基坑施工施工工艺技术

4.1总体施工流程 24.3施工方法及操作要求 34.3.1钻孔灌注桩施工 34.3.1.2工艺流程 34.3.1.3施工方法及工艺要求 44.3.2三轴搅拌桩施工 104.3.2.1工程概况 104.3.2.2工艺流程 104.3.2.3施工方法及工艺要求 114.3.3地下连续墙施工 164.3.3.1工程概况 164.3.3.2工艺流程 164.3.3.3施工方法及工艺要求 184.3.3.3.1试成槽 184.3.3.3.2导墙制作 194.3.3.3.3泥浆制备 224.3.3.3.4成槽 274.3.3.3.5刷壁与清底 304.3.3.3.6成槽质量检查验收 324.3.3.3.7钢筋笼制作 334.3.3.3.8钢筋笼吊装 394.3.3.3.9锁口管吊放与顶拔 394.3.3.3.10水下砼浇筑 404.3.3.3.11墙底注浆 434.3.4高压旋喷桩施工 454.3.4.1工程概况 454.3.4.2工艺流程 454.3.4.3施工方法及工艺要求 454.3.5立柱桩施工 464.3.5.1工程概况 464.3.5.2工艺流程 484.3.5.3施工方法及工艺要求 494.3.5.3.1钢管加工制作 494.3.5.3.2测量定位、复检 504.3.5.3.3护筒的制作与埋设 504.3.5.3.4钻孔 504.3.5.3.5钢筋笼加工 514.3.5.3.6钢筋笼吊放 524.3.5.3.7清孔 524.3.5.3.8钢管初始数据核准 534.3.5.3.9钢管柱吊装与调垂 534.3.5.3.10两种不同等级砼灌注方法 544.3.5.3.11后注浆施工 554.3.5.3.12钢格构柱制作与安装 564.3.6基坑降水施工 564.3.6.1工程概况 564.6.3.2工艺流程 584.6.3.3施工方法及工艺要求 594.3.7混凝土支撑拆除 614.3.7.1工程概况 614.3.7.2施工流程 614.3.7.3施工方法及工艺要求 614.3.8土方开挖及地下结构施工 624.3.8.1工程概况 624.3.8.2整体施工流程 634.3.8.3土方开挖施工方案 634.3.8.3.1第一层土方开挖 634.3.8.3.2第二层土方开挖 644.3.8.3.3第三层土方开挖 654.3.8.3.4地下一层区域土方开挖 664.3.8.3.5汽车坡道区域土方开挖 664.3.8.3.6挖土注意事项 664.3.8.4B0~B1层结构及钢筋砼支撑施工 674.3.8.4.1模板施工 674.3.8.4.2钢筋施工 684.3.8.4.3差异沉降控制 694.3.8.5基础底板施工方案 694.3.8.5.1底板施工流程 694.3.8.5.2钢筋施工 704.3.8.5.4底板模板施工 714.3.8.5.5基础底板防雷接地 714.3.8.6逆作施工通风与照明 714.3.9基坑监测 734.3.9.1基坑等级 734.3.9.2监测点的布置 734.3.9.3监测点的保护 764.3.9.4基坑监测评率 764.3.9.5基坑监测报警值 764.1总体施工流程场地整平，施工硬地坪，地下连续墙、工程桩、一柱一桩、围护桩、止水帷幕施工→待竖向围护结构施工完成后，施工逆作区B0层梁板，开挖第一皮土，施工第一道支撑、围檩及栈桥及梁板→待逆作区B0层梁板及顺作区第一道支撑和围檩达到设计强度后，开挖第二皮土(地下一层及坡道区暂不开挖)施工逆作区B1层梁板(盆式开挖)，同时逆作区向上施工上部结构→待逆作区B1层梁板及顺作区第二道支撑和围檩达到设计强度后，开挖第三皮土(地下一层及坡道区暂不开挖)，分区施工底板，同时逆作区向上施工上部结构→待底板达到设计强度后，施工顺作区地下结构并依次拆撑、换撑依次向上施工中间留洞区地下结构，同时逆做区向上施工上部结构。4.3施工方法及操作要求4.3.1钻孔灌注桩施工4.3.1.1@950布置（桩长14m），立柱桩桩径为1000mm，钻孔灌注桩混凝土强度等级为C35，桩基施工过程中，满足超灌高度≥50cm。4.3.1.2工艺流程钻孔灌注桩施工工艺流程见下图。钻孔灌注桩施工流程图4.3.1.3施工方法及工艺要求1测量定位、复检测量人员根据基线控制点和高程点、桩位平面图及现场基准水准点，使用全站仪坐标放样法来进行桩的中心位置方样，确定桩位中心，以中心为圆心、以大于桩身半径在四周设立十字护桩，做好标记并固定好，误差控制在5mm以内。桩位用φ10mm、长度350-400mm的钢筋打入地面300mm作为桩的中心点，以中心点为圆心。2护筒的制作与埋设采用孔口护筒。护筒采用4-8mm厚钢板制作，内径大于钻头直径100mm，根据土质情况进行适当加长加深护筒长度，护筒在地面以下埋深大于1.5m~2m，护筒埋设高度高于施工地面200mm。护筒外侧回填粘土，分层夯实，以防漏水。护筒上部应开设1～2个溢进浆孔，确保浆液循环。护筒埋设稳定后利用现场高程控制桩，对护筒上口标高进行标高抄测保证护筒处于水平，利用水平靠尺在护筒内壁进行检查，保证护筒垂直度。护筒垂直度偏差不大于1/100，中心偏差不得大于50mm。在施工中采用二次校核的方法进行护筒埋设：先放样定出桩位中心点，在所测桩位中心先作桩位标志，按放样位置埋设护筒，然后再校核桩位的准确位置，并在护筒口上用红漆油做好标记，钻机就位时在标记上拉好十字线，按十字线中心对中整齐。桩位定位后报监理工程师进行复核、校对后才进行开工。在钻进过程中测量人员随时进行桩孔对中检查校正。3钻孔泥浆技术要求：（1）旋挖钻机钻孔的护壁泥浆采用纳化膨润土，自来水搅拌而成。（2）泥浆配比满足规范及设计要求。（3）浇筑混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25，含砂率≤8%，粘度≤28s。（4）护壁泥浆必须循环使用，并及时检测其性能指标，使之满足施工要求。（5）施工中采用重力沉降除渣法，即利用泥浆与土渣的相对密度差使土渣产生沉淀以排除土渣的方法。现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，经泥浆净化器净化后，输送到储浆罐中，在储浆罐中进一步处理（加入适量纯碱），经测试合格后重复使用。在进行沉渣处理的同时，施工中也采取其它措施，如：加快桩体混凝土的灌注，及时向护壁泥浆中补充一定量的新鲜浆液等措施，使浆液满足护壁泥浆的各项性能指标。钻孔技术要求：（1）钻机进场后，进行组装、调试。调试过程中，检查机械运行是否正常、各部件连接是否严密、电子元件及系统是否正常显示，其他各项指标是否正常。组装调试确保机械能够正常运行后，将该机械资料整理上报监理单位备案。（2）钻机就位时底座必须平正、稳固，不发生倾斜移位，钻机对位以控制桩拉十字线控制，钻头对准十字线焦点，定位误差不大于5mm。钻进前应调整桅杆的垂直度，使钻机上垂直仪的显示点位于中心圈内。钻进过程中应始终关注垂直仪的显示点，使之位于中心圈内，以保证钻孔的垂直度≤1/100，桩位偏差不应大于50mm。在施工过程中，应根据地层的变化调整钻进速度，用以控制成孔质量，认真做好钻孔记录，钻进深度采用操作室液晶显示器控制。以桩端进入设计要求的持力层深度控制各桩桩长，当钻进接近持力层时，准确控制好钻进深度，及时做好进入持力层深度的记录。（3）钻孔完成后立即采用钻孔灌注桩成孔质量检测系统分别检测成孔的孔深、孔径、垂直度及沉渣厚度，并及时通知监理人员进行验证。钻孔过程中，提出钻机时尽量速度放慢。成孔达到设计深度后，成孔直径必须达到设计桩径，任何截面不得有缩径，成孔、成桩的具体要求满足规范及设计要求。4钢筋笼加工桩基钢筋笼采用分节制作分节吊装的施工工艺进行施工，纵向受力主筋采用套筒连接。（1）进场钢筋有出厂合格证等质量证明文件。钢筋外观要求无裂纹、起皮、锈坑、死弯及油污等。钢筋外观检查合格后每批应按要求抽取试样，分别作拉伸、弯曲和重量偏差试验。合格后并经监理工程师取样试验合格后方可用于工程。工程所用接头进场后也应进行验收，然后各种类型和型式接头都应进行工艺检验。合格后方可进行批量加工。（2）设置钢筋加工厂，厂区内地面采用混凝土进行硬化处理。钢筋进场后需存放在专业支架上并保留标牌，按规格分别堆放整齐，上面使用彩条布覆盖防止污染和雨水浸泡锈蚀。（3）钢筋笼纵筋为18、25、20钢筋，采用套筒连接，35d区段范围内的钢筋接头面积不应大于钢筋总面积的50%，间隔布置。加劲箍筋为C18、16钢筋，根据图纸要求间距设置一道并在加强箍筋圈标出主筋位置，同时在主筋上标出加强箍筋位置。在一根主筋上焊好全部加强箍筋后，转动骨架逐根焊接，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋并焊接好螺旋筋，螺旋筋为A10、8钢筋，非加密区间距为200mm，加密区为100mm。最后按设计要求绑好保护层垫块，保护层垫块间距4m，1圈3个。钢筋笼加工时提前对预埋的注浆管、声测管加工和固定，注浆管为Ø25*3.0mm每桩2根（直径1000mm桩布置），声测管Ø50*3.2mm每桩3根。（4）桩基根据规范要求进行自检、隐检和交接检，内容包括钢筋（外观、品种、型号、规格）、套筒（力矩、外漏丝扣、接头断面等）、钢筋笼的主筋间距（±10mm）、螺旋箍筋间距（±20mm）、钢筋笼直径（±10mm）和长度（±100mm）等，并作好记录。结合钢筋焊接连接取样试验和钢筋原材复试结果，有关内容经项目质量部验收后，报请监理工程师检验，合格后方可吊装。（5）桩端注浆管布置在钢筋笼内侧，桩端注浆管根据注浆量大小设置，具体布置详见施工图。5钢筋笼吊放（1）钢筋笼经验收合格后，起重司索工和起重指挥人员必须做好吊装作业前的准备：包括作业前的技术准备，明确和掌握作业内容及作业安全技术要求、听取技术与安全交底、掌握吊装钢筋笼的吊点位置和钢筋笼的捆绑方法；认真检查并落实作业所需工具、索具的规格、件数及完好程度。吊车停放位置地面平整坚硬，吊车支腿下面采取垫钢板和方木的方式增大支点的受力面积，确保起吊作业过程中吊车的稳定。在夜晚作业时，应准备足够的照明条件。（2）通过板车将钢筋笼水平运至孔口，钢筋笼利用汽车吊的主、副钩将钢筋笼水平吊起，由空中翻身调直，放入孔口。在起吊运输过程中应防止变形、弯曲，吊放入孔时，应对准钻孔中心缓慢下放，避免碰撞孔壁和保证主筋保护层。（3）吊放钢筋笼入孔时，实行“一、二、三”的原则，即一人指挥、二人扶钢筋笼、三人搭结，施工时应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，不得左右旋转。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下入，如确实无法下放，则必须提出钢筋笼，重新扫孔。（4）钢筋笼采用分节加工，分节吊装的方式，钢筋笼整体放入孔内直至设计标高。钢筋笼全部下入孔内后，应找正固定，使其居中。钢筋笼顶面和底面标高应符合设计要求，误差不大于±5cm。钢筋笼制作、安放和井口焊接自检合格后，应及时填写自检和隐蔽工程验收记录，并及时报监理工程师验收。6清孔（1）清孔应分二次进行。第一次清孔在成孔完毕后立即进行，第二次清孔则是钢筋笼下放后，灌注混凝土之前进行。（2）灌注桩第一次清孔应利用成孔具直接进行。清孔时将钻头放至孔底，通过钻桶旋转钻进渣达到清孔目的。（3）灌注桩第二次清孔在下放钢筋笼、导管以后，应利用泥浆泵加大泥浆循环速度将底部沉渣带出孔底。（4）清孔过程中应测定稳定也指标，清孔后稳定液密度应小于1.20。清孔结束时应测定孔底沉淤，孔底沉淤厚度应控制在小于50mm。（5）清孔后应注意保持水头的高度，并应在30分钟内灌注混凝土，若超过30分钟，则灌注混凝土前应重新测定孔底沉渣厚度，如大于50mm，则须重新清孔至符合要求。（6）灌注混凝土前应清孔，稳定液符合以下要求：泥浆比重小于1.25；粘度小于28S；含砂率小于8%。7成孔检测桩基成孔一次清孔后，检测孔径、孔深及沉渣厚度，检测仪器采用超声波检测仪。将超声波的探头置于桩孔中心，缓慢下放，下放至不能下放为止，然后再缓慢提升，从而检测出成孔孔径、孔深、沉渣厚度以及孔壁的状况。（1）钻孔过程中，操作司机及时检查控制好成孔直径等。（2）在钻孔过程中，如发现与设计地质情况不符时，及时报告监理工程师或设计单位。（3）成孔后检测成孔质量，符合要求后报监理工程师验收，验收合格后进行下道工序下放钢筋笼。8混凝土浇筑（1）导管下放1）下导管直径为φ250，下导管前应准确丈量其每节长度并记录排放好，要求导管总长度超出孔深0.3～0.5米左右，最下一节导管长度在4米以上，中间节宜为2～3米，最上节配管长宜为0.5～1米。2）下导管前，应在地面进行导管连接，并进行压水试验，试水压力必须达0.8Mpa，下导管时，连接严紧，密封性好，并将实验结果报监理。开工前必须将导管内外彻底清洗干净。保证混凝土畅通无阻。3）导管下完并二次清孔完毕后进行泥浆性能的测试：测量仪器用泥浆测试仪。主要测试泥浆比重、粘度、含砂率。泥浆比重要求＜1.25，粘度＜28秒，含砂率＜8%。并需经监理检查确认。4）准确地测量沉渣厚度，测绳经常用钢尺复测测绳长度，孔底沉渣的测定＜50mm。（2）混凝土灌注1）清孔后及时灌注混凝土，二次清孔结束，经验收符合要求后，应在半小时内及时灌注砼，超过30分钟的浇筑混凝土前重新测定孔底沉渣厚度，若不符合要求重新清空直至符合要求。在灌注混凝土前，首先吊入隔水塞，隔水塞比导管内径小20～25mm，灌注砼前用铁丝吊挂在导管内，砼达到初灌量时（2立方米）剪断放塞，初灌时导管埋深不低于2m，连续灌注不大于6.0m。当灌注砼面接近设计标高时，应注意砼面使其符合设计要求，每次拆下的导管应及时冲洗干净，灌完后必须冲洗漏斗、储浆斗及其它专用工具。灌注工作必须连续进行，尽可能压缩提管、拆管时间，严禁中途停工。在桩孔中砼采用自然养护的方法，孔内有适宜的温度和湿度，可以确保砼的养护质量。混凝土灌注完成后缓慢将导管拔出，导管提离砼面之前应反复插实，避免空心桩。采用混凝土罐车直接运至孔口，材料进场应附有质量证明，严格按程序报验和试验，合格后才能用于工程。其次，工程正常进行时，每天使用的混凝土必须保证连续供应，确保工程连续施工。2）灌注砼时，应测定商品砼的坍落度，要求坍落度为180～220，混凝土要有良好的和易性，初凝时间控制在2小时以内。3）混凝土首灌时用隔水栓，导管底部距孔底的距离为30~50cm左右。开始浇筑时间与完孔时间间隔不得超过24小时。4）为保证水下砼的质量，要求首灌时导管底端能一次埋入混凝土中2m以上，导管内混凝土与外侧泥浆柱保持平衡，所以必须确保首灌量在2方以上。5）水下混凝土灌注作业应连续紧凑，中途不得中断，要保证导管在混凝土中埋深在2～6m。过程中设专职专人经常测试导管埋入深度，并做好记录，严禁导管拔出混凝土面，以免出现断桩事故。拆管后导管应埋入砼面以下2.0m左右，浇筑砼应连续进行，当砼面接近设计标高时，可采用探锤进行触深测量，来确定最后砼用量。6）为确保桩顶质量，砼灌注高度在桩顶设计标高1m。7）最后阶段，由于导管内砼高度减少，导管外泥浆重量增加，超压力降低，最后拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的浓泥浆挤入形成“泥心”。灌注的桩顶标高应比设计桩顶高1m，以清除浮浆，确保桩顶质量。（3）施工注意事项1）导管法施工时注意事项灌注砼必须连续进行，不得中断。否则先灌入的砼达到初凝，将阻止后灌入的砼从导管中流出，造成断桩。从开始浇筑砼后，在1.5h之内应尽量灌注完毕。随孔内砼的上升，需逐步快速拆除导管，时间不宜超过15分钟，拆下的导管应立即冲洗干净。在灌注过程中，当导管内砼不满含有空气时，后续的砼宜通过溜槽徐徐灌注漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。2）为防止钢筋笼上浮，应采取的措施在孔口采用两根钢管固定钢筋笼上端，以确保钢筋笼准确定位，起到钢筋笼不下沉不上浮作用。灌注砼的时间应尽量加快，以防止砼入孔时，流动性过小。当孔内砼接近桩顶标高时，应放慢灌注速度，及时测控桩顶高度。3）在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减少，超压力降低，而使管外的泥浆及所含渣土稠度和比重增大。如出现砼上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，亦可掏出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行。4）依据孔深、孔径确定初灌量，初灌量不小于2m3，且保证一次埋管深度不小于2m。5）水下混凝土的灌注要连续进行，为此在灌注前需作好各项准备工作，每日均需检查柴油发电机，以防故障停电造成事故。6）水下混凝土灌注过程中，勤测砼面上升高度，适时拔管，最大埋管深度不大于6m，最小埋管深度不小于2m。7）其他注意事项：在堆放导管时，须垫平放置，不得搭架摆设；在吊运导管时，不得超过5节连接一次性起吊；导管在使用后，应立即冲洗干净；在连接导管时，须垫放橡皮垫并拧紧螺栓以免出现漏水、漏气等现象；如桩基施工场地布置影响到混凝土的灌注，可在场地外设置1～2台汽车泵输送至桩的灌注位置。9后注浆施工（1）后注浆的施工流程1）钻孔灌注桩成孔施工；2）钢筋笼预置注浆管（底部设置单向阀）；3）成桩后3～5小时，注水加压进行清水劈裂；24小时后二次清水劈裂；4）成桩后7天，进行超声波检测；5）超声波检测完成后，开启注浆管均匀注入浆液（不需要超声波检测的，成桩后2~30天，进行后注浆施工）；6）分二次进行注浆，达到设计要求后，即停止注浆。（2）后注浆施工工艺要求1）在每节钢筋下放结束时，应在注浆导管内注入清水检查其密封性能，当注浆导管注满清水后，保持水面稳定为达到要求。如发现漏水应提起钢筋笼检查，在处理好后方可再次下笼；2）对露在孔口的注浆导管管口应用堵头拧紧，防止杂物及泥浆掉入注浆管内，确保管路畅通；3）在成桩后3～5小时，进行清水劈裂，水量不宜过大，当压力表显示压力突然明显下降，表示注浆管底部混凝土已成功贯通，停止注水，应测定注水水量；24小时后二次清水劈裂；4）在成桩7天后，进行超声波检测，检测完成后，开始进行水泥浆液注入，流量不宜高于40L/min，以便水泥浆液自然渗入土层中；5）每根桩分二次注浆，第一次注入70%注浆量（水泥用量3500kg，可根据现场实际情况调整），间隔2小时后，将剩余30％浆液（水泥用量1500kg）注入；6）正常注入压力控制在0.6～1.0Mpa，后期注浆压力可适当提高，但不宜高于3.0Mpa，第二次注浆终止压力不宜小于2.5MPa，如压力过低，则宜采取间歇式注浆；7）满足下列条件之一可终止注浆：a.注浆量达到设计要求b.终止注浆压力达到5.0MPa以上，并持续3分钟，水泥总用量不少于75％8）在1根注浆管堵塞的情况下，可通过另1根注浆管完成注浆，当2根注浆管都堵塞的情况下须进行桩侧补注浆；9）施工过程中，发现异常应及时通知业主、监理及设计单位共同协商采取相应处理措施。4.3.2三轴搅拌桩施工4.3.2.1工程概况本工程的三轴搅拌桩主要应用于西侧地下一层区域、汽车坡道区域的止水帷幕，三轴水泥土搅拌桩桩径为φ850mm，搭接250mm，水泥采用P.O.42.5级普通硅酸盐水泥，水泥掺量为20%，28天无侧限抗压强度标准值＞0.8MPa。三轴搅拌桩成桩采用一喷一搅的搅拌工艺，水泥和原状土需均匀拌合，下沉及提升均为喷浆搅拌，下沉速度为0.5~0.8m/min，提升速度不超过1.0m/min，施工前应通过成桩试验确定搅拌下沉和提升速度、水泥浆液水灰比等工艺参数和成桩工艺，成桩试验不宜小于2根。4.3.2.2工艺流程4.3.2.3施工方法及工艺要求1三轴搅拌桩桩位施工顺序三轴搅拌桩按下图所示顺序进行施工。其中两圆相交的公共部分为重复套钻，以保证墙体的连续性和接头的施工质量。跳槽式双孔全套复搅式连接：一般情况下均采用该种方式进行施工，详见下图所示。对于围墙转角或有施工间断情况下采用单侧挤压式连接方式，详见下图所示。跳槽式双孔全套复搅式连接方式图单侧挤压式连接方式图2施工场地平整=1\*GB3①施工前，必须先进行施工区域内的场地平整，路基承重荷载以能行走三轴搅拌机械为准。②因该工法要求连续施工，故在施工前应对围护施工区域地下障碍物及管线进行清理或移位，以保证施工顺利进行。3桩位放样根据提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。放样定位后，请监理进行复核验收签证。确认无误后方可进行搅拌施工。4开挖导向沟槽在三轴搅拌桩施工过程中会涌出大量的置换土，为了保证桩机的安全移位和施工现场的整洁，需要使用挖机在搅拌桩桩位上预先开挖沟槽，确保沟槽深度在1米左右，便于三轴施工。根据基坑围护内边控制线，采用0.6m³挖机开挖导向沟，遇有地下障碍物时，用挖土机清除，开挖导向沟余土应及时处理，以保证桩机水平行走，并达到文明工地要求。5搅拌桩孔位定位由现场专业工程师根据设计图纸和测量控制点放出桩位，搅拌桩桩位偏差不大于50mm。本工程使用的三轴搅拌机桩径为850mm，轴心距为600mm，搅拌桩搭接250mm。三轴搅拌桩采用套打一孔工艺，因此桩心距为1200mm。6桩机就位于垂直度校正移动搅拌桩机到达作业位置，并调整桩架垂直度达到0.5%以上。在桩机上焊接一半径为5cm的铁圈，10m高处悬挂一铅锤，利用经纬仪校直钻杆垂直度，使铅锤正好通过铁圈中心。每次施工前必须适当调节钻杆，使铅锤位于铁圈内，即把钻杆垂直度误差控制在0.5%内。桩机移位由当班组长统一指挥，移动前必须仔细观察现场情况，移位要作到平稳、安全。桩机定位后，由当班组长负责对桩机桩位进行复核，偏差不得大于50mm。为便于成桩深度的控制，施工前应在钻杆上做好标记，控制搅拌桩桩长不得小于设计桩长，当桩长变化时擦去旧标记，做好新标记。7水泥浆液拌制施工前应搭建好拌浆施工平台，平台附近搭建水泥库，对全体工人做好详细的施工技术交底工作，水泥采用P.0.42.5级普通硅酸盐水泥，水泥浆液的水灰比通过成桩试验确定，水灰比不宜小于1.5，水泥掺量为20%。8注浆、搅拌、提升启动电动机，根据土质情况按计算速率，放松卷扬机使搅拌头自上而下切土拌和下沉，直到钻头下沉钻进至桩底标高。按照搅拌桩施工工艺要求，钻杆在下沉和提升时均需注入水泥浆液，每次下降时的喷浆量为额定总浆量的70％~80%，提升时喷浆20％~30%。钻机钻进速度为0.5~0.8m/min，提升速度不超过1.0m/min，按照技术交底要求均匀、连续注入拌制好的水泥浆液，钻杆提升完毕时，设计水泥浆液全部注完。见下图：搅拌时间-下沉、提升关系图。搅拌时间-下沉、提升关系图9施工记录施工过程中，由专业工程师负责填写施工记录，施工记录表中详细记录了桩位编号、桩长、断面面积、下沉（提升）搅拌喷浆的时间及深度、水泥用量、试块编号、水泥掺入比、水灰比。施工过程中质量工程师、专业工程师、监理工程师监督施工，施工记录报项目监理审批。10特殊部位处理（1）施工冷缝处理施工过程中一旦出现冷缝则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案。在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏桩，保证补桩效果，素桩与围护桩搭接厚度约10cm.具体如下图所示：施工冷缝处理图（2）搅拌桩渗水处理在整个基坑开挖阶段，备好相应设备及材料，密切注视基坑开挖情况，一旦发现墙体有漏点，及时进行封堵。具体采用以下两种方法补漏：a引流管在基坑渗水点插入引流管，在其周围用速凝防水水泥砂浆封堵，待水泥砂浆达到强度后，将引流管打结。b双液注浆①配置化学浆液浆液配比：A液水：水泥：膨润土：外掺剂=0.7：1：0.03：0.03水泥选用复合硅酸盐水泥标号为42.5#。B液水玻璃选用波宽度为35—40°blA液：B液=1：1初凝时间：45秒凝固强度：3—4Mpa/2h③将配制拌合好的化学浆液和水泥浆送入贮浆桶内备用。④注浆过程中应尽可能控制流量和压力，防止浆液流失。⑤施工参数：注浆流量150—200L/min；注浆压力4—6Mpa。11特殊情况处理①有异常时，如遇无法达到设计深度进行施工时，应及时上报甲方、监理，经各方研究后，采取补救措施。②在碰到地面沟或地下管线无法按设计走向施工时，宜与设计单位、业主、监理共同协商，确定解决办法。③施工过程中，如遇到停电或特殊情况造成停机导致成墙工艺中断时，均应将搅拌机下降至停浆点以下0.5m处，待恢复供浆时再喷浆钻搅，以防止出现不连续墙体；如因故停机时间较长，宜先拆卸输浆管路，妥为清洗，以防止浆液硬结堵管。④发现管道堵塞，应立即停泵处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉1.0m后方能继续注浆，等10～20秒恢复向上提升搅拌，以防断桩发生。⑤考虑障碍物过深，场地受限，无法进行深开挖清障，当工法桩遇此障碍无法钻入时，应尽量先行朝基坑外侧绕开（见下图），若不具备绕开条件，则跳开，对空缺部分可采用钻孔灌注桩结合高压旋喷止水桩进行闭合（下图）。4.3.3地下连续墙施工4.3.3.1工程概况本工程基坑采用地下连续墙围护结构，与地下室外墙两墙合一，墙底采用后注浆处理。两幅地连墙接头采用锁口管柔性连接，墙缝外侧设置3根品字形Φ800高压旋喷桩，内侧设置扶壁柱。地下连续墙顶设置压顶圈梁，压顶圈梁与首层楼板一起浇筑；B1层楼板通过边环梁与地下连续墙连接，地下连续墙内预留插筋和剪力槽与B1、B2层边环梁连接；地下连续墙通过预留的钢筋接驳器与底板上下排钢筋连接，局部设置环梁，通过预留插筋和剪力槽与底板梁板进行连接。地下连续墙槽段形式分为“一”型、“L”型，墙厚1000mm、800mm，墙长为35.5m、31.5m、31m、30m，地下连续墙槽段幅宽约为6m，水下混凝土 强度等级C35，抗渗等级P8，共计124幅。4.3.3.2工艺流程地下连续墙施工工艺流程图地下连续墙施工工况图4.3.3.3施工方法及工艺要求4.3.3.3.1试成槽1试成槽目的本次试验幅的施工，主要了解成槽的难度及成槽后槽壁两侧土体的稳定性，采集技术参数进行分析，以便对正式成槽的各项技术参数进行调整。1）测量开挖时放入槽内泥浆指标（包括泥浆比重、粘度、含砂率、PH值等）。2）记录开挖一幅所需要时间及总体时间，对此要做到心中有数。3）用超声波测壁仪测试槽壁的垂直度、刷壁次数、深度及坍塌情况，每4小时一次。4）清孔后每4小时测试槽壁各个不同深度泥浆指标。5）对所采集的数据进行汇总、分析、反馈，对各个施工技术措施进行调整并趋于合理。经过一些参数的调整，便于后续地下连续墙的施工。2导墙施工具体施工详见4.3.3.3.2节。3试成槽施工具体施工详见4.3.3.3.4节。4数据记录成槽过程中，记录每一抓的时间及一幅所需的时间，每4小时超声波测试槽壁垂直度及坍塌情况，测试不同深度的泥浆指标，并做好相关记录，以便为后续施工提供依据。4.3.3.3.2导墙制作导墙质量的好坏直接影响地下连续墙的轴线和标高，并且是成槽设备导向、存储泥浆稳定液位、维护上部土体稳定和防止土体坍落的重要措施。1导墙结构1）本工程地连墙采用”不同厚度地墙连接处导墙处理示意图2导墙施工工艺流程3导墙施工方法序号项目具体方法示例1平整场地采用反铲挖掘机、铲车、压路机等对场地进行清理、整平，满足施工要求。2测量定位施工时在场地上分段沿地下连续墙导墙边线撒布控制线，以准确控制导墙轴线。3挖槽采用反铲挖掘机开挖，人工配合修整、清底、整平、夯填。4绑扎钢筋采用人工绑扎钢筋，绑扎前提前放置好钢筋马镫，控制好钢筋保护层厚度。5支设模板侧墙采用组合木模板，采用φ48钢管脚搭设支撑架。搭设完成以后模板经测量检查位置符合规范偏差要求。6浇灌砼浇筑时采用混凝土罐车自卸，浇筑时采用采用溜槽对导墙进行要对称浇筑，φ50插入式振捣器振捣密实。导墙施工缝处应凿毛，导墙接缝要和地墙接缝错开。7拆模混凝土养护期间吊机等大型设备不得在导墙附近作业和停留，以防止导墙开裂、位移及变形，强度达到70%后方可拆模。拆模时应保证混凝土表面及棱角不受损伤。8设横撑拆除后设置上下两档圆木或现浇钢筋砼对撑，水平间距2m，有条件时应及时回填土方，以免导墙产生位移。在未回填土方之前，在导墙顶面铺设安全网片，导墙两边设置栏杆和彩条旗，保障施工安全。4@200mm。钢筋连接方式铅丝绑扎搭接，搭接长度不小于35d。靠近边角的每一根钢筋相交点应道道扎牢，其它角点按照梅花形绑扎。绑扎的铅丝不得松动，每根绑扎接头上铅丝不少于三道，纵向钢筋绑扎交错搭接，不允许偏向一边。7保护层厚度采用混凝土垫块控制钢筋保护层厚度，纵横向均间距500mm设置一块垫块。腹板、翼缘保护层厚度均为70mm。8钢筋间距钢筋工程质量评定主要标准:钢筋间距允许偏差：±10mm；保护层厚度允许偏差：±5mm。9模板支设导墙侧模采用多层板（2440mm×1220mm×15mm），横向支护采用φ48mm×3.5mm脚手钢管，每隔600mm设置一道；竖向支护采用100mm×50mm木方，根据模板横向尺寸，木方间距约为400mm。导墙内的模板采用钢管、槽钢或木方对撑，对撑竖向每600mm一道，水平向每1500mm一道。10混凝土浇筑支撑完毕后经检查合格后，进行C25混凝土灌注，坍落度为180±20mm，浇注混凝土时使用插入式振动棒应分层进行振捣，每层厚度约为60cm，且快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，移动间距一般为300～400mm，不得遗漏，做到均匀振实，每一位置上的振动时间以混凝土表面不再沉降为准。振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板，不得有漏振现象。11模板拆除1）侧模板：常温下浇混凝土后24小时后即可拆除，以能保证拆模时不损伤构件棱角为原则。2）拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬，以免损坏导墙混凝土。3）拆下的模板、配件等，严禁抛扔，必须有专人接应传递，按指定地点堆放，并及时清理、维修和刷好脱模剂。12支设对撑1）当混凝土强度达到70%时拆模，并立即用15×15cm的方木（圆木）分上、下两排顶牢两侧导墙，水平间距为2000mm，竖向距导墙顶200mm，距导墙底400mm。2）导墙混凝土自然养护到70％设计强度以上时，方可进行成槽作业，在此之前禁止车辆和起重机等重型机械靠近导墙。13导墙接缝1）导墙分段施工时，施工缝的位置应与地下连续墙施工接头位置错开。2）现浇导墙分段施工时，水平钢筋应预留连接钢筋与邻接段导墙的水平钢筋相连接，同时应该避免接缝与槽段的分幅太近。4.3.3.3.3泥浆制备泥浆应根据地层条件、地下水状况、成槽工艺、技术指标等因素进行配制，选择适宜的浆液和材料。泥浆应具有良好的物理性能、流变性能、稳定性能和抗水泥污染性能，保证连续墙施工中槽壁的稳定性。1泥浆储存循环系统1）泥浆池设计泥浆系统采用6m*2m*2m泥浆箱48只组成，其中4只废浆箱、2只清水箱、储浆箱42只，每只泥浆容量24m3，总泥浆储存量1008m3，满足3倍以上最大槽段泥浆用量，泥浆箱四周及顶部采用轻钢结构彩钢板搭设全封闭围挡，泥浆加工场平面布置详见《地下连续墙施工阶段施工总平面布置图》。泥浆池容量设计（以成槽开挖宽度6m计）地下墙的标准槽段挖土量：V1=长6m×深26m×厚1m=156m3新浆储备量：V2=V1×80%=124.8m3泥浆循环再生处理池容量：V3=V1×1.5=187.2m3砼灌筑产生废浆量：V4=6m×4m×1m=24m3泥浆池总容量：V≥V3+V4=211.2m32）泥浆循环泥浆循环采用3LM型泥浆泵输送，4PL型泥浆泵回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路。3）原材料选择为确保泥浆的质量，本项工程选用200目优质钠基膨润土制备泥浆，分散剂选用工业碳酸钠，并适当添加入增粘剂（CMC）。所用主要原材料如下：（1）膨润土：采用国产优质钠基土；（2）水：采用现场抽取的水；（3）分散剂：采用工业碳酸纳（Na2CO3）等；（4）增粘剂：采用中粘度羧甲基纤维素（CMC）。2泥浆系统的工艺流程3泥浆配合比1）本项目拟采用的泥浆配合比如下表：新制泥浆配合比（1m³浆液）膨润土品名材料用量(kg)水膨润土CMC（M）Na2CO3其它外加剂钠土10001180～0.62.5～4适量注：配合比在施工中根据实际测试指标进行调整，以达到最佳配合比。2）各阶段泥浆性能指标泥浆性能指标控制标准泥浆性能新配置循环泥浆废弃泥浆检验方法黏性土砂性土黏性土砂性土黏性土砂性土比重（g/cm³）1.04～1.051.06～1.08＜1.10＜1.15＞1.25＞1.35泥浆比重秤黏度(s)20～2425～30＜25＜35＞50＞60漏斗法砂率（%）＜3＜4＜4＜7＞8＞11洗砂瓶PH值8～98～9＞8＞8＞14＞14PH试纸4泥浆的拌制将水加至搅拌筒1/3后，启动制浆机。在定量水箱不断加水的同时，加入膨润土粉、碱粉等外加剂，搅拌2min后，加入CMC液继续搅拌1min即可停止搅拌放入新浆池中，待静置膨化24h后使用。新浆池内设循环系统，定期使浆池内的新浆循环流动，以保证泥浆新鲜、均匀。泥浆配制流程图5泥浆的循环使用泥浆循环采用3LM型泥浆泵输送，4PL型泥浆泵回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路，泥浆循环见下图。泥浆循环流程图6泥浆再生处理循环泥浆经过泥浆分离系统沉淀并通过高速振动筛分离之后，并未恢复其原有的护壁性能，因为泥浆在使用过程中，受混凝土中水泥成分与有害离子的污染而削弱了泥浆的护壁性能，因此，还需调整其性能指标，恢复其原有的护壁性能，这就是泥浆的再生处理。泥浆净化装置见下图。泥浆净化装置示意图1）净化泥浆性能指标测试通过对净化泥浆的失水量、滤皮厚度、PH值和粘度等性能指标的测试，了解净化泥浆中主要成分膨润土。2）补充泥浆成分补充泥浆成分的方法是向净化泥浆中补充膨润土，使净化泥浆基本上恢复原有的护壁性能。3）再生泥浆使用尽管再生泥浆基本上恢复了原有的护壁性能，但总不如新鲜泥浆的性能优越，因此，再生泥浆不宜单独使用，应同新鲜泥浆掺合在一起使用。7劣化泥浆处理劣化泥浆是指浇灌墙体混凝土时同混凝土接触受水泥污染而变质劣化的泥浆和经过多次重复使用，粘度和比重已经超标却又难以净化使其降低粘度和比重的超标泥浆。劣化泥浆先用泥浆箱暂时收存，再用罐车装运外弃。8技术措施泥浆施工技术措施序号技术措施1各类泥浆性能指标均应符合国家规范、地方规定和“施组”的规定，并需经采样试验，达到合格标准的方可投入使用。2成槽作业过程中，槽内泥浆液面应保持在不致外溢的最高液位，暂停施工时，浆面不应低于导墙顶面30～50cm。3泥浆宜经成槽试验后确定适宜的配合比，泥浆性能应满足施工要求。遇地层含盐或受化学污染时，应配制专用泥浆。4泥浆的储存量不宜低于成槽开挖土方体积的3倍。在易发生渗漏的地层成槽时，宜增加泥浆的储存量、提高黏度。5新配制泥浆静置时间宜大于24h，保证泥浆中各材料充分水化后方可使用。6槽孔达到设计深度，灌注混凝土前，应对槽段内泥浆进行置换和净化处理，对槽段泥浆进行检测，泥浆应符合相关规定。检测取样点距离槽底宜为0.5m~1.0m，每单元槽段检测不少于2处。7施工现场应根据实际情况合理设置临时排水系统，定期维护，保证排水通畅；施工污水应采用沉淀、过滤等方法处理，保证排放达到标准的规定。8废弃泥浆、渣土应进行集中存放，运输应采用密闭式罐装车，不得撒落、溢出或泄露，不得污染环境，并应符合环保部门相关要求。4.3.3.3.4成槽成槽是地连续墙施工的关键工序，成槽约占地下连续墙工期的一半，因此提高成槽的效率是缩短工期的关键。同时，槽壁形状决定墙体的外形，所以成槽的精度和质量是保证地下连续墙质量的关键，单元槽段之间的接头尽量避免设在转角处。1机型选择本工程地下连续墙采用液压成槽机直挖成槽施工。每单元槽段采用“三抓”开挖，先挖两端最后挖中间，使抓斗两侧受力均匀。成槽垂直度由成槽机自带的垂直度显示仪及垂直度修正块进行控制，以满足设计精度要求，开挖出的土方集中存放于场内的临时存土坑内，渣土采用自卸汽车外运弃土，对淤泥质渣土经改良处理后再转运出场。液压成槽机及“三抓”成槽2开挖前施工准备1）挖槽施工前，应先调整好成槽机的位置，成槽机的主钢丝绳必须与槽段的中心重合。成槽机掘进时，必须做到稳、准、轻放、慢提。2）地连墙成槽施工前进行场地平整，修建成槽机行走的混凝土施工道路。完成成槽机械设备的报验，泥浆系统制备，对地连墙轴线、导墙顶标高、槽段位置进行精确测量放线，并上报监理工程师复测完成后开始地连墙成槽施工。3）挖槽的精度是保证地下连续墙的质量关键之一，施工前应进行成槽检验，确定施工工艺流程，选择操作技术参数。槽段的长度、厚度、深度等满足有关规范标准要求。4）挖槽过程中应观测槽壁变形、垂直度、泥浆液面高度，并控制抓斗速度，防止出现坍塌。当槽段挖至设计高程后，及时检查槽位、槽深、槽宽和垂直度，并作好记录。5）成槽前，利用车载水平仪调整成槽机的平整度。成槽过程中，利用成槽机上的垂直度仪表及自动纠偏装置来保证成槽垂直度，成槽垂直精度不得低于设计要求，接头处相临两槽段的中心线任一深度的偏差均不得大于槽深×垂直度要求的结果数值。3成槽开挖1）成槽开挖顺序的确定挖槽时，抓斗中心平面应与导墙中心平面相吻合。采用“跳一挖一”的方法开挖，并从两端同时开始，以加速施工进度。连续墙墙幅施工时根据顺序分“I期槽段”和“II期槽段”，施工时采用跳跃开挖的方法，先施工1、3、5……槽段（称为I期槽段），后施工2、4、6……槽段（称为II期槽段）。详见下图连续墙施工顺序示意图。一字型槽段开挖顺序采用“三抓”开挖，先挖两端最后挖中间，使抓斗两侧受力均匀。如下图所示：L形等折线形槽段的成槽施工宜在相邻槽段施工完成后进行。成槽机在地下连续墙拐角处挖槽时，即使紧贴导墙作业，也会因为抓斗斗壳和斗齿不在成槽断面之内的缘故，而使角内留有余土。为此，在导墙拐角处根据所用的成槽机械端面形状相应外放约40cm，以免成槽断面不足，妨碍钢筋笼下槽。4成槽要点序号具体内容1成槽机定位后，导杆应垂直槽段，抓斗照准标志徐徐入槽抓土。抓斗平行于导墙内侧面，抓头下放自行坠入导墙内，不允许强力推入，以保证成槽精度。2抓斗出入导墙口时要轻放慢提，防止泥浆掀起波浪，影响导墙下面、后面的土层稳定。3抓斗挖土过程中，上、下升降速度均缓慢进行，严禁迅速下斗，快速提升，以防破坏槽壁和坍塌，抓斗还要闭斗下放，开挖时再张开，以免造成涡流冲刷槽壁，引起塌孔。4成槽时不宜满斗挖土，当抓斗提升到导墙顶面时稍停，待抓斗上泥浆滴净后，再提升转运到自卸汽车，以防泥浆污染场地。掉在导墙上的泥土清至槽孔外，严禁铲入槽内。5随着开挖深度增加，连续不断向槽内供给新鲜泥浆，保证泥浆高度，各项泥浆指标要符合技术要求，使泥浆起到良好的护壁作用，防止槽壁坍塌，在遇到淤泥层和可塑、硬塑砂质粘土层时槽壁易塌时，注意加大泥浆比重，适当加入加重剂。在泥浆可能漏失的土层中成槽时，应有堵漏措施，储备足够的泥浆。6当接近槽底时，放慢开挖速度，仔细测量槽深，防止超挖和欠挖。7槽段开挖完成，应及时检查槽位、槽深、槽宽、槽壁垂直度等，并做好记录；验收合格后进行清槽换浆。8单元槽段成槽完毕或暂停作业时，即令挖槽机离开作业槽段。9槽段开挖过程中应加强槽壁稳定性检查，如槽壁发生局部塌方时应及时回填处理并重新成槽。10位于需要加固的特殊地层的槽段或邻近建筑物保护要求较高时，应按设计要求事先对槽壁进行加固。5垂直度控制序号具体措施1成槽垂直度控制是关键。成槽机作业地面应平整坚实。地下连续墙与主体结构外墙相结合作为永久结构时，成槽施工应采用具有自动纠偏功能的设备，成槽机应具备垂直度显示仪表和纠偏装置，成槽过程中应及时纠偏。2成槽施工中注意观察车载测斜仪器指针，发现偏斜随时采用纠偏导板来纠偏。3整幅槽段开挖到设计深度后，再沿槽长方向套挖几斗，把先后成槽的垂直度不同而形成的凹凸面修理平整，保证槽段横向有良好的直线性。4在成槽机挖土时，悬吊机具的钢索不能松驰，定要使钢索呈垂直张紧状态，这是保证挖槽垂直精度必需做好的关键动作。4.3.3.3.5刷壁与清底成槽完成后进入刷壁与清基施工阶段，本施工阶段包含多项工序，按顺序依次为：第一次清底、刮壁与刷壁、第二次清底、超声波检测完毕后的修槽与清底以及钢筋笼就位后进行的清底换浆等。1第一次撩抓清底成槽完毕后，先利用抓斗在整幅槽段内上下数次刮落槽壁附着物，随后对槽底进行多次撩抓，直至抓斗中无固态物抓出为止。在撩抓清底的过程中，用测绳对槽深进行多点测量，以便对槽底进行修平并控制槽深达到设计要求。2刮壁与刷壁对于连接幅、闭合幅，相邻槽段已先期施工，接头上必然附有一层泥皮或绕流产生的水泥浆等，影响槽壁接头质量，使接头新老混凝土结合不佳，产生渗漏通道，因此，需对接头进行清理。使用履带吊吊住刷壁器沿槽壁上下移动刷壁，刷壁器应与接头形式匹配，刷壁器刷头由钢丝组成，刷除附着在接头上的泥皮，一上一下为一次，每次刷壁器提出地面时，用清水对刷头进行冲洗，反复操作不少于20次，直至刷头无泥为止。刷壁示意图3第二次撩抓清底刮壁与刷壁工序完成后，再次对槽底进行撩抓，将上道工序产生的固态沉渣清除干净。4修槽与清底在超声波成槽质量检测后，如果检测结果显示槽宽或垂直度不满足设计与规范要求，则需进入本道工序，即修槽，修槽结束后尚需再次进行撩抓清底。5清底换浆1）换浆工艺清底换浆采用导管内气举反循环施工工艺，工艺流程如下图： 导管内气举反循环工艺流程图2）该工艺有以下优点：（1）成槽后及时下放钢筋笼，钢筋笼对槽壁有较强的支撑作用，可防止槽壁塌方、缩径的发生；（2）钢筋笼下放过程中，与槽壁产生刮擦，槽底产生一定量的沉渣，反循环换浆可将较细小的沉渣和槽底沉淀的厚重泥浆排出，对沉渣厚度控制、混凝土浇筑质量控制较为有利。（3）工艺原理利用空压机将空气送入导管下部，与泥浆混合，导管内形成浆、气混合液，混合液的比重较低，而导管外的泥浆比重较高，从而在导管内外形成压力差，迫使导管内混合液上升，持续不断的空气输入将带动导管底口附近的泥浆产生涡流，携带槽底沉渣随同底部泥浆排出槽段。3）质量控制（1）空压机宜采用6m³以上容量的空气压缩机；（2）空气压力需大于升液器处泥浆压力的1.5倍，一般取0.6～0.8MPa，对于较深槽段，可按以下公式验算：P-空气压力（MPa）；ρ-泥浆比重，可取1.2g/cm3；g-重力加速度，取9.8N/kg；H-升液器距地面的高度（m）（3）换浆质量控制以泥浆指标控制为主，换浆量控制为辅，槽底泥浆应符合下表规定方可终止换浆，进入下一道工序。取样宜取槽底0.5～1.0m范围内的泥浆样本为准，换浆量一般40～60m³时可到达规定的槽底泥浆指标要求。混凝土灌注前泥浆性能表项次项目性能指标检验方法1比重黏性土≤1.15g/cm3泥浆比重秤砂性土≤1.2g/cm32粘度20S～30S500毫升/700毫升漏斗法3PH值8～10PH试纸4含砂率＜7%洗砂瓶沉渣厚度不大于100mm（4）换浆时应及时补充合格泥浆进入槽段并保持液面高度在导墙面以下0.3m；4.3.3.3.6成槽质量检查验收1挖槽过程中应观测槽壁变形、垂直度（允许偏差为1/200）、泥浆液面高度，并控制抓斗上下运行速度。如发现较严重坍塌时，应及时将机械设备提出，分析原因，妥善处理。2槽段检验内容：平面位置、深度、壁面垂直度。3槽段平面位置偏差检测：用测锤实测槽段两端的位置，两端实测位置与该槽段分幅线之间的偏差即为槽段平面位置偏差。4槽段深度检测：用测锤实测槽段左中右三个位置的槽底深度，三个位置的平均深度即为该槽段的深度。5槽段壁面垂直度检测：用超声波测壁仪在槽段内左中右三个位置上分别扫描槽壁壁面，扫描记录中壁面最底部凸出量或凹进量（以导墙面为扫描基准面）与槽段深度之比即为壁面垂直度，三个位置的平均值即为槽段壁面平均垂直度。超声波测壁仪检测结果6根据地下连续墙的倾斜，施工误差等，建议地下连续墙单侧外放，确保主体结构厚度，为确保施工质量，外放量为100mm（≥60mm）。7沉渣厚度检测：在混凝土灌注前采用线锤测量槽底沉渣厚度。8成槽的允许误差槽段开挖质量标准表项目允许偏差检查频率检查方法范围点数成槽垂直度液压抓斗法≤1/300每幅3线每线每米一点超声波测井仪接头相邻两槽段的中心线0～+50mm，并不能影响内部限界全数全数超声波测井仪挖槽深度比设计深度深100～200mm全数全数超声波测井仪清孔及槽底淤泥厚度≤100mm全数全数测探吊线4.3.3.3.7钢筋笼制作1施工准备1）钢筋加工场（1）钢筋笼制作在专用钢筋平台上进行。平台用12槽钢焊成格栅状，宽度6m，长度为钢筋笼长度+2.0m，平整度由水准仪校正，平台平整度误差控制在不大于10mm。（2）钢筋笼平台场地应平整坚实、排水畅通。2）钢筋原材进场检验（1）钢筋进场按批进行检查，钢筋表面必须清洁，无污染。（2）见证取样：钢筋进场应分批验收。热轧光圆钢筋：同一厂别，同一炉牌号，同一规格，同一交货状态，每60T为一验收批，不足60T也按一批计。热轧带肋钢筋：同一厂别，同一炉牌号，同一规格，同一交货状态，每60T为一验收批，不足60T也按一批计。超过60T的部分，每增加40T（或不足40吨的余数），增加一个拉伸试件和一个弯曲试件。允许由同一牌号、同一冶炼和浇筑方法的不同炉罐号的钢筋组成混合批，不同炉罐号的钢筋含碳量差不得超过0.02%，含锰量差不得超过0.15%。钢筋取样实行100%见证取样及送试制度。（3）滚轧直螺纹钢筋接头现场取样以同一施工条件、同批进场材料、同等级、同规格、不大于500个接头为一组，一组取3个接头。取样切断后的钢筋采用焊接。2钢筋加工1）钢筋笼主筋和加筋采用机械连接，其余钢筋全部采用电焊焊接。取钢筋直螺纹丝头相应规定的直螺纹套管，套在钢筋丝头上，用扳手顺时针旋转螺纹套筒至定位，然后取另一根带螺纹的钢筋对准螺纹套筒，用扳手顺时针旋动钢筋拧紧为止，拧紧力矩为：直径22mm、25mm时为260N·m，直径28mm、32mm时为320N·m。用扳手将钢筋与直螺纹套筒拧紧，被连接的两钢筋端面应处于连接套中间位置，使两钢筋端面顶紧。接头连接后外漏丝扣不得超过2个完整扣，否则应重新拧紧并用红油漆做上标记以防遗漏。直螺纹机械连接照片2）各种钢筋笼主筋和加筋的接头按规范要求作抗拉试验，试件试验合格后，方可制作钢筋笼，焊条HPB300、HRB335钢筋、Q235钢采用E43xx型焊条，HRB400钢筋采用E50xx型焊条。3）连接水平钢筋时，必须从一头往另一头依次连接，不得从两头往中间连接。4）搭接焊、帮条焊的接头，应逐个进行外观检查，焊缝表面应平顺，无裂纹、夹渣和较大焊瘤等缺陷。5）钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。箍筋的末端弯钩为135°，箍筋的弯曲直径应大于受力钢筋的直径，箍筋平直长度为10d，且不小于75mm。6）箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足规定外，尚不应小于受力钢筋直径。钢筋现场弯曲调整值30°45°60°90°135°0.35d0.5d0.85d2d2.5d3钢筋笼制作1）钢筋笼采用一次成型、整体吊装施工工艺。2）按翻样图布置各类钢筋，保证钢筋横平竖直，间距符合设计要求，钢筋接头焊接牢固，成型尺寸正确无误。3）工艺流程铺设下层水平筋→焊制桁架及架力筋→铺设纵向筋→焊接底层保护垫块→桁架及架力筋立起→铺设上层纵向钢筋→铺设上层横向钢筋→焊接上层吊点筋→焊接附加筋及保护垫块4）钢筋笼应严格根据地下连续墙墙体设计配筋和单元槽段的划分来制作。钢筋笼制作在钢筋笼加工平台上进行，保证钢筋笼加工时钢筋能准确定位和钢筋笼标准横平竖直，钢筋间距符合规范和设计的要求。钢筋笼均采用整体制作成型，所有纵横向钢筋相应部位连接牢固，以增加钢筋笼的整体刚度。钢筋笼施工前先制作钢筋笼桁架，桁架在专用模具上加工，以保证每片桁架平直，桁架的高度一致，以确保钢筋笼的厚度。5）钢筋笼在平台上先安放下层水平分布筋（横向钢筋）再放下层的主筋（纵向钢筋），下层筋安放好后，再按设计位置安放桁架和上层钢筋。考虑到钢筋笼起吊时的刚度和强度的要求，槽段宽度大于5m，架立桁架为4榀；宽度小于5m，架立桁架为3榀。桁架示意图6）钢筋笼在迎土面、开挖面合理设置保护层定位板。6）为了防止钢筋笼在吊装过程中产生不可复原的变形，特别对以本工程中超长的钢筋笼，需要设计对钢筋笼设置的纵向抗弯桁架、水平桁架、拐角形钢筋笼加强筋、蹬筋、吊点位置与吊环、吊具的安全性进行全面的验算，并给出相关的要求及图纸，保证钢筋笼吊运的安全。7）转角幅异型钢筋笼制作要求本工程有“L”型钢筋笼，对于转角幅及特殊幅钢筋笼除设置纵、横向桁架和吊点之外，另要增设斜拉杆进行加强，以防钢筋笼在空中翻转角度时发生变形。4焊接要求1）结构焊缝：桁架、吊点、搁置点、吊筋等钢筋笼结构焊缝长度、焊缝高度必须满足设计、规范要求。2）焊接时，引弧应在帮条或焊缝处进行，不得烧伤主筋。焊接地线与钢筋应紧密接触。焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑，焊坑应填满。3）接头应采用双面焊缝，条件不具备时，可采用单面焊。搭接焊时，两连接钢筋轴线应一致。双面焊缝长度不得小于5d，单面焊缝长度不小于10d。帮条焊时，帮条直径、级别应与被焊钢筋一致，双面焊缝帮条长度不得小于5d，单面焊缝不得小于10d。帮条与被焊钢筋的轴线应在同一平面上，主筋端面间隙应为2—5mm。焊缝高度应等于或大于0.3d，并不得小于4mm，宽度应等于或大于0.8d，并不得小于8mm。4）附着点点焊：钢筋笼四边、纵横向桁架、吊点周围所有钢筋交叉点均须100%满焊（交叉点满焊的定义为双侧点焊），其余交叉点应间隔点焊。5）为确保钢筋笼焊接质量，应对钢筋笼制作加强现场管理，重点必须做到以下几点：（1）电焊操作工应持有效上岗证件（特殊工种操作证）上岗。（2）本工程钢筋笼重量大、钢筋笼较长，对钢筋笼焊接质量，尤其是桁架，各吊点及加强部位焊接进行重点检查。（3）焊接时焊接电流不宜过大，焊接电流按以下经验公式计算：I-电流d-焊丝直径电流过大易导致烧穿、飞溅增多、焊缝塌陷（相同运条速度的情况下）、咬边、热影响区过大、焊缝晶粒粗大（焊缝内部强度会降低）、焊后变形过大等缺陷。电流过小易导致未焊透、熔合不良、焊缝余高过高（相同运条速度的情况下）、易夹渣。焊条直径—电流参考表焊条直径(mm)1.62.02.53.24.05.06.0电流(A)25～4540～6550～80100～130160～210260～270260～300（4）检查焊点质量应清除焊渣，对夹渣、假焊等不符质量要求的焊点应进行补焊。5钢筋笼里的预留预埋1）严格按设计要求及翻样图纸焊装预留插筋(或接驳器）、预埋铁件，并通过精确计算和焊接吊筋来保证插筋、埋件的定位精度符合规定要求，吊筋必须通过实测槽口标高确定长度。地下连续墙预埋预留允许偏差表序号项目允许偏差1预留孔洞≤10mm2预埋件≤10mm3预埋连接钢筋≤10mm2）钢筋笼内需配合专业检测单位埋设测斜管、钢筋应力计、孔隙水压力计、土压力计等测试元器件，并配合监测单位采取必要的措施保护各种测试元件，确保其成活率。3）超声波检测数量为槽段数的20%，每个检验槽段预埋4根声测管，呈菱形布置。声测管埋设位置示意图4）根据注浆方案埋设注浆管，墙底后注浆，每幅2根，采用直径25mm、壁厚3mm，注浆管，材质Q235B，沿幅长均匀布置。6钢筋笼的检查验收1）钢筋笼制作应分阶段验收：（1）下层分布筋与主筋；（2）桁架；（3）二层主筋与分布筋；（4）吊攀钢筋长度；（5）总体钢筋笼核验；（6）各吊点加强部位焊接质量。钢筋笼制成品必须先通过以上阶段检验，再填写”隐蔽工程验收报告单”，请监理单位验收签证，否则不可进行吊装作业。2）钢筋笼质量检验标准钢筋笼检验标准项目名称允许偏差检查方法检查范围检查频率钢筋笼长度±100钢尺量，每片钢筋网检查上中下三处每幅钢筋笼3钢筋笼宽度0～-203钢筋笼保护层厚度0～+103主筋间距±10任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点，每片钢筋网上测四点4分布筋间距±20预埋件中心位置±10钢尺20%预埋钢筋和接驳器中心位置±10钢尺20%钢筋单面搭接焊缝要求序号项目名称允许范围1长度≥10d（-0.5d）2宽度≥0.8d3高度≥0.3d4咬肉0.5mm4.3.3.3.8钢筋笼吊装因本工程地连墙钢筋笼用整体吊装，重量比较大，故拟采用双机抬吊的方式进行起吊。详细内容参见本工程《地下连续墙钢筋笼吊装专项施工方案》，并以经专家评审后的吊装专项方案为准。起吊钢筋笼时，先用主吊和副吊双机抬吊，将钢筋笼水平吊起，然后升主吊、放副吊，将钢筋笼凌空吊直。起吊时防止钢筋笼在下端拖引，笼下端系上绳子，人力操作减少摆动。钢筋笼垂直缓慢入槽。吊点中心对准槽段中心，然后慢慢下放。钢筋笼上的保护层垫块、预埋件，一定要可靠地固定好，防止脱落。钢筋笼吊装步骤示意图在安装过程中，还必须加强钢筋笼的变形控制。由于整幅钢筋笼是一个刚度极差的庞然大物，钢筋笼长度较大，起吊时极易变形散架，发生安全事故，为此采取以下加强技术措施：1）钢筋笼设置纵向起吊桁架和纵向加强桁架，并设置横向加强桁架、横向起吊桁架和吊点，使钢筋笼起吊时有足够的刚度防止钢筋笼产生不可复原的变形。2）对于拐角幅钢筋笼除设置纵、横向起吊桁架和吊点之外，另要增设“X”桁架和斜拉杆进行加强，以防钢筋笼在空中翻转时以生变形。拐角幅钢筋笼加强方法见下图（个别拐角幅尺寸将根据施工需要予以调整）。Z型钢筋笼分解为2个L型钢筋笼制作，一次成槽，一次浇筑（即一槽两笼施工方法）。3）为保证起吊安全，钢筋笼顶部两个吊点各道主吊和副吊吊点使用40圆钢与起吊桁架单面满焊。4.3.3.3.9锁口管吊放与顶拔1锁口管吊放槽段清基合格后，立刻吊放锁口管，由履带起重机分节吊放拼装垂直插入槽内。锁口管的中心应与设计地墙分幅中心线相吻合，底部插入槽底50～80cm,以保证密贴，防止砼倒灌。上端口与导墙连接处用木榫楔实，锁口管后侧回填成槽产生的土方，防止倾斜。2锁口管顶拔锁口管提拔与砼浇注相结合，砼浇注记录作为提拔锁口管时间的控制依据，根据水下砼凝固速度的规律及施工实践，砼浇注开始后3～4小时左右开始拔动。以后每隔30分钟提升一次，其幅度不宜大于50～100mm，并观察锁口管的下沉，待砼浇注结束后6～8小时，即砼达到终凝后，将锁口管一次全部拔出并及时做好清洁和疏通工作。锁口管直径1000/800mm，长度比成槽深度加长不少于2.5m，砼浇筑时间一般在7～10h，故在砼浇筑过程中，就要安放顶升架，并准确控制提升的速度和高度，确保锁口管不被固结在砼中或提升过早引起砼塌落，影响后续槽段的施工。锁口管提拔采用400t的顶升架施工。3接头处沙袋填充锁扣管背后的空隙必须用砂袋填实。地连墙深度超过36m，接头箱下部可以用砂袋或碎石回填，但每回填2m-3m后，进行冲击压实，保证回填的密实性。接头箱或锁扣管必须在底部混凝土初凝后开始起拔，每隔10-20min动管一次，起拔10-30cm，最后一节必须在顶部混凝土终凝前拔出，防止接头箱或锁扣管被混凝土固结拔不出来。必须有专业人员进行旁站监督，确保回填密实。4.3.3.3.10水下砼浇筑地下连续墙混凝土设计强度等级为水下C35P8，施工强度按设计图纸提高一级，为C40P8。1浇筑前的准备工作1）检查上道工序后，对连接幅、首开幅槽段进行锁口管吊放拼装，并用顶升架锁定。2）吊放浇筑架，接导管，槽段宽度≤4.0m时，采用一根导管，槽段宽度＞4.0m时，采用两根导管，导管内径为250mm，导管口距孔底约为500m，不宜过大或过小。3）在导管内放入隔水球胆，球径为Ф250mm。4）在槽口吊放泥浆泵，接好泥浆回收管路，直通调整池。2混凝土浇筑方法钢筋笼吊放就位后应及时灌注混凝土，间隔不宜超过4h1）混凝土初灌连续灌注量以导管管口埋入混凝土不少于500mm计算。2）槽内混凝土面上升速度不宜小于3，来料应均匀连续，时间间隔不宜超过30min。3）来料应和易性良好，坍落度为18～22cm。4）球胆浮出泥浆液面后回收，以备继续使用，在砼开浇同时，开动泥浆泵回收泥浆，混凝土面上升至地面以下5m左右时，泥浆已受水泥浆污染，应作废浆处理。混凝土浇筑5）混凝土浇筑过程中，每浇完1-2车，应对来料方数和实测槽内混凝土面深度所反映的方量，用测绳校对一次，二者应基本相符，测量数据要记录完整。6）导管埋管值应按2m～4m控制，当导管有6m左右埋管值时，应拆除一节导管，最大埋管值不应大于8m，拆除的导管在指定位置冲洗干净，堆放整齐。7）当导管内混凝土不畅通时，可将导管上下提动30～50cm左右。8）两根导管浇筑时，混凝土面高差应控制在500mm以内。连续墙混凝土灌注示意图9）在离预定计划最后4车时，每浇一车测一次混凝土面标高，在有较充分计算依据的前提下，应尽早计算出最后一车（补方）所需混凝土量，并通知搅拌站发货。补方量应有1～2方的余量。补方通知应综合考虑运距、交通状况等因素，浇筑时间间隔应控制在不大于1h。10）混凝土浇筑至设计泛浆标高后方可结束。3混凝试块的留置要求1）混凝土搅拌车到达现场后，按试块制作计划做好试块，抗压试块每100m3做一组，不足100m3也应做一组；每5个槽段制作一组抗渗试件，不符合要求的混凝土应退货。2）当开浇第一车混凝土时，应取样做一组试块，当试块达到初凝(手指摁下去留有指印)时(约4～5小时)，可以提动锁口管，以后每隔30分钟提动一次，提升幅度5～10cm左右，在混凝土浇灌结束后约6～8小时，方可全部拔起锁口管。3）试块养护：在现场设标养室，砼试块采用标准养护，温度20±2℃，湿度95％。4商品混凝土性能要求商品砼性能指标序号项目名称单位标准控制值1坍落度cm18-222水灰比＜0.63砂率％40-454粗骨料mm5-255浇筑速度m/h＞4-56初凝时间h4-5初凝时间应综合考虑搅拌站出料时间、运距、交通高峰影响、浇筑时间、浇筑间隔时间等各项因素，以后续浇筑时，前期混凝土尚未初凝为控制标准。4.3.3.3.11墙底注浆本工程地下连续墙设计墙底后注浆处理。每幅段注浆管数量为2根，注浆管下部连接单向注浆阀，注浆管采用钢管与钢筋笼应固定牢固，注浆管下段应延伸至槽底以下200mm。1施工准备1）搅拌设备搅拌系统主要由两部分组成：搅拌系统和盛装系统，泥浆的拌制主要在场地内的水泥浆池中进行，搅拌时间不少于2min，搅拌好的浆液需要用孔不大于3×3mm的滤网进行过滤，过滤后装入专门的盛浆桶，盛浆桶的浆液量至少保证2幅地连墙的使用，根据设计要求每幅地连墙的注浆量为4T，故盛浆桶的浆液量不少于8T。为增加浆液的流动性，可加入适量减水剂。盛浆桶中浆液应设有搅拌系统，以保证浆液不离析，盛浆桶中浆液放置时间一般不宜超过2小时。注浆结束后，盛浆桶中浆液应清除干净，以确保后续施工。2）水泥浆液压浆水泥采用P.O42.5新鲜普通硅酸盐水泥，并经磨细处理。水灰比控制在0.45-0.65。在配置浆液前，应对进场水泥进行复试，取样按照每200t取样一次，不足200t也按一次取样。3）注浆设备后注浆对注浆泵的要求较高，不仅要压力大，而且要稳定，注浆泵的泵压宜为1.4-4MPa，本工程后注浆泵选用BW-150型泥浆泵，其注浆速度及相应的压力和流量，可根据孔径和孔深调节，注浆设备在使用前必须进行检验标定合格。4）注浆管的预埋（1）预留注浆管：根据设计要求预埋注浆管，每幅地下连续墙埋设2根，下端使用变径接头连接单向注浆器，注浆管插入槽底不少于200mm。（2）单向注浆器直径Ø32，总长度38cm，开孔12个，孔径4mm，呈梅花形布置，开孔部位使用橡皮管包裹。2管路劈通管路劈通应在混凝土初凝后、终凝之前用清水劈裂开阀，将墙底的注浆管头周围的混凝土以及土体的混合物劈开，保证管道的通畅，贯通后即停止，对注浆管加盖闷头保护，完成第一步劈通工作。3墙底注浆待混凝土强度达到设计要求的强度75％后可进行后注浆施工，注浆前必须对注浆设备和注浆管路进行检查，检查注浆导管是否畅通，再通过注浆管用高压浆泵将水泥浆压入墙底。1）墙底后注浆施工工艺流程管路连接→浆液拌制→开机试压、密封性能检查→加压劈通→注浆→结束2）地下连续墙混凝土浇筑完成后约7～8h，进行管路清水开塞劈通，开塞时，水流量应控制在10～20L/min的低流量状态，压力随着管底阻力的大小逐步上升直至劈通泄压，设备极限压力5MPa。遇设备达到极限压力尚无法劈通时，应释放压力后重新加压，一般多次重复加压均可成功开塞。注浆设备选用SYB50/45-Ⅱ型分体式液压注浆泵。3）注浆采用P.O42.5新鲜普通硅酸盐水泥，严禁使用受潮、结块或复试不合格水泥。浆液水灰比0.5~0.6，浆液过滤网网眼应小于40um，施工中应严格计量工作，严格按设计用量下料，误差应控制在3%以内。每根注浆管的材料用量为：水泥(t)水(t)浆液比重(g/cm3)浆液体积(m3)每根注浆管21.21.7341.854）浆液应搅拌充分，每拌拌浆时间不少于2min，搅拌完成后放入储浆池，出口处设10目过滤网，过滤结块水泥或其他杂物。5）制备好的浆液不得离析，浆液停置时间超过2小时的浆液应作为废浆处理，不得使用。6）注浆深度40～46m，墙底地内压力约0.35MPa（土压力以浮容重计），注浆压力宜为0.6MPa～0.8MPa，如遇管路不通畅，可逐渐调高压力，最高不宜超过2MPa。7）流量控制宜为30～50L/min，每孔注浆时间约30min。8）墙底注浆终止标准应实行注浆量与注浆压力双控的原则，以注浆量（水泥用量）控制为主，注浆压力控制为辅：当注浆量达到设计要求时，可终止注浆；当注浆量压力>2MPa并持荷3min，且注浆量达到设计用量的80%时，方可终止注浆。10）当注浆未达到设计要求时，按如下预案处理：（1）管路不通，注浆失败时：提请设计单位处理。（2）注浆压力达到2MPa并持荷3分钟，注浆量仍未达到设计用量的80%时，停止加压，关闭管路控制阀门，停滞5分钟，待地内压力自行消散后开启阀门重新加压至2MPa，反复多次，直至注浆量达到设计要求。11）注浆结束后即对管道进行冲洗，以免堵塞影响后续使用效果4.3.4高压旋喷桩施工4.3.4.1工程概况本工程地下连续墙接缝设置三根φ800品字形高压旋喷桩，采用双管法施工，,机械引孔施工。水泥采用P.O.42.5级普通硅酸盐水泥,水灰比1.0,水泥掺入量25%,28天龄期无侧限抗压强度不小于1.0MPa。注浆压力为20~25MPa，气流压力取0.7MPa，气体流量0.8-1.2L/min，水泥浆流量70L/min，提升速度为10-20cm/min，旋转速度为15r/min。4.3.4.2工艺流程高压旋喷桩施工工艺流程见下图。4.3.4.3施工方法及工艺要求1、钻机就位钻机就位后，对桩机进行调平、对中，调整桩机的垂直度，保证钻杆应与桩位一致，偏差应在30mm以内，钻孔垂直度误差小于1.5%（采用吊锤线控制实际施工的垂直度）；钻孔前应调试空压机、泥浆泵，使设备运转正常；校验钻杆长度，并用红油漆在钻塔旁标注深度线，保证孔底标高满足设计深度。2、制备水泥浆首先将水加入桶中，再将水泥倒入，开动搅拌机搅拌10～20分钟，而后拧开搅拌桶底部阀门，放入第一道筛网（孔径为0.8mm），过滤后流入浆液池，然后通过泥浆泵抽进第二道过滤网（孔径为0.8mm），第二次过滤后流入浆液桶中，待压浆时备用。3、引孔钻进钻机施工前，应首先在地面进行低压试喷，在钻孔机械试运转正常后，开始引孔钻进。钻孔过程中要详细记录好钻杆节数，保证钻孔深度的准确。4、旋喷提升注浆当喷射注浆管插入设计深度后，高压泥浆泵加压至15～20MPa，然后由下向上旋喷，同时将泥浆清理排出。喷射时，先应达到预定的喷射压力、喷浆后再逐渐提升旋喷管，以防扭断旋喷管。为保证桩底端的质量，喷嘴下沉到设计深度时，在原位置旋转10秒钟左右，待孔口冒浆正常后再旋喷提升。钻杆的旋转和提升应连续进行，不得中断，钻机发生故障，应停止提升钻杆和旋转，以防断桩，并立即检修排除故障，为提高桩