《模具 术语GBT 8845-2017》详细解读

《模具术语GB/T8845-2017》详细解读contents目录1范围2术语和定义2.1通用术语2.2冲模术语2.2.1冲模类型2.2.2冲模零部件2.2.3冲模设计要素contents目录2.3塑料模术语2.3.1塑料注射模术语2.3.1.1塑料注射模类型2.3.1.2塑料注射模零部件2.3.1.3塑料注射模设计要素2.3.2塑料压缩模和塑料压注模术语2.3.2.1塑料压缩模和塑料压注模类型2.3.2.2塑料压缩模和塑料压注模零部件contents目录2.3.2.3塑料压缩模和塑料压注模设计要素2.3.3塑料挤出模术语2.3.3.1塑料挤出模类型2.3.3.2塑料挤出模零部件2.3.3.3塑料挤出模设计要素2.3.4塑料吹塑模术语2.3.4.1塑料吹塑模类型contents目录2.3.4.2塑料吹塑模零部件2.3.4.3塑料吹塑模设计要素2.3.5塑料热成型模术语2.3.5.1塑料热成型模类型2.3.5.2塑料热成型模零部件2.3.5.3塑料热成型模设计要素2.3.6塑料发泡模术语2.3.6.1塑料发泡模类型contents目录2.3.6.2塑料发泡模零部件2.3.6.3塑料发泡模设计要素2.4压铸模术语2.4.1压铸模类型2.4.2压铸模零部件2.4.3压铸模设计要素2.5锻模术语2.5.1锻模类型contents目录2.5.2锻模零部件2.5.3锻模设计要素2.6粉末冶金模术语2.6.1粉末冶金模类型2.6.2粉末冶金模零部件2.6.3粉末冶金模设计要素2.7拉制模术语2.7.1拉制模类型contents目录2.7.2拉制模零部件2.7.3拉制模设计要素2.8挤压模术语2.8.1挤压模类型2.8.2挤压模零部件2.8.3挤压模设计要素2.9辊压模术语2.9.1辊压模类型contents目录2.9.2辊压模零部件2.9.3辊压模设计要素2.10玻璃模术语2.10.1玻璃模类型2.10.2玻璃模零部件2.10.3玻璃模设计要素2.11橡胶模术语2.11.1橡胶模类型contents目录2.11.2橡胶模零部件2.11.3橡胶模设计要素2.12陶瓷模术语2.12.1陶瓷模类型2.12.2陶瓷模零部件2.12.3陶瓷模设计要素2.13铸造模术语contents目录2.13.1铸造模类型2.13.2铸造模零部件2.13.3铸造模设计要素参考文献索引011范围1.1总则本标准规定了模具行业的基本术语及其定义。适用于模具的设计、制造、使用、维修和教学等方面。1.2涉及领域涵盖了冲压模具、塑料模具、压铸模具等主要模具类型。涉及模具的材料、结构、工艺、设备等多个专业领域。按照模具的类型、功能、结构等特点进行分类。术语分类有助于统一行业语言，提高交流效率。1.3术语分类与国际模具术语标准保持协调一致。引用或参考了其他相关国家或行业标准。1.4与其他标准的关系022术语和定义应用领域模具广泛应用于汽车、电子、家电、航空航天等领域，是现代工业生产中不可或缺的重要工艺装备。定义模具是一种用于制造物品的工具，它可以通过特定的形状和尺寸来限制或确定物品的形状和尺寸。分类根据加工对象和加工工艺的不同，模具可分为冲压模具、塑料模具、压铸模具等。2.1模具冲压模具是在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备。定义冲压模具主要由上模和下模两部分组成，其中上模包括凸模、凹模、模柄等零件，下模包括凹模、凸模固定板、卸料板等零件。组成冲压模具具有高精度、高效率、高寿命等特点，能够实现复杂形状零件的批量生产。特点2.2冲压模具定义塑料模具是用于成型塑料制件的工具，它将塑料熔体注入模具型腔中，经过冷却固化后得到所需形状和尺寸的制件。2.3塑料模具分类根据成型工艺的不同，塑料模具可分为注射模具、压缩模具、传递模具等。特点塑料模具具有高精度、高复杂度、高效率等特点，能够实现塑料制品的快速、批量生产，广泛应用于家电、汽车、医疗等领域。定义压铸模具主要由定模和动模两部分组成，其中定模包括浇口套、定模座板等零件，动模包括型芯、推杆等零件。组成特点压铸模具具有高精度、高效率、高寿命等特点，能够实现复杂形状金属零件的批量生产，广泛应用于汽车、摩托车等领域。压铸模具是用于压铸工艺中成型金属制件的工具，它将液态或半液态金属以极高的速度填充模具型腔，并在压力下凝固而获得压铸件。2.4压铸模具032.1通用术语定义模具是一种用于制造物品的工具，通常由两个或多个部分组合而成，用于在制造过程中赋予材料所需的形状和尺寸。分类组成2.1.1模具根据加工对象和加工工艺的不同，模具可分为冲压模具、塑料模具、压铸模具等。模具通常由模架、模芯、导向装置、顶出装置等部分组成，各部分相互配合，共同完成制造过程。定义模架是模具的支撑和安装部分，通常由上下模板、导柱、导套等部件组成。作用模架主要起支撑、定位和导向作用，确保模具各部件的准确位置和相对运动精度。分类根据模具的结构和使用要求，模架可分为标准模架和非标准模架两种。0302012.1.2模架作用模芯的主要作用是在制造过程中赋予材料所需的形状和尺寸，其精度和质量直接影响产品的精度和质量。材料模芯通常采用高强度、高硬度、高耐磨性的材料制造，如硬质合金、高速钢等。定义模芯是模具中直接参与成型或加工的部分，通常由凸模、凹模等部件组成。2.1.3模芯01定义导向装置是模具中用于保证凸模和凹模之间相对运动精度的部分，通常由导柱、导套等部件组成。2.1.4导向装置02作用导向装置的主要作用是确保凸模和凹模之间的准确对合，防止在制造过程中出现偏差或错位现象。03分类根据导向方式的不同，导向装置可分为滑动导向和滚动导向两种类型。042.2冲模术语2.2.1冲模定义机械工程学名词，指安装在压力机上用于冲压金属材料的模具。通过压力机带动冲模对板材施加压力，使其产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件。““010203040506聚氨酯橡胶冲模以聚氨酯橡胶为材料制成的冲模，具有良好的弹性和耐磨性。钢皮冲模以钢材为基材制成的冲模，具有较高的硬度和耐用性。薄板冲模适用于冲压较薄金属板材的冲模。锌合金冲模以锌合金为材料制成的冲模，具有较好的铸造性能和机械性能。低熔点合金冲模采用低熔点合金材料制成的冲模，便于加工和维修。组合冲模由多个零部件组合而成的冲模，便于更换和维修。2.2.2冲模的种类2.2.3冲模的制造与鉴定模具制造工专门从事模具制造的职业，需要具备相应的技能和知识。01鉴定方式通过全真的实例操作考核（或部分计算机仿真操作）考核、口试、笔试等多种方式进行鉴定。02合格标准相应级别的各模块考试均合格者，为鉴定合格，可以获得相应的职业资格证书。03冲压电子产品的金属外壳和零部件。电子产品冲压家用电器的金属外壳和零部件，如冰箱、洗衣机等。家用电器01020304冲压汽车零部件，如车门、车顶等。汽车制造还广泛应用于航空航天、船舶制造、石油化工等领域。其他领域2.2.4冲模的应用领域052.2.1冲模类型采用聚氨酯橡胶作为模具材料，具有良好的弹性和耐磨性。聚氨酯橡胶冲模结构特点适用于复杂形状工件的冲压成型，如汽车覆盖件等。应用范围通过浇注、硫化等工艺制作而成。制造工艺适用于大批量生产，具有较高的耐用性和精度。应用范围采用焊接、钎焊等工艺将耐磨材料覆盖在钢板上。制造工艺以钢板为基体，上面覆盖一层硬质合金或其他耐磨材料。结构特点钢皮冲模结构特点采用薄钢板制作而成，具有轻便、灵活的特点。薄板冲模应用范围适用于小件、精密件的冲压成型。制造工艺通过激光切割、线切割等工艺加工而成。030201结构特点采用低熔点合金材料制作而成，便于制作和修改。应用范围适用于新产品试制和小批量生产。制造工艺通过铸造、机加工等工艺制作而成。低熔点合金冲模结构特点以锌合金为材料，具有较好的强度和耐磨性。制造工艺通过压铸、机加工等工艺制作而成。应用范围适用于中等批量生产，成本较低。锌合金冲模结构特点由多个零部件组合而成，便于拆卸和维修。制造工艺各零部件分别加工后再进行组装。应用范围适用于复杂形状工件的冲压成型，具有较高的灵活性和通用性。组合冲模062.2.2冲模零部件冲模零部件是构成冲压模具的基本单元，包括凸模、凹模、模座、导向装置等。定义冲模零部件在冲压过程中起着至关重要的作用，如凸模和凹模用于成形工件，模座用于支撑和固定模具，导向装置用于保证模具的精确合模等。作用2.2.2.1冲模零部件的概述是冲压模具中直接参与工件成形的部件，通常具有锋利的刃口，用于在板材上冲出所需的形状。凸模2.2.2.2主要冲模零部件与凸模相配合，共同完成工件的冲压成形。凹模通常具有与凸模相对应的形状，用于接纳凸模并控制工件的形状和尺寸。凹模用于支撑和固定模具的部件，通常由上下两块模板组成，分别称为上模座和下模座。模座应具有足够的强度和刚度，以保证模具在冲压过程中的稳定性和精度。模座用于保证模具在合模时的精确性，通常由导柱和导套组成。导向装置能够减少模具的磨损，提高工件的质量和生产效率。导向装置材料选择冲模零部件的材料应具有高强度、高硬度、高耐磨性和良好的韧性。常用的材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢等。加工工艺冲模零部件的加工包括毛坯制造、热处理、机械加工、磨削等多个环节。其中，热处理是提高零部件硬度和耐磨性的关键步骤，而机械加工和磨削则用于保证零部件的精度和表面质量。2.2.2.3冲模零部件的制造与加工定期检查应定期检查冲模零部件的磨损情况，及时更换损坏或严重磨损的部件。清洗与润滑在使用过程中，应定期清洗模具并涂抹润滑油，以减少磨损和摩擦阻力。存放与保管当模具不使用时，应妥善存放并采取相应的防锈措施，以防止零部件生锈和腐蚀。2.2.2.4冲模零部件的维护与保养072.2.3冲模设计要素冲模设计要素概述冲模设计是模具制造中的关键环节，涉及模具结构、材料选择、加工工艺等多个方面。设计要素包括模具的尺寸、形状、精度、寿命、成本等，这些要素直接影响到模具的使用性能和经济效益。冲模设计的主要要素1.模具尺寸与形状01根据制品的形状和尺寸确定模具的轮廓尺寸。02考虑模具的闭合高度、安装尺寸等，确保与压力机的匹配。032.模具精度模具的精度直接影响到制品的精度和质量。设计时需考虑模具的制造精度、装配精度以及使用过程中的磨损情况。冲模设计的主要要素010203冲模设计的主要要素03023.模具寿命01设计时需综合考虑模具的耐用度、维修性和经济性。模具的寿命与材料选择、热处理工艺、使用条件等因素有关。冲模设计的主要要素0102034.模具成本模具成本包括材料费、加工费、热处理费等。设计时需优化结构，降低制造成本，同时保证模具的使用性能。在设计过程中，需充分考虑模具的制造工艺性，确保模具能够顺利加工出来。注意模具的安全性问题，如防止模具爆裂、设置安全防护装置等。对于复杂形状的制品，可采用组合模具或拼块结构，以简化模具的制造过程。在满足使用性能的前提下，尽量采用标准化、通用化的零部件，以降低制造成本和缩短制造周期。冲模设计的注意事项082.3塑料模术语2.3.1塑料注射模术语塑料注射模类型包括标准注射模、精密注射模、高光泽注射模等，根据成型塑料制品的形状、尺寸和精度要求进行分类。塑料注射模零部件由定模、动模、型腔、型芯、浇口套、顶出系统等组成，每个部件在模具中发挥着特定的作用。塑料注射模设计要素设计时需考虑模具的结构强度、刚度、耐磨性，以及塑料的流动性、收缩率和热稳定性等因素。2.3.2塑料压缩模和塑料压注模术语010203塑料压缩模和塑料压注模类型根据塑料的成型特性和制品的形状进行分类，如敞开式压缩模、半封闭式压缩模等。塑料压缩模和塑料压注模零部件主要包括加料腔、型腔、型芯、顶出机构、加热系统等关键部件。塑料压缩模和塑料压注模设计要素设计时需重点关注模具的加热与冷却系统、塑料的填充与压实过程，以及制品的脱模与后处理等问题。塑料挤出模类型根据挤出制品的形状和尺寸进行分类，如管材挤出模、板材挤出模、异型材挤出模等。塑料挤出模零部件主要由机头、口模、芯棒、定型套等组成，各部件协同作用以实现塑料的连续挤出成型。塑料挤出模设计要素设计时需考虑模具的流道设计、温度控制系统、压力调节系统等因素，以确保挤出过程的稳定性和制品的质量。2.3.3塑料挤出模术语2.3.4塑料吹塑模术语01根据吹塑制品的形状和成型工艺进行分类，如中空吹塑模、拉伸吹塑模等。主要包括型腔、型芯、吹气针、切口刀等关键部件，用于实现塑料的吹胀成型和制品的脱模。设计时需关注模具的吹气压力与流量控制、温度分布与冷却效果，以及制品的壁厚均匀性和尺寸精度等问题。0203塑料吹塑模类型塑料吹塑模零部件塑料吹塑模设计要素01塑料热成型模类型根据热成型工艺和制品形状进行分类，如真空吸塑模、气压热成型模等。塑料热成型模零部件主要包括加热板、成型板、真空室等关键部件，用于实现塑料片的加热软化与成型。塑料热成型模设计要素设计时需考虑模具的加热方式与温度控制、成型压力与真空度调节，以及制品的脱模与后处理问题。2.3.5塑料热成型模术语0203塑料发泡模类型根据发泡工艺和制品形状进行分类，如化学发泡模、物理发泡模等。塑料发泡模零部件主要包括型腔、发泡剂注入系统、温度控制系统等关键部件，用于实现塑料的发泡成型。塑料发泡模设计要素设计时需关注模具的发泡剂选择与注入量控制、温度与压力调节，以及制品的泡孔结构与密度分布等问题。2.3.6塑料发泡模术语010203092.3.1塑料注射模术语定义塑料注射模是用于制造塑料制品的模具，通过高压将融化的塑料粒子注入模具腔体内，经冷却固化后得到所需制品。分类定义与分类根据结构和使用方式，塑料注射模可分为单分型面注射模、双分型面注射模、带有活动镶件的注射模等。0102VS塑料注射模主要由定模和动模两大部分组成，其中定模包括浇口套、定模座板等部件，动模包括推杆、推杆固定板等部件。结构模具腔体是塑料注射模的核心部分，其结构形状与塑料制品的外形相匹配。此外，模具还包括导向机构、顶出机构、冷却系统等辅助结构。组成组成与结构设计与制造制造模具制造过程包括材料准备、机械加工、热处理、装配调试等环节。其中，机械加工是实现模具精度和表面质量的关键步骤。设计塑料注射模的设计需考虑制品的形状、尺寸精度、表面质量等因素，同时合理选择模具材料、确定模具结构形式和制造工艺。在使用塑料注射模时，需根据制品的生产要求和模具的使用说明进行合理操作，确保模具的正常运行和制品的质量稳定。使用定期对模具进行保养和维护是延长其使用寿命的重要措施。维护工作包括清理模具表面污垢、检查并更换磨损部件等。维护使用与维护102.3.1.1塑料注射模类型最简单的注射模具形式，由一个分型面将模具分为动模和定模两部分。单分型面结构注射模具具有两个分型面，通常用于需要侧面抽芯或需要满足特殊脱模要求的塑料制品。双分型面注射模具普通注射模具特种注射模具滑动型芯式注射模01型芯可相对于动、定模作轴向移动，用于成型具有侧孔、侧凹或内部结构的塑料制品。瓣合式注射模具02由两个或多个瓣合块组成型腔，适用于成型形状复杂的塑料制品，如齿轮、螺纹等。螺纹注射模具03专门用于成型带有螺纹的塑料制品，如瓶盖、螺纹轴等。模具中设有旋转脱模机构，以实现螺纹的顺利脱模。滑动型芯与瓣合块相结合注射模具04结合了滑动型芯和瓣合块的特点，用于成型具有复杂内部结构和外形的塑料制品。112.3.1.2塑料注射模零部件1.型腔与型芯型腔是模具中用于形成制品外形的空腔，而型芯则用于形成制品内部的形状。这两者是注射模中最关键的零部件，直接决定了制品的形状和尺寸。012.3.1.2塑料注射模零部件2.浇口套与喷嘴浇口套是连接注射机和模具的部件，用于控制熔融塑料进入模具的流道和浇口。喷嘴则安装在注射机上，用于将熔融塑料注入模具。023.导柱与导套这两部分共同组成了模具的导向系统，确保模具在合模时能够准确对齐。导柱通常固定在定模上，而导套则安装在动模上。01.2.3.1.2塑料注射模零部件4.顶出系统包括顶针、顶杆、推板等部件，用于在制品冷却固化后将其从模具中顶出。这些部件的设计和布局对于确保制品能够顺利脱模至关重要。02.5.冷却系统由冷却水道、接头、密封圈等部件组成，用于控制模具的温度，确保制品在冷却过程中能够均匀收缩，避免产生内应力和变形。03.2.3.1.2塑料注射模零部件6.排气系统：排气槽、排气孔等部件构成了模具的排气系统，用于在注射过程中排出型腔内的空气和挥发物，确保制品表面质量。通过对这些术语的详细解读，我们可以更深入地理解塑料注射模的结构和工作原理，为模具的设计、制造和维护提供有力的支持。同时，这些术语的规范使用也有助于提高行业内的交流效率和准确性。122.3.1.3塑料注射模设计要素浇注系统设计：浇注系统是塑料熔体从注射机喷嘴进入模具型腔的通道。设计时需要考虑塑料熔体的流动性、充模速度、压力损失等因素，以确保塑料熔体能够均匀、快速地充满型腔，并避免产生短射、烧焦等缺陷。冷却系统设计：冷却系统用于对模具进行冷却，以缩短制品的冷却时间和提高生产效率。设计时需要考虑冷却水道的布局、直径、间距等因素，以确保模具能够均匀、快速地冷却，并避免产生热应力、变形等问题。排气系统设计：排气系统用于排出型腔内的空气和塑料熔体中挥发出的气体，以避免制品产生气泡、烧焦等缺陷。设计时需要考虑排气槽的位置、尺寸、数量等因素，以确保气体能够顺利排出，同时避免对制品质量造成影响。分型面选择：分型面是模具中用于分离制品的部位，其选择应确保制品能够顺利脱模，同时考虑模具制造的简便性和使用寿命。在选择分型面时，需要考虑制品的结构特点、尺寸精度要求以及模具的制造工艺性等因素。2.3.1.3塑料注射模设计要素132.3.2塑料压缩模和塑料压注模术语定义塑料压缩模是一种用于压缩模塑的模具，将塑料原料放入模具型腔中，在加热和加压的条件下使塑料成型并固化。组成通常由定模、动模和加热系统组成，其中定模和动模用于形成模具型腔，加热系统用于提供成型所需的热量。应用广泛应用于热固性塑料和热塑性塑料的成型加工，如电器外壳、汽车零部件等。020301塑料压缩模特点与注塑模具类似，但压注模通常具有更大的注射压力和更高的模具温度，以获得更好的产品性能和表面质量。定义塑料压注模是一种用于压注成型工艺的模具，将熔融状态的塑料注入模具型腔中，然后在压力作用下使塑料充满型腔并固化。应用常用于生产形状复杂、尺寸精确的塑料制品，如电子产品外壳、精密机械零件等。同时，也适用于一些高性能塑料的成型加工，如聚酰亚胺、聚醚醚酮等。塑料压注模142.3.2.1塑料压缩模和塑料压注模类型2.3.2.1塑料压缩模和塑料压注模类型塑料压缩模：这类模具主要用于热固性塑料的成型，通过压力将塑料原料在模具内压缩并固化成型。根据结构和使用需求，塑料压缩模可以进一步细分为不同类型，如溢式压缩模、不溢式压缩模、半溢式压缩模等。塑料压注模：压注模又称传递模或挤塑模，主要用于热固性塑料的成型。与压缩模不同的是，压注模在加料腔的位置设有柱塞，通过柱塞的压力将熔融塑料原料注入型腔，并在型腔内固化成型。根据压注模的结构特点和使用需求，也可以细分为不同类型。这两种模具在塑料成型加工中占有重要地位，尤其适用于热固性塑料的成型。通过选择合适的模具类型和优化模具设计，可以提高塑料制品的质量和生产效率。同时，随着塑料工业的不断发展，塑料压缩模和塑料压注模也在不断创新和改进，以适应更加多样化的生产需求。需要注意的是，具体选择哪种类型的模具取决于多种因素，包括塑料原料的性质、制品的形状和尺寸、生产批量以及生产设备等。因此，在实际应用中，需要综合考虑各种因素，选择最适合的模具类型。152.3.2.2塑料压缩模和塑料压注模零部件2.3.2.2塑料压缩模和塑料压注模零部件0102032.3.2.2塑料压缩模和塑料压注模零部件在《模具术语GB/T8845-2017》中，关于塑料压缩模和塑料压注模的零部件，涵盖了多个专业术语。这些术语对于精确描述和理解这两种模具的构成和功能至关重要。1.型腔（Cavity）：这是模具中用于形成制品外形的空腔部分。在塑料压缩模和压注模中，型腔的形状决定了最终制品的外形。2.型芯（Core）型芯是用于形成制品内部形状和孔洞的零件。它与型腔共同作用，塑造出完整的制品形状。3.导向零件（GuidingElements）这些零件用于确保模具在合模和开模过程中的精确对准。它们通常包括导柱和导套，有助于防止模具在操作过程中发生偏移或错位。4.脱模零件（EjectionElements）脱模零件用于在制品成型后将其从模具中顶出。这些零件通常包括顶杆、顶板和复位杆等，它们协同工作以确保制品能够顺利脱模。2.3.2.2塑料压缩模和塑料压注模零部件5.冷却系统（CoolingSystem）冷却系统用于调节模具温度，以确保塑料制品在成型过程中能够均匀冷却。这通常包括冷却水道和相关的温控设备。6.加热系统（HeatingSystem）对于某些需要加热的模具来说，加热系统用于提供必要的热量以确保塑料材料能够充分熔融和流动。这可能包括电热棒、加热圈等加热元件。2.3.2.2塑料压缩模和塑料压注模零部件162.3.2.3塑料压缩模和塑料压注模设计要素1.分型面选择分型面是模具中用于分离制品的部分，其选择直接影响到模具的结构和制品的质量。在设计时，需要考虑分型面的位置、形状以及密封性等因素。2.浇注系统设计浇注系统是塑料熔体进入模具型腔的通道，其设计需确保熔体能够均匀、稳定地填充型腔。设计时要考虑浇口的位置、大小和形状，以及流道的布局和尺寸。2.3.2.3塑料压缩模和塑料压注模设计要素在注塑过程中，型腔内的气体需要及时排出，以避免制品出现气泡或缺陷。排气系统的设计包括排气槽的位置、大小和深度等。3.排气系统设计2.3.2.3塑料压缩模和塑料压注模设计要素冷却系统用于控制模具的温度，以确保制品能够快速均匀地冷却。设计时需要考虑冷却水道的布局、直径和间距等因素。4.冷却系统设计顶出系统用于将制品从模具中顶出，其设计需确保制品能够顺利脱模且不损坏。顶出装置的位置、数量和力度都是设计时需要考虑的因素。5.顶出系统设计2.3.2.3塑料压缩模和塑料压注模设计要素这些设计要素在塑料压缩模和塑料压注模的设计中起着至关重要的作用，直接影响到模具的性能和制品的质量。因此，在设计过程中需要综合考虑各种因素，以达到最佳的设计效果。此外，根据具体的模具类型和制品要求，还可能涉及其他的设计要素，如导向机构设计、加热系统设计等。在实际应用中，设计师需要根据具体情况进行灵活调整和优化。172.3.3塑料挤出模术语定义塑料挤出模是用于生产具有连续形状的塑料制品的模具，通过挤出机将塑料熔体连续挤出并通过模具成型。构成通常由模头、模身和加热冷却系统等部分组成，其中模头是决定制品形状和尺寸的关键部件。塑料挤出模挤出模的分类可分为普通挤出模、共挤出模、多层共挤模等。按功能分类可分为整体式挤出模、组合式挤出模等。按结构分类压缩比指塑料熔体在模具中的压缩程度，是影响制品密实度和物理性能的重要因素。模具温度对塑料制品的成型质量有重要影响，需根据塑料种类和制品要求进行调整。挤出速度影响制品的生产效率和成型质量，需根据挤出机的性能和模具的设计进行合理调整。挤出模的关键参数用于生产各种塑料管材，如水管、气管、电缆保护管等。管材挤出用于生产塑料板材，如地板、墙板、隔断板等。板材挤出用于生产各种异型塑料制品，如密封条、装饰条等。异型材挤出挤出模的应用领域182.3.3.1塑料挤出模类型塑料挤出模的定义塑料挤出模是一种用于塑料加工的模具，通过挤出机将塑料熔体连续挤出并通过模具成型，得到所需形状和尺寸的塑料制品。挤出模具通常由模头、模身和加热冷却系统等部分组成，其中模头是决定挤出制品形状和尺寸的关键部件。塑料挤出模的分类按结构形式分类可分为整体式、组合式和可调式等。整体式结构紧凑，适用于小型制品生产；组合式便于维修和更换部件，适用于大型或复杂制品生产；可调式则可调整制品尺寸，灵活性较高。按用途分类可分为管材挤出模、板材挤出模、异型材挤出模等。不同类型的挤出模具有不同的结构和特点，以适应不同形状和尺寸的塑料制品生产需求。高精度耐磨损高效率易维护塑料挤出模需要高精度的加工和装配，以确保挤出制品的尺寸精度和形状精度。模具材料需要具有较高的硬度和耐磨性，以承受长期的挤出压力和摩擦磨损。挤出模具通常采用流道优化设计，以提高塑料熔体的流动性和生产效率。为了便于维修和更换部件，挤出模具通常设计成易于拆卸和组装的结构形式。塑料挤出模的特点192.3.3.2塑料挤出模零部件是挤出模的关键部分，负责将塑料熔体均匀分配到各个流道中，并控制制品的形状和尺寸。机头（模头）口模芯棒位于机头出口处，是制品成型的最后通道，其形状和尺寸直接影响制品的外观和质量。在某些挤出模中，芯棒用于支撑口模并形成制品的内部形状。核心零部件辅助零部件用于加热机头和口模，以确保塑料熔体在挤出过程中保持适当的温度。加热器监测挤出模各部位的温度，以确保温度控制的准确性和稳定性。温度传感器监测挤出过程中的压力变化，有助于及时发现并处理异常情况。压力传感器010203流道调节装置温度控制系统压力控制系统用于调整机头内部流道的形状和尺寸，以适应不同塑料材料和制品的需求。根据温度传感器反馈的信号，自动控制加热器的功率输出，以实现精确的温度控制。根据压力传感器反馈的信号，调整挤出机的螺杆转速或机头压力，以保持稳定的挤出过程。调节与控制零部件010203202.3.3.3塑料挤出模设计要素流道是塑料熔体在模具中的流动通道。其设计需确保熔体能够均匀、稳定地流动，避免产生滞留或涡流，从而保证挤出产品的质量和一致性。流道的设计还需考虑熔体的压力和温度分布，以及模具的加热和冷却系统。1.流道设计模头是挤出模的关键部分，它决定了挤出产品的形状和尺寸。模头的设计需根据产品的具体要求来确定，包括模头的形状、尺寸、流道布局以及调节装置等。此外，模头的材料选择和热处理工艺也对产品的质量和模具的使用寿命有重要影响。2.模头设计2.3.3.3塑料挤出模设计要素3.加热与冷却系统在挤出过程中，模具需要适当的加热和冷却以控制熔体的温度和流动性。加热系统通常采用电加热或热油加热方式，而冷却系统则通过循环冷却水或其他冷却液来降低模具温度。合理的加热与冷却系统设计能够确保熔体在模具中的稳定流动，提高产品的质量。4.排气系统在挤出过程中，熔体中可能会混入空气或其他气体，这些气体如不及时排出，会在产品中形成气泡或空洞，影响产品质量。因此，模具中需要设置合理的排气系统，如排气槽或排气孔，以确保气体的及时排出。2.3.3.3塑料挤出模设计要素212.3.4塑料吹塑模术语2.3.4塑料吹塑模术语塑料吹塑模是模具领域中的一个重要分类，主要用于生产塑料吹塑制品。在GB/T8845-2017《模具术语》国家标准中，对塑料吹塑模的术语进行了详细的规定和解释。以下是对塑料吹塑模术语的详细解读1.塑料吹塑模类型：标准中列出了不同类型的塑料吹塑模，如普通吹塑模、多层吹塑模等。这些类型根据吹塑制品的形状、尺寸和生产工艺需求进行划分，有助于用户准确选择和描述所需的模具类型。2.3.4塑料吹塑模术语模具的零部件是构成整个模具的基本单元。在塑料吹塑模术语中，标准详细列出了模架、模芯、模腔、吹气针、冷却系统等关键零部件的术语和定义。这些零部件的准确命名和描述，有助于用户了解模具的结构和功能，便于进行模具的维护、修理和更换。2.塑料吹塑模零部件除了类型和零部件外，标准还对塑料吹塑模的设计要素进行了规定。这些设计要素包括模具的尺寸精度、表面粗糙度、材料选择、热处理要求等。这些要素的合理设计，直接影响模具的使用寿命、制品质量和生产效率。因此，了解并遵循这些设计要素的规定，对于确保模具的质量和性能至关重要。3.塑料吹塑模设计要素2.3.4塑料吹塑模术语222.3.4.1塑料吹塑模类型挤出吹塑模这种类型的模具主要用于生产塑料瓶、桶等中空容器。它通过将熔融的塑料原料挤出成管状，然后在模具内吹入空气，使塑料膨胀并贴紧模具内壁，从而形成所需形状的产品。2.3.4.1塑料吹塑模类型注射吹塑模这种模具结合了注射成型和吹塑成型两种工艺。它首先通过注射成型制造出具有初步形状的预制件，然后将预制件移至吹塑模具中，通过吹入空气使其膨胀并贴紧模具内壁，最终得到成品。多层吹塑模这种类型的模具用于生产具有多层结构的塑料容器，如多层共挤塑料瓶。它通过使用多个挤出机头分别挤出不同材质的塑料原料，然后在模具内将这些原料吹塑成型，从而形成具有多层结构的制品。特殊吹塑模：这类模具主要用于生产一些形状复杂或具有特殊要求的塑料制品，如汽车油箱、大型储水罐等。它们的设计通常需要根据产品的具体形状和使用要求进行定制化设计。塑料吹塑模是塑料模具中的重要类型之一，广泛应用于包装、汽车、家电等领域。随着塑料工业的不断发展，吹塑成型技术也在不断进步，为塑料吹塑模的设计和制造带来了更多的可能性和挑战。2.3.4.1塑料吹塑模类型232.3.4.2塑料吹塑模零部件用于形成塑料制品的空腔，其形状和尺寸与最终产品相对应。型腔用于向型腔内的塑料熔体注入压缩空气，使其膨胀并贴合型腔壁。吹气针通常位于型腔内，用于形成产品的内部形状，如孔或凹槽。型芯包括冷却水道或冷却井，用于循环冷却液，以加速模具的冷却速度，提高生产效率。冷却系统塑料吹塑模的组成零部件型腔和型芯的表面质量直接影响产品的外观和尺寸精度，因此其制造精度要求较高。零部件的功能与特点吹气针需要具有良好的密封性和耐磨性，以确保在高压吹气过程中能够正常工作。冷却系统的设计需要充分考虑模具的冷却效率和均匀性，以避免产品因冷却不均而产生变形或裂纹等问题。零部件的选材与制造要求010203型腔和型芯通常采用耐磨性好的材料制造，如硬质合金或高性能钢材。吹气针一般采用不锈钢材料制造，以确保其具有良好的耐腐蚀性和密封性。冷却系统的制造需要确保冷却水道或冷却井的畅通无阻，且冷却液能够均匀分布到模具的各个部位。同时，冷却系统的密封性也需要得到保证，以避免冷却液泄漏对生产造成影响。242.3.4.3塑料吹塑模设计要素型腔是塑料制品成型的空间，其设计需考虑产品的形状、尺寸和精度要求。型腔的布局应合理，以确保塑料熔体能够均匀填充，并避免产生气泡或缺陷。1.型腔设计吹气针是用于向型腔中注入压缩空气的部件，而吹气孔则是气体进入型腔的通道。这两者的设计对于控制塑料制品的壁厚和形状至关重要。设计时需考虑吹气针的位置、数量和直径，以及吹气孔的分布和大小。2.吹气针与吹气孔设计2.3.4.3塑料吹塑模设计要素3.冷却系统设计冷却系统用于快速冷却型腔中的塑料，以缩短生产周期并提高产品质量。设计时需考虑冷却水道的布局、直径和流速，以确保型腔能够均匀且迅速地冷却。01.2.3.4.3塑料吹塑模设计要素4.排气系统设计排气系统用于排出型腔中的空气和多余的气体，以防止在塑料制品中产生气泡或缺陷。设计时需考虑排气槽的位置、数量和深度，以确保气体能够顺利排出。02.5.模具材料选择模具材料的选择对于模具的耐用性和制造精度具有重要影响。应根据塑料制品的要求和生产条件选择合适的模具材料，如预硬钢、不锈钢等。03.2.3.4.3塑料吹塑模设计要素6.模具温度控制：模具温度是影响塑料制品质量的关键因素之一。设计时需考虑加热和冷却装置的设置，以保持模具在稳定的温度范围内工作。通过综合考虑以上设计要素，可以设计出高效、稳定且能够生产出高质量塑料制品的吹塑模具。““252.3.5塑料热成型模术语塑料热成型模指使热塑性塑料板材、片材等在加热后软化，并在模具型腔内通过真空、气压或机械压力等成型为制品的模具。这类模具广泛应用于塑料包装、容器、汽车零部件等领域。加热装置2.3.5塑料热成型模术语塑料热成型模中通常配备有加热装置，用于对塑料板材、片材进行加热，使其软化并易于成型。加热装置可以采用电热、蒸汽或热油等不同的加热方式。01022.3.5塑料热成型模术语真空成型在塑料热成型过程中，通过模具上的真空孔将型腔内的空气抽出，形成真空状态，使软化的塑料板材紧贴模具型腔内壁，从而得到所需形状的制品。真空成型是塑料热成型模中常用的一种成型方式。01气压成型与真空成型相反，气压成型是通过向模具型腔内充入压缩空气，使软化的塑料板材在气压作用下成型。这种方式适用于一些需要较深拉伸或复杂形状的制品。02机械压力成型除了真空和气压成型外，还可以利用机械压力使软化的塑料板材在模具型腔内成型。机械压力成型通常采用液压机或机械压力机等设备提供所需的压力。03262.3.5.1塑料热成型模类型真空成型模这类模具主要依靠真空吸力将加热软化的塑料片材吸附在模具型面上，冷却后得到所需形状的制品。真空成型模适用于生产深度不大的制品，如盘、碗、杯等。气压成型模气压成型模是通过向模具型腔内施加气体压力，使加热软化的塑料片材紧贴模具型面，从而得到所需形状的制品。与真空成型相比，气压成型可以得到更深、形状更复杂的制品。对模成型模由两个相互匹配的模具组成，当加热软化的塑料片材被置于两模之间并合模后，通过压力和热量的作用使其成型。这种模具适用于生产形状复杂、尺寸精度要求较高的制品。对模成型模复合成型模结合了真空成型、气压成型和对模成型等多种技术，可以生产出形状更为复杂、精度更高的制品。总的来说，塑料热成型模的类型多种多样，每种类型都有其特定的应用场景和优势。在选择合适的模具类型时，需要考虑制品的形状、尺寸、精度要求以及生产效率和成本等因素。同时，随着科技的不断进步和创新，未来还可能出现更多新型的塑料热成型模具技术，为塑料制品的生产带来更多的可能性和便利。这类模具的设计和制造难度较大，但制品的质量和性能也更为优异。复合成型模272.3.5.2塑料热成型模零部件2.3.5.2塑料热成型模零部件在《模具术语GB/T8845-2017》中，关于塑料热成型模零部件的术语和定义，涵盖了多个关键组成部分。这些零部件在塑料热成型过程中起着至关重要的作用，确保制品的精确成型和高质量生产。以下是对其中一些重要零部件的详细解读1.型腔与型芯：型腔是模具中用于形成制品外形的空腔，而型芯则用于形成制品内部的形状。它们共同构成了塑料热成型模的基本成型结构。2.3.5.2塑料热成型模零部件2.3.5.2塑料热成型模零部件2.加热元件在热成型过程中，加热元件负责将模具加热到适当的温度，以确保塑料材料能够均匀受热并顺利成型。这些元件通常嵌入在模具中，并通过电加热或其他方式进行加热。3.冷却系统为了加速制品的冷却定型，模具中通常配备有冷却系统。这些系统可能包括冷却水道、冷却风扇等，以确保制品在脱模前能够充分冷却。4.导向机构导向机构用于确保模具在合模和开模过程中的精确对位。它们通常由导柱和导套组成，能够有效地防止模具在运行过程中出现偏差或错位。2.3.5.2塑料热成型模零部件5.脱模机构：脱模机构用于将成型后的制品从模具中顺利脱出。这些机构可能包括顶针、推板等，能够确保制品在脱模过程中不会受到损坏。通过对这些关键零部件的深入了解和合理设计，可以确保塑料热成型模的高效、稳定运行，从而生产出高质量的塑料制品。同时，这些术语和定义的标准化也有助于模具行业的技术交流和产品贸易的顺利进行。需要注意的是，以上解读仅涵盖了部分塑料热成型模的零部件术语。在实际应用中，还需根据具体模具的设计和生产需求进行详细了解和选择。282.3.5.3塑料热成型模设计要素VS这是模具中直接参与塑料成型过程的部件，如凸模、凹模等。它们需要根据产品的形状和尺寸进行精确设计，以确保成型后的塑料产品符合要求。2.加热系统设计塑料热成型需要加热塑料材料使其软化，因此加热系统是模具设计中的重要部分。设计时要考虑加热方式（如电热、蒸汽加热等）、加热元件的布局以及温度控制系统等因素。1.成型零件设计2.3.5.3塑料热成型模设计要素013.冷却系统设计在塑料成型后，需要快速冷却以定型。冷却系统的设计要考虑冷却介质的流动路径、冷却效率以及冷却均匀性等因素，以避免产品因冷却不均而产生变形或应力。4.脱模机构设计脱模机构用于在塑料成型后将产品从模具中脱出。设计时需要考虑脱模力的大小、脱模的平稳性以及避免产品损坏等因素。5.导向与定位机构设计为了确保模具的精确合模以及成型零件的准确位置，需要设计导向与定位机构。这些机构通常包括导柱、导套等部件，用于保证模具的精度和稳定性。2.3.5.3塑料热成型模设计要素0203292.3.6塑料发泡模术语普通发泡模最常见的发泡模类型，用于生产一般的发泡塑料制品。特殊发泡模针对特殊需求设计的发泡模，可能具有特殊的结构或功能，如生产具有特殊形状、尺寸或性能的发泡塑料制品。塑料发泡模类型用于容纳熔融塑料原料并使其发泡成型的空腔部分。模腔位于模腔内部的零件，用于形成制品的内部形状。模芯熔融塑料原料进入模腔的通道。浇口用于排出模腔内的气体，以防止发泡过程中产生气泡或缺陷。排气系统塑料发泡模零部件发泡剂的选择模腔温度控制塑料发泡模设计要素设计有效的排气系统，以确保模腔内的气体能够及时排出，避免制品产生气泡或缺陷。04根据制品的需求选择合适的发泡剂，以控制发泡程度和泡孔结构。01合理设计浇口的位置、大小和形状，以确保熔融塑料能够均匀、快速地充满模腔。03通过加热或冷却模腔来控制熔融塑料的固化速度和发泡程度。02浇口设计排气系统设计302.3.6.1塑料发泡模类型2.3.6.1塑料发泡模类型根据应用领域分类塑料发泡模还可以根据其应用领域的不同进行分类，如EPS发泡模、EPP发泡模、EPE发泡模等。这些模具分别适用于不同种类的发泡塑料原料，以满足不同领域的需求。根据模具结构分类从模具结构的角度出发，塑料发泡模可以分为一体式发泡模、分体式发泡模等。一体式发泡模具有结构简单、制造方便的特点，而分体式发泡模则便于更换和维修模具的各部分。根据成型原理分类塑料发泡模可以根据其成型原理的不同，分为蒸汽加热成型发泡模、化学发泡成型发泡模等。蒸汽加热成型发泡模主要利用蒸汽加热使塑料原料发泡成型，而化学发泡成型发泡模则是通过化学反应产生气体使塑料原料发泡。此外，塑料发泡模的设计和生产需要充分考虑原料的特性、成型工艺的要求以及产品的使用需求等因素，以确保模具的精度、稳定性和耐用性。同时，随着科技的不断进步和新材料的不断涌现，塑料发泡模的类型和应用领域也将不断拓展和创新。需要注意的是，以上分类方式并非相互独立，实际上一个具体的塑料发泡模可能同时属于多个分类。例如，一个用于生产EPS制品的蒸汽加热成型一体式发泡模，就同时涉及了成型原理、模具结构和应用领域等多个分类维度。2.3.6.1塑料发泡模类型312.3.6.2塑料发泡模零部件塑料发泡模零部件概述塑料发泡模是用于使塑料原料在加热和加压下发泡成型为具有特定形状和尺寸的制品的模具。其零部件的设计和制造对于确保发泡成型过程的顺利进行以及最终制品的质量至关重要。模架型腔包括冷却水道、冷却风扇等部件，用于对模具进行冷却，以缩短成型周期和提高制品质量。冷却系统包括电热棒、电热圈等加热元件，用于对模具进行加热，使塑料原料在模腔内均匀受热并发泡。加热系统用于成型制品内形的部件，通常与型腔配合使用，形成完整的制品形状。型芯支撑和固定模具各部件的基础结构，通常由钢板或铸件制成，具有足够的强度和刚度。用于成型制品外形的空腔，其形状和尺寸与最终制品相对应。主要零部件导向部件如导柱、导套等，用于确保模具各部件在合模和开模过程中的准确对位。顶出系统包括顶杆、顶板等部件，用于在制品成型后将其从模腔内顶出。排气系统包括排气槽、排气孔等部件，用于排出模腔内的气体，防止制品表面出现气泡或缺陷。030201辅助零部件模具零部件的材料选择对于确保模具的耐用性、热传导性和加工性能至关重要。常用的材料包括优质碳素结构钢、合金结构钢、不锈钢以及铝合金等。总的来说，塑料发泡模的零部件种类繁多，各自承担着不同的功能。这些零部件的设计和制造质量直接影响到发泡成型过程的稳定性和最终制品的质量。因此，在选择和使用这些零部件时，应充分考虑其性能、材料和制造工艺等因素。010203零部件材料选择322.3.6.3塑料发泡模设计要素模具温度控制发泡模需要精确控制模具温度，以保证塑料在模具内能够均匀发泡，避免制品出现缺陷。模具结构强度发泡模需要承受发泡过程中的压力和温度变化，因此模具结构需要具有足够的强度和稳定性。排气系统设计为了防止发泡过程中产生的气体在模具内积聚，影响制品质量，发泡模需要设计合理的排气系统。发泡剂选择根据塑料发泡制品的要求，选择合适的发泡剂类型及用量，确保发泡效果和制品性能。2.3.6.3塑料发泡模设计要素332.4压铸模术语压铸模的定义压铸模是用于压铸工艺的金属模具，其作用是使液态或半液态金属在高压作用下快速填充模具型腔并凝固成铸件。压铸模具有高精度、高耐磨性、高耐热性和高耐腐蚀性等特点，以确保压铸件的质量和精度。““定模型腔动模浇注系统固定在压铸机定模安装板上的模具部分，通常包括浇口套、分流锥等结构。压铸模中用于成形铸件的空腔部分，其形状和尺寸与所需铸件相对应。随压铸机动模安装板移动的模具部分，通常包括型芯、推杆、复位杆等结构。包括直浇道、横浇道和内浇口等部分，用于将液态金属引入型腔。压铸模的组成部分设计时需考虑压铸机的规格、压铸件的结构特点、合金种类以及压铸工艺参数等因素。浇注系统的设计应合理，以确保液态金属能够均匀、快速地填充型腔，并避免产生涡流和卷气等缺陷。模具应具有良好的热稳定性和机械强度，以承受压铸过程中的高压和高温作用。压铸模的设计要点压铸模的制造应采用高精度加工设备和工艺，以确保模具的精度和质量。在使用过程中，应定期对模具进行维护和保养，包括清洁、润滑、紧固松动部件等，以延长模具的使用寿命和提高压铸件的质量。压铸模的制造与维护342.4.1压铸模类型压铸模的定义压铸模是使液态金属在压力作用下快速充填型腔，并冷却凝固成型为制件的模具。它在压铸工艺中起着至关重要的作用，决定了压铸件的质量和生产效率。压铸模的主要类型根据压铸件的结构和工艺要求，压铸模可分为多种类型，以适应不同的生产需求。常见的压铸模类型包括：单型腔压铸模、多型腔压铸模、组合式压铸模等。同时，为了保证压铸件的质量和精度，压铸模的制造精度和表面粗糙度也有很高的要求。压铸模的特点压铸模具有高精度、高耐磨性、高热稳定性等特点。由于压铸过程中金属液在高压下快速充填型腔，因此压铸模必须能够承受高压力和高温度的作用。010203这些行业中的许多产品都需要通过压铸工艺来生产，因此压铸模的需求量很大。随着科技的不断进步和工业的不断发展，压铸模的制造技术和应用范围也在不断扩大。总的来说，压铸模是模具行业中的一个重要分支，它的制造技术和应用水平直接反映了一个国家的工业发展水平和制造能力。因此，对于从事模具制造和使用的相关人员来说，了解和掌握压铸模的相关知识和技术是非常重要的。压铸模广泛应用于汽车、摩托车、电子、通讯、五金制品等行业。压铸模的应用范围352.4.2压铸模零部件压铸模的定义和作用作用压铸模在金属压铸工艺中起着至关重要的作用，它能够确保液态金属在高压下快速、准确地填充到模具型腔中，并经过冷却凝固后形成所需的金属制件。定义压铸模是使液态金属在压力作用下快速充填型腔，并冷却凝固成型为制件的模具。压铸模中用于形成制件内部形状和尺寸的凸起部分。凸模压铸模中用于形成制件外部形状和尺寸的凹陷部分。凹模用于形成制件外形的空腔部分，通常由凸模和凹模组成。型腔压铸模的组成零部件01020304用于排出型腔内的气体，以确保液态金属能够顺利填充型腔。压铸模的组成零部件排气系统包括冷却水道或冷却片等，用于对模具进行冷却，以加速制件的凝固和脱模。冷却系统用于将成型后的制件从模具中顶出。顶出机构包括浇口杯、直浇道、横浇道和内浇口等，用于将液态金属引入型腔。浇道系统压铸模具有高精度、高效率、高耐用性等特点，能够适应大批量、高效率的生产需求。特点为确保压铸模的性能和使用寿命，需要对其进行合理的设计、制造和维护。同时，还需要根据具体的生产需求和工艺条件选择合适的压铸模材料和热处理工艺。要求压铸模的特点和要求压铸模广泛应用于汽车、摩托车、电子、通讯、五金等行业中，用于生产各种金属制件，如发动机缸体、壳体、支架等。随着制造业的不断发展，压铸模的需求也在不断增加，其市场前景十分广阔。压铸模的应用领域“362.4.3压铸模设计要素压铸模具通常由定模和动模两部分组成，分别固定在压铸机的定模安装板和动模安装板上。定模与动模合模时，定模与动模闭合构成型腔和浇铸系统，液态金属在高压下充满型腔。型腔与浇铸系统开模后，借助设在动模上的推出机构将铸件推出。推出机构压铸模基本结构结构简化与稳定性设计时应尽可能采用先进简单的结构，确保动作稳定可靠，便于日常维护与维修。浇注系统可修改性考虑浇注系统在调试过程中的可修改性，以适应不同铸件的生产需求。精度与公差控制合理选用公差、缩尺及加工余量，以保证模件配合精度及压铸件精度。材料与热处理选用合适的模具材料和热处理工艺，以提高压铸模具的使用寿命。刚度与强度模具应具有足够的刚度和强度，能够承受锁模压力和涨型力，防止生产过程中产生变形。标准化与互换性尽可能使用标准化的压铸模具零件，以提高经济性和互换性。设计要点010203040506压铸模与压铸工艺的关系模具决定铸件形状和尺寸精度01压铸模的型腔形状和尺寸直接决定了铸件的形状和尺寸精度。模具影响熔融金属填充状况02浇口系统的设计，特别是浇口位置，对熔融金属的填充状况有重要影响。模具控制压铸过程热平衡03模具的温度控制系统能够调节压铸过程中的热平衡，影响铸件的质量和性能。模具决定铸件取出质量04模具的推出机构和型腔表面质量会影响铸件取出时的质量，如变形、表面粗糙度等。372.5锻模术语锻模定义锻模是金属在热态或冷态下进行体积成型时所用模具的统称。锻模的作用是通过施加压力或冲击力，使金属坯料在模膛内发生塑性变形，从而获得所需形状、尺寸和性能的锻件。根据成型方式，锻模可分为热锻模、冷锻模和温锻模等。根据结构特点，锻模可分为整体式锻模、组合式锻模和镶块式锻模等。锻模分类锻模设计要素锻模设计需考虑锻件的形状、尺寸精度和组织性能要求。锻模设计还需满足生产率、强度、寿命以及制造、安装、调整和维修的方便性要求。““锻模制造与维修锻模的制造过程包括材料选择、热处理、机械加工和装配调试等环节。锻模在使用过程中需进行定期维护和保养，以确保其性能和寿命。维修措施包括清理模膛、修复磨损和更换损坏部件等。382.5.1锻模类型锻模是金属在热态或冷态下进行体积成型时所用模具的统称。锻模的作用是通过施加压力或冲击力，使金属坯料在模膛内发生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的锻件。锻模的定义根据金属成型时的温度，锻模可分为热锻模和冷锻模。锻模的分类根据锻模的结构形式，可分为整体式锻模、镶块式锻模和组合式锻模等。““锻模的设计要点锻模设计首先要考虑锻件的形状、尺寸精度和组织性能要求。01锻模应具有足够的强度和较高的寿命，同时要满足生产率的要求。02锻模的制造应简单可行，安装、调整和维修应方便。03锻模的制造过程包括材料准备、机械加工、热处理、精加工和装配等步骤。其中，机械加工和热处理是关键环节，直接影响锻模的质量和寿命。锻模的选材与制造锻模的选材应根据锻件的材料、生产批量和模具寿命等因素综合考虑。常用的锻模材料有工具钢、高速钢、硬质合金等。010203392.5.2锻模零部件定义锻模是用于锻造工艺中的模具，通常由上下两个模具组成，用于将加热的金属坯料锻造成所需形状的零件。作用锻模在锻造过程中起着至关重要的作用，它能够确保锻件的尺寸精度和形状要求，提高生产效率和产品质量。锻模的定义和作用锻模通常由模座、模膛、导柱、导套等部分组成，其中模膛是直接与金属坯料接触并使其成型的部分。组成根据锻造工艺的要求，锻模的结构会有所不同，但通常都会考虑到金属流动、冷却和脱模等因素。结构锻模的组成和结构锻模的制造材料和热处理热处理为了提高锻模的硬度和耐磨性，通常会对其进行热处理，如淬火、回火等。制造材料锻模通常采用高强度、高耐磨性和高热稳定性的材料制成，如合金钢、高速钢等。使用注意事项在使用锻模时，需要注意加热温度、锻造力度、润滑和冷却等因素，以确保锻件的质量和模具的寿命。维护保养锻模的使用和维护定期对锻模进行清洗、检查和维修，及时发现并处理裂纹、磨损等问题，以延长其使用寿命。同时，还需要对锻模进行适当的保养，如涂抹防锈油等。0102402.5.3锻模设计要素分类根据锻造工艺的不同，锻模可分为自由锻模、胎模锻模和模锻模等。特点锻模具有高硬度、高强度、高耐磨性和足够的韧性，能够承受高温、高压和较大的冲击载荷。锻模的分类与特点满足锻造工艺要求根据锻件的形状、尺寸和精度要求，合理设计锻模的结构和尺寸。锻模设计的基本原则提高模具寿命采用合理的模具材料和热处理工艺，提高模具的硬度和耐磨性，延长使用寿命。便于制造和维修简化模具结构，降低制造难度和成本；同时考虑模具在使用过程中的维修和更换方便性。锻模设计的主要步骤根据锻件的生产批量、材料性能和工艺要求，选择合适的锻模类型和结构形式。确定锻模类型和结构根据锻件的形状和尺寸，通过计算确定锻模各部分的尺寸和公差。根据设计计算结果，绘制锻模的零件图和装配图，为模具的制造和使用提供依据。计算锻模尺寸根据模具的工作条件和性能要求，选择合适的模具材料和热处理工艺。选择模具材料和热处理工艺01020403绘制锻模图纸412.6粉末冶金模术语01压模用于压制粉末冶金零件的模具，包括单工位和多工位压模。粉末冶金模分类02注射模用于粉末冶金注射成形工艺的模具，可将混合粉末与粘结剂一起注入模腔中成形。03烧结模用于粉末冶金烧结工艺的模具，支撑粉末冶金零件在高温下进行烧结。支撑模具的主体结构，通常由模板、导柱、导套等部件组成。模架构成模具型腔的零件，凸模是压入粉末的部件，凹模是容纳粉末并形成零件外形的部件。凸模与凹模辅助成形的部件，芯棒用于在零件内部形成孔洞，顶针用于将压制好的零件从模具中顶出。芯棒与顶针粉末冶金模结构要素设计合理的模具结构，确保压制、烧结过程中零件的精度和稳定性。粉末冶金模设计与制造要点01选用合适的模具材料和热处理工艺，提高模具的耐用性和使用寿命。02精确控制模具的制造精度和表面粗糙度，以保证压制出的零件质量。03合理设计模具的排气系统，防止压制过程中产生憋气现象。04422.6.1粉末冶金模类型粉末冶金模的定义粉末冶金模是用于粉末冶金工艺的一种专用模具，主要用于压制金属粉末，使之成为所需形状的零件或产品。该模具的特点是需要承受较高的压力和温度，因此对模具的材质和设计有较高的要求。根据压制工艺的不同，粉末冶金模可分为单向压制模、双向压制模和浮动压制模等。根据模具结构的不同，粉末冶金模又可分为整体式模具、组合式模具和镶拼式模具等。粉末冶金模的分类粉末冶金模的应用范围粉末冶金模广泛应用于汽车、摩托车、家电、电动工具、五金工具等领域的零件制造。随着新材料、新工艺的不断涌现，粉末冶金模的应用范围也在不断扩大，例如在航空航天、新能源等领域也得到了广泛应用。““随着制造业的快速发展，对粉末冶金模的精度、寿命和可靠性等要求越来越高，因此需要不断提高模具的制造技术和材料性能。未来，粉末冶金模将朝着高精度、高效率、高可靠性、智能化等方向发展，以满足制造业对模具的更高要求。粉末冶金模的发展趋势432.6.2粉末冶金模零部件VS用于支撑和固定模具的其他部分，确保模具在工作过程中的稳定性和精度。2.模腔用于容纳粉末材料并形成所需形状的型腔。它是粉末冶金模的核心部分，直接影响制品的形状和尺寸。1.模座2.6.2粉末冶金模零部件3.压头用于将粉末材料压入模腔的部件，通常与压力机相连，以实现粉末的压制过程。4.脱模装置用于将压制好的制品从模腔中脱出的机构，可能包括顶杆、推板等部件。5.导向装置用于确保模座、压头等部件在工作过程中的精确导向，以提高制品的精度和质量。0302012.6.2粉末冶金模零部件6.加热与冷却系统：根据工艺需要，粉末冶金模可能配备有加热或冷却系统，以控制模具的温度，从而影响粉末的压制效果和制品的性能。此外，粉末冶金模作为一种特殊的模具类型，在制造业中具有广泛的应用。它主要用于将金属或非金属粉末通过压制、烧结等工艺制成具有一定形状和性能的制品。因此，了解和掌握粉末冶金模的相关术语和零部件对于提高制品质量和生产效率具有重要意义。需要注意的是，以上列举的仅是可能的零部件，并非《模具术语GB/T8845-2017》中的具体条目。为了获取准确和详细的术语定义，建议直接查阅该国家标准或相关权威资料。2.6.2粉末冶金模零部件442.6.3粉末冶金模设计要素粉末冶金模的结构设计需考虑粉末的填充、压制和脱模等过程。模具应具有良好的结构刚性，以确保在压制过程中不会发生变形。同时，模具的结构也应便于粉末的均匀填充和压制成形。1.模具结构压制力是粉末冶金模设计中的一个重要参数。压制力的大小直接影响到制品的密度和性能。设计时需要根据粉末材料的性质和制品的要求来合理确定压制力。2.压制力粉末冶金模设计要素粉末冶金模设计要素3.精度要求粉末冶金制品通常具有较高的精度要求，因此模具的设计也需要满足相应的精度标准。这包括模具的尺寸精度、形状精度和位置精度等。4.材料选择粉末冶金模的材料选择对于模具的使用寿命和制品的质量具有重要影响。通常选择具有高硬度、高强度和良好耐磨性的材料来制造模具。5.脱模设计脱模是粉末冶金工艺中的一个重要环节。模具设计时需要考虑脱模的方便性和可靠性，以避免制品在脱模过程中受损。粉末冶金模设计要素6.冷却与加热系统：为了提高生产效率和制品质量，粉末冶金模有时会配备冷却或加热系统。这些系统可以帮助控制模具的温度，从而优化压制过程。01综上所述，粉末冶金模的设计是一个综合性的过程，需要考虑多个方面的因素。通过合理的设计和优化，可以制造出高性能、高精度的粉末冶金制品。02请注意，以上内容仅供参考，如需更专业的解读，建议咨询粉末冶金领域的专家或查阅相关权威资料。03452.7拉制模术语根据拉制工艺的不同，拉制模可分为拉丝模、拉管模、拉棒模等。分类拉制模具有高精度、高耐磨性、高硬度等特点，能够承受较大的拉拔力和摩擦力。特点拉制模是用于将金属坯料通过拉拔方式获得所需形状和尺寸的模具。定义2.7.1拉制模定义拉丝模是用于将金属线材通过拉拔方式获得所需直径和表面质量的模具。结构拉丝模主要由模芯和模套两部分组成，模芯是拉丝模的关键部件，其形状和尺寸决定了线材的直径和表面质量。应用拉丝模广泛应用于电线电缆、金属制品、建筑材料等领域。2.7.2拉丝模定义拉管模是用于将金属管材通过拉拔方式获得所需外径、壁厚和表面质量的模具。结构特点拉管模的结构相对复杂，包括模芯、模套、定位套等多个部件，需要精确控制各部件之间的配合间隙和表面粗糙度。应用领域拉管模主要应用于石油、化工、医疗等领域，用于生产高精度、高质量的金属管材。0203012.7.3拉管模设计要点拉棒模的设计需要考虑棒材的材质、直径、长度等因素，以及拉拔过程中的摩擦力和热效应对模具的影响。应用实例拉棒模常用于航空航天、汽车制造等领域，用于生产高强度、高精度的金属棒材。定义拉棒模是用于将金属棒材通过拉拔方式获得所需直径和长度的模具。2.7.4拉棒模462.7.1拉制模类型拉制模的定义拉制模是指用于拉拔金属线材、管材等材料的模具，通过拉拔过程使材料获得所需的形状和尺寸。拉制模通常由模芯和模套两部分组成，模芯是拉拔过程中的主要工作部分，负责材料的变形和定径，而模套则起到支撑和保护模芯的作用。““拉制模的分类按结构分类可分为整体式拉制模、组合式拉制模等。整体式拉制模的模芯和模套是一体的，结构简单，但维修和更换较困难；组合式拉制模的模芯和模套是可拆卸的，便于维修和更换。按用途分类可分为线材拉制模、管材拉制模等。线材拉制模主要用于拉拔金属线材，如钢丝、铜丝等；管材拉制模则用于拉拔金属管材，如钢管、铜管等。拉制模的选用原则根据拉拔材料的种类、规格和性能选择合适的拉制模类型和尺寸。01根据生产批量和工艺要求确定拉制模的精度和表面质量。02在满足使用要求的前提下，尽可能选择结构简单、制造方便、成本低的拉制模。03定期检查拉制模的磨损情况，及时更换磨损严重的模具。保持拉制模的清洁和干燥，避免锈蚀和腐蚀。对拉制模进行定期润滑，以减少磨损和延长使用寿命。拉制模的维护与保养010203472.7.2拉制模零部件030201定义拉制模是用于金属拉拔工艺的一种模具，通过拉拔使金属坯料获得所需形状和尺寸。分类根据拉拔工艺的不同，拉制模可分为拉丝模、拉管模、棒材拉制模等。特点拉制模具有高硬度、高耐磨性、高精度等特点，以确保拉拔过程的稳定性和产品质量。拉制模的基本概念模芯模芯是拉制模的核心部件，负责金属坯料的成形。其形状和尺寸根据产品要求设计，通常采用高强度、高耐磨性材料制成。拉制模的零部件组成模套模套用于固定和保护模芯，防止模芯在拉拔过程中发生偏移或损坏。模套通常由耐磨性较好的材料制成，以确保其使用寿命。调整装置调整装置用于调整模芯与模套之间的相对位置，以确保拉拔过程中的精度和稳定性。调整装置通常由螺栓、螺母等部件组成，便于操作和调整。根据拉制模的使用条件和要求，选择合适的材料，如高速钢、硬质合金等，以确保零部件的耐磨性和使用寿命。材料选择采用先进的加工工艺，如数控加工、电火花加工等，以确保零部件的精度和质量。同时，对加工过程中的热处理、表面处理等关键环节进行严格控制，以提高零部件的性能和使用寿命。加工工艺拉制模零部件的制造与加工定期对拉制模零部件进行检查，发现磨损或损坏应及时更换或修复，以确保拉拔过程的稳定性和产品质量。定期检查定期对拉制模进行清洁和保养，去除表面的污垢和杂质，保持其良好的工作状态。同时，对润滑部位进行润滑处理，以减少磨损和摩擦阻力。清洁保养拉制模零部件的维护与保养482.7.3拉制模设计要素拉制模的定义和作用拉制模在金属加工过程中起着至关重要的作用，它能够控制金属材料的形状、尺寸和精度，提高产品的质量和生产效率。作用拉制模是用于金属拉拔工艺的一种模具，通过拉拔力的作用，使金属坯料通过模具孔型，从而获得所需形状和尺寸的制品。定义精确性原则拉制模的设计必须确保制品的尺寸和形状精度，以满足产品的使用要求。耐用性原则模具应具有较高的耐用性，能够承受长期、高强度的使用，减少维修和更换的频率。经济性原则在设计拉制模时，应充分考虑其制造成本和使用成本，力求达到经济合理的目标。拉制模的设计原则拉制模的主要设计要素根据拉拔金属的种类、拉拔力的大小和使用环境等因素，选择合适的模具材料，如硬质合金、高速钢等。模具材料选择根据制品的形状和尺寸要求，设计合理的模具孔型，包括入口区、工作区和出口区等部分。模具孔型设计为了降低模具在使用过程中产生的热量和摩擦，需要设计合理的冷却与润滑系统，提高模具的使用寿命和制品的质量。冷却与润滑系统设计确定模具的整体结构，包括模座、模套、模芯等部件的设计，以确保模具的装配精度和使用稳定性。模具结构设计02040103492.8挤压模术语2.8.1挤压分类根据金属流动方向与加压方向的相互关系，可分为正向挤压、反向挤压和复合挤压。定义通过对放在挤压筒内的金属坯料施加外力，使之从特定的模孔中流出，获得所需断面形状和尺寸的一种塑性加工方法。特点挤压加工具有材料利用率高、组织性能好、尺寸精确等优点。定义用于挤压金属材料的模具，通常由模座、模套、模芯和顶出装置等组成。设计要点需考虑金属的流动性、模具的强度和耐磨性、挤压比等因素。分类根据挤压方式和金属种类的不同，可分为热挤压模、冷挤压模、温挤压模等。2.8.2挤压模定义挤压加工前后金属坯料横截面积之比，是衡量挤压变形程度的重要参数。影响因素挤压比的大小直接影响挤压过程中的金属流动、制品的组织性能和表面质量。计算公式挤压比=挤压前坯料横截面积/挤压后制品横截面积。2.8.3挤压比定义挤压过程中，金属通过模孔的速度。01.2.8.4挤压速度影响因素挤压速度对制品的组织性能、表面质量和生产效率都有重要影响。速度过快可能导致制品表面粗糙、组织不均匀等问题；速度过慢则会影响生产效率。02.选择原则应根据金属种类、挤压比、模具结构和设备能力等因素合理选择挤压速度。03.502.8.1挤压模类型正挤压模定义正挤压模是指将坯料从模具的型腔中挤出所需形状的模具。01特点正挤压模具有结构简单、制造容易、成本低等优点，广泛应用于棒材、线材和管材的生产。02应用范围适用于生产等截面或变截面的长条形零件，如铝合金型材、钢管等。03反挤压模01反挤压模是指将坯料放入模具型腔内，通过冲头施加压力，使金属从模具的出口挤出，获得所需形状的模具。反挤压模能够生产具有较复杂形状和尺寸的零件，且材料利用率高，但需要较高的冲头压力和较复杂的模具结构。适用于生产各种形状复杂的零件，如齿轮、法兰等。0203定义特点应用范围定义复合挤压模是指在一个工步中同时完成正挤压和反挤压的模具。特点复合挤压模能够生产出形状更为复杂的零件，且具有较高的材料利用率和生产效率，但模具结构更为复杂