管道安装工程无损检测技术方案

管道安装工程

无损检测技术方案

编制：____________________

审核：____________________

批准：____________________

XXXXXXXX有限公司

2020年06月05日

目录

第一章、工程概况.......................................................................3

第一节、工程简介.......................................................................3

第二节、承揽事项.......................................................................3

第二章、编制依据.......................................................................3

第三章、检测项目部的建立................................................................4

第一节、项目组织机构图..................................................................4

第二节、岗位职责.......................................................................5

第三节、施工部署.......................................................................8

第四章、无损检测工艺规程及工作流程.....................................................8

第一节、无损检测工作流程................................................................8

第二节、射线检测工艺规程................................................................9

第三节、超声波检测工艺规程.............................................................22

第四节、磁粉检测工艺规程...............................................................26

第五节、渗透检测工艺规程...............................................................30

第六节、光谱（PMI）半定量检测工艺规程.................................................34

第七节、金属材料里氏硬度计试验检工艺规程..............................................36

第八节、超声波测厚检测工艺规程........................................................38

第九节、T0FD检测工艺规程..............................................................40

第十节、本工程难点、关键过程的检测措施................................................44

第五章、检测资源投入计划...............................................................46

第一节、人力资源投入计划...............................................................46

第二节、检测设备投入计划...............................................................47

第三节、检测材料配备计划...............................................................48

第六章、施工协调与进度保证.............................................................49

第七章、质量保证体系...................................................................51

第一节、质量方针与目标.................................................................51

第二节、质量保证体系...................................................................51

第三节、质量控制要素...................................................................53

第四节、质量保证措施...................................................................54

第八章、H$E保证体系...................................................................55

第一节、HSE方针与目标...............................................................55

第二节、HSE保障体系...................................................................55

第三节、HSE保证措施及应急预案........................................................57

第四节、JHA工作危险性分析.............................................................64

第九章、文档资料管理...................................................................69

第一章、工程概况

第一节、工程简介

1、工程名称：XXXXXXXXXXXX项目管道安装工程。

2、工程地点:

3、建设单位：XXXXXXXX有限公司

4、监理单位：XXXXXX有限公司

5、设计单位：XXXXXXX责任公司

6,安装单位：XXXXXXXX工程有限公司

7、XXXXXXXX有限公司XXXXXXXXXXXX建设项目新建施工现场，位于XXXXXXX工业园区,

该地区属于长江冲积地貌与山区沟壑地貌交汇，第四系以来断裂构造不发育，新构造运

动微弱，区域稳定性良好，地势自东南向西北倾斜，东南高，西北低。

8、本项目其中装置的安装工程是XXXXXX项目的一个重要组成部分，涉及介质种类多，

主要材质有15CrMoG、20G、20#、Q235B、Q235B+GALV.06Crl9Nil0>L245、L245N、A333

Gr.6、A671Gr.CC60、A335GR.PlkA312GR.321H、A312GR.32KA335GR.P91等。

装置内管线复杂，材质繁多，焊接工程量大，100%探伤管道比例大，管道施工及焊接工

艺要求较高。

第二节、承揽事项

1、我公司承揽XXXXXXXXXXXX项目管道安装工程所有无损检测（材料检测）。

第二章、编制依据

1、XXXXXXXXXXXX项目无损检测招标文件。

2,TSG21-2016《固定式压力容器安全技术监察规程》；

3、TSGD0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》；

4、TSGZ7003-2004《特种设备检验检测机构质量管理体系要求》；

5、TSGZ8001-2013《特种设备无损检测人员考核规则》；

6、TSGG0001-2012《锅炉安全技术监察规程》；

7、GB/T5616-2014《无损检测应用导则》；

8、NB/T47013-2015《承压设备无损检测》；

9、GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》；

10、GB50184-2011《工业金属管道工程施工质量验收规范》

11、SH3501-2011《石油化工有毒、可燃介质钢管道工程施工及验收规范》；

12、《放射同位素与射线装置放射防护条例》国务院第449号令；

13、《工业X射线探伤卫生防护标准》GBZ117-2015；

14、《放射工作人员健康标准》GBZ98—2002；

15、《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》GB18871—2002；

16、《AMSEV无损检测》标准；

17、《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-2016；

18、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2016；

19、《受限空间作业规范》GB-30871;

20、设计技术文件及设计技术文件中提及的有关标准规范；

21、XXXXXXXX有限公司《质量手册》、《程序文件》及《工艺规程》；

22、我公司以往同类工程检测经验。

第三章、检测项目部的建立

针对本工程的实际情况，成立XXXXXXXXXXXX项目无损检测项目经理部，由李开刚

同志担任项目经理全面负责项目经理部的各项工作，由华庆同志担任技术质量负责人主

管本工程的技术质量工作。根据施工单位的安装进度及检测项目，我们预计组织18个

检测小组（其中射线12组、超声波2组、表面2组、光谱1组及硬度1组），配置12

台定向X射线机及其它检测设备。另外，项目部配备汽车、电脑、打印机及手机等必要

的通讯设备。

第一节、项目组织机构图

XXXXXXXX有限公司

第二节、岗位职责

项目经理

■代表公司负责本工程的实施，向公司总经理报告工作，负责本工程合同的实施，确

保工程各项指标的完成；

■是本无损检测工程项目经理部质量、安全管理第一责任者，对质量、环境和职业安

全健康管理体系的建立、运作和改进，负总的管理责任；

■负责做好内、外部协调工作，深入现场，掌握工程动态，对工作要有预见性，提前

组织人员和设备，保证按要求完成检测任务;

■定期主持召开本工程项目经理部生产例会，研究、分析、解决工程施工等方面的重

要问题；

■对本项目的商务合同、人力资源、财务、物质工作全面负责；

■在本工程项目经理部实行内部定额管理，合理控制工程成本；

■协调本工程项目经理部的各种资源，合理组织施工，确保合同工期的实现，满足业

主的要求；

■负责整个工程项目无损检测第三方检测成果的移交；

■抓好本项目的队伍作风，维护公司良好形象。

技术质量负责人

■贯彻执行业主、监理及公司的规章制度、确立项目的质量方针和质量目标，领导并

组织实现项目的质量方针和质量目标；

■主管本工程技术质量工作，是本工程技术质量第一责任人；

■负责组织图纸会审和检测方案的编制，解决检测方案中的技术问题，参加重大质量

和安全事故的分析；

■负责审核检测委托、检测记录和检测结果，及时填发检测报告，对检测结果的准确

性和及时性负责，对不符合要求的检测数据进行有效控制；

■负责建立检测台帐，对检测数据信息进行分析、反馈和存储，做到清晰不乱，随时

核查，数据准确、齐全、无误；

■负责对检测人员进行技能、技术等方面的培训，并指导和监督检测工作的实施，及

时解决现场出现的检测问题。

■接受业主、监理及当地政府监检部门的监督检查，对其所提出的不符合项进行积极

认真的整改。

■负责审核本工程的检测工艺卡；

■负责本工程竣工资料的整理工作。

施工负责人

■协助项目经理调配项目部的检测人员，合理组织本工程的检测工作，确保合同工期

的实现，满足业主的要求；

■负责项目部检测资源（人员、设备、材料）的配置，并对检测资源的状况负责；

■督促检测人员接受检测委托，就检测时机、检测条件、检测措施等方面与业主、监

理、施工单位进行协调确认，保证检测工作的正常进行;

■负责确认检测工作的完成情况，确保检测过程不漏检，不漏项，保证检测信息的及

时反馈；

■掌握工程施工的整体进度，对工程的施工进度负责。

安全员

■贯彻执行国家法律法规和射线防护标准，并监督检查探伤人员执行情况。

■落实公司放射防护制度和操作规程，负责制定应急预案并组织演练；

■组织进厂人员进行安全培训和办理进厂证；

■根据工程需要，协调和办理射线作业许可证，并监督实施；

■办理放射源转移、备案手续，负责与政府环保部门的沟通，负责放射源的管理和监

督使用；

■监督检查安全制度的执行情况，纠正违章作业，对不听劝阻者有权令其停止工作，

并给以经济制裁。

■宣传放射防护知识，提高放射工作人员的安全意识，增加自我保护能力，避免事故

发生。

■负责处理调查和协助处理安全事故。

检测责任师

■负责本专业的检测结果、报告的审核工作，对检测报告的正确性负责；

■负责对施工工艺的控制，实施质量奖罚；

■负责对不符合项的管理及纠正和预防措施实施效果的验证；

■负责编制本专业内的检测工艺卡；

■协助技术质量负责人完成检测方案的编制工作，负责解决本专业现场出现的技术和

质量问题。

检测组长

■服从项目经理的安排，组织本组检测人员，按时完成本组的检测任务；

■射线作业必须持有“射线作业许可证”，并按许可证规定的距离进行警戒标识和派

人监护；

■负责协调本组资源，合理分配检测任务;

■协助项目经理，合理组织施工。

检测人员

■服从项目经理和检测组长的工作安排，按时完成检测任务；

■遵守业主和项目部的相关规定，遵章守纪；

■射线作业必须持有“射线作业许可证”，按许可证规定的距离进行警戒标识和派人监

护；

■严格按检测工艺规程、标准进行检测，保证检测质量；

■作好检测记录和检测标识；

■定期对检测设备进行维护保养，保持设备清洁和性能良好。

第三节、施工部署

项目经理对施工现场进行勘察后，选定项目住址。组织项目经理部成员在规定时间

内完成项目经理部的建设。人员、设备、材料按照招标人要求的时间准时到达施工现场，

及时通知业主、监理、焊接安装单位我项目经理部的联系人员和联系电话。

针对具体情况制定具体措施，为正式开工准备好生产、生活、办公、存储等临时设施；

调试检测设备，做好材料、设备的存储、保养的施工安排；设置消防、保安设施，做到

随时可以进行检测工作。

第四章、无损检测工艺规程及工作流程

第一节、无损检测工作流程

首先是委托单位质检员对焊口进行检查，合格后办理检测委托单，检测人员对委托

单和排版图上的受检焊口进行条件（检测条件、防护条件、工作时间）确认，技术质量

负责人和安全员分别对检测人员进行技术和安全交底，检测人员在规定时间按检测工艺

进行检测，并做好检测记录，每天下午提供前一天的无损检测结果统计表，超标缺陷发

放返修通知单，返修后重新委托检测，需要扩探的焊口委托单位办理扩探委托，检测报

告由专业工程师审核后签发。无损检测工作流程图如下：

无损检测工作流程图

委托单位下达检测委托单

检测人员现场确认检测条件

反

馈

委

满足检测条件签收委托单---►不满足检测条件---►托

方

录入数据库安全、技术交底

检测人员现场检测

检测结果评定

录入数据库出具结果通知单不合格出具返修单

签发检测报告

检测资料存档

第二节、射线检测工艺规程

1.编制说明

本方案按照NB/T47013-2015标准编制。

2.检测人员

2.1.从事本方案检测的人员应经过专业培训并取得国家技术监督检验检疫总局颁发的

资格证书；底片评定人员应具备RTH级资格证书。

2.2.从事射线检测的人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。

3.检测设备、器材和材料

3.1.检测设备

a.选择定向200KV、250KV、300KVX光机；对使用中的曝光曲线，每年应校验一次。

射线设备更换重要部件或经较大修理后应及时对曝光曲线进行校验或重新制作。

b.操作者应按设备管理制度定期对探伤设备进行维护保养；

3.2.胶片和增感屏

3.2.1.本工程采用铅增感屏和型胶片；

3.2.2.胶片制造商应能提供胶片的类别和参数。不得使用过期胶片。

3.2.3.AB级检测应采用C5类或更高类别的胶片；B级检测应采用C4类或更高类别的胶

片。

3.2.4.X射线检测均采用铅箔增感屏，增感屏应干净、抛光、无纹道。

3.3观片灯

观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。

3.4黑度计

黑度计可测量的最大黑度应不小于4.5,测量值误差应不超过±0.05o

黑度计至少每6个月效验一次。

3.5像质计

底片影像质量采用线型像质计测定。像质计的型号和规格应符合川/T7902的规定。

4.检测工艺要求

4.1工件表面准备和检测时机

4.1.1焊缝的表面质量（包括焊缝余高）应经质量检查员外观检查合格。

4.1.2除非另有规定射线检测应在焊后进行。对有延迟裂纹倾向的材料例如A335

GR.P91、A335GR.P1K15CrMoG,至少应在焊接完成24小时后进行射线检测。

4.2.透照方式的选取

a.容器焊缝采用单壁单影的透照方式。

b.外径大于100mm的接管对接焊缝采用双壁单影分段透照。

c.外径小于或等于100mm的接管对接焊缝，采用双壁双影法透照。当同时满足下列

两条件时应采用倾斜透照方式椭圆成像。

1）T（壁厚）W8mm；2）g（焊缝宽度）WD0/4；

椭圆成像时，应控制影像的开口宽度（上下焊缝影像最大间距）在1倍焊缝宽度左

右。不满足上述条件或椭圆成像有困难时可采用垂直透照方式重叠成像。

d.小径管环向对接接头的透照次数

小径管环向对接接头100%检测的透照次数:采用倾斜透照椭圆成像时，当T/DoWO.12

时,相隔90°透照2次；当T/Do>O.12时，相隔120°透照3次。垂直透照重叠成像时，

一般应隔60°或120°透照3次。

按照上述规定进行多次透照时，底片上被检测区黑度满足11.10.2的区域为有效评

定区，相邻有效评定区的重叠应保证覆盖被检测区的整个体积范围，如最少曝光次数不

能满足100%覆盖要求，则应增加曝光次数。

e.由于结构原因不能进行多次透照时，经合同双方确定，可不再强制限制规定的间

隔角度，出时遮高管电压，以扩大检测范围，并保证底片评定范围内黑度和灵敏度弱足要求

4.3.定位标记和识别标记

a.每张底片上均应有工件和底片的识别标记、定位标记、象质计；其放置位置应满

足NB/T47013.2—2015标准的相关规定。返修透照部位还应有返修标记RI,R2（其数码

1,2指返修次数）；扩探的底片用K1,K2表示（其数码指扩探次数）。管道固定口应加“G”

标记。

b.应用记号笔在工件表面标出射线检测的定位标记。

c.焊缝返修后复拍片，应在原拍片位置进行拍摄，当返修超长时应增加拍片将返修

部位拍全。定位标记的位置要求与原片一致，不得随意变动。

5.像质计的使用

5.1线型像质计应放置于射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的一端（被检区长度

的1/4左右位置）。金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。当在一张胶

片上同时透照多条焊缝时，像质计应放置在透照区最边缘的焊缝处。

像质计放置还应满足以下规定：a.单壁单影透照，线型像质计应放置于射线源一侧的工

件表面上被检焊缝区的一端（被检区长度的1/4左右位置）.金属丝应横跨焊缝并与焊缝

方向垂直，细丝置于外侧。当在一张胶片上同时透照多条焊缝时，像质计应放置在透照

区最边缘的焊缝处。

b.单壁透照，像质计应放置在射线源侧。双壁单影透照像质计应放置在胶片侧。双壁双

影透照像质计可以放置在胶片侧，也可以放置在射线源侧。

C.单壁透照中，如果像质计无法放置在射线源侧，允许放置在胶片侧。

d.单壁透照中像质计放在胶片侧时，应进行对比试验。对比试验方法是在射源侧和胶片

侧各放一个像质计，用与工件相同的条件透照，测定出像质计放在源侧和胶片侧的灵敏

度差异，以修正应识别的像质计丝号，保证实际透照的灵敏度符合要求。

e.当像质计放置在胶片侧时，应在像质计的适当位置放置铅字“F”作为标记，“F”标

记的影像与像质计的标记同时出现在底片上。

5.2像质计数量

原则上每张底片上都应有像质计的影像。当一次曝光完成多张胶片照像时，使用的像质

计数量允许减少，但应符合以下要求：

a.环形对接焊缝采用源置于中心周向曝光时，至少在圆周上等间隔放置3个像质计。

b.一次曝光连续排列的多张胶片时至少在第一张、中间一张和最后一张胶片处各放一个

像质计。

c.小径管使用通用线型像质计和专用等径线型像质计，金属丝应横跨焊缝放置。

d.不等厚或不同种类材料之间对接的焊缝

如果焊接接头的几何形状允许，厚度不同或材料类型不同的部位应分别采用与被检材料

厚度或类型相匹配的像质计，并分别放置焊接接头相对应的部位。

e.像质计影像识别

使用线型像质计时，底片上能够识别的最细金属线的编号即为像质计灵敏度值。底片黑

度均匀部位（一般是邻近焊缝的母材金属区）应能够清晰地看到长度不少于10mm的连

续金属丝影像。专用像质计应至少能识别两根金属丝。

6.焦距的选择

射线源至工件表面的距离L1应符合NB/T47013.2图3的规定。

一般规定：A.椭圆透照和单壁单影透照焦距不小于600mm。

B.双壁单影透照要求射线源紧贴工件。

7.曝光量和射线能量

a.根据被检工件和检测标准选择适当的管电压。

b.为得到较高的底片质量，当焦距为700mm时，推荐曝光量值不小于15mA•min；

当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算。

8.无用射线和散射线的屏蔽

a.为了防止背散射线,应在胶片夹后面衬一厚度为1—2mm的铅板，

b.为了检查射线的反向散射，在曝光时，在每一胶片夹后面均应附装一铅制符

号"B",其最小尺寸高13mm,厚1.6mm。

9.暗室处理

底片的暗室处理应在红色安全灯的条件下进行；

9.1自动洗片机：

采用胶片制造厂提供的药液配方和详细说明采用自动洗片机处理胶片。

9.2手工槽浸冲洗

胶片的冲洗程序应为显影、停影、定影、水洗、脱水处理。

显影

(1)准备工作：开始显影前应搅匀药液，将药温调节到18-22。。之间，将胶片从暗

袋中取出装在显影架上。

(2)开始显影：启动计时器并将胶片浸入显影液中，显影夹之间应留有一定间距，一

般应大于10mm,保证冲洗过程中胶片彼此不会相贴。

(3)显影过程中应不断将显影夹上下移动，以使胶片均匀显影。显影时间控制在

5-8min。

停影

在显影结束后，将底片浸入停影液中约30秒，同时不断将显影夹上下移动，以均匀

中和遗留在胶片乳胶中的显影剂。

定影

为保证均匀快速定影，胶片在浸入定影液后要作上下方向的移动约10秒左右，然后

浸泡到定影结束，在新鲜的定影液中，定影时间一般为5—lOmin。

水洗

水洗底片的水质应清洁并保持流动，水温要与药温相近，水洗时间20—30分钟。

脱水处理

脱水剂的配制：乙醇5除洗洁精2-4%。，加水至100%

把底片浸入脱水剂中1分钟左右，保证底片完全浸透，使水从底片表面均匀流下，

以缩短干燥时间，避免底片上出现水迹。

底片干燥

底片采用自然晾干

10.底片评定

10.1.底片评定环境

应在专用评片室内评片。评片室内的光线应暗且柔和，室内照明用光不得在底片表

面上产生反射。观片灯最大亮度应能观察黑度不小于4.5的底片，且光亮度应可调。

10.2.射线底片评审

底片的评审由RTH级和HI级人员按NB/T47013.2-2015及设计规定进行。

10.2.1焊缝射线透照缺陷等级评定

缺陷分类：对接接头中按缺陷性质可分为：裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、圆形缺

陷、根部内凹、根部咬边共七类缺陷。

10.2.2根据存在缺陷的性质和数量，将对接接头分为四个等级。

⑴I级对接焊接接头内不允许存在裂纹，未熔合，未焊透，条形缺陷、根部内凹、

根部咬边。

⑵n级和in级对接焊接接头内内不允许存在裂纹，未熔合和以及加垫板单面焊中的

未焊透。

⑶对接焊接接头中缺陷超过HI级者为IV级。

⑷各类缺陷评定的等级不同时，以质量最差的级别作为对接接头的质量级别

10.2.3圆形缺陷的质量分级

⑴圆形缺陷用评定区进行评定，评定区域的大小见下表。评定区应选在缺陷最严重

的部位。评定区平行焊缝。

缺陷评定区单位：mm

母材公称厚度W25>25-100>100

评定区尺寸10X1010X2010X30

⑵评定圆形缺陷时，应将缺陷尺寸按下表换算成缺陷点数，如缺陷尺寸小于下表的

规定，则该缺陷不参加缺陷评级。

缺陷点数换算表

缺陷长径，mmW1>1-2>2-3>3-4>4~6>6-8>8

缺陷点数1236101525

⑶当缺陷与评定区边界线相割时，应把它划在该评定区内计算点数.

⑷当缺陷尺寸小于下表的规定时,分级评定时不计该缺陷的点数。质量等级为I级

的对接焊接接头和母材公称厚度TW25mm的H级对接焊接接头，在评定区内不计点数的

圆形缺陷不得多于10个。超过时对接接头的质量等级应降低一级。

不计点数的缺陷尺寸

母材公称厚度T缺陷长径

W25W0.5

>25〜50W0.7

>50<1.4%T

注：母材厚度不同时，取薄的厚度值。

⑸圆形缺陷的分级见下表。

圆形缺陷的分级单位：mm

评定区（mmXrnm）10X1010X1010X20

母材公称厚度T,mmW10mm>10〜15>15〜25>25〜50>50〜100>100

I级123456

n级369121518

in级61218243036

IV级缺陷点数大于III级或缺陷长径大于T/2

注：母材公称厚度不同时，取较薄板的厚度。

⑹由于材质或结构等原因，经行返修可能会产生不利后果的对接焊接接头，各级别

的圆形缺陷点数可放宽1〜2点。

⑺对致密性要求高的对接焊接接头，制造方底片评定人员应考虑将圆形缺陷的黑度

作为评级的依据。通常将黑度大的圆形缺陷定义为深孔缺陷，当对接焊接接头存在深孔

缺陷时，其质量级别应评为IV级。

10.2.4条状缺陷的评级

各级别对接焊接接头允许的条形缺陷长度单位：mm

质量等级单个条形缺陷最大长度一组条形缺陷累计最大长度

1不允许

在长度为12T的任意选定条形缺陷评定区，

IIWT/3（最小可为4）且W2O相邻缺陷间距不超过6L的任一组条形缺陷的

累计长度应不超过T,但最小可为4

在长度为6T的任意选定条形缺陷评定区，相

IIIW2T/3（最小可为6）且W3O邻缺陷间距不超过3L的任一组条形缺陷的累

计长度应不超过T,但最小可为6

IV大于HI级者

注1:L为该组条形缺陷中最长缺陷本身的长度；T为母材公称厚度，当母材公称厚度不同时

取较薄的厚度值。

注2：条形缺陷评定区是指与焊缝方向平行的、具有一定宽度的矩形区，25mm,宽度为

4mm；25mm<K100mm,宽度为6mm；T>100mm>宽度为8mm。

注3：当两个或两个以上条形缺陷处于同一直线上，且相邻缺陷的间距小于或等于较短缺陷

长度时，应作为一个缺陷处理，且间距应计入缺陷的长度之中。

10.2.5不加垫板单面焊未焊透缺陷的分级评定

管道外径D„>100mm时不加垫板单面焊未焊透的分级单位：mm

未焊透最大深度

质量等级单个未焊透最大未焊透累计长度

与壁厚的比最大值

长度

（T/壁厚）

I不允许

WT/3（最小可为

在任意6T长度内应不大于T（最

4）

IIW1O%W1.0小可为4）,且任意300mm长度

范围内总长度不大于30

且W2O

W2T/3（最小可

在任意3T长度内应不大于T（最

为6）

IIIW15%W1.5小可为6）,且任意300mm长度

范围内总长度不大于40

且W3O

IV大于HI级者

注：对断续未焊透，以未焊透本身的长度累加计算总长度

管道外径DoJOOmm时不加垫板单面焊未焊透的分级单位：mm

未焊透最大深度单个未焊透最大长度

质量等级未焊透累计长度

与壁厚的比最大值

（T/壁厚）

I不允许

WT/3（最小可为4）

IIW1O%W1.0W1O%

且W20

W2T/3（最小可为6）

IIIW15%W1.5W15%

且W30

IV大于ni级者

注：对断续未焊透，以未焊透本身的长度累加计算总长度

10.2.6根部内凹和根部咬边的分级评定

管道外径D0>100mm时根部内凹和咬边的分级单位：mm

根部内凹和根部咬边最大深度

质量等级根部内凹和根部咬边累计长度

与壁厚的比最大值

I不允许

IIW1O%W1.0

在任意3T长度内部大于T；总长度不大于100

IIIW15%W1.5

IV大于in级者

注：对断续根部内凹和根部咬边，以根部内凹和根部咬边本身的长度累加计算总长度

管道外径D°W00mm时根部内凹和咬边的分级单位：mm

根部内凹和根部咬边最大深度

质量等级根部内凹和根部咬边累计长度

与壁厚的比最大值

I不允许

IIW10%W1.5<30%

IIIW15%W2.5W30%

IV大于HI级者

注：对断续根部内凹和根部咬边，以根部内凹和根部咬边本身的长度累加计算总长度

10.2.7综合评级

在圆形缺陷评定区内，同时存在圆形缺陷和条状缺陷时，应各自评级，将两者级别之和

减1作为最终级别。

11.底片质量

11.1底片上定位和识别标记应完整，位置正确。焊缝影像完整。

11.2单底片有效评定区域内黑度应符合下列规定：

AB级：2.0WDW4.5B级：2.3WDW4.5

11.3双底片叠加观察评定，评定范围内的黑度D应符合2.7WDW4.5的规定。

a.双底片叠加评定时，黑度范围超过4.5的局部区域，如果单底片黑度范围符合11.2

的规定时，可以对该区域进行单底片评定。

b.用于双底片叠加评定的任何单底片的黑度应不低于1.3。

c.应观察、分析和保存每张底片。

11.4用X射线透照小径管或其它截面厚度变化大的工件时,AB级最低黑度允许降至

1.5;B级最低黑度可降至2.0。

11.5评定区的最大黑度限制允许提高，但观片灯应经过校验，观片灯亮度应保证在底片

最高黑度评定范围内的亮度能满足10的要求。

11.6底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、划痕、斑纹等伪缺陷影像。

11.7当发生难以确定缺陷的真伪或对缺陷性质判断有困难时，评片人应依照底片对照该

片容器相应部位仔细观察，必要时到透照现场观察，否则应重新拍片。

11.8对底片上线性影象应特别注意，即使其影像黑度较低，也不应轻易放过，应通过适

当方法加以确认。

11.9底片的像质计灵敏度要求

本工程所用规格材料底片的像质计灵敏度应达到下表要求

像质计灵敏度值-单壁透照、像质计置于射线源侧

公称厚度（T）范围/mm

应识别丝号

A级AB级B级

18-<1.2>1.5〜2.5

17WL2>1.2〜2.0>2.5〜4.0

16室1.2〜2.0>2.0〜3.5>4.0〜6.0

15>2.0〜3.5>3.5〜5.0>6.0〜8.0

14>3.5〜5.0>5.0〜7.0>8.0〜12

13>5.0〜7.0>7.0〜10>12〜20

12>7.0〜10>10〜15>20〜30

11>10〜15>15〜25>30〜35

10>15〜25>25〜32>35〜45

9>25〜32>32-40>45〜65

8>32〜40>40-55>65〜120

7>40〜55>55〜85>120-200

像质计灵敏度值-双壁双影透照、像质计置于源侧

应识别丝号透照厚度（W）范围，mm

A级AB级B级

18-W1.2>1.5〜2.5

17W1.2>1.2〜2.0>2.5〜4.0

16>1.2〜2.0>2.0〜3.5>4.0~6.0

15>2.0〜3.5>3.5~5.0>6.0〜8.0

14>3.5〜5.0>5.0〜7.0>8.0〜15

13>5.0〜7.0>7.0-12>15〜25

12>7.0〜12>12〜18>25〜38

11>12〜18>18〜30>38〜45

10>18〜30>30〜40>45〜55

9>30〜40>40〜50>55〜70

8>40〜50>50〜60>70-100

7>50〜60>60〜85>100-170

像4K十灵敏度值-双壁单影或双壁双影透照、像质计置于胶片侧

透照厚度（W）范围，mm

应识别丝号

A级AB级B级

18-WL2>1.5—2.5

17W1.2>1.2-2.0>2.5〜4.0

16>1.2〜2.0>2.0〜3.5>4.0〜6.0

15>2.0〜3.5>3.5〜5.0>6.0〜12

14>3.5〜5.0>5.0〜10>10〜15

13>5.0〜10>10〜15>12〜18

12>10〜15>15〜22>18〜30

11>15〜22>22〜38>30〜45

10>22〜38>38〜48>45〜55

9>38〜48>48〜60>55〜70

8>48〜60>60〜85>70-100

7>60〜85>85〜125>100-300

6>85〜125>125〜225>300

5>125〜225>225〜375-

4>225〜375>375-

3>375--

12.返修及复查

12.1.对超标缺陷，应由RTH级人员填发焊缝返修通知单，注明缺陷性质，级别及返修

部位。

12.2.对扩探或返修后委托复查的焊缝按原透照工艺进行。

13.探伤报告

a.检测报告由RTII级人员填发，经项目经理审核后签发报告。

b.检测报告的发放要建立发放记录。

c.检测报告、记录和底片按标准规定以及九江心连心要求保存，具体如下：为了保证

无损检测档案资料准确、完善、管理科学、规范并具有可追溯性，以便于无损检测资料

的归档保管，完工交竣工资料要按以下要求整理组卷。

公司资质及人员报审表（附公司资质，人员资质）

设备材料报审表（附设备检验校验报告，胶片合格证）

无损检测施工方案报审表（附无损检测方案及工艺卡）

无损检测委托单（附焊口分布图）

综合报告

X射线检测报告（附相对应底片）

超声波检测报告

TOFD检测报告

磁粉检测报告

渗透检测报告

现场使用的射线等级不低于C5类胶片，其中进行放射源检测或用于裂纹敏感材料检测

的底片应不低于C4类，胶片可用品牌为爱克发（AGFA）或（FUJIfilm）。

底片袋填写：底片袋序号、执行标准、合格级别、单项工程名称、管线号、焊口号、材

质规格、抽查比率，底片透照张数（其中I级片张数，n级片张数，iii级片张数，w级

片张数），透照时间。

底片统一用塑料箱装箱并且要与x射线检测报告相符合、相对应的底片装箱明细清单。

第三节、超声波检测工艺规程

1.编制说明

本方案按照NB/T47013.3-2015标准编制。

2.适用范围

本工艺适用于金属材料制承压设备对接焊缝的手工A型脉冲反射式超声波检测方法

和质量等级评定。

本工艺适用于母材厚度范围为6-120mmo与承压设备有关的支承件和结构件焊缝的

超声波检测也可参照执行。

本工艺不适用于铸钢对接焊缝、外径小于159mm的钢管环向对接接头、内径小于或

等于200mm的管座角焊缝的超声波检测，也不适用于外径小于250mm或内外径之比小于

80%的纵向对接接头超声波检测。

3.检测人员

从事本工艺检测的人员应经过专业培训并取得国家技术监督检验检疫总局颁发的

UTH级资格证书。

4.超声波检测技术等级

本工程采用B级检测。

5.检测设备

5.1.仪器

5.1.1.本工程选择使用南通友联厂家生产的PXUT-300C型数字超声波探伤仪，仪器水平

线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%0

5.1.2.每隔6个月对仪器的水平线性和垂线性进行一次测定。

5.2.探头

根据工程需要配置不同型号的探头，探头在使用前应进行前沿距离、K值、主声束

偏离和分辨力等主要参数的测定。

5.3.超声检测系统性能

5.3.1.在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应NlOdB。

5.3.2.仪器和探头组合的始脉冲占宽应尽可能小，对于频率为5MHz的探头，其占宽不

得大于10mm；对于频率为2.5MHz的探头，其占宽不得大于15mm。

5.3.3.斜探头的远场分辨力应26dB。直探头的远场分辨力应230dB。

5.4.检测过程中仪器和探头系统性能的复核

在检测前后及以下情况应对仪器和探头系统进行复核：

⑴每次检测前和结束后；

⑵校准后的探头，耦合剂和仪器调节旋纽发生改变时；

⑶检测者怀疑扫描量程或扫查灵敏度有变化时；

⑷连续工作4h以上时；

⑸工作结束时。

6.试块

6.1.仪器和探头及系统性能测试选用CSK-IA试块；

6.2.灵敏度调节选用CSK-IIA或RB-C试块；

7.耦合剂：

本工程采用机油或化学浆糊作为超声波探伤的耦合剂。

8.检测准备

8.1检测面

8.1.1.检测区域的宽度应是焊缝本身，再加焊缝两侧各0.3倍母材厚度的一段区域，这

个区域最小为5mm,最大为10mm。

8.1.2.探头移动区应清除焊接飞溅，铁屑及其它杂质。检测面应打磨平整光滑。

1）采用一次反射法检测时，探头移动区应2L25P,

P=2KT或P=2TtanP

式中：P---跨距mm；T----母材厚度mm；K----探头K值；B---探头折射角；

2）采用直射法检测时探头移动区应NO.75P（即1.5TK）。

8.1.3.去除余高的焊缝，应将余高打磨到与临近母材平齐。保留余高的焊缝如果焊缝表

面有咬边、较大的隆起和凹陷等也应进行修磨，并作圆滑过渡以免影响检测结果的评定。

8.2探头K值

斜探头的K值参照表8.2的规定。条件允许时应尽量采用较大的K值。

表8.2探头K值选择

厚度T（mm）K值

6-253.0-2.0（72°-60°）

>25-402.5-1.5（68°-56°）

>402-1（63°-45°）

9.距离一波幅曲线的灵敏度选择

9.1.距离一波幅曲线按所用探头和仪器在标准试块上实测。

该曲线族由评定线，定量线和判废线组成。评定线与定量线之间（包括评定线）为

I区，定量线与判废线之间（包括定量线）为H区，判废线及以其上区域为III区。

9.2.距离一波幅曲线的灵敏度应按表9.2的规定。

表9.2距离一波幅曲线的灵敏度

试块型式板厚mm评定线定量线判废线

6-40（|）2x40-18dB02x40T2dB（|）2x40-4dB

CSK-IIA>40-100（|）2x60-14dB（|）2x60-8dB（|）2x60+2dB

>100-120（|）2x60-10dB（|）2x60-4dB（|>2x60+6dB

a）检测面曲半径RWW2/4时，品巨离一波幅曲线的绘制应在曲面对比试块上进行。

b）由于工件的表面耦合损失，内外曲率及材质衰减的影响，应对探伤灵敏度进行综

合补偿（补偿的测量方法见NB/T47013.3—2015附录P）。补偿量（△补）必须计入距离一

波幅曲线。

c）扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。

d）检查横向缺陷时，应将各线灵敏度提高6dB；

9.3距离一波幅曲线的校验

9.3.1距离一波幅曲线的校验

校验应不少于3点如果曲线上任何一点幅度下降2dB,则应对上次校验以来所有的

检测结果进行复验；如果幅度上升2dB,则应对所有的记录信号进行重新评定。

9.3.2.时基线比例修正

如果距离一波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的10%,则扫描量

程应予以修正，并在检测记录中加以标明。

10.检测方法

10.1.扫查方式

10.1.1.采用斜探头在焊缝两侧正对焊缝作锯齿形移动扫查。扫查时，探头每次左右移

动的距离S不得超过探头晶片的直径，相邻两次扫查至少有10%重叠。前后移动的范围

应保扫查到全部焊缝的截面积，在保持探头移动方向与焊缝中心线垂直的同时，根据工

件曲率大小作小角度的摆动。

10.1.2,扫查速度应小于150mm/s。

11.缺陷的定量

11.1.缺陷定量时灵敏度应调到定量线灵敏度；

对所有反射波幅在定量线或超过定量线的缺陷，均应确定其位置、最大反射波幅和缺陷

当量。

11.2.缺陷的定位

缺陷位置以显示缺陷最大反射信号时的位置为准。

11.3.缺陷最大反射波幅的测定

将探头移至缺陷最大反射波幅的位置，测定波幅大小，并确定它在距离一波幅曲线

中的区域。

11.4缺陷定量

11.4.1根据缺陷最大反射波幅确定缺陷当量直径＜1）或缺陷指示长度AL；

a）缺陷当量直径用平底孔直径表示，主要用于直探头检测，可采用公式计算，距离

一波幅曲线和试块对比来确定缺修当量尺寸。

b）