化学工业污水处理与回用设计规范

PAGEPAGE13GBGBGBGB××××—2009中华人民共和国国家标准P化学工业污水处理与回用设计规范Codefordesignofwastewatertreatmentandreuseinchemicalindustry(征求意见稿)200×-××-××发布200×-××-××实施发布发布

前言本规范是根据国家建设部建标函[2007]126号文的要求，由中国石油和化工勘察设计协会给排水设计专业委员会与东华工程科技股份有限公司会同化学、石油工业系统的有关设计院编制而成。本规范的编制总结了二十多年来化工、石油天然气行业在污水处理与回用方面的科研、设计和运行管理经验，经充分征求意见，最后经审查定稿。本规范共分11章。主要内容包括设计水质水量、污水的收集与预处理、物化处理、生物处理、特种污染物处理、污水的深度处理与回用、污泥处理、总体设计等规定。本规范中以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。本规范由建设部负责管理和对强制条文的解释，东华工程科技股份有限公司负责具体技术条文的解释。本规范在实施过程中，如发现需要修改补充之处，请将意见和有关资料提交东华工程科技股份有限公司《化学工业污水处理与回用设计规范》国家标准管理组（邮编：230024，地址：安徽省合肥市望江东路70号，E-mail：hanling@），以便修订时参考。主编单位：中国石油和化工勘察设计协会东华工程科技股份有限公司参编单位：中国成达工程公司中国石油天然气华东勘察设计研究院北京博润宏创环境工程有限公司西安长庆科技工程有限责任公司江苏省化工设计院有限公司主要起草人：韩玲，蓝珍瑞，张荣，王本洋，项元红，司旭东，陈香柏，马强，李强，金庆林，于丁一，苏升坚，邹茂荣，李桂芬，郭志强。

目录TOC\o"1-2"\h\z\u1 总则 12 术语 23 设计水量、水质 34 收集与预处理 45 物化处理 55.1 格栅 55.2 调节与匀质 55.3 除油 65.4 气浮 75.5 中和与pH值调节 85.6 混凝 95.7 沉淀 95.8 过滤 115.9 化学氧化与消毒 116 厌氧生物处理 126.1 一般规定 126.2 水解酸化反应器 126.3 上流式厌氧污泥床反应器 136.4 厌氧生物滤池 147 好氧生物处理 157.1 一般规定 157.2 普通活性污泥法 157.3 缺氧/好氧（A/O)活性污泥法 167.4 纯氧曝气工艺 177.5 氧化沟工艺 187.6 序批式活性污泥（SBR）工艺 197.7 生物接触氧化工艺 207.8 曝气生物滤池 218 化工特种污染物处理 228.1一般规定 228.2氨氮污水 228.3有机磷污水 228.4含氟污水 238.5硫化物污水 238.6含汞污水 238.7含铬污水 248.8含铜污水 248.9有毒有机物 258.10高浓度有机污水焚烧处理 259 回用处理 269.1一般规定 269.2吸附 269.3离子交换 279.4超（微）滤 289.5反渗透 299.6膜生物反应器 3010 污泥处理 3210.1 一般规定 3210.2 污泥的输送 3210.3 污泥浓缩 3310.4 污泥消化 3310.5 污泥脱水和干化 3410.6 污泥处置 3611 总体设计 3711.1 场址 3711.2 总体布置 3711.3 构（建）筑物设置 3811.4 监控与分析化验 3811.5 辅助设施 39本规范用词用语说明………………48条文说明……………49总则为贯彻国家的有关法律、法规、防止化学工业污水排放引起的水体污染、改善和保护环境、节约水资源，特制定本规范。本规范适用于新建、扩建和改建的化工污水处理与回用工程设计。化工污水处理与回用工程设计应执行国家的基本建设方针，全面规划，合理布置，做到工艺选择合适，运行安全可靠、技术先进、经济合理。化工污水处理与回用工程设计，应在不断总结生产实践经验和科学试验的基础上，结合工程具体情况，积极、慎重地采用新工艺、新材料、新设备。污水处理工艺在无成熟经验时，应通过小试或中试确定处理工艺及有关设计参考。化工污水处理与回用工程设计应体现节能降耗、节水减排的原则，对污水中可回收利用的物质，在技术经济合理时应回收利用。污水处理工程宜根据工程规模、水质特性采用分级处理和分质处理。处理后的水质应达到国家、行业标准和地方有关规定。污水采用分级处理时，预处理工艺应根据污染物特性、控制要求确定，预处理设施宜分区、分类集中设置。污水回用应立足于本企业或化工区利用，并优先作为工业循环冷却水补充水和杂用水。化工污水处理与回用工程设计除应符合本规范外，还应符合国家现行的有关标准和规范的规定。

术语2.0在化工生产过程中所排放的水，包括生产废水和生产污水。2.0超出污水处理场进水水质要求，对污水处理运行产生破坏和对水环境有影响的污水。2.0.3污水经适当的处理后，达到一定的水质指标，满足某种使用要求的水。2.0化工生产过程产生的污水经回收、处理、再利用的过程。2.0为了满足集中污水处理场进水水质的要求，在进入污水处理厂前，针对某种特殊污染物进行处理的过程。2.0针对所要去除的不同污染物，所采取不同的污水处理过程。污水处理过程一般分为一级处理、二级处理和深度处理。2.0对水质特性不同的污水，采用不同工艺处理的过程。2.0用于贮存事故污水的构筑物。设计水量、水质污水处理工程设计污水量应包括生产污水量、生活污水量、污染雨水量和未预见污水量。污水处理工程设计的最高时污水量应按下列各项之和计算：生产污水量宜按各装置（车间）最大连续小时污水量与出现最大间断污水量之和确定。生活污水量可按《室外排水设计规范》GB50014规定确定。污染雨水量宜按一次降雨污染雨水总量和调蓄设施的容积和排空时间确定，采用下式计算：（3.0式中：——污染雨水流量(m3/h)；——污染区面积(m2)；——降雨深度(mm)，宜取10~30mm;——污染雨水调蓄池排空时间(h)，宜小于120h。未预见污水量宜按各装置（车间）平均时生产污水量的5%~15%计。污水处理场一次提升泵站设计流量应按最高时污水量确定。污水处理构筑物设计流量的确定宜按以下原则：1.调节池前处理构筑物应按最高时污水量计，当利用泵提升时，构筑物配水管渠尚应按工作泵最大组合流量复核过水能力；2.调节池后处理构筑物应按调节后污水平均时流量设计。污水处理设计水质应按各装置平均时污水量和水质加权平均计算确定，或参照同类企业运行水质确定。污水处理各构筑物的设计水质应按相应处理构筑物的去除率经计算确定。污水回用处理工程的设计规模宜根据回用水水源水量和平均日供水量综合确定。回用水同时用于多种用途时，宜按最大用户或用途要求确定水质标准。

收集与预处理管道收集系统应根据排水性质、预处理与全厂综合处理、回用系统方案综合确定。与其他污水混合易产生沉淀、聚合或生成难降解物的污水应单独收集。收集含易燃、易爆、易挥发物质的污水系统应有相应的防火、防爆通风设施。厂区生活污水宜单独收集。对突发性重大事故的污水、消防废水应妥善收集处置。含有第一类污染物，且浓度超过最高允许排放浓度的污水应在装置区（车间）进行预处理。含有较高浓度易挥发有毒化合物的污水应进行预处理。不利于输送的污水宜进行预处理，包括：含较高悬浮物或与其他污水混合后易产生大量沉淀物堵塞管道的污水；腐蚀输水管道的污水。直接进入污水处理场不利于生物处理的污水应进行预处理，包括：含有较高浓度难生物降解物的污水；含有较高浓度生物毒性物质的污水。

物化处理格栅污水处理厂污水进口处或提升泵前应设置格栅。污水中可能逸出挥发性有毒有害气体时应采用机械格栅。挥发性气体为可燃气体是，机械格栅动力装置应防爆。机械格栅应设2台，设1台时应设人工格栅备用。格栅的栅条间隙的确定应根据以下情况确定：泵前格栅的栅条间隙根据水泵要求确定；处理设施前格栅的栅条间隙根据污水中悬浮杂质和保证后续处理设施正常运行的要求确定，宜为10～25mm。格栅应选用耐腐蚀材质。机械格栅应设格栅渣收集设施。格栅宜置于能防雨的顶棚内或置于格栅间内。格栅间内应设机械通风和有毒有害气体检测与报警装置。调节与匀质污水处理场应设调节均质设施。调节、匀质池容积宜根据进水水量、水质变化资料或参照同类企业资料确定。当无法取得上述资料时，调节池容积可按12~24h平均时流量计，匀质池容积可按8~12h平均时流量计。污水处理场宜设非正常情况下，污水水质超过进水标准的事故污水贮存池，贮存池容积可按8~12h平均时流量计。均质和调节池可以合并设置，但不宜少于2格。均质调节池应设搅拌设施，并宜加盖。除油生产装置排出的含油污水，应按其所含污染物性质和数量分类汇集处理。含油污水中的浮油和粗分散油可采用平流式隔油池、斜板隔油池或其他除油设备去除。提升含油污水宜采用容积式泵或低转速离心泵。平流式隔油池的设计宜符合下列要求：1．含油污水在池内的停留时间宜为1.5～2h，暴雨时停留时间不宜小于40min；2．含油污水在池内的水平流速宜为2～5mm/s；3．单格平流式隔油池的池宽不宜大于6m，其长宽比不宜小于4；4．隔油池内有效水深不宜大于2m，超高部分不宜小于0.4m；5．池内宜设链条式刮油刮泥机，刮板移动速度不宜大于1m/min；6．收集污水表层污油应设集油管，其直径宜为200～300mm，当池宽大于4.5m时，集油管串联不应超过4条。7．池底应设排泥管，排泥管直径不宜小于200mm，盲端宜接压力水管，便于冲洗排泥管。斜板隔油池的设计宜符合下列要求：1表面水力负荷率宜为0.6～0.8m3/(m2·2斜板间净距宜为40mm，安装角度不小于45°；3池内应设置收油、清洗斜板和排除污泥的设施；4斜板应选用耐腐蚀、表面光洁并具有亲水疏油性能的板材；5板体与池壁、板体与板体间安装应紧密，不得产生短流现象。隔油池宜设固定或活动的非燃烧材料盖板。隔油池不应少于2格（间），且每格（间）可以单独运行。寒冷地区或被分离的油品的凝固点高于环境温度时，集油管处应设加热设施。单独设置的隔油池，非满流进、出水管道上应设水封井。隔油池应设消防设施，宜在隔油池内液面以上200mm处的周边池壁设低压蒸汽管道，其喷嘴倾向液面。气浮去除污水中的分散油、轻微乳化油和细小悬浮物宜采用气浮法。当气浮设备采用部分污水回流加压溶气方式时，回流比宜为30％～50％。溶气气浮溶气罐的设计宜符合下列要求：1．进入溶气罐的污水水温不宜大于40℃2．溶气罐的工作压力宜为0.3～0.5MPa（G）；3．空气量宜按回流水量的5％～10％（以体积比）计算；4．污水在溶气罐内停留时间宜为1～3min；5．溶气罐内应设气水混合设施和水位控制设施；6．每间气浮池应配置一台溶气罐。气浮分离池宜设溶气释放器，其设计条件宜符合下列要求：1．释放器选择应根据污水回流量、溶气压力确定，确保释放孔不堵塞；2．释放器释放孔出口流速宜为0.3～0.5m/s；3．释放器宜安装在分离池接触室起始端水面下不小于1.5m处。4．分离池接触室内污水上升流速宜为10～20mm/s，其停留时间不宜小于60s气浮分离池宜为矩形或圆形。矩形气浮分离段设计应符合下列要求：1．单格分离池宽不宜大于4m，长宽比宜为3～4；2．有效水深宜为1.5～2m，超高不宜小于0.4m；3．气浮分离时间宜为30～45min；4．污水在气浮分离池的水平流速不宜大于10mm/s；5．池内应设刮沫机，刮板的移动速度宜为1～2m/min；6．气浮分离池内刮沫机运行末端应设集沫槽；7．气浮分离池前应设混凝反应段，混凝反应时间宜为5～10min，混凝反应段出口流速宜控制在0.2m/s气浮分离池不应少于2格，且每格都能单独运行。当用于除油时，气浮分离池不宜敞口，其顶板宜设固定或活动非燃烧材料的盖板。中和当酸、碱废水不具备回收或综合利用条件时，可采用中和法处理，中和剂应优先选择工业废酸、碱渣（液）。酸、碱污水的相互中和可采用连续式或间歇式中和池，连续式中和池容积宜按0.5~2h污水量计，间歇式中和池可按中和后污水排放周期（班、日）污水量计，且不少于2座。药剂中和处理污水宜按下列要求设计：混合反应时间宜2~5min，当同时处理污水中有毒害物质时，宜参照同类污水经验或试验确定，无法取得资料时可取10~30min；应根据中和后产生沉渣的性质确定是否设沉淀池，中和后不产生沉渣时不设沉淀池。当采用石灰中和时，宜将石灰配置成5%～10%的乳液，采用湿法投加，石灰仓库储量宜按10～20d用量，堆高宜为1.5m。过滤中和酸性污水宜选择升流式恒速或变速膨胀滤池，并宜满足下列要求：污水重金属离子宜小于50mg/L；采用石灰石滤料时，硫酸浓度不应高于2g/L。当用白云石滤料时，硫酸浓度不应高于3g/L；盐酸、硝酸废水宜采用过滤中和法；过滤中和出水应设置脱除CO2的设施。升流式恒速膨胀滤池宜按下面要求设计：滤料宜采用石灰石、大理石、白云石，粒径0.3~3mm，平均1.5mm；滤层厚度1~1.2m；滤料上部缓冲层0.5m；底部进水区采用大阻力穿孔管布水，孔径9~12mm，滤料下部卵石承托层厚0.15~0.2m；滤速：30~70m/h；滤料膨胀率采用30%~50%。中和处理构筑物及设备应根据酸、碱废水的性质采取相应的防腐措施。酸、碱中和处理应设置pH自动调节控制设施。混凝混凝剂、助凝剂的品种及用量应参照相似水质的处理经验或混凝沉淀试验结果，结合当地药剂供应情况，经技术经济比较确定。投药与污水混合可采用水泵混合、管道混合、机械搅拌混合、空气混合等，混合时间宜小于2min。絮凝宜采用机械搅拌絮凝池，当水量比较均衡时也可采用其他形式絮凝池。絮凝时间应参照相似水质运行经验或试验确定，当无数据时可采用5～20min。机械搅拌絮凝池宜按下列要求设计：絮凝池宜用隔板分成2~4格。每格装一搅拌机，搅拌机转速应根据浆板边缘处的第一格0.5m/s依次减小到出水的末格0.2m/s。絮凝池宜设防止水流短路的设施.絮凝池宜设2座。沉淀沉淀池池型选择应按下列因素经技术经济比较确定：处理水量。当处理水量大时，宜设平流式、幅流式沉淀池。处理水量小时，宜设竖流式或斜管（板）沉淀池；污水的性质、泥渣性能。泥渣流动性差、粘性大的污泥，不宜采用斜管（板）沉淀池；地下水位高、施工困难地区不宜采用竖流沉淀池。沉淀池的设计数据应参照相似水质运行数据或试验确定，无数据时可采用表5.表5.7.2沉淀池设计参数类别沉淀池位置沉淀时间（h）表面水力负荷（m3/（m2·h））固体负荷（kg/（m2·d））堰口负荷（L/（s·m））初次沉淀二级处理前1.0~2.01.5~3.0——≤2.9二次沉淀池生物膜法后1.5~4.00.75~1.0≤100≤1.7活性污泥法后1.5~4.00.5~0.75≤100≤1.7混凝沉淀池二级处理后1.5~4.01.0~1.5——≤1.7酸性或碱性污水中和沉淀池，化学沉淀法去除污水中重金属、碱土金属离子及某些有毒害非金属污染物等的沉淀池，设计数据宜按同类污水运行数据或试验确定。升流式异向流斜管（板）沉淀池设计表面水力负荷，可按普通沉淀池的设计表面水力负荷的1.5～2倍计。当选用其他型式二次沉淀池受限，用作二次沉淀池时，应以固体负荷核算。沉淀池有效水深宜为2.5～4.0m，超高不宜小于0.3m。缓冲层高度，非机械排泥时为0.5m，机械排泥时应根据刮泥板高度确定，且缓冲层上缘高度宜高出刮泥板0.3m平流沉淀池长宽比不宜小于4。竖流沉淀池直径（或正方形的一边）与有效水深比不宜大于3，池径不宜大于8m。辐流沉淀池直径（或正方形的一边）与有效水深比宜6~12，池径不宜大于50m沉淀池进、出水区应采取稳流措施，出水堰前应设浮渣挡板。沉淀池宜设浮渣收集与排除浮渣的设施。沉淀池刮泥机水下部分，应选择耐腐蚀材质。过滤滤池型式应根据进、出水质、运行管理，经技术经济比较确定。滤料应具有足够机械强度和抗腐蚀性。去除微细悬浮物或微絮体时，滤料宜采用石英砂、无烟煤、纤维球（束）等；去除石油类时，滤料宜采用核桃壳。滤池滤速根据不同滤池型式和进出水水质要求，可采用4~10m/h。滤池过滤周期宜12~24h，。过滤设施或设备应不少于两套。宜采用气水反冲系统，滤池反冲水应返回污水处理系统处理。化学氧化与消毒当污水中含有毒害污染物难以用生物处理或其他方法处理时，宜用化学氧化法进行处理。化学氧化剂包括液氯、二氧化氯、次氯酸盐、臭氧、过氧化氢等。采用化学氧化法处理污水时，氧化剂的选择用量和工艺方法宜通过试验或相似污水运行经验确定。处理后的污水是否消毒应根据污水的性质、排放标准或再生回用的用途确定。含有酚类化合物的污水不宜采用液氯氧化或消毒。污水的消毒剂可采用液氯、二氧化氯和紫外线等，但有色度污水不宜采用紫外线消毒杀菌。污水回用作循环冷却水的补充水时，消毒方法应与循环冷却水的杀菌方法统筹考虑，消毒剂宜采用氯气或二氧化氯。采用氯系化合物、臭氧作氧化剂或消毒剂时，设计应符合国家有关规范其他有关防毒、防火、防爆规范规定。厌氧生物处理一般规定厌氧生物处理宜参照相似水质运行经验或通过试验确定处理工艺和预处理措施，避免有毒物质对生物处理的影响。厌氧生物处理去除效率和容积负荷宜根据试验和同类厂运行数据确定。厌氧生物处理构筑物的数量不宜少于2个系列。厌氧生物处理宜采用时中温厌氧消化，厌氧反应器内温度宜为30～37℃。厌氧生物处理宜设置污泥储存池及向反应器内投加污泥的措施，污泥储存池的容积不宜小于单个厌氧反应器容积的1/2。厌氧反应器内壁应防腐，系统应密闭，沼气收集、处理系统应进行气密性试验。沼气应妥善处置，沼气系统设计应符合相关防爆、安全规范要求。水解酸化反应器水解酸化反应器的有效容积宜根据水力停留时间计算，无试验资料时，水力停留时间宜取6～12h。水解酸化反应器采用上流式厌氧床时宜按下列要求设计：1.反应器高度宜为4～6m2.上升流速宜为0.5～1.5m3.清水区高度宜为0.5～14.反应器底部设均匀配水装置。当采用穿孔管布水时宜采用小阻力配水系统，并应设反冲洗设施，单孔服务面积宜为0.5～1.5m2。出水口距池底高度不宜小于200mm，出水口流速不宜小于2m/s，出水口处宜设置45º5.出水宜设均匀集水系统，出水堰负荷宜按二沉池负荷设计。6.反应器中上部宜设剩余污泥排放点，底部设排渣设施，并宜采用多点排渣、排泥。水解酸化反应器采用接触式污泥反应器时，系统应设沉淀池和污泥回流设施。沉淀池设计参数宜按二沉池参数设计。反应器应设搅拌装置。上流式厌氧污泥床反应器UASB反应器用于化工污水处理时，宜按絮状污泥设计，进水CODcr浓度不宜大于30000mg/LUASB反应器宜按中温厌氧条件运行，反应器内部和进水宜设加热设施，外部宜采取保温措施。反应区容积宜根据进水CODcr的浓度，按以下情况确定：1.当CODcr浓度小于3000mg/L时，宜按水力停留时间计算确定；2.当CODcr浓度大于3000mg/L时，宜按容积负荷计算确定。无试验数据时，中温消化宜取如下参数：容积负荷率4～10kg[CODcr]/（m3.d），污泥负荷小于等于0.5kg[CODcr]/（kg[VSS].d），水力停留时间不宜小于24h，CODcr去除率50～80％。反应区表面水力负荷宜为0.5～1.0m3/(m2·h)，当反应器出水需要回流时UASB反应器底部应设置均匀的布水系统，布水点服务面积宜按2～5m2UASB反应器上部应设三相分离器，三相分离器的设计宜符合下列要求：1.沉淀区最大水力负荷不宜大于1.0m32.沉淀区水力停留时间宜为1.5～2.0h；3.沉淀区开缝处进水流速不大宜于3m/h；4.沉降斜面与水平面的夹角宜为45°～60°；5.气液分离界面气体负荷不宜小于1m3/(m2.h)6.集气室宜考虑水力消泡措施；7.三相分离器导流体或导流板与集水室斜面重叠部分宽度宜大于10～20cm。厌氧生物滤池厌氧生物滤池的有效容积宜按容积负荷法计算。容积负荷应根据试验或相似污水的实际运行数据确定,无资料时，有机负荷宜取2～10kg[CODcr]/（m3.d）。当进水CODcr浓度大于8000mg/L时，厌氧生物滤池的出水应回流。厌氧生物滤池的填料装填高度不宜低于滤池高度的2/3，且不低于2m。升流式厌氧生物滤池的布水可采用穿孔管，孔口流速宜为1.5～2m/s，管内流速宜为0.4～0.8m/s，孔口设在布水管的下方两侧，孔口直径不宜小于1生流式厌氧滤池的进水悬浮物浓度不宜大于200mg/L。

好氧生物处理一般规定好氧生物处理宜根据污水性质和处理要求，选择合适的好氧处理工艺和预处理措施，避免有毒物质对生物处理的影响。对于易发生污泥膨胀的化工污水不宜采用活性污泥法。好氧生物处理构筑物应根据污水性质，采取水力消泡或化学消泡措施。生物反应池缺氧段（池）内溶解氧不应大于0.5mg/L，末级好氧段（池）出水溶解氧不宜小于1.5mg/L。生物反应池有效水深宜为4～6m，并应与曝气设备地质条件、污水厂高程设计统筹考虑。廊道式生物反应池宽度宜为5m～10m，池宽与有效水深之比宜为1:1～2:1；出水宜采用溢流堰出水，进水、回流污泥、混合液回流进入厌氧段（池）、缺氧段（池）时，宜采用淹没入流方式。生物反应池采用鼓风曝气、转刷、转碟时，反应池的超高宜为0.5m；采用叶轮表面曝气时，反应池的超高宜为0.6～0.8m，设备平台宜高出设计水面0.8～1.2m。活性污泥法进水的石油类含量不应大于30mg/L，硫化物不应大于20mg/L。生物膜法进水石油类含量不宜大于20mg/L。普通活性污泥法普通活性污泥法宜用于处理碳源污染物为主的污水。反应池主要设计参数应根据试验或相似污水的运行数据确定，当无数据时可按下列参数取值。1.污泥负荷取0.20～0.30kg2.混合液悬浮固体平均浓度取2.0～3.0g3.污泥回流比取50～150%。4.污泥产率取0.4～0.8kg[VSS]/kg[BOD曝气池容积宜按污泥负荷法计算。缺氧/好氧（A/O)活性污泥法当需要脱氮时可采用A/O工艺，反应池容积可采用污泥负荷法或硝化反硝化动力学法计算。A/O工艺用于脱氮时，进水中不应含有硝化和反硝化抑制物质且进水BOD5与总氮之比宜不小于4。当进水BOD5不能满足要求时，应考虑外加碳源，设计参数宜取下值：1.BOD5污泥负荷0.05～0.15kg[BOD52.总氮污泥负荷不大于0.05kg[TN]/（kg[MLSS].d）；3.混合液悬浮固体平均浓度2.5～4.5g4.污泥龄11～23d；5.污泥回流比50～150%；6.混合液回流比100%～400%；7.污泥产率取0.3～0.6kg[VSS]/kg[BOD5]；8.缺氧段（池）的有效容积按好氧段（池）有效容积的1/3～1/4选取。采用污泥负荷法计算时，反应池有效容积取值应同时满足按BOD5负荷和总氮负荷分别计算的结果。A/O反应池内混合液的剩余碱度不宜小于80mg/L(以CaCO3计)，当碱度不足时应考虑补充碱度的措施。缺氧反应段（池）宜设置机械搅拌设施，混合功率宜为3-8W/m3。纯氧曝气工艺有氧源可利用的条件下，可采用纯氧曝气活性污泥法处理可生物降解污水。纯氧曝气宜采用密闭式表面曝气工艺，主要设计参数应根据试验或相似污水的实际运行数据确定，当无数据时可采用下列参数：1．BOD5污泥负荷取0.3～0.5kg[BOD2．混合液悬浮固体平均浓度取3～8g[MLSS]/L；3．回流污泥浓度不低于10g/L；4．污泥回流比取30～50%；5．污泥产率0.3～0.45kg[MLVSS]／kg[BOD5]6．反应池混合液溶解氧浓度宜为4～10mg/L；7．尾气中溶解氧浓度宜为40%～50%，尾气排放流量宜为进氧量的10%～20%，氧气的利用率不小于90%。密闭式纯氧曝气反应池的设计应符合下列规定：1.池体加盖密闭，池内气相压力宜为300～500Pa；2.反应池应分为3～4段，每段平面尺寸宜为正方形，水深与池宽比宜为0.3～0.4，各段容积相同；3.水深宜为3.5m～5.5m，气相部分高度宜为0.8m～1.4.曝气池每段装设一台表面曝气机，第一、第二段宜设变速或双速电动机驱动。表曝机宜具有调节叶轮浸没深度的装置；5.各段池内应装设防旋流的垂直挡板，池的中央表曝机下应设倒流锥；6.各段隔墙上部应留通气孔，墙角处应设浮渣、泡沫通道，下部设水流通道，水流通道流速宜为0.1～0.7.出水口应设置带水封的出水堰，并宜采用内堰；8.尾气排气立管应伸出池顶，且超出池顶距离不宜小于2m9.池顶应设消泡水管及阀门；10.池顶应设双向安全阀，首段安全阀的正压值宜为1500～2000Pa，负压值宜为500～1000Pa；末段安全阀的正压值宜为1000～1500Pa，负压值宜为500～1000Pa；11.氧曝池应设吹扫风机，风压应不小于3000Pa，风量宜按换气率2～3次/h；12.池内表面应采取防磨措施；13.切断阀后的氧气管道、尾气排气管道、阀门后的消泡水管、吹扫用的空气管道等各种管道及阀门宜采用不锈钢材质；14.曝气机竖轴、叶轮应采用耐磨蚀材质。密闭式纯氧曝气池应设生产控制及安全监控装置：氧曝池的第一段应设气相压力传感仪表，调节供氧管道流量；氧曝的第一段气相中应设可燃气体浓度监测报警装置，并根据可燃气体浓度的设定值控制供氧管道切断阀和吹扫风机；氧曝的末段应设气相氧浓度检测仪，并根据氧浓度设定值控制尾气排气管的切断阀。氧化沟工艺氧化沟设计计算宜采用污泥负荷法。主要设计参数宜根据试验或类似污水的运行数据确定，当无数据时，延时曝气氧化沟工艺宜按下列规定取值：1.污泥负荷取0.03～0.08kg2.混合液悬浮固体平均浓度取2.5～4.5g3.污泥龄不小于15d；4.污泥回流比取50～150%；5.污泥产率取0.3-0.6kg[VSS]/kg[BOD5当氧化沟工艺用于脱氮时，其设计计算执行本规范第7.3.1～7.3.氧化沟沟内平均水平流速不宜小于0.25m/s；氧化沟内氧化沟曝气设备可采用鼓风曝气、曝气转蝶、曝气转刷或表面曝气叶轮等充氧方式。氧化沟有效水深应根据选择的曝气设备性能参数确定。采用转刷曝气机时，其有效水深不宜大于3.5m，采用转蝶曝气机时其有效水深不宜大于4.5m，采用鼓风曝气时，有效水深宜为4-6m。反应池的超高符合第7.1.氧化沟内宜设导流设施，出水应设可调节出水堰板。序批式活性污泥（SBR）工艺宜根据污水性质及处理目标选择不同运行方式的SBR处理工艺。当用于脱氮时，反应池有效容积的取值应同时满足按BOD5负荷和总氮负荷分别计算的结果。污泥负荷取值宜根据试验或类似污水的实际运行数据确定，无资料时可根据设计工况分别按第7.2.2、7.3.2条的规定选取。SBR反应池数量不宜少于2组。SBR工艺的运行周期及每个周期内各阶段时间分配宜符合下列要求：1.SBR生物反应池的进水可采用间歇进水、连续进水、进水与反应工序合并的进水方式。2.采用连续进水时，反应池的进水处应设置导流装置。3.反应时间tR，可按下式计算。反应时间的取值应同时满足按BOD5负荷和总氮负荷分别计算的结果(7.6.4-1)式中：mtR——每个周期反应时间(h)；S0——进水BOD5(或TN)浓度(mg/L)；LS——BOD5(或TN)污泥负荷(kg/(kgMLSS·d))；X——反应池内混合液悬浮固体平均浓度(gMLSS/L)；tR——每个周期反应时间(h)。4.沉淀时间tS宜为1.5h；5.排水时间tD宜为1.0～1.5h；6.一个周期需要的时间按下式计算。(7.6.4-2式中：t——一个运行周期需要的时间（h）可采用4h、6h、8h、12h等；tb——闲置时间（h）。反应池宜采用矩形池，水深宜为4.0～6.0m；间歇进水时反应池长度与宽度之比宜为1∶1～2∶1，连续进水时宜为2.5∶l～4∶反应池排水设备宜采用滗水器，滗水器的排水能力应满足排水时间的要求。反应池应在滗水结束水位处设置固定式事故排水装置。反应池应设有防止浮渣流出的设施及浮渣清除装置。SBR系统运行宜采用程序自动控制。生物接触氧化工艺接触氧化池宜按填料容积负荷法计算。用于碳氧化和硝化时，填料体积的取值应同时满足按BOD5容积负荷和硝化容积负荷分别计算的结果。接触氧化池填料容积负荷应根据试验或相似污水的运行数据选取,当无资料时，宜按下列参数选取：用于碳氧化时，BOD5容积负荷宜为1.0～3.0kg[BOD5]/(m3[填料].d)用于碳氧化和硝化时，BOD5容积负荷宜为0.2～1.0kg[BOD5]/(m3[填料].d)，硝化（氨氮）容积负荷宜为0.1～0.4kg[NH3-N]/(m接触氧化池的污泥产率可取0.2～0.4kg[MLVSS]/kg[BOD5生物接触氧化池填料高度宜为3～5m，填料层上水深宜取0.4～0.5m，超高不宜小于0.5m，填料层下方距池底高度宜取以下值：1.不考虑检修时，取0.5m；2.考虑进入检修时，取1.5m。生物接触氧化池的供气量及供氧设备的选型应根据需氧量通过计算确定，供气量的大小应满足供氧、搅拌及防止填料堵塞的要求。生物接触氧化池进水应防止短流，出水宜采用堰式出水，池底部宜设置排泥和放空设施。曝气生物滤池曝气生物滤池滤料容积负荷宜根据试验资料确定，无试验资料时可采用下列参数：1.用于碳氧化时，BOD5容积负荷宜为2～4kg[BOD5]/（m3[滤料].d）2.用于硝化时，进水BOD5浓度不宜大于30mg/L，BOD5容积负荷宜为1～2kg[BOD5]/(m3[滤料]·d)，硝化容积负荷(以NH3-N计)宜为0.3～0.8kg[NH3-N]／(m3[滤料].3.反硝化容积负荷(以N03-N计)宜为0.8～4.0kg[N03-N]／（m3[滤料].d）；4.空塔停留时间不宜小于45min；5.污泥产率可取0.18～0.75kg[VSS]/kg[BOD5]。；6.同时用于碳氧化和硝化时，反应池有效容积（又称滤料体积）的取值应同时满足按BOD5容积负荷和硝化容积负荷分别计算的结果。进水悬浮固体不宜大于70mg/L。当用于除磷时，可投加铁盐或铝盐。池体高度宜为5～7.5m，滤料层高度宜为2.5m～4.5m；滤池应采用均匀的布水、曝气生物滤池的反冲洗供气和曝气充氧系统宜分别设置。曝气装置可采用单孔膜空气扩散器或穿孔管曝气器。曝气器可设在承托层或滤料层中。曝气充氧系统的气水比不宜小于2。曝气生物滤池的反冲洗宜采用气水联合反冲洗，通过长柄滤头实现。反冲洗空气强度宜为10～15L/（m2.s）；反冲洗水强度宜为5～8L/（m2.s）。冲洗时间宜为8～12min。曝气生物滤宜设置自动控制系统。反冲洗周期可定时和根据滤料层阻力控制。曝气生物滤池并联运行组数不宜少于2组，当一组反冲洗时，其它滤池的过流量应满足进水水量的要求。曝气生物滤池反冲洗排水不宜直接排放。

化工特种污染物处理一般规定含特种污染物的污水不宜与其它污水混合处理时，应单独收集和输送，设单独的处理装置。工艺装置产生含有高浓度特种污染物的废水，应利用现有技术，尽可能在工艺装置中进行处理、回收、回用。工艺装置非正常排出的含有高浓度特种污染物的工艺物料，应设贮槽收集暂存，在装置正常运行后再返回工艺过程中去，不得作为污水排放。第一类污染物应在排放源就地处理达到排放标准。采用化学沉淀法处理第一类污染物产生的沉淀物应按危险废物进行回收或填埋，并负荷有关标准的要求。氨氮污水高浓度氨氮污水应经预处理后再进行生化处理。含氨氮的污水宜与其它有机污水、生活污水混合后采用生化法进行处理。生化处理系统进水中氨氮的浓度不宜大于200mg/L。含氨氮污水的生化处理宜采用A/O工艺处理。缺氧反应器和好氧反应器中宜设置溶解氧（DO）在线检测仪和氧化还原电位（ORP）在线检测仪，缺氧段DO宜小于0.5mg/L，好氧段DO宜为2～4mg/L。当采用SBR反应系统处理含氨氮废水时，设计周期不宜小于10h，充水比宜为0.3～0.5，沉淀时间不宜小于1.5h。有机磷污水有机磷污水宜采用物化处理和生化处理相结合的处理方法。含有高浓度酚的有机磷污水，应先回收污水中的酚，将污水中的酚含量降低至150mg/L以下。高浓度有机磷污水的预处理宜采用低压酸性水解法。经物化法预处理的有机磷污水宜采用生化法处理，活性污泥应进行驯化。出水磷不能满足排放标准时，应增加化学除磷设施。含氟污水含氟化物污水宜采用化学沉淀法处理。根据污水中氟离子浓度采用以下处理方法：1.高浓度含氟污水宜采用二级沉淀处理：先采用石灰沉淀法进行一级处理，再用石灰—铝盐（或镁盐）进行二级处理。2.低浓度含氟污水宜采用石灰—铝盐（或镁盐）沉淀法处理，PH值宜控制在6～7.5。采用硫酸铝作混凝剂时，宜加入适量聚丙烯酰胺（PAM）作助凝剂。硫化物污水高浓度硫化物污水宜回收其中的硫，不易回收的污水，宜采用化学絮凝沉淀法处理。当采用石灰—硫酸亚铁沉淀法处理时，污水处理终点的PH值宜为8～9，并适量添加聚丙烯酰胺作助凝剂。当污水中硫化物的浓度小于10mg/L时，可采用臭氧、氯或芬顿试剂氧化法处理。不宜直接加酸调节含硫化物污水的pH值。化学沉淀法产生的污泥可采用离心沉降机或板框压滤机进行脱水处理。含汞污水含汞浓度高的污水宜采用硫化物与铁盐、铝盐混凝剂进行共沉预处理。活性炭吸附法、离子交换法宜用于低浓度含汞污水的处理，或经过化学沉淀法和混凝法处理后的污水。含有机汞的污水宜采用活性炭吸附法或离子交换法处理。含汞污泥应按危险废物进行处置，回收或填埋。活性炭和离子交换树脂再生液中的汞应由专业单位进行回收，不得产生二次污染。含铬污水当采用化学法处理三价铬污水时，可采用石灰或氢氧化钠进行中和沉淀，反应终点PH值应控制在7.0～9.0。含六价铬的污水当采用化学法处理时宜先将六价铬还原为三价铬，再用中和沉淀法处理。还原剂可采用亚硫酸盐、硫酸亚铁或铁粉，还原反应的pH宜为2～3。当采用离子交换法处理含铬污水时，三价铬宜采用阳离子树脂，六价铬宜采用阴离子树脂。离子交换处理后的水应回用。对于有回收价值的高浓度铬酸盐和铬酸废水宜采用蒸发法进行回收处理。含铜污水含有铜离子的污水宜采用氢氧化钠沉淀法处理，沉淀物经浓缩脱水后，应回收，不予回收时，应按危险废物进行处置。污水中的铜离子以络合物状态存在时，应先预处理，根据以下情况解络后再进行化学沉淀处理：1.铜与碳酸根形成的络合物，可将PH调至6～7，用空气吹脱产生的二氧化碳进行解络；2.铜与氰化物形成络合物时，可采用次氯酸钠作为解络剂；3.铜与氨形成络合物，可采用硫化物进行沉淀处理。浓度高的含铜废水可以采用电解法处理并回收铜。有毒有机物含有毒有机物的污水应单独收集、输送至污水处理装置。含有可生化的有毒有机物的污水宜优先采用生化法处理。当毒物浓度对生化系统产生或毒害作用时，应对含有有毒物的污水进行物化预处理。含有毒有机物的污水采用活性炭吸附法进行处理时，吸附有毒物质的饱和活性炭宜采用高温加热进行再生。含有毒有机物的污水采用XAD系列吸附树脂吸附法进行处理时，吸附有毒物质的饱和树脂宜采用有机溶剂进行再生，再生剂应回收利用。高浓度有机污水焚烧处理焚烧处理法可用于处理高浓度、难降解有机废水或废液。应根据污水或废液的组成、浓度、工厂条件和运行成本等因素，确定焚烧工艺和焚烧设备。送焚烧处理的污水应满足焚烧系统的运行要求，污水的粘度宜小于40MPas，输送泵和雾化器前均应设置管道式过滤器。独立设置的污水焚烧炉宜采用液体燃料或气体燃料。焚烧炉炉膛的设计温度应根据污染物成份确定，且不宜低于800℃污水焚烧的停留时间应根据污染成分、雾化程度和炉膛设计温度确定，宜为0.6～2s。焚烧炉的助燃空气宜控制过量20%～30%这三条是焚烧炉的设计，是否放在章？。这三条是焚烧炉的设计，是否放在章？焚烧产生的高温烟气宜进行热量回收。焚烧烟气应在排放前进行烟气净化。采用湿法烟气净化产生的污水，应进行处理，循环回用或达标排放，不得产生二次污染。焚烧属于或含有危险废物的污水时，应遵循相关标准

回用处理一般规定污水的回用应根据回用水质要求，采用混凝沉淀、气浮、过滤、活性炭吸附、膜处理、化学氧化等工艺技术的一种或几种组合进行处理。回用水管道设计流量应按最高时水量计。回用水管道的材质应根据水质、水压、外部荷载、地质条件，按施工方便、经济合理的原则选择。回用水管道严禁与生活饮用水管道连接。回用水管道明装时应有规定的标志颜色，埋地时应有带状标志。各处理构筑物的个（格）数不宜少于2个（格），并宜并联设计，供水可暂时中断或有其他保障措施保证供水的可设一个（格）。回用水池（罐）的容积应按供水和用水变化情况确定，不宜小于日供水量的10％。当回用水需要进行脱盐处理时，应经技术经济比较，确定采用离子交换法或反渗透法作为深度处理工艺。吸附当回用水需要进行脱色、除臭、除重金属和去除难以氧化的有机物时，可采用活性炭、大孔树脂、沸石、磺化煤等进行吸附处理。设计活性炭吸附器时应考虑以下因素和条件：1.宜进行静态选炭及炭柱动态试验，根据被处理水水质和后续工序要求，确定用炭量、接触时间、水力负荷与再生周期等。2.用于污水回用处理的活性炭，应具有吸附性能好、中孔发达、机械强度高、化学性能稳定、再生性能好等特点。3.活性炭使用周期宜以目标去除物接近超标时为再生的控制条件，并应定期取炭样检测。4.活性炭再生宜采用高温加热再生法。活性炭吸附器的设计与运行宜通过试验或参照类似条件下的运行经验确定，当无资料时宜采用下列参数：1.进水浊度不宜大于3NTU。2.运行流速宜按以下情况选择：1）当用于吸附水中有机物且位于多介质滤器和反渗透之间时，流速宜为8～10m/h；2）当用于吸附水中有机物且位于超滤和反渗透之间时，流速宜为10～15m/h；3）当用于吸附水中余氯时，流速宜小于等于20m/h。3.活性炭滤层高度及运行周期宜按下列条件选取：1）用于吸附水中有机物时，装载高度不宜小于2m，当进水COD小于等于30mg/L时，运行周期不宜小于1000h；2）用于吸附水中余氯时，装载高度不宜小于1.5m，运行周期不宜小于8000h。4.活性炭吸附器的经常性冲洗周期宜为3～6d一次，水冲洗强度宜为11～13L/(m2.s),冲洗时间宜为8～12min,膨胀率宜为15～20％。定期大流量冲洗周期宜为30d一次，冲洗强度宜为15～18L/(m2.s),冲洗时间宜为8～12min,膨胀率宜为25～35％。冲洗水宜采用活性炭吸附器产水。反冲洗水管上应设调节和计量装置。大孔树脂宜用于酸性水中有机物、重金属、有毒等物质的吸附。当大孔树脂用于吸附弱酸性物质时宜采用氢氧化钠再生，吸附弱碱性物质时宜采用盐酸再生，吸附一般离子溶液时用水再生，吸附挥发性物质时用热水或蒸汽再生。离子交换离子交换法可用于处理含重金属离子、大分子有机物的污水，或用作反渗透的预处理工艺。采用离子交换法处理污水时，宜选择酸、碱消耗量低工艺，树脂的工作交换容量宜低于理论值，同时应选择机械强度高，抗污染能力强的离子交换剂。离子交换系统的排水宜返回处理系统。在进入离子交换系统前，应进行预处理，使水质达到表10.3.表9.3.4测试项目单位许用值水温℃5～45*浊度NTU＜2游离余氯（以Cl2表示）mg/L＜0.1总铁（Fe）mg/L＜0.3CODMnmg/L＜2*强碱Ⅱ型树脂、丙烯酸树脂的进水水温应不大于35℃。CODMn超（微）滤超（微）滤可以作为反渗透的预处理或用于符合进水要求的化工污水的处理。超（微）滤装置的进水水质指标宜符合表10.4.2表9.4.2测试项目单位许用值水温℃10～40pH值2～11浊度NTU内压＜30外压＜100超（微）滤膜组件的设计通量宜通过现场中试确定，中试时间宜大于2000h。当进水浊度大于30NTU时，宜选用外压式超（微）滤膜组件。外压式超（微）滤膜组件宜选用聚偏氟乙烯（PVDF）材质的产品，设计通量不宜大于50L/（m2.h）。当进水浊度小于30NTU时宜选用内压式超（微）滤膜组件。内压式超（微）滤膜组件宜选用聚砜（PS）或聚醚砜（PES）材质的产品,设计通量宜根据进水浊度不同，按以下条件选取：1.当进水浊度20～30NTU时，设计通量宜50L/（m2.h2.当进水浊度10～20NTU时，设计通量宜小于60L/（m2.h3.当进水浊度小于10NTU时，设计通量宜小于70L/（m2.h）。超（微）滤装置不宜少于2套，每套间距不宜小于1.2m，其他通道宽度不宜小于0.8m，并应布置在室内。超（微）滤装置的操作压力宜小于0.5MPa，跨膜压差宜小于0.1MPa。超（微）滤装置的进、出口均应装设浊度表、差压表及取样接口，出口宜设SDI仪的接口。超（微）滤装置的进水应设50～100μm的预过滤器。超（微）滤装置的反洗应采用自动反冲洗系统。外压式超（微）滤装置应设空气擦洗设施，内压式超（微）滤装置应设加药反洗系统。反冲洗的自耗水率应低于总进水量的10%，反冲洗水宜回收利用。超（微）滤膜的设计使用寿命应不低于3a，应反渗透反渗透系统应根据回用水水源的特性，回用水水质的需要，合理选择配置，预处理工艺应满足反渗透进水要求。反渗透系统应保证连续稳定的供水量，系统能力宜富裕20%～30%。反渗透膜元件的型号和数量应根据进水水质、水温、产水量、回收率等通过优化计算确定。设计膜通量不应超出膜制造厂家规定的范围；膜元件数量应能保证在最低设计水温运行时，产水量可以达到设计值。化工污水回用处理宜选用操作压力低、抗污染的螺旋卷式复合膜。在设计使用条件下，反渗透本体初始运行压力宜小于1.5MPa。反渗透装置产品水静背压不得超过膜元件厂商的规定。当采用二级反渗透系统时，第二级反渗透的浓水应循环到一级反渗透进水重复使用。不合格产水应回收。每套反渗透装置宜配置独立的保安过滤器、高压泵。保安过滤器的精度宜为5m,反渗透装置应有流量、压力、温度等控制措施，反渗透的高压泵出口宜装设电动慢开阀门及进水低压保护和出水高压保护开关。当几台反渗透装置的产水并联连接时，每台装置的产水管应设置止回阀。反渗透装置进水、产水和浓水均应计量，各段进出口均应设压力表。进水应设监测电导率、pH值、温度、余氯或氧化还原电位（ORP）的仪表，产品水应设电导监测仪表。反渗透装置应设置加药和清洗设施，清洗设施应有加热保温措施，反渗透各段应分别设置清洗管（接口）。反渗透装置布置宜符合下列要求：1、宜布置在室内，当环境温度低于4℃时，应2、浓水排放管的布置应保证系统停用时最高一层膜组件不会被排空。反渗透设备的进水宜满足表10.5.表9.5.11项目单位醋酸纤维素膜复合膜水温℃5～405～45pH值4～6（运行）4～11（运行）3～7（清洗）2.5～11（清洗）浊度NTU＜1.0＜1.0污染指数SDI≤3≤3游离余氯（以Cl2表示）mg/L0.3～1.0＜0.1总铁（Fe）mg/L0.050.05膜生物反应器处理化工污水的膜生物反应器宜选择孔径分布均匀，非对称、耐污染和易清洗的改性聚乙烯（PE）、聚砜（PS）膜。对于含油废水，宜选择聚偏氟乙烯(PVDF)膜。膜生物反应器（MBR）进水水质应结合膜类型的要求确定。当膜池与生物反应池分开设置时，膜池的间数不宜少于2间。膜的设计通量宜通过试验确定，计算总通量时应扣除水反洗、在线化学反洗和化学清洗时不产水部分膜块的通量，并有10％～20％的余量。一体式膜生物反应器宜选用膜孔径为0.1～0.4μm的外压式中空纤维微滤膜组件，分置式膜生物反应器宜选用管式超滤膜组件。一体式膜生物反应器设计参数宜采用：膜的工作水通量宜大于10L/(m2.·h)污泥浓度（MLSS）宜为5～10g/L。污泥停留时间（SRT）宜为15～60d。

污泥处理一般规定污泥处理应遵循减量化、稳定化、无害化的原则，可以利用的污泥宜综合利用。应根据污泥性质和当地条件选择适宜的污泥处理方法。危险废物的污泥与一般污泥应分别处理和处置。污泥处理设施应与污水处理的排泥操作相适应。污泥处理构筑物的个数不宜少于2个，按同时工作设计，污泥脱水机械可设一台备用。污泥处理过程中产生的臭气应妥善处理。污泥处理过程中产生的污水应返回处理构筑物。污泥处理量应包括污水物化、生化处理各单元排出的污泥，并应根据污水处理工艺计算确定或按类似水质类似处理工艺的运行数据确定。污泥的输送采用管道输送时，污泥的含水率不宜小于90%。压力输泥管的最小管径不宜小于150mm，重力输泥管的最小管径不宜小于200mm，相应最小设计坡度不宜小于0.01。压力输泥管的污泥最小设计流速可按表10.2.3的规定取值。表10.2.3压力输泥管的最小设计流速含水率（%）90919293949596979899最小流速（m/s）0.7污泥管道的水力计算可参照有关经验公式、试验资料或已有运行参数综合确定管径、水力坡降。输泥管道应设压力水冲洗设施，水冲洗流速不宜小于0.7m/s。长距离压力输泥管宜每隔100～200m，或在适当的位置设检查井。污泥采用管道输送时宜选用螺杆泵或旋转叶型泵输送。脱水污泥可采用皮带输送机、螺旋输送机输送。污泥浓缩污泥浓缩方式宜根据污泥性质通过技术经济比较确定，并宜根据试验资料或类似运行经验确定设计参数。生物除磷工艺的污泥不宜采用污泥浓缩池浓缩。重力式污泥浓缩池宜采用下列方法计算：污泥浓缩池面积宜按固体负荷计算并按水力负荷校核；剩余活性污泥的浓缩当无资料时可取以下参数：固体负荷：20～40kg/(m2.d)；水力负荷：4～8m3/(m2.d)；浓缩前污泥含水率99.2～99.6%；浓缩后污泥含水率97～98%。浓缩时间宜按10～24h，活性污泥的浓缩时间不宜小于12h，比重较大的无机污泥浓缩时间可以适当减少；污泥浓缩池的有效水深宜为3.5～4.5m，活性污泥浓缩池的水深宜为4m。辐射式污泥浓缩池宜采用栅条浓缩机，栅条浓缩机的外缘线速度宜为1~2m/min，池底坡向泥斗的坡度不宜小于0.05，比重大的无机污泥浓缩池配置的污泥浓缩池宜设置去除浮渣的装置，无机污泥浓缩池可不设去除浮渣的装置。间歇式污泥浓缩池应设置可排出深度不同的污泥上清液的设施。剩余活性污泥浓缩脱水宜采用一体化浓缩脱水机械设备，无机污泥浓缩脱水宜采用板框和箱式脱水机械设备。污泥消化有机污泥的消化宜根据试验资料或类似运行经验确定设计参数。初次沉淀池的污泥，当挥发性固体较高且对厌氧生物无毒害时，可与剩余活性污泥合并进行厌氧消化处理。消化进泥的含水率宜小于97%，污泥经消化处理后，其挥发性固体去除率宜大于40%。厌氧消化宜采用中温消化,消化温度宜为33~35ºC。厌氧消化池的总有效容积应根据消化时间或挥发性固体容积负荷，按下列公式计算： V＝Q·t （10.4 （10.4.式中：t—消化时间，宜为20～30d；V—消化池总有效容积(m3)；Q—每日投入消化池的原污泥量(m3/d)；LV—消化池挥发性固体容积负荷[kg[VSS]/(m3·d)]，宜采用0.6～2.3kg[VSS]/(m3WS—每日投入消化池的原污泥中挥发性干固体重量(kg[VSS]/d)。厌氧消化池的污泥加热可采用蒸汽直接或间接加热.厌氧消化池内壁应进行防腐处理。厌氧消化池应设搅拌搅拌设施，搅拌方式可以采用污泥气搅拌、机械搅拌或水泵循环搅拌。厌氧消化池和污泥气贮罐应密封，并应有防止内部产生超压和负压的措施。厌氧消化池的出气管上必须设回火防止器。厌氧消化泵房、污泥气压缩机房、阀门、控制间等应符合有关防火规范的要求，室内应设置通风设施和污泥气泄露报警装置。污泥气综合利用时应采用气柜贮存和平衡气量。污泥气宜综合利用，并根据使用要求进行除湿和脱硫。污泥脱水和干化污泥脱水机械的类型应根据污泥的性质和脱水要求，经技术经济比较后选用。污泥脱水机械的台数应根据处理的干泥量、脱水机的产率及运行时间确定，但不宜少于2台。板框压滤机和箱式压滤机的设计宜符合下列要求：过滤压力宜为0.4～0.8MPa；过滤周期宜为2h～4h；每台压滤机宜设污泥压入泵一台，污泥压入泵宜选用柱塞泵；污泥脱水设备宜设置压缩空气反吹的自动清洗滤布装置；污泥脱水设备宜采用液压保压装置及PLC控制系统。带式压滤机的设计宜符合下列要求：进泥含水率宜为99.2～96％，泥饼含水率宜为75～80%，当进泥含水率大于98％，应设置浓缩段；应按带式压滤机的要求配置空气压缩机，并至少应有1台备用；应配置冲洗泵，冲洗泵的压力宜为0.4~0.6