩柱砼→模板拆除→砼养护1、施工准备（1）将成型的桩基桩顶高出设计标高部分人工凿除，凿除后桩顶宜略高出设计标高1～2cm，以利与墩（台）柱连接。（2）用导线控制法在桩头上放样出墩（台）柱中心位置。（3）在桩头上墩柱位置处绑扎或焊接墩（台）柱钢筋骨架，注意与桩基预留钢筋按图纸规定焊接紧密。2、钢筋加工（同前述）3、支立墩（台）柱模板①模板采用组合式钢模板。②各模板块之间用连接配件连接紧密，用防水胶布将接缝粘贴严密，以防漏浆。③模板外侧设支撑，其数量应保证模板牢固、稳定，以防在浇筑混凝土过程中发生位移、挠曲和变形。④模板与钢筋骨架之间要满足保护层的需要，钢筋骨架不得紧贴模板，以防露筋。⑤模板的平面位置、几何尺寸及顶面高程等要满足设计要求。⑥模板内侧涂刷隔离剂，注意不得污染钢筋骨架。⑦模板支立完成后进行质量自检，连同钢筋骨架报请监理工程师复查。4、混凝土的拌和、运输（同前述）5、混凝土浇筑①桩头洒水湿润，并清理其上杂物、油污等。②钢筋、模板经监理工程师检查合格后，开始浇注砼。③采取集中拌合，罐车运输。拌合中严格控制材料计量，并对拌合出的砼进行坍落度测定。④在规定时间内及时将混合料运输至浇筑现场。⑤采用吊车吊斗浇筑。浇筑中控制好每层浇注厚度，防止漏振和过振，保证砼密实度。砼浇筑要连续进行，中间因故间断不能超过前层砼的初凝时间。⑥砼浇筑到顶面，应按要求修整、抹平，预埋件（预埋钢筋）位置要准确。6、混凝土的拆模与养生①混凝土达到强度的70%即可拆模板，模板拆除时要小心按顺序拆卸，防止撬坏模板和碰坏结构。②砼浇注后要及时覆盖养生至少7日，经常保持砼表面湿润。③混凝土浇筑过程中，随时检查混凝土温度、含气量、坍落度等，并随机取样制作混凝土试块。D、盖梁施工合适的方案施工工艺：支撑体系搭设→铺设盖梁底模→柱顶砼凿毛及清理→绑扎盖梁钢筋→支立盖梁侧模及加固→盖梁模板预检、钢筋隐检→浇注盖梁砼→拆除模板→混凝土养生墩（台）柱浇筑完成且达到一定强度后，进行盖梁的施工。（1）设立底模①在地面上盖梁的正投影处用浆砌片石做成支撑底座，宜略大于盖梁正投影面积。②在底座上支立满堂式钢管排架，排架应牢固稳定。③在盖梁的底面高程处支立钢质底模，与墩柱接缝处应紧密，无缝隙。④底模上涂刷隔离剂。（2）钢筋骨架制作①在底模上放出盖梁的准确位置。②绑扎钢筋骨架，钢筋骨架的绑扎工艺同承台。（3）侧模支立：侧模的支立及注意事项同承台。（4）混凝土浇筑：混凝土浇筑工序及注意事项同承台。支座垫石与盖梁同时浇筑。（5）拆模与养生：拆模与养生工序及注意事项同墩台。（二）、桥梁上部构造施工合适的方案1、准备工作a、施工前修建空心板梁底座，底模上铺设0.03m厚钢板，刷隔离剂上铺塑料薄膜。设置醒目安全标志，禁止非施工人员进入预制场。b、各种原材料均取样进行各种试验，具有出厂合格证和质量保证单。不合格材料严禁进场，杜绝使用。c、千斤顶及配套油压表、压力表必须进行标定。正在标定中，标定后方可使用。d、进行模板设计、制作及试拼，进行保护层垫块预制，进行钢筋加工和制作，钢绞线下料。并分别编号、分类存放。2、施工工艺2.1施工工艺流程清理及调整底模→绑扎构造钢筋→设置底板垫块→焊接定位钢筋网架→穿波纹管→支立侧模、端模→设置保护层垫块→浇筑底板混凝土→安置、固定胶囊芯模→浇筑腹板、顶板混凝土→刷毛→养生。预制板施工工艺框图清理及调整底模清理及调整底模绑扎构造钢筋绑扎构造钢筋设置底板垫块设置底板垫块钢筋骨架检查焊接定位钢筋网架钢筋骨架检查焊接定位钢筋网架穿波纹管不合格穿波纹管不合格报监理工程师检验报监理工程师检验支立侧模、端模支立侧模、端模检查设置保护层垫块检查设置保护层垫块报验报验浇筑底板混凝土浇筑底板混凝土试块制作砼的拌制、运输安置、固定胶囊芯模试块制作砼的拌制、运输安置、固定胶囊芯模浇筑腹板、顶板混凝土浇筑腹板、顶板混凝土刷毛刷毛拆除芯模及侧模拆除芯模及侧模养生-养生2.2施工合适的方案2.2.1绑扎构造钢筋、设置底板垫块钢筋弯制加工要在钢筋加工棚内统一完成，钢筋构件在钢筋加工台座上制作成型，绑扎工作在空心板底模上进行。对进行焊接操作的焊工进行技术考核，施工过程中持证上岗。焊接质量符合规范要求。箍筋的弯曲由人工操作，制作时严格控制几何尺寸和弯曲角度，以免影响骨架的外形尺寸和形状。钢筋成品与半成品分开堆放，并标识齐全。板梁钢筋施工时先绑扎底板和腹板钢筋，再安装顶板钢筋。钢筋骨架绑扎时，在主筋上用石笔画出箍筋间距，然后绑扎箍筋，预制成的骨架具有足够的刚度和稳定性。为增加钢筋的整体性、使钢筋绑扎牢固，钢筋绑扎及焊接严格遵循规范标准，以保证钢筋保护层厚度。混凝土浇筑前检查各种预埋件的数量和位置是否准确。底板、腹板设置混凝土块保护层垫块，保护层垫块支垫在钢筋网架的外层钢筋上，保护层厚度严格按照设计图纸要求设置，至少保证净保护层3cm。绞缝钢筋用一根Φ8纵向钢筋连接，便于拆模后将钢筋拉出。绞缝钢筋深入混凝土端设置钢筋钩并勾在空心板纵向钢筋上。考虑空心板制作完成后移梁工作，按图纸设计位置设置四个移梁吊环，均匀布置，吊环采用Φ32圆钢制作，并按设计位置将圆钢深入梁体部分制成弯钩点焊在梁板钢筋上。按设计要求在外层钢筋上设置高标号砂浆保护层垫块，垫块制作过程中预埋绑丝，便于将砂浆垫块绑扎在钢筋网上。并且保证支座预留钢板的位置、高度正确，防撞护栏锚固的钢筋应预先埋入，并注明预留处水孔的位置。钢筋和钢铰线存放一定要搭设存放棚，下面支垫方木，防止粘入泥土，并加以覆盖，防雨、防雪、防潮，防止生锈。2.2.2焊接定位钢筋网架、穿波纹管构造钢筋绑扎完成后，按照设计要求用Φ8钢筋焊接定位钢筋网架，钢筋网架焊接成“井”字形，并穿好波纹管。严格控制钢筋网架的位置，曲线段及直线段每50cm设一个，定位筋于钢筋骨架点焊、固定，保证波纹管的位置正确、牢固，并在混凝土浇筑期间不产生位移。波纹管支座加工前应对波纹管进行逐根检查，确保无裂缝，管内无杂物。波纹管下料应按设计预应力筋长度计算下料长度，腹板与底板采用圆形波纹管，扳顶负弯矩采用扁形波纹管，管道之间连接采用大一号的波纹管，连接长为20cm，两端用塑料胶带缠绕固定，保证接头密实，并保证波纹管的中心和锚具的中心在同一轴线上。安装定位后进行一次全面检查，对有孔洞、脱节、脱扣、变形进行检