作业指导书终版

湖南嘉禾南岭水泥有限公司岗位作业指导书文件编号HNJH/GW01-版本号A/0受控标识□受控□非受控受控号发布日期：2015年3月20日实施日期：湖南嘉禾南岭水泥有限公司文件目录序号文件编号文件名称页码1HNJH/GW01-2015中控窑操作作业指导书22HNJH/GW02-2015中控原料磨操作作业指导书293HNJH/GW03-2015中控煤磨操作作业指导书374HNJH/GW04-2015中控水泥磨操作作业指导书465HNJH/GW05-2015石灰石破碎岗位作业指导书566HNJH/GW06-2015石灰石输送及均化岗位作业指导书657HNJH/GW07-2015石灰石取料岗位作业指导书738HNJH/GW08-2015辅材破碎岗位作业指导书829HNJH/GW09-2015辅材取料机岗位作业指导书8810HNJH/GW10-2015原料配料站岗位作业指导书9811HNJH/GW11-2015生料磨磨机岗位职责及工作要求10612HNJH/GW12-2015生料磨出磨系统岗位作业指导书11513HNJH/GW13-2015废气处理岗位作业指导书12614HNJH/GW14-2015生料均化及预热器岗位作业指导书13515HNJH/GW15-2015回转窑岗位作业指导书14916HNJH/GW16-2015熟料冷却机及输送岗位作业指导书15817HNJH/GW17-2015水泥磨辅料上料岗位作业指导书17318HNJH/GW18-2015水泥磨熟料上料岗位作业指导书18019HNJH/GW19-2015水泥配料站岗位作业指导书18620HNJH/GW20-2015水泥库放料岗位作业指导书19321HNJH/GW21-2015水泥磨磨机及辊压机岗作业指导书19722HNJH/GW22-2015水泥磨出磨系统岗位作业指导书20623HNJH/GW23-2015水泥包装岗位作业指导书20924HNJH/GW24-2015空压机和水泵房作业指导书217中控窑操作作业指导书一、总则本指导书由湖南嘉禾南岭水泥有限公司生产部编制。本指导书规定了窑操作员岗位的职责范围，工作内容与要求，操作及注意事项，交接班制度。本指导书适用于仅适用于中控室窑操作员。执行湖南嘉禾南岭水泥有限公司《员工手册》及《安全手册》。二、职责与权限及相互关系1.职责1.1严格遵守各项操作规程，保证生产正常进行，防止事故发生。1.2负责并保证熟料产质量的完成，努力提高各工序质量。1.3确保部门下达的各生产任务经济指标的完成。1.4协助车间主任做好窑系统的工作，监督、指挥窑系统巡检工处理好窑系统设备至正常运行。1.5负责窑系统操作记录的填写工作，要求数据准确填写及时,字迹工整，不乱涂乱改，保证记录完整、不损坏。1.6熟练掌握窑系统生产工艺，不断提高操作水平。1.7负责本岗位各工艺参数在规定范围内。2.权限2.1有权制止非本岗位工作人员的违章操作及行为。2.2有权制止非工作人员进入中控室。2.3有权对部门提出合理化建议。2.4有权对煤场均化工作和取煤点进行监督。2.5有权指挥相关巡检工开展工作。3.相互关系3.1在生产值班经理的领导下开展工作。3.2与窑系统相关各岗位相互配合。3.3窑开停机时，须和相关部门取得联系，经同意后，方可开停机。三、工艺流程简介出库生料经库底部的卸料口卸至生料计量仓（52.01），生料计量仓带有荷重传感器、充气装置。仓下设有流量控制阀和固体流量计（52.06），经计量后的生料通过空气输送斜槽(52.07)、斗式提升机(51.05)、电液动三通阀(51.06)、回转下料器(51.07)、电动闸板阀(51.08)通过下料管进入C2出口到C1进口的连接风管，在随热气流进入C2并分离，依次类推。生料由上向下，在与热气流的换热过程中温度逐渐增高。至C4物料经分离预热后喂入分解炉，进入分解炉的燃料和预热的生料被高速的气流携带，悬浮于炉内，一面旋流向上，一面进行燃烧、分解。燃料的燃烧放热过程与生料的吸热分解过程同时在悬浮状态下极其迅速地进行，生料在入窑前已基本完成碳酸钙的分解，使物料分解率达到85％︿90％左右。完成大部分分解反应的物料由C5旋风筒经下料管入回转窑。窑尾烟气与来自三次风管的高温废气经管道在线型分解炉、C1至C5旋风筒进行换热分离。气流在与生料的热交换过程中由下向上温度逐渐降低，最后由C1出风口排出，经高温风机排出的窑尾废气分成两路。第一路去往原料磨，烘干磨内物料水分。另一路与出原料磨的废气汇和入窑尾袋收尘器，净化后经窑尾排风机排入大气。入窑尾斗式提升机前设有取样器，通过对出库生料的取样、制样分析，实现对烧成系统的操作进行指导。熟料煅烧采用一台4.060m的回转窑，回转窑采用三档支撑，斜度为4%，转速为0.44.07r/min。窑尾带五级旋风预热器和在线管道分解炉，日产熟料2500t。窑头配有多通道燃烧器，窑和分解炉用煤比例为40%45%和60%55%，入窑物料的碳酸钙分解率大于90%。分解炉用三次风从窑门罩上抽取，通过管道直接送至分解炉。熟料冷却采用第三代空气梁推动式篦冷机，型号：LY32216，产量2500t/d,篦床有效面积：64.26m2，四、操作规程4.1操作指导思想4.1.1树立安全生产、质量第一观念，精心操作，不断总结经验教训，以生产实际情况为依据，充分运用先进的计算机仪表监测系统，稳定最佳操作参数，实现优质、稳定、高效、低耗、长期安全运转的目的。4.1.2以保持烧成系统发热能力和传热能力，以及烧结能力和预热分解能力平衡稳定为宗旨，操作中要做到前后兼顾、炉窑协调，稳定烧成温度和分解温度，保证窑炉合理的热工制度。4.1.3对于分解炉系统的正常操作，则要求及时准确调整分解炉系统的煤量和通风量，掌握负压变化的规律；及时调整分解炉燃烧器的喷煤量，保持分解炉出口气体温度的稳定和炉内温度的平衡；防止局部温度过高或过低，确保生料分解率，达到分解炉系统安全运转的目的。4.1.4对窑的正常操作，要求重点稳定烧成带及烟室温度，掌握四风道燃烧器径向风、轴向风以及燃料的配比规律，保证合理的火焰形状和火焰位置，不损坏窑皮，不窜黄料。综上所述，概括为：七稳、六兼顾。稳定窑速、稳定喂料量、稳定篦冷机篦床上料层厚度；稳定分解炉出口温度（分解炉喂煤）、稳定预热器排风量（高温风机转速）、稳定烧成带温度（窑头喂煤）、稳定窑头负压；兼顾窰尾O2含量及气体温度、C1出口温度及压力、分解炉内温度及压力、筒体表面温度、篦冷机废气量、废气处理及收尘系统。4.2开车前的准备4.2.1接到开车指令后，要与有关部门进行联系，请求配合做好各项准备工作。4.2.2联系自动化部门，对全部设备送电，各仪器仪表进行复位，要求现场气体分析仪、高温摄像机等备妥待用，确保中控室的计算机及其它设备备妥待用，进行现场仪表检查，做到仪表显示正确，与中控显示一致。4.2.3联系现场巡检，确认设备是否具备启动条件。4.2.4联系质量部门，确认熟料的入库情况。4.2.5通知预热器巡检，仔细检查预热器、分解炉及系统连接管道内有无异物，确保畅通。4.2.6空压机站能正常运转，压缩空气管路各阀门开关位置正确。管路畅通、不泄漏、各吹堵孔畅通。4.2.7点火前将预热器各级重锤阀阀板吊起（适用于初次点火升温）。4.2.8通知回转窑和篦冷机巡检岗位，检查窑内、冷却机内无杂物，具备开车条件。4.2.9通知各巡检岗位，关好所有的人孔门、观察孔、捅料孔。确保其能密闭不漏风。4.2.10通知各巡检岗位，仔细检查本岗位设备的润滑点按规定加油，油量、牌号正确，油路畅通，油压、油温正常。水冷却设备水路畅通，流量和水质符合要求。管路无渗漏，将检查结果及时报告中控室。4.2.11了解生料和煤粉的准备情况，是否有足够的储量，确认油罐内的油料是否有足够储量。4.2.12通知窑巡检岗位，检查燃烧器的风、煤管道连接情况，将燃烧器送至合适位置。4.3窑系统升温4.3.14.3.2点火升温4.3.2.1确认高温风机入口阀门、窑头电收尘排风机入口阀门、篦冷机各风机入口阀门、窑尾各人孔门全关。窑头喷煤管各风道手动阀全开。4.3.2.2将点火烟囱帽54.21开至一定的开度。4.3.2.3用一根5－6米4.3.2.4立即开启燃油系统，点燃雾化油。注意若先喷油后点燃，很容易返火伤人！4.3.2.5开启一次风机调节风量，使火焰不发飘即可。4.3.3在窑尾温度在300℃4.3.3.1设喂煤量为0.5吨/小时，启动窑头喂煤组。为防止尾温剧升，应慢慢加大喷煤量。4.3.3.2不断调整一次风量及点火烟囱帽开度，保持火焰稳定燃烧，不灭火、不返火。如果煤油火焰很难稳定，可控制窑头罩微正压，局部烧热后再控制为负压。4.3.3.3启动回转窑主减速机稀油站，按转窑制度，现场用慢驱动转窑。升温期间要定期检查回转窑托轮，减速机、大齿圈润滑状况。当窑尾温度到250℃时，启动窑辅传电机,窑尾烟室温度(℃)转窑间隔转窑量100～25060min90°250～45030min90°450～65020min90°650～80010min90°800以上连续慢转如遇下雨，须连续转窑。4.3.3.4随烟室温度升高，要逐渐减油增煤，调整一次风量、点火烟囱帽开度，保持火焰形状，避免局部高温以及窑尾温度不能大起大落。当烟室温度大于400℃4.3.4随着燃料量增大，尾温沿设定趋势上升，当燃烧空气不足或窑头负压较高时，启动篦冷机一室平衡风机，逐步加大风机进口阀门开度，当开度至60％，仍感风量不足时，逐步启动一室的两台固定篦床充气风机，活动篦床充气风机，乃至二室风机，增加入窑风量，同时注意风量的调节，风量不能过大，以免影响火焰的形状。4.3.5根据升温曲线及窑尾烟气的氧含量（＞2%,窑内燃烧状况）当窑尾预热器点火烟囱不能满足窑头负压的调整时，判定是否可启动窑尾袋收尘排风机，打开入口阀门及高温风机入口阀门。按升温曲线，逐渐增加喂煤量，调整一次风量（注意内外风的比例）和废气风机的排风量，保证煤粉燃烧完全。并视情况启动窑口密封圈冷却风机。4.3.6当尾温升到600℃4.3.6.1预热器各级翻板阀要人工活动，间隔1小时，以防受热变形卡死，启动分解炉一次风机，送冷风冷却喷嘴，以防过热。4.3.6.2烘干后期仪表调校人员应重新校验系统的各点温度。在800℃恒温期间，由于没有窑皮保护，筒体温度较高（420℃），应适时开启冷却风机。如果筒体局部温度较高，说明内部衬料出了问题，应灭火、停风、关闭各阀门，使系统自然冷却并注意转窑。窑冷却后要进行认证检查，衬料损坏厚度超过4.2.6.3升温过程中，随时注意观察ID风机入口温度，当入口温度大于4.4窑系统投料4.4.1启动稀油站组，窑的辅助传动改为主传动，在最慢转速连续转窑。此时液压挡轮已启动。注意窑速是否平稳，电流是否稳定、正常。不正常时应进行调整。4.4.2将生料均化库打向倒库方向，开启窑尾喂料组，开启均化库卸料组，设定喂料量进行倒库。4.4.3依次启动窑尾废气处理系统各回灰组、高温风机组、篦冷机各风机组、熟料输送组、窑头排风机组及回灰设备（调节各风机风门，保持窑头负压20～50Pa）、窑头、窑尾收尘器组、压缩空气组。4.4.4投料前10～30分钟放下吊起的翻板阀，调整阀板配重。4.4.5启动窑尾空气炮组，防止预热器旋风筒锥体部位结皮。4.4.6分解炉点火4.4.6.1当烟室温度升至900℃以上时，高温风机转速开至650～680r/min，入口阀调至80％。分解炉喂煤，开始时喂煤量1～1.5吨/4.4.6.2如分解炉温升较快时，根据5级出口CO含量及O2含量和烟室CO含量及O2含量调整入炉风量，加大三次风阀门开度。视情况减少喂煤量或加大高温风机阀门开度。4.4.7投料前几个主要参数及检查：4.4.7.1C5出口温度860℃，分解炉出口温度880～900℃,C1出口温度小于350℃4.4.7.2预热器应自上而下用压缩空气吹扫一遍。低产时应1小时吹扫一次，稳定生产时应2小时吹扫一次。4.4.8投料量确定4.4.8.1窑头黑火头很长，火焰突明突暗，尾温900～950℃时，投料量为设计能力的65%4.4.8.2窑头黑火头较长，火焰尚能稳定，尾温950～1050℃时，投料量为设计能力的70%左右4.4.8.3窑内有料，有窑皮，且火焰明亮稳定，尾温较高时，投料量为设计能力的75%左右，甚至更高。4.4.9投料过程中调整：根据窑内情况确定投料量，设定投料量，将倒库改为入窑。4.4.9.1当观察到C1出口温度有下降趋势，可关小烟囱帽开度，同时注意高温风机入口温度不超过400℃4.4.9.2增加分解炉喂煤量，使分解炉出口温度不低于860℃。同时观察烟室温度有下降趋势，增大窑头喂煤量5～10％，调整整个系统用风量，保证煤粉完全燃烧。一般情况投料404.4.9.3在投料后的一个小时内要严密注意预热器各级翻板阀闪动情况，可设专人看管，及时调整重锤人工帮助排料。4.4.9.4当熟料出窑后，二次风温升高，窑头火焰顺畅有力，料影渐渐消失，应注意窑电流变化，可适当减少窑头喂煤量，增加窑速。4.4.9.5当篦冷机一室篦下压力逐渐升高，应加大该室各风机入口阀门开度，当压力超过4500Pa时，可启动篦冷机输送组带料。注意调整以后各室鼓风量，并调整窑头排风机阀门开度保证窑头罩负压20～50Pa范围内。4.4.9.6逐渐提高ID风机转速，增加系统通风量，增加窑尾喂煤量，同时减少窑头喂煤量，逐渐趋进4：6的比例，待温度增加后增加喂料量。4.4.9.7增加喂料的幅度以3-5t/次为宜，当窑喂料达到设计能力的85%左右时，应稳定操作，保持8～16小时，以便于窑内挂窑皮。待挂窑皮操作结束后，继续增加产量直到达到满负荷。4.4.9.8窑速、篦速与生料喂料量的对应关系一般窑速控制在f-CaO适当情况下，控制窑内物料粒度适中。一段篦速由二室篦下压力控制（5800～6200Pa），二段篦速由四室篦下压力控制（4300～5000Pa）。4.4.9.9注意窑筒体温度变化，一般烧成带窑皮正常时，筒体温度270～350℃4.4.9.9随着窑产提高，C1出口冷风阀将完全关闭，但不能使高温风机入口温度超过350℃4.5运行中的监控窑系统操作，最主要的是合理使用风、煤、料，达到最佳配合。根据窑皮情况，调整喷煤管位置，各风道用风比例，保持窑皮适当长度、厚度。控制的关键参数及其范围如下：4.5.1烟室温度及负压：窑尾温度是表示窑系统热工制度是否稳定及烧成带温度的重要参数。烟室负压反映二次风和三次风分配情况，烟室下料及系统拉风情况。控制范围：温度：1050±50℃；负压：100～4.5.2窑尾烟室O2％、CO%的含量窑尾烟室O2％、CO%含量是表示窑内燃烧状况好坏及窑内通风情况的重要参数。控制范围：O2％：2.0～3％；CO%＜0.3％。4.5.3烧成带温度。烧成带温度的高低是关系熟料煅烧质量好坏的重要参数。可以通过红外比色高温仪、窑尾烟室温度、窑负荷和熟料的f-CaO来判断烧成带的温度。烧成带温度的控制范围：1400±504.5.4窑尾烟室NOx的浓度烧成过程中NOx的生成量除了与燃料中N2含量有关外，还与过剩空气系数和烧成带温度有密切的关系。气流中O2含量较高，燃烧温度越高，NOx生成量就越多。在空气过剩系数一定的情况下，NOx生成量越多，烧成带的温度就越高。NOx浓度控制范围：800±200ppm。4.5.5窑负荷煅烧温度较高的熟料被窑壁带动的高度也较高，因而窑体的传动力矩较煅烧温度低的熟料高，（但是当烧成带温度过高，物料烧流时，窑内电流反而下降。）从而间接的反映了烧成带的温度。同时，窑负荷也受到窑皮的多少、均匀程度、喂料量的大小、窑的位置及窑内是否有蛋、有圈等因素的影响。窑电流控制范围：400～500A4.5.6二次风温和三次风温正常情况下，二次风温和三次风温的高低反映了熟料热量回收的好坏程度；同时，也反应了篦床上熟料层的厚度和熟料的结粒情况以及烧成带温度高低、煤管位置等。控制范围：二次风温1200℃左右。三次风温9004.5.7C1出口的气体温度及可以反映生料供应量、生料在预热器内的热交换状况、煤粉燃烧是否完全，窑系统拉风大小及系统的漏风或堵塞等。一般控制范围：C1出口的气体温度<340℃；O2％：3~5％，CO%＜0.34.5.8窑筒体温度窑筒体温度可以反映窑内温度分布情况，窑内衬料情况及窑皮的分布状况。判断出现结圈和红窑。当筒体温度>350℃时，应采取措施降温,最大不能超过4004.5.9熟料f-CaO的含量正常情况下，熟料f-CaO的含量反映了烧成带的温度及熟料的煅烧状况。控制范围：1.5％>f-CaO>0.5％。4.5.10分解炉出口气体温度与五级筒下料管温度之差反映分解炉内的燃烧状况，该温度差一般控制在：T＝20～30℃4.5.11五级筒下料管温度反映了入窑物料分解率的高低，一般控制在：845±10℃4.5.12入窑物料分解率对窑内热负荷起着决定性作用，分解率越高，熟料煅烧越容易；但过高，易造成C5结皮，一般入窑分解率控制在90±5％4.5.13入窑物料SO3含量（挥发率）反映窑内的煅烧情况和系统的通风情况入窑物料SO3含量过高，说明窑内硫循环加剧，应适当控制熟料的煅烧温度；另外，还要注意燃料和原料中SO3含量，避免使用SO3含量过高的原料和燃料。一般控制范围：<0.1％4.5.14分解炉与窑头燃料比当分解炉与窑头燃料比相差悬殊时，整个系统易产生波动，且热耗增加。一般控制在：60％：40％4.5.15窑头罩负压：a反映窑头废气处理系统通风量是否适当b一般控制在：负压20～50Pa4.5.16窑头电收尘进口温度a当进口温度过高或过低时反映料层厚度或熟料结粒发生变化，此时应注意调整篦冷机鼓风量同时保证窑头罩负压，必要时开启喷水系统降温。b控制范围：＜2504.5.17风室篦下压力a反映料层厚度或熟料结粒情况，系统鼓风量。b控制范围：一室：5800～6200Pa二室：4300～5000Pa4.6操作中的调节手段及相应变化4.6.1篦冷机篦床速度：篦冷机篦床速度控制熟料层的厚度，4.6.1.1增大篦床速度将引起：熟料层厚度较小，篦下压力降低；篦冷机出口熟料温度增高，二次风温和三次风温降低，窑尾气体O2％含量增加，篦冷机废气温度增加，篦冷机内零压面向篦冷机下游移动，熟料热耗上升。4.6.1.2减小篦床速度将引起：熟料层变厚，篦下压力增加，篦冷机出口熟料温度降低，二次风温和三次风温上升，篦冷机内零压面向篦冷机上游移动，熟料热耗下降。4.6.2篦冷机排风量：篦冷机排风机是用来排放冷却熟料气体中不用作二次风和三次风的那部分多余气体，调节排风机风门用于保证窑头罩负压在正常的范围内(20～30Pa)，篦冷机排风机风量是通过风机的入口阀门来调节。4.6.2.1在鼓风量恒定的情况下，增大排风机风门：二次风量和三次风量减小，排风量增大；篦冷机出口废气温度上升，二次风温和三次风温增高，二次风量和三次风量体积流量减少，窑头罩及预热器负压增大；窑头罩漏风增加，分界线向篦冷机上游移动，窑尾气体O2％降低，热耗增加。4.6.2.2在鼓风量恒定的情况下，减小排风机阀门对系统产生的结果与上述情况相反。4.6.2.3在调节篦冷机排风机风量时，除保持窑头罩压力为微负压以外，同时还应特别注意窑尾负压的变化，要保证窑尾O2％含量在正常范围内。4.6.3篦冷机鼓风量：调节篦冷机鼓风量用来保证出窑熟料的冷却及燃料燃烧提供足够的二次风和三次风。4.6.3.1增加篦冷机各室的鼓风量：篦冷机各室篦下压力上升，出篦冷机熟料温度降低，窑头罩压力升高，窑尾O2％含量上升，篦冷机废气温度增加，零压面向篦冷机上游移动，熟料急冷效果更好。4.6.3.2当减少篦冷机各室的鼓风量时，情况与上述结果相反。4.6.4高温风机流量：通过调节高温风机转速来满足燃料燃烧所需的气体量；高温风机是用来排除分解和燃烧产生的废气并保证物料在预热器内正常运动；通过调节高温风机转速来控制窑尾气体O2％在正常范围内。4.6.4.1提高高温风机转速，将引起：系统拉风量增加，预热器出口废气温度增加，二次风量和三次风量增加，过剩空气量增加，系统负压增加，二次风温和三次风温降低，烧成带火焰温度降低，漏风量增加，篦冷机内零压面向下游移动，熟料热耗增加。4.6.4.2当降低高温风机转速时，产生的结果与上述情况相反。4.6.5分解炉燃料量：分解炉的燃料量决定着入窑生料的分解率；无论燃料量是增加还是减少，助燃空气量都应该相应的增加或减少；入窑分解率应控制在85%～95％，分解率过高易造成C5内物料可能出现液相。4.6.5.1增加分解炉喂煤量将引起：入窑分解率升高，分解炉出口和预热器出口过剩空气量降低，分解炉出口气体温度升高，烧成带长度变长，熟料结晶变大，C5物料温度上升，预热器出口气体温度上升，窑尾烟室温度上升。4.6.5.2当减少分解炉喂煤量时，产生的结果与上述情况相反。4.6.6窑头喂煤量：窑头喂煤量与烧成系统的热工状况、生料喂料量及系统的拉风量有着直接的关系。4.6.6.1在保证有足够的助燃空气的情况下，增加窑头喂煤量：出窑过剩空气量降低，火焰温度升高；若加煤量过多助燃空气不足，将产生CO，造成火焰温度下降。出窑气体温度升高。烧成带温度升高，窑尾气体NOx％含量上升。窑负荷增加，二次风温和三次风温增加，出窑熟料温度上升，烧成带中熟料的f-CaO含量降低。4.6.6.2当减少窑头喂煤量时，情况与上述结果相反。4.6.7生料喂料量：生料喂料量的选择取决于煅烧工艺情况所确定的生产目标值。4.6.7.1增加生料喂料量。窑负荷降低，出窑气体和出预热器气体温度降低，入窑分解率降低，出窑过剩空气量降低，出预热器过剩空气量降低，熟料中f-CaO的含量增加，二次风量和三次风量降低，烧成带长度变短，预热器负压增加。4.6.7.2由于我们增加了生料的喂料量，相应的：增加分解炉和窑头煤管的喂煤量，高温风机的排风量，增加窑的转速，增加篦冷机篦床速度。4.6.7.3当减少生料喂料量时，情况及其操作应与上述情况相反。4.6.8窑转速：调节窑的转速可以调节物料在窑内的停留时间，即：物料的煅烧时间；在煅烧正常的情况下，只有在提高产量的情况下，才应该提高窑的转速，反之亦然。4.6.8.1增加窑的转速入篦冷机熟料层厚度增加，烧成带长度降低，窑负荷降低，熟料中f-CaO含量增加，二次风温增加，随后由于烧成带温度降低使得二次风温也降低。窑内填充率降低，熟料C3S结晶变小。4.6.8.2当窑的转速降低时，情况与上述情况相反；在过剩空气恒定的情况下：窑速增加＝烧成带变短＋烧成带温度下降窑速降低＝烧成带变长＋烧成带温度上升4.6.9三次风流量：三次风是满足分解炉内燃料燃烧的助燃空气，三次风是来自于篦冷机的冷却风，温度一般控制在大于850℃4.6.9.1增加三次风阀门：三次风量增加，同时三次风温也增加，二次风量减少，窑尾气体O2％含量降低，分解炉出口气体O2％含量增加，分解炉入口负压减小，烧成带长度变短。4.6.9.2同理，当减小三次风阀门时，情况与上述结果相反4.6.10窑头罩压力：调节窑头罩压力目的在于防止冷空气的侵入和热空气及粉尘的溢出，窑头罩压力是通过调节高温风机、篦冷机冷却风机及窑头废气排风机三者来完成的，其中主要是调节窑头废气排风机。4.6.10.1在调节窑头罩压力的时候，应满足：窑尾烟室气体的O2％含量在正常的范围内(2～2.5％)，篦床上的熟料能够得到足够好的冷却，保证篦冷机篦板温度不要过高(<140℃)，调节窑头罩压力处于微负压状态。4.6.10.2在鼓风量一定的情况下，调节窑头罩压力时应避免高温风机和排风机使劲拉风的情况，这样将造成系统的电耗增加，同时也不利于生产的控制。4.6.10.3窑头罩正压过高时，热空气及粉尘向外溢出，使热耗增加、污染环境，同时也不利于人身安全。窑头罩负压过大时，易造成系统漏风和窑内缺氧，产生还原气氛。4.7窑操作的常见现象及处理序号现象要采取的措施目的1烧成带温度低当烧成带温度特别低时：窑尾气体O2%含量低a.降低窑的速度提高烧成带和窑尾的温度窑尾温度低b.相应减少投料量降低烧成热负荷c.减少窑头喂煤量提高窑尾气体的O2%含量当烧成带温度稍微低时：d.增加高温风机转速提高烧成带温度和窑尾气体O2%含量e.增加窑头喂煤量提高烧成带温度和窑尾气体O2%含量2烧成带温度低a.降低窑的速度提高烧成带温度窑尾气体O2%含量低b.增加窑头喂煤量提高窑尾气体O2%含量窑尾温度正常c.降低高温风机转速保持窑尾温度3烧成带温度低a.降低窑的速度提高烧成带温度窑尾气体O2%含量低b.减少窑头喂煤量提高窑尾气体O2%含量窑尾温度高c.降低高温风机转速降低窑尾温度4烧成带温度低当烧成带温度特别低时：窑尾气体O2%含量正常a.降低窑的速度提高烧成带和窑尾温度窑尾温度低当烧成带温度稍微低时：b.增加高温风机转速提高窑尾温度和窑尾气体O2%含量c.增加窑头喂煤量提高烧成带温度5烧成带温度低a.降低窑的速度提高烧成带温度窑尾气体O2%含量正常b.减少窑头喂煤量提高窑尾气体O2%含量窑尾温度正常c.降低高温风机转速保持窑尾温度d.增加窑头喂煤量提高烧成带温度6烧成带温度低当烧成带温度特别低时：窑尾气体O2％含量正常a.降低窑的速度提高烧成带温度窑尾温度高b.减少窑头喂煤量提高窑尾气体O2％含量c.降低高温风机转速降低窑尾温度当烧成带温度稍微低并且窑尾气体O2％含量处于上限时：d.降低排风机的转速降低窑尾温度且增加烧成带温度7烧成带温度低当烧成带温度特别低时：窑尾气体O2％含量高a.降低窑的转速提高烧成带和窑尾的温度窑尾温度正常b.降低高温风机转速保持窑尾的温度当烧成带温度稍微低时：c.增加窑头的喂煤量提高烧成带的温度，降低窑尾O2％含量。窑尾温度将提高，否则将继续增加窑头喂煤量和降低高温风机速度8烧成带温度低当烧成带温度特别低时：窑尾气体O2％含量高a.降低窑的转速提高烧成带温度窑尾温度高b.降低高温风机转速降低窑尾温度和窑尾气体O2％含量c.增加窑头的喂煤量提高烧成带温度和降低窑尾O2％含量当烧成带温度稍微低时：a.降低高温风机转速提高烧成带温度并降低窑尾O2％含量和窑尾温度9烧成带温度正常a.提高高温风机转速提高窑尾温度和窑尾O2％含量窑尾气体O2％含量低b.增加窑头喂煤量保持烧成带温度窑尾温度低10烧成带温度正常a.调整三次风阀提高窑尾气体O2％含量窑尾气体O2％含量低b.视情况降低窑头喂煤量窑尾温度正常11烧成带温度正常a.减少窑头喂煤量改善窑内燃烧状况窑尾气体O2％含量低b.视情况调整三次风降低窑尾的温度且保持烧成带温度窑尾温度高12烧成带温度正常a.提高高温风机转速提高窑尾温度窑尾气体O2％含量正常b.增加窑头喂煤量保持烧成带温度窑尾温度低c.适当提高生料入窑分解率13烧成带温度正常当窑尾气体O2％含量处于上限时：窑尾气体O2％含量正常a.降低高温风机转速降低窑尾温度窑尾温度高当窑尾气体O2％含量处于下限时：b.减少窑头喂煤量降低窑尾气体O2％含量c.降低高温风机转速降低窑尾温度且保持烧成带的温度d.调节三次风，适当降低分解炉喂煤14烧成带温度正常a.提高窑头喂煤量保持烧成带温度和降低窑尾O2％含量窑尾气体O2％含量高b.提高高温风机转速提高窑尾温度窑尾温度低15烧成带温度正常a.稍微降低排风机转速降低窑尾气体O2％含量窑尾气体O2％含量高b.调整三次风量窑尾温度正常16烧成带温度正常a.降低高温风机转速降低窑尾温度和窑尾气体O2％含量窑尾气体O2％含量高b.稍微减少分解炉喂煤量保证烧成带温度窑尾温度高17烧成带温度高当烧成带温度特别高时：窑尾气体O2％含量低a.提高窑的转速避免烧成带过热窑尾温度低b.提高窑尾高温风机转速提高窑尾温度和窑尾气体O2％含量c.减少窑头喂煤量降低烧成带温度当烧成带温度稍微高时：a.提高高温风机转速降低烧成带温度且提高窑尾O2％含量和窑尾温度18烧成带温度高当烧成带温度特别高时：窑尾气体O2％低a.提高窑速避免窑内过热窑尾温度正常b.减少窑头喂煤量降低烧成带温度c.提高高温风机转速提高窑尾O2％含量和保持窑尾温度19烧成带温度高当烧成温度特别高时：窑尾气体O2％低a.提高窑的转速降低窑尾温度和避免过热窑尾温度高b.减少窑头喂煤量降低烧成带、窑尾温度和窑尾O2％含量当烧成温度稍微高时：c.减少窑头喂煤量降低烧成带和窑尾温度，提高窑尾气体O2％含量20烧成带温度高当烧成带温度特别高时：窑尾气体O2％正常a.提高窑的转速避免过热窑尾温度低b.提高高温风机转速提高窑尾温度c.减少窑头喂煤量降低烧成带温度当烧成带温度稍微高时：d.提高高温风机转速提高窑尾的温度和降低烧成带温度。如果窑尾气体O2％增加，暂时不要理它，直至控制住温度为止21烧成带温度高当烧成带温度特别高时：窑尾气体O2％含量正常a.提高窑的转速避免过热窑尾温度正常b.降低窑头喂煤量降低烧成带温度当烧成带温度稍微高时：d.减少窑头喂煤量降低烧成带温度和窑尾温度22烧成带温度高当烧成带温度特别高时：窑尾气体O2％含量正常a.提高窑的转速避免过热和降低窑尾温度窑尾温度高b.减少窑头喂煤量降低烧成带温度当烧成带温度稍微高时：c.减少窑头喂煤量降低烧成带和窑尾温度23烧成带温度高当烧成带温度特别高时：窑尾气体O2％含量高a.提高窑的转速避免过热窑尾温度低b.提高高温风机转速提高窑尾温度c.减少窑头喂煤量当烧成带温度稍微高时：d.提高高温风机转速提高窑尾温度和降低烧成带温度24烧成带温度高当烧成带温度特别高时：窑尾气体O2％含量高a.提高窑的转速避免过热窑尾温度低b.提高高温风机转速保持窑尾温度c.减少窑头喂煤量降低烧成带温度当烧成带温度稍微高时：d.减少窑头喂煤量降低烧成带温度,如果窑尾O2％增加，暂时不要理它，直至控制住温度为止25烧成带温度高当烧成带温度特别高时：窑尾气体O2％含量高a.提高窑的转速降低烧成带温度窑尾温度高b.减少窑头喂煤量当烧成带温度稍微高时：c.减少窑头喂煤量降低烧成带温度d.降低高温风机转速降低窑尾温度4.8紧急情况的处理4.8.1高温风机跳停4.8.1.1现象：预热器系统负压突然降低；窑头罩正压；ID风机电流显示为零4.8.1.2措施：立即停止分解炉喷煤，立即减少窑头喷煤量，迅速将入窑分料阀打到入均化库位置，打开54.21冷风阀，将生料喂料量设定为零，根据情况降低窑速，退出摄像镜头，以免损坏；调节一次风量，保护好燃烧器，调整冷却机篦床速度，根据情况减少冷却机冷却风量，由生料磨操关闭增湿塔喷水系统喷水量，根据磨机处于的开停机状态迅速调整尾排风机风量。4.8.1.3待高温风机故障排除启动后进行升温，重新投料操作。若启动失败：减小篦冷机鼓风量，增加篦冷机排风机风量，尽量保持窑头罩为负压。降低窑速，降低篦冷机篦床速度。4.8.1.4通知维修部巡检马上处理，处理完毕后升温投料。注意：应适量减小一次风量，防止过多的冷空气破坏窑皮及耐火材料。4.8.2生料断料4.8.2.1现象：出一级预热器温度急剧上升，出预热器O2%及烟室负压迅速增加，每级预热器温度测量值迅速升高。4.8.2.2措施：迅速停止分解炉供煤，迅速调整点火烟囱开度，确保进高温风机气体温度不超过400℃4.8.2.3若在30分钟之内不能重新投料，则：将窑置于最低转速，停止篦冷机篦床，根据篦床厚度间歇运转。4.8.3窑主电机停机4.8.3.1现象：窑停止运转，窑电流为“0”；Ⅴ级预热器负压上升4.8.3.2措施：重新启动4.8.3.3若启动失败,马上执行停窑程序。停止喂料，停止分解炉喂煤，减少窑头喂煤减小窑尾高温风机转速，减小篦冷机篦床速度，减少篦冷机鼓风量，调节篦冷机排风量，保持窑头罩负压。启动窑的辅传，防止窑筒体变形。4.8.4篦冷机冷却风机停机4.8.4.1迹象：风机流量为零；篦板温度过高；窑内火焰拉长4.8.4.2措施：关闭风机阀门，重新启动。如果启动失败：马上执行停窑程序，停止篦床速度。打开相应的篦冷机鼓风室人孔门用来帮助冷却篦板。4.8.5分解炉断煤4.8.5.1现象：分解炉温度急剧降低4.8.5.2措施：迅速降低窑速，并适当增加头煤，迅速将生料喂料量减少到100t/h，迅速减慢窑尾高温风机转速，减慢冷却机篦床速度，查找断煤原因，并根据分解炉断煤时间长短决定是否止料。4.8.6篦冷机篦板损坏4.8.6.1现象：篦冷机鼓风室内漏料，篦板温度过高，篦下压力下降。4.8.6.2措施：仔细检查，确定篦板已经损坏；执行停机程序，停止喂料，停止分解炉喂煤，减少窑头喂煤，将窑主传动转为窑辅助传动；增加篦冷机鼓风量，目的是加速熟料冷却；增加篦冷机篦速，加速物料的排出。4.8.6.3当篦冷机已经足够冷，人可以进入时：停止所有的鼓风机，停止篦冷机驱动电机，停止篦冷机破碎机，停止窑的辅助传动，上述所有转换开关均打到断的位置。4.8.6.4若需要翻动窑，应确保维修人员都已出篦冷机之后方可转动4.8.7篦冷机排风机停机4.8.7.1现象：窑头罩正压；排风机电流降为“0”。4.8.7.2措施：将篦冷机47室风机转速设定为“0”，减少13室风机鼓风量。减小篦冷机篦床速度，减少窑的喂料量和喂煤量，降低窑的转速，增加窑尾高温风机拉风量关闭排风机风门，重新启动。4.8.7.3若启动失败，a﹑减少喂料b﹑调整燃料量c﹑降低窑速d﹑降低篦床速度或间歇运转e﹑调整高温风机转速，尽量保持窑头负压。f﹑调整篦冷机13室风机鼓风量g﹑马上通知电工和巡检进行检查和修理，完毕后重新启动4.8.8篦冷机驱动电机停机4.8.8.1现象:篦下压力增加；篦冷机鼓风量减少4.8.8.2措施：减少喂料量，减少分解炉和窑内喂煤量，窑的转速减为最慢，减小窑尾高温风机转速，关闭篦冷机速度控制器后重新启动，若启动失败，启动紧急停机程序。及时的通知电工和巡检工进行处理，完毕后按启动程序重新升温投料。4.8.9喷煤管净风机停机4.8.9.1现象：火焰形状改变；风压降低为零4.8.9.2措施：重新启动。若启动失败，及时减料，减少喂煤量，启动事故风机，调整高温风机拉风量，尽量保持窑内燃烧完全，减少CO的出现。及时的通知电工和巡检工进行处理，完毕后按启动程序重新升温投料。4.8.10熟料冷却机或熟料输送系统停机4.8.10.1现象:冷却机负载加重；冷却机里有大块窑皮；篦下压力高；篦冷机驱动电机电流高4.8.10.2措施:立即将窑速调到最小，重新启动熟料输送机和篦冷机驱动电机。五分钟之内启动不了驱动电机，需停窑。注意：窑停之后，考虑尽可能少转窑，防止篦冷机超载(因为窑仍需要周期性的转动)。4.8.11火焰形状弯曲4.8.11.1现象：不正常和不规则的火焰形状；火焰发散,影响窑内耐火砖4.8.11.2措施:检查喷煤管是否损坏，送风管路是否存在堵塞现象，依次短时间的关闭内风、外风或送煤风，检查风压变化情况判断送风管路是否有串风现象。检查送煤罗茨风机有无问题，是否风量或风压不够。如果火焰不稳定且严重影响窑内耐火砖：立即按停窑程序停窑后处理。如果火焰只是轻微的弯曲：调节燃烧点的位置、内外风压或喷煤管的位置。若仍不见效，在下次停窑时作出检修喷煤管的计划。预防措施：每次停窑定期检查和维修喷煤管；在喷煤管使用前检查送风管路是否工作正常。4.8.12红窑4.8.12.1现象:观察筒体的颜色；筒体扫描温度在500度以上；在窑的烧成带里的熟料中发现掉落的耐火砖。4.8.12.2措施:位于烧成带的中央和冷却带的小红点,可继续正常生产，但需注意：开启筒体冷却风机；改变煤管的内外风，保持火焰细长；维持正常的烧成带温度；改变入窑生料的化学组分,来得到易烧的料。很大的红窑点,位于轮带和附近,这里通常不能挂上窑皮应马上停窑。注意:绝对不能向红窑点泼水,这样将严重的破坏窑的筒体，可以采取措施来防止红窑点的再次出现:使火焰的外形和特点不会引起窑皮的侵蚀和继续温度升高；正确的镶嵌耐火砖；尽可能的减少停窑和开窑；避免生料配比过高，保证有足够的液相量。4.8.13旋风筒堵塞4.8.13.1现象：旋风筒灰斗压力为正压；下料管温度降低(保持不变或变化较小)旋风筒出口温度升高。4.8.13.2措施：马上让巡检工检查翻板阀是否闪动，闪动的频率。若在闪动，则表明有物料下来，应继续仔细观察，同时检查热电偶和测压管，找出出现显示故障的原因。若没有闪动流，说明旋风筒已经堵塞。马上停止喂料。启动停机程序停机。保持闪动阀门打开，手动清堵：从下部标出料位打开人孔门和捅灰孔或在适当位置临时开孔，组织人员进行清堵。注意：在手动清堵时，禁止释放空气炮；注意个人安全，佩戴好防护用品；保持预热器负压。4.8.14窑后圈的形成4.8.14.1现象：窑尾负压增加；窑尾气体O2含量降低；窑负荷平均值高和波动幅度较大；结圈处筒体温度偏低；窑尾密封圈可能漏料；窑尾温度下降；窑内出料变少。4.8.14.2危害：物料滞留；物料流动不均匀；导致产量降低；二次风量和三次风量分配不平衡；严重时导致停窑。4.8.14.3措施：在保持继续生产的条件下(减料生产)，首先应该稳定操作来控制窑圈的发展。稳定篦冷机运转、窑头罩压力和燃料加入量，以便稳定火焰。适当增加窑头喂煤，适当降低入窑分解率。减少三次风门的开度并增加引风量。调整生料率值，减少液相量。保持窑尾温度比正常温度略高。保证熟料f-CaO小于1.0％。适当增加窑速，随后，在稳定一段时间后(4小时左右)，通过改变烧成带的长度来改变结圈处的温度，然后再稳定操作。利用这种冷热交替的办法来达到消除窑圈的目的。最后，所有的措施都没有效果，只能停窑打圈。预防措施：控制入窑生料的率值在合理的范围内；稳定入窑生料的成份和流量；稳定煤粉的成份和流量；稳定设备运转和稳定操作4.8.15硫碱圈4.8.15.1现象：窑尾负压增加；窑尾气体O2含量降低；窑负荷平均值高和波动幅度较大；筒体温度低窑尾密封圈可能漏料；入窑物料SO3含量持续偏高(>2.0%)4.8.15.2危害：物料滞留；物料流动不均匀；导致产量降低；二次风量和三次风量分配不平衡；严重时导致停窑。4.8.15.3措施：在维持生产的前提下：增加系统的拉风；提高煤粉的细度；提高分解炉燃烧效率；避免使用含S高的燃料；努力降低SO3在窑内的循环；保持窑尾温度比正常值略高；烧成带温度适当降低，控制窑尾气体NOx的含量(<1200ppm)。最后，若上面所有方法都无效，只能停窑打圈。4.8.16结“球”4.8.16.1现象：当窑内球较大时：窑内振动较大；窑尾负压增加；窑负荷平均值高和波动幅度较大；窑尾气体O2含量降低；窑内出料不均匀，二、三风温波动大。4.8.16.2危害：物料滞留；物料流动不均匀；导致产量降低；二次风量和三次风量分配不平衡；严重时导致停窑。4.8.16.3措施：防止窑内有害成分富集，减小有害成份的内循环。优化生料率值，控制熟料的液相量。稳定煤的成份，降低煤粉中的S含量。稳定煅烧，保证煤粉完全燃烧，禁止出现CO。处理预热器系统结皮，防止结皮集中入窑。当发现窑内存在大球影响产量时，采取放“球”措施(见“事故2”)。控制生料细度，保证熟料质量前提下，可适当降低烧成带温度；调整火焰形状，避免高温煅烧；在大球进入篦冷机之前，可降低篦床速度，保持较高的熟料层，以保护篦板被大球砸坏。4.8.17窜“黄料”4.8.17.1现象:过多的生料涌进烧成带或穿过烧成带；在烧成带,液相出现的位置前移；黑影出现在烧成带；篦冷机篦板温度过高；篦板压力突然上升；窑负荷迅速降低；窑尾气体NOx含量下降；窑内可见度降低。注意：当能见度受到极大限制的时侯，要密切注意烧成带的不完全燃烧。4.8.17.2措施：首要的是不要等到生料进入篦冷机；当发现烧成带出现问题的迹象就应该行动。马上降低窑速。减少喂料量。调整喂煤量和高温风机转速。增加喷煤管内风，强化煅烧。减小篦冷机篦速,保证物料有足够长的冷却时间。调整篦冷机鼓风量,获得最大的冷却。4.8.18窑圈垮落4.8.18.1现象：观察到烧成带有大的窑皮；窑尾负压突然下降；窑头罩压力趋于正常；窑电流突然改变。4.8.18.2危险：篦冷机过负荷；大量的生料涌进烧成带；损坏篦冷机篦板；大块的窑皮堵塞篦冷机的破碎机；熟料冷却不好。4.8.18.3措施：当烧成带有大量的生料和窑皮时：马上减少窑速。减少窑的喂料量。减少燃料和高温风机的转速,来控制窑尾的温度。在大量物料进入篦冷机之前，可先提高篦速，然后慢慢减小篦床速度。增加篦冷机的鼓风量。注意：观察篦冷机和破碎机，以防出现过载、过热或堵塞。预防措施：稳定操作；化验室重新调整入窑生料的率值(考虑回灰率)，尽可能消除结圈。4.8.19全线停电4.8.19.1现象:全部设备停止运转4.8.19.2措施:a.迅速通知窑头岗位启动窑辅助传动柴油机b.通知窑巡检手动将煤管退出c.通知窑巡检将摄像仪、比色高温计退出d.通知篦冷机巡检岗位人员特别注意冷却机篦床的检查e.供电正常后，将各调节器设定值、输出值均打至0位f.供电后应迅速启动冷却机冷却风机、窑头一次风机、熟料输送设备，重新升温投料4.9停窑操作4.9.1计划停窑操作4.9.1.1接到生产部停窑通知后，应有计划停窑，做到按要求有计划地进行停窑，计算煤粉仓内存煤量，确定具体的停窑时间，确保停窑后煤粉仓内无煤粉。（如要清理均化库，则要将均化库内的生料烧空）4.9.1.2在确定止火前2小时，逐步减少喂料量，当减少到100t/h，分解炉应止煤，以防预热器温度过高。在此期间窑系统和分解炉系统运行不稳定，所以一定要特别注意各点温度、压力的异常变化。逐步开启点火烟囱，以保证高温风机入口温度低于400℃4.9.1.3随着生料的减少，逐步减少窑和窑头的用煤量，避免窑内结大块，烧坏窑内窑皮或衬砖，避免预热器内筒烧坏。4.9.1.4视情况停通体冷却风机组，窑口密封圈冷却风机，注意窑头罩负压控制，调整篦速、篦冷机鼓风量及窑头排风量。4.9.1.5当分解炉出口温度降至600～650℃时，将生料喂料量设定为0t/h，停止生料均化库充气系统组,停止生料喂料组，同时降窑速至1.2r/min，控制窑头用煤量3～3.5t/h4.9.1.6降低高温风机转速，同时减少窑头喂煤量，控制烟室O2含量在1.5%左右。4.9.1.7停增湿塔喷水，根据窑内情况，逐渐减风减煤，不使生料窜出，直至停煤，逐渐减小窑速至0.60r/min，清空窑内物料。4.9.1.8当尾温降至800℃4.9.1.9止火后1小时，将窑主传动转换为辅助传动，慢转冷窑，转窑方案如下：时间旋转量间歇时间止火后1小时辅助传动连续3小时后120°15min6小时后120°30min12小时后120°60min24小时后120°120min36小时后120°240min4.9.1.10当窑内物料清空，停熟料冷却机，停冷却机一、二段传动，停传动电机冷却风机，润滑油站。4.9.1.11停窑头电收尘、停篦冷机废气粉尘输送、停熟料输送。4.9.1.12停喂煤风机组、停一次风机，将喷煤管渐渐拉出。4.9.1.13停窑头及窑尾废气风机，点火烟囱全部打开，必要时打开预热器人孔门自然冷却。4.9.1.14停窑待确认安全后应对预热器，窑，冷却机内部进行检查，确认其运行情况是否需要作适当处理，如果需要处理，一定要在确认安全的条件下方可进行4.9.2紧急停车：在投料运行中出现故障时，首先止料，分解炉停止喂煤。再根据故障种类及处理故障所需时间，完成后续工作。4.9.2.1影响回转窑运转的事故出现（如窑头、窑尾、收尘器排风机、高温风机、窑主传动电机、篦冷机、熟料链斗输送机设备等），都必须立即停窑、止煤、止料、停风。窑低速连续转，或现场辅助传动转窑。送煤风，一次风不能停，一、二室各风机鼓风量减少。4.9.2.2分解炉喂煤系统发生故障，可按正常停车操作，或者维持系统低负荷生产（投料量小于70t/h，适当减少系统排风量），应注意各级旋风筒防止堵塞。4.9.2.3发生预热器堵塞，立即停料、停煤、慢转窑、窑头小火保温或停煤，抓紧时间捅堵。4.9.2.4回转窑筒体局部温度偏高，应止料，判明是掉窑皮还是掉砖。掉窑皮一般表现为局部过热，微微泛红，温度尚不很高。烧成带掉砖一般表现为局部温度大于500℃4.9.2.5影响窑连续运转的故障，如能短期排除，窑要保温操作。既减小系统拉风，窑头小煤量，控制尾温不超过1000℃。低速连续转窑，注意C1出口温度不超过4004.10临时停窑升温临时停窑点火升温，是指短期停窑几小时后重新点火，不存在耐火材料的烘干和挂窑皮操作，其余程序与正常投料运转基本相同。4.10.1煤:窑内温度较高时，可省去喷油直接喷煤，但喷煤前先把窑内物料翻转过来，使热物料在表面以利于燃烧，开始喷煤1-2t/h，确认着火后再增加燃烧煤量。4.10.2控制升温速度:一般正常点火升温8小时内完成，当窑内温度较高时4小时左右即可。4.10.3其他操作与前面相同。五、安全注意事项5.1点火应注意调整窑头负压，特别是短时停窑重新点火时，防止窑头向外喷火。5.2现场打开人孔门时，防止热气烧伤。5.3任何情况下操作，必须将CO含量控制在0.20%以下，防止燃烧爆炸。5.4在运行操作中应经常检查大型电机电流及轴承温度，防止设备跳停和烧坏。5.5注意观察筒体扫描温度变化，保护窑皮和筒体。5.6在分解炉未达到煤粉燃烧温度时，严禁给煤，防止发生爆炸。5.7操作过程中注意风、煤、料的配合，防止减料过程中出现高温将有关设备烧坏。5.8停窑时应尽量将煤粉仓放空，防止煤粉自燃，便于煤粉输送系统的检修和检查。5.9保护好燃烧器和窑尾高温风机，高温风机入口温度不允许超过400℃，5.10防止冷却机篦板烧坏和压死。5.11在热工紊乱时，通知现场注意，防止预热器、窑头罩和冷却机出现正压。六、交接班制度6.1要按时交接班，如无特殊情况，不得提前或延时。6.2交班人员要详细记录本班所发生的重要事情和处理经过，并向接班人员讲述清楚，对于本班发生的事情，但尚未处理或未处理完毕的，应向接班人员详细交接，并提出重点注意事项。6.3接班人员接班之前，应对自己责任的所有设备、运行参数，上一班发生的故障等，进行仔细的检查和了解。并和接班人员进行确认。6.4交班者不许在交班过程中有意隐瞒或淡化本班发生的事故和存在的问题，给接班者工作造成困难，接班者也不许有意夸大交班者的失误和问题。6.5交班者既要责任清晰，又要相互理解，搞好合作，原料磨中控作业指导书

编写部门生产部签字陈红杰日期2015年3月审核部门签字

日期

审核签字

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批

准总经理签字

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发布日期：

实施日期：目录

一、总

则.............................................................3二、

职责与权限及相互关系..............................................3三、工艺流程简述

......................................................3四、辊压机的工作原理...................................................4五、辊压机系统的入料控制...............................................6六、辊压机的开机运行...................................................7七、辊压机停机操作.....................................................9八、操作参数的设定.....................................................11一、总

则1.本指导书由元江永发水泥有限责任公司熟料部编制。2.本指导书规定了原料磨中控操作员岗位的职责范围，工作内容与要求，操作及注意事项，交接班制度。3.本指导书仅适用于中控室原料磨操作员。4.执行元江永发水泥有限责任公司《员工手册》及《安全手册》。二、

职责与权限及相互关系1.职责1．1

严格遵守各项操作规程，保证生产正常进行，防止事故发生。1．2

负责并保证合格生料产质量的完成，努力提高各工序质量。1．3

确保总监办下达的各生产任务经济指标的完成。1．4

协助部门经理做好原料磨系统的工作，监督、指挥原料磨系统巡检工处理好原料磨系统设备至正常运行。1．5

负责原料磨系统操作记录的填写工作，要求数据准确填写及时，字迹工整不乱涂乱改保证记录完整、不损坏。1．6

熟练掌握原料磨系统生产工艺，不断提高操作水平。1．7

负责调整本岗位各工艺参数在规定范围内。

2.权限2．1

有权制止非本岗位工作人员的违章操作及行为。

2．2

有权制止非工作人员进入中控室。

2．3

有权对部门提出合理化建议。

2．4

有权指挥相关巡检工开展工作。

3.

相互关系

3．1

直接对部门经理负责。

3．2

与原料磨系统各岗位人员相互配合。

3．3

协助部门经理完成总监办下达的各项生产任务。3．4

原料磨开停机时，必须和相关部门取得联系，经同意后，方可开停机。

三、工艺流程简介来自配料库的混合料经气动侧三通溜子进入、双层双门重锤锁风阀，后进入V型选粉机分选（粉料随风进入（41.10）选粉机），粗粉进入到板链斗式提升机提至称重稳流仓，经棒条阀门，经气动截断阀，然后进入辊压机辊磨，出来的料进入板链式斗式提升机，经V型选粉机分选，粗粉经板链斗式提升机提至（称重稳流仓，经棒条阀门，经气动截断阀，然后进入辊压机重新辊磨，依此循环；粉料随风进入（选粉机选粉，粗粉经重锤锁风阀回称重稳流仓，经棒条阀门，经气动截断阀，然后进入辊压机重新辊磨；合格产品进入旋风分离器分离，产品经重锤锁风阀进入空气输送斜槽，输送至生料入库提升机；废气经原料磨风机，进入高效脉冲袋收尘器收尘，收下的除尘灰）拉链机进入链式输送机，然后进入链式输送机，然后进入生料入库提升机；干净的气体经窑尾排风机排至大气。四、辊压机的工作原理CLF辊压机主要由电动机、行星减速器、辊系、机架、扭矩支承、液压加压装置、润滑装置、喂料装置、辊罩、控制系统等组成，辊压机的两个轴分别由电动机经万向联轴器、行星减速机带动。行星减速机安装在扭矩支承上，与辊子间用缩紧盘联接。辊系分为活动系和固定辊系，两个辊系都安装在机架上，活动辊系可在机架导轨上作水平运动，活动辊系两端有两个（或四个）平等油缸对辊系的轴承座施加压力，该压力通过辊系作用在通过两辊轴间的物料上，使物料被破碎、粉磨，并最终被压成料鉼。辊轴采用高强锻钢，辊子外圆堆焊了耐磨合金以保证辊子的经济寿命。液压系统由液压缸、液压站、蓄能器、阀件等组成。辊子间隙、油缸压力、轴承温度、减速器温度等都有传感器监测，并配备专门设计的自动控制系统。五、辊压机系统的入料控制辊压机必须作为整个工艺系统框架中的一个运动设备来看待。只有当整个系统的其他设备和现场装备完好运行，能够达到辊压机的理想要求时，辊压机才能令人满意地发挥其不可或缺的功效。1、金属的控制在辊压机入料中不可避免的存在各种各样的金属杂质，这对辊压机的使用造成极大的威胁，过大（大于10mm）的金属杂质将直接损坏辊压机的辊面，而小颗粒的杂质富积后，会额外增加辊压机辊面的磨损，故在设计和使用中要尽最大的可能减少金属杂质的存在。在设计时，在物料的进料皮带上要设计除铁器和除铁皮带，尽可能的减少入料的金属含量，并在辊压机序号系统中设置金属探测仪，发现超出规定大小的金属旁路，防止减少进入辊压机。在操作中，首先要保证除铁器和金属探测仪的正常使用，其次要防止小颗粒的金属的富积，当系统设有入磨旁路时，应定期将循环物料旁路入磨；若系统未设入磨旁路时，应定期清空恒重仓内的物料。采用以上手段可减轻富积金属对辊面的磨损，延长辊面使用寿命。2、物料粒度的控制对辊压机的寿命、使用和维护带来如下的危害。A、入料粒度过大，将造成辊压机的两辊间的辊缝不可控制，造成辊压成品的质量下降、辊压机的振动加大、减速器和主轴承的寿命缩短，严重的造成辊压机的频繁跳停，无法正常的生产。B、入料粒度过大，使得辊子在长度方向的受力不均匀，长期使用会造成辊面的非正常的损坏。3、物料温度的控制进入辊压机的物料温度不得高于100℃如果滚轴采用套装结构，则工艺系统应对物料温度进行检测，当物料温度超过100℃时应报警，当物料温度超过1204、物料湿度的控制每个辊压机根据它所辊压的物料的特性，我们都规定了进入辊压机的物料的湿度，使用厂家应严格按要求对其控制，否则会引起料饼打散困难和产品中的水份超出标准等问题。如果在V型选粉机中采用较高温度的热气对物料进行烘干，则可能会引起进入辊压机的温度过高的问题。 六、辊压机的开机运行1、辊压机的开机运行方式大体可分为以下几种：1）、正常开机运行各冷却水及润滑油站运行正常→生料入库提升机链式输送机链式输送机→窑尾袋除尘下拉链机高效脉冲袋收尘器收尘窑尾排风机原料磨风机空气输送斜槽重锤锁风阀旋风分离器→（41.09）板链式斗式提升机辊压机气动截断阀棒条阀门称重稳流仓重锤锁风阀选粉机板链斗式提升机V型选粉机双层双门重锤锁风阀气动侧三通溜子→来自配料库的混合皮带→送料。2）、跳停后的重新运行跳停后的辊压机辊间可能残留有物料，辊间残留物料会导致辊压机的主电机不能正常启动，跳停后的重新开机前，应手动盘减速器高速轴端，直至辊间残留物料全部排出，方可重新开机运行。※注意：手动盘减速器高速轴排出辊间残留物料时，严禁开启辊压机主电机。3）、在经过较长时间的停机时间后的开机运行经过较长时间的停机后，应对辊压机进行各项检查满足加载运行条件后方可开车运行。若辊压机的稳流仓中没有物料时，可直接进料后开启辊压机运行。若辊压机的稳流仓中有物料时，由于长期的存放可能会引起物料的板结导致下料不畅，因此应在开机前敲打稳流仓及下料溜子使物料松散以利于下料，若开机过程中辊压机由于下料不畅导致辊间隙变化异常导致辊压机跳停后，应将仓中物料排空后重新送入物料方可开启辊压机运行。4）、短暂停机后的开机运行短暂停机后可按正常开机运行。2、运行中的检查和调整为使挤压粉磨系统安全、稳定的运行，必须经常观察各测量、指示、记录值的变化情况，及时判断辊压机、磨机的运行情况，同时采取适当的措施进行操作调整。在辊压机投入正常生产后，主要检查调整项目如下：七、辊压机停机操作辊压机停机分为正常停机及故障停机1、辊压机正常停机顺序1)、降低各物料的喂料量，直到把新料供应量降到“0”2)、当称重仓中的物料料位降到5t左右时，关闭气（电）动闸阀；3)、停辊压机主电机；4)、停出料输送设备；5)、停液压油站；6)、减速机温度降至常温时停减速机润滑装置。2、设备故障停车和紧急停车的处理方法在设备运行过程中，由于设备突然发生故障（电机过载跳闸、机电保护跳闸、现场停车按钮误操作）时。系统的全部或部分设备会联锁停车。另外紧急情况下，为了保证人身和设备的安全使用紧急停车，使整个系统紧急停下来。为了保证顺利地再次启动，必须进行处理。1）、当设备突然停机时，基本的处理程序是：马上停止与之有关的部分设备。尽快查清原因，判断能否在短时间（30分钟）内处理完，以决定再次启动时间，并进行相应的操作。2）、常见故障的处理3）、紧急停车操作当出现紧急情况时，需要全部停车（但润滑设备最好不停车）。设备停车后，应对喂料量设定值，阀门等进行调整。如果润滑设备没有问题，可立即启动，并尽快处理，恢复系统运行。处理完紧急情况，再次启动时必须作业，由于系统在紧急情况下停车，各设备内均会有积料。因此再次启动时，不能象正常情况那样立即喂入新料，要在设备内部的积料排出后开始喂入新料。八、操作参数的设定1、辊压机的进料物料：生料物料温度：≤100石英含量：﹤1%湿度：≤8%容积密度：～1.6t/m3粒度（范围）：95%≤45mm/max≤75mm2、辊压机的出料料饼的厚度（平均值）：约45mm料饼的比重：～2.3t/m33、理论操作参数通过能力：500-670t/h线速度：1.8m/s驱动功率：2×1000kw整体辊推力：10800kn（最大值）液压系统预压压力：6.5-7.5Mpa工作压力：8.0-9.5Mpa氮压力：5.5-6.5Mpa辊压机试车阶段的压力设定为下限值，待辊压机跑合后再逐渐加至正常工作压力。辊间工作间隙：25-50mm辊间初始间隙：预先调整为18mm以上仅为指导性数据，在试运行时还将优化这些参数。中控煤磨操作作业指导书一、总则1.本指导书由湖南嘉禾南岭水泥有限公司生产部编制。2.本指导书规定了煤磨操作员岗位的职责范围，工作内容与要求，操作及注意事项，交接班制度。3.本指导书仅适用于中控室煤磨操作员。4.执行湖南嘉禾南岭水泥有限公司《员工手册》及《安全手册》。二、职责与权限及相互关系1.职责1.1严格遵守各项操作规程，保证生产正常进行，防止事故发生。1.2负责并保证合格煤粉产质量的完成，努力提高各工序质量。1.3确保部门下达的各生产任务经济指标的完成。1.4协助生产值班经理做好煤磨系统的工作，监督、指挥煤磨系统巡检工处理好煤磨系统设备至正常运行。1.5负责煤磨系统操作记录的填写工作，要求数据准确填写及时，字迹工整不乱涂乱改保证记录完整、不损坏。1.6熟练掌握煤磨系统生产工艺，不断提高操作水平。1.7负责本岗位各工艺参数在规定范围内。2.权限2.1有权制止非本岗位工作人员的违章操作及行为。2.2有权制止非工作人员进入中控室。2.3有权对部门提出合理化建议。2.4有权指挥相关巡检工开展工作。3.相互关系3.1在值班经理领导下开展工作。3.2与煤磨系统各岗位相互配合。3.3煤磨开停机时，须和相关部门取得联系，经同意后，方可开停机。三、工艺流程简介来自原煤预均化堆场的原煤由侧式刮板取料机将原煤送至（23.04）皮带机，经胶带输送机（23.05/23.06）输送至原煤仓，仓下设有棒形闸门(73.01a),和定量给料机(73.01)控制入磨原煤量。用于烘干原煤水份的热源是来自窑头冷却机内的废气，通过调节入磨管道上冷热风阀开度,将入磨热风温度控制在250-290℃。煤磨(73.03)为一台φ3×9m的风扫煤磨,设计能力为20t/h。含水份不超过12%的原煤首先在磨机烘干仓内对其烘干,在烘干仓内设有扬料板,起加速、均匀烘干原煤作用。烘干后的原煤通过设有扬料板的双隔仓板进入研磨仓研磨。出磨气体夹带着煤粉经动态选粉机（73.04）时，粗细粉被分离，粗粉被收集下来，经螺旋输送机（73.05）返回磨头进一步粉磨。废气夹带着细粉进入气震式袋收尘器(73.06)，细粉并收集下来，经螺旋输送机（73.08）送入煤粉仓内。废气由煤磨排风机(73.09)煤粉仓内的煤粉经罗茨风机（73.18/73.19/73.20）,由粉研称计量后经相应管道分别送入窑头、窑尾分解炉燃烧。为了防止煤磨、收尘器、煤粉仓和系统管道发生爆燃，系统设置了CO监测仪，并配备了CO2灭火装置，从而可保证整个煤粉制备系统安全、可靠地正常生产。四、煤磨操作规程4.1开机前的准备4.1.1液压和润滑系统的检查4.1.1.1煤磨机的主减速机的润滑系统油量要合适，油位应在上下油标之间。油管路连接处应无漏油，仪表完好，管路和阀门畅通，油温合适，油质是否符合要求。4.1.1.2堆取料机液压系统的油量要合适，油管应无漏油，油质是否符合要求，管路和阀门畅通，开闭灵活，仪表完好。在设备启动前要对设备内部进行检查，消除安装或检修时掉在设备内部的杂物，以防止开车时损坏设备。4.1.1.3所有的电动阀门要加油。4.1.2设备内部、人孔门、检查门的检查及密封设备运行时卡死或打坏设备，造成不必要的损失.在设备内部检查完毕后,所有人孔门、检修门、都要严格密封，防止生产时漏风、漏油，漏料。4.1.3闸阀的检查和备妥系统内所有手动闸阀均要开到适当位置,保证料、气畅通。所有电动闸门应检查其启闭是否灵活,阀轴与连杆有无松动。对中控室遥控操作的阀门,要确认中控室与现场的开闭方向一致,开度与指示准确。带有上下限位开关的阀门,需与中控室核对限位信号是否返回。4.1.4设备紧固检查检查设备紧固件(如磨内选粉机的螺栓),所有设备的基础螺栓和连接螺栓等,不能有任何松动。对设备传动等易松动部件要严格检查。4.1.5凡需遮盖的部分均应盖好,如设备的安全罩,螺旋输送机盖板,地沟盖板等,均应逐一检查。4.1.6冷却水系统设备启动前要检查给排水管路阀门是否已打开,水管连接部分要保证无渗漏。特别要注意冷却润滑液压单元的冷却水,不得流入油中。对冷却水量要进行合理控制。水量太少会造成设备温度上升，水量太大将造成不必要的浪费。4.1.7压缩空气的检查检查各用气点的压缩空气管路是否能正常供气，阀门位置是否符合要求，压缩空气压力是否达到设备要求，管路内是否有铁锈等杂物，若有需清理干净。4.1.8进料前需检查清除施工过程中遗留在仓内的杂物，如砖石、混凝土、钢丝、棉纱及其它杂物。检查完成后，密封库顶人孔门，不得漏料、漏气。4.1.9确认所有设备有备妥信号,符合启动条件。4.2开机顺序4.2.1.系统启动操作原则生产操作存在窑未运行和窑运行两种情况，在窑未运行时，启动煤磨需投入热风炉系统，窑正常运行时则不使用热风炉系统，直接按相应程序进行操作。序号操作步骤检查与调整11、做好系统启动前的所有准备工作。2、做好使用热风炉的所有准备工作。1、备好充足的煤、木材。2、检查设备内部无遗留的杂物，清除设备周围妨碍运转的物件。3、检查各密封部位是密封良好4、所有仪表、照明、信号装置均应完整良好。5、电动机及控制系统正常。6、确认热风炉的鼓风机等附属设备正常。7、检查人孔门、检查门是否完全密封。8、检查防爆阀片有无破损。2原煤仓进原煤。1、确认输煤输送系统能正常运行。2、确认仓内能进料，仓顶料位计工作正常确认煤预均化堆场是否有料，并与煤预均化堆场联系，及时向原煤仓补充加料。3确认煤粉仓能否接受煤粉。1、确认没有仓满。2、确认各煤粉仓内CO含量正常，仓顶防爆阀未打开。3、确认煤粉仓温度正常。4确认系统所要求的润滑油、冷却水和压缩空气全部接通，CO2灭火系统是否备妥。5磨机轴承润滑系统开车准备。1、确认油泵的选择。2、如油温低，稀油站的油箱要加热。1、检查选择的油泵管路阀门是否打开\通畅,油面应达到规定高度。2、检查油温。3、检查冷却水管路阀门是否打开。6磨机轴承润滑系统开车1、磨进料端主轴承的稀油站启动。2、磨出料端主轴承和减速机稀油站启动3、高压油泵启动。磨机正常运转10分钟后,高压油泵可停车7热风炉点火准备备好棉纱、煤油(或废机油)、等燃料。8热风炉点火1、用被煤油（或废机油）浸过的棉纱点燃热风炉镗中的木材2、根据木材燃烧情况，热风炉逐渐加煤，并启动热风炉的鼓风机，调节鼓风机进口阀门以调节风量。1、刚开始时因产量低可适当少加些煤。2、注意炉内燃烧情况,尽量保持热风炉出口气体温度的稳定。9煤粉输送系统启动输送系统启动后，启动煤磨布袋收尘器。10启动选粉机11启动煤磨排风机:1、注意启动电流2、排风机启动时,入口阀必须全关12暖机慢慢地操作各阀门,将磨机出口气体温度和收尘内的气温逐渐达到正常工作温度.1、热风炉出口气体温度控制在300℃2、调节各阀门,使磨头负压在-320Pa左右3、出磨气体温度为60-654、暖机时间为20分钟。13当热风温度达到100℃时,现场启动磨机慢转用辅助传动使磨机筒体隔一定翻转1800或连续打慢转.14磨机慢转结束,准备启动主传动1、脱开辅助传动。2、再次检查各供油系统是否正常。15启动磨机主电机1、注意启动电流。2、如果磨一次未启动起来,检查完毕后再次启动,两次启动时间间隔不小于20分钟。16喂煤系统启动17提高系统产量1、逐渐提高定量给料机喂料量。2、逐步加大排风机入口阀门的开度。3、逐渐关小热风炉的冷风阀。4、喂