管道材料设计知识

管道材料设计知识

目录

1.管道材料基础知识.................................................................................1

1.1.金属管道材料分类..............................................................................1

1.2.非金属管道和衬里管道材料分类.................................................................2

1.3.常用管道材料对照表...........................................................................2

1.4.常用金属管道材料的热处理......................................................................3

1.5.石油化工生产过程中常见的腐蚀环境.............................................................5

1.6.管道材料的选择................................................................................8

1.7.管道材料的计算和基本限制条件................................................................9

2.金属管道元件及其选择.............................................................................12

2.1.钢管........................................................................................12

2.2.管件........................................................................................17

2.3.法兰、紧固件及垫片.........................................................................18

2.4.阀门........................................................................................23

2.5.管道特殊件..................................................................................28

3.非金属管道和衬里管道元件及其选择................................................................30

3.1.非金属管道材料的选用.........................................................................30

3.2.管件........................................................................................32

3.3.阀门及管道特殊件...........................................................................32

4.管道等级设计.....................................................................................32

4.1.管道材料设计选用规定........................................................................32

4.2.根据介质性质和特殊性分类...................................................................33

4.3.压力--温度偶合.............................................................................33

4.4.管道等级....................................................................................34

4.5.阀门规格书..................................................................................34

5.管道材料等级表...................................................................................35

5.1.编制管道材料等级表需具备的条件..............................................................35

5.2.编制原则....................................................................................35

5.3.管道材料等级表.............................................................................35

1.管道材料基础知识

1.1.金属管道材料分类

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金属管道材料按材质的分类见表1所示。

表1金属管道材料的分类

大分类中分类小分类管子名称举例

金属管铁管铸铁管承压铸铁管（砂型离心铸铁管、连续铸铁管）

碳素钢管B3F焊接钢管，10、20号钢无缝钢管，优质碳素钢无缝钢管

低合金钢管16Mn无缝钢管

钢管

合金钢管耐热钢管（15CrMo等）

不锈钢管奥氏体不锈钢管（0Crl8Ni9等）

有色金铜及铜合金管拉制及挤制黄铜管、紫铜管、铜银合金（蒙乃尔等）

属管铅管铅管，铅锦合金管

铝管冷拉铝及铝合金圆管，热挤压铝及铝合金圆管

钛管钛管及钛合金管(Ti-2Al-1.5Mn,Ti-6AL-6V-2Sn-0.5Cu-0.5Fe)

1.2.非金属管道和衬里管道材料分类

非金属管道和衬里管道材料按材质的分类见表2所示。

表2非金属管道和衬里管道材料的分类

大分类小分类管子名称举例

非金属橡胶管输气胶管，输水吸水胶管，输油、吸油胶管，蒸汽胶管

管酚醛塑料管，耐酸酚醛塑料管，硬聚氯乙烯管，高、低密度乙烯管，聚丙

塑料管烯管，聚四氟乙烯管，ABS管，PVC/FRP复合管，高压聚乙烯管

石棉水泥管

石墨管不透性石墨管

玻璃管陶瓷管化工陶瓷管（耐酸陶、耐酸耐温陶、工业瓷管）

玻璃钢管聚脂玻璃钢管、环氧玻璃钢管、酚醛玻璃钢管、吠喃玻璃钢管

衬里管橡胶衬里管、钢塑复合管、涂塑钢管

1.3.常用管道材料对照表

常用金属管道材料对照见表3所示。

表3常用金属管道材料对照表

中国标准GB美国标准ASTM德国标准D1N日本标准JIS

钢种

标准钢管钢管钢材钢管钢管

碳GB/T

素8163GB10A53-AA1051629-st37STPG370

钢9948

GB/T

8163GB20A53-BA1051629-st48.4STPG410

9948

GB/T

8163GB20A106-BA10517175-st45.8STPT410

9948

A106-C--STPT480

GB513020GA106-B-17155-st45.8HISTS410

GB647916Mn--17175-17Mn4STS480

GB647910A105-AA10517175-st35.8STPT370

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GB9948GB

6479GB12CrMoA335-P2A182-F217175-15Mo3STPA20

5130

15CrMoA335-P12A182-F1217175-13CrMo44STPAA22

口金

A335-P11A182-F11-STPAA23

钢

GB6479GB

12Cr2MoA335-P22A182-F2217175-10CrMo910STPA24

5130

A335-P9A182-9-STPA26

低温GB/T

A333-Grl,

钢8163GB16MnA350-LF217173-TTSt35NSTPL380

6

6479

GB/TA312-

0Crl8Ni9A182-F30417458-X5CrNil810SUS304TP

14976TP304

A312-A182-

-SUS304HTP

TP304HF304H

GB/TA312-A182-

00Crl9Nil017458-X2CrNil911SUS304LTP

14976TP304LF304L

17458-

GB/TA312-

0Crl7Nil2Mo2A182-F316X5CrNiMol712217458-SUS316TP

14976TP316

X2CrNiMol7132

A312-A182-

-SUS316HTP

TP316HF316H

不

GB/TA312-A182-

锈00Crl7Nil4Mo2-SUS316LTP

14976TP316LF316L

钢

GB

A312-

13296GB/T0Crl8Nil0TiA182-F32117458SUS321TP

TP321

14976

A312-A182-

-SUS321HTP

TP321HF321H

A312-A182-

0Crl8NillNb-SUS347HTP

TP347HF347H

A312-

0Crl9Nil3Mo317458X5CrNiMol7133SUS317TP

GB/TTP317

14976A312-

00Crl9Nil3Mo317458X2CrNiMol8143SUS317LTP

TP317L

注：

①本对照表是在化学成分与机械性能两者都有近似或有一项近似，另一项基本近似的基础上

编制的，同一钢种可以互相代替。

②当有特殊要求时尚应进一步详细对照，再确定能否代替。

1.4.常用金属管道材料的热处理

1、钢的热处理方法

主要有退火和正火、淬火和回火、调质、固溶处理等。

1）退火和正火

将组织偏离平衡状态的钢加热到适当温度，保温一段时间，然后缓慢冷却（一般为随炉冷却）,

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以获得接近平衡状态组织的热处理工艺叫退火。

根据处理的目的和要求不同，钢的常用退火又可分为完全退火（重结晶退火卜再结晶退火和消

除应力退火。

完全退火是将铁碳合金完全奥氏体化（加热到Ac3以上20〜30℃）然后缓慢冷却，以获得接近平

衡组织的工艺过程。

完全退火适用于处理亚共析钢、中合金钢，目的是改善钢铸铁或热扎型材的机械性能。

由于加热温度超过上临界点，使组织完全重结晶，可达到细化晶粒、均匀组织、降低硬度、充

分消除内应力等目的。

再结晶退火是将变形后的金属加热到再结晶温度以上（600C〜Acl之间），保持适当时间，使被

冷加工拉长和破碎的晶粒重新成核并长大成正常晶粒，成为没有内应力的新稳定组织，使钢的物理

性能和机械性能基本上都能得到恢复。

对于连续多次冷加工的钢材，因随加工道次的增加、硬度不断升高，塑性不断下降，必须在两

次加工中间安排一次再结晶退火、使其软化，以便钢材能进一步加工。

这种退火又称为软化退火或中间退火。

消除应力退火是为了除去由于塑性变形加工、焊接等原因造成以及铸件内存在的残余应力而进

行的热处理工艺，消除应力退火的加热温度低于钢的再结晶温度。

正火是将钢加热到Ac3（或Acm）以上30℃〜50C,保温后在空气中冷却，得到珠光体型组织的

热处理工艺。

正火主要用于细化钢材晶粒，改善组织，提高其机械性能。

正火与退火的区别是正火的冷却速度稍快，所获得的组织比退火细，综合机械性能也有所提

另1。

2）淬火和回

淬火是将钢加热到Ac3（亚共析钢）或Acl（过共析钢）以上30℃〜50℃,保温后以大于临界冷却

速度的快速冷却的热处理工艺。

淬火一般是为了得到马氏体组织，使钢材得到强化；

淬火马氏体是碳在a-Fe中的过饱和固溶体。

回火是将钢加热到Acl以下某一温度，保温后在空气中冷却的工艺。

回火常作为钢淬火后的第二道热处理，以改善钢的淬火组织和性能。

回火也常用于消除钢材的变形加工或焊接残余应力。

根据钢的使用目的不同，回火时加热的温度也不同。

回火可分为低温、中温和高温回火三种。

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3)调质

通常将淬火加高温回火的热处理工艺叫调质。

调质后获得回火索氏体组织，可使钢材得到强度与韧性相配合良好的综合机械性能。

4)固溶处理

固溶处理是将合金加热至高温单相区，并经过充分的保温，使过剩相充分溶解到固溶体中后快

速冷却，以得到过饱和固溶体的热处理工艺。

其目的是为了改善金属的塑性和韧性，并为进一步进行沉淀硬化热处理准备条件。

对于非超低碳型的奥氏体不锈钢，通过固溶处理可使过剩的碳被固溶在奥氏体中，从而可消除

其晶间腐蚀的敏感性。

一般情况下，对不锈钢通常加热到1000C〜1120C,并按每毫米1〜2分钟进行保温，然后进

行急冷，使得过剩的碳来不及向晶界迁移，从而达到消除晶界贫铭的目的。

经固溶处理后的钢仍要防止在敏化温度加热，否则碳化格会重新沿晶界析出。

2、常用金属管道材料

使用热处理状态常用金属管道材料使用热处理状态见表4所示。

表4常用金属管道材料使用热处理状态

材料牌号热处理状态材料牌号热处理状态

Q-2352016Mnl2CrMo正火正火正火正火+15CrMolCr5Mo35CrMoA0Crl8Ni9正火+回火或调质正

回火或调质火+回火或调质调质

固溶

1.5.石油化工生产过程中常见的腐蚀环境

1、可产生应力腐蚀破裂的金属材料和环境组合

(1)对碳钢和低合金钢，介质为碱液、硝酸盐溶液、无水液氨、湿硫化氢、醋酸等；

(2)对奥氏体不锈钢，介质为氯离子、氯化物+蒸汽、硫化氢、碱液等；

(3)对含铜奥氏体不锈钢，介质为碱液、氯化物水溶液、硫酸+硫酸铜的水溶液等；

(4)对黄铜，介质为氨气及溶液、氯化铁、湿二氧化硫等；

(5)对钛，介质有含盐酸的甲醇或乙醇、熔融氯化钠等；

(6)对铝，介质有湿硫化氢、含氢硫化氢、海水等；

工程上防止材料应力腐蚀开裂的措施有以下几个方面：其一是降低应力水平，避免或减少局部

应力集中，消除加工残余应力和焊接残余应力；

其二是控制敏感环境，例如：加入缓蚀挤、提高介质的pH值、采用电化学保护等措施；

其三是正确选用材质，避免易产生应力腐蚀开裂材料的环境组合出现。

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2、奥氏体不锈钢的晶间腐蚀

奥氏体不锈钢在焊接时，焊缝两侧2〜3mm处可被加热到400~910℃,这就是所谓的晶间腐蚀

敏化区。

该区域晶界的铝和碳化合为Cr23c6从固溶体中沉降下来，格的流动性很慢，不容易从晶内扩

散到晶界，因此晶界形成贫格区。

钢中含铝量须在11%以上才有良好耐腐蚀性，贫铭区的铭量可降到11%的水平，在一定的腐

蚀溶液中就形成“碳化铭(阴极)-贫铭区(阴极)电池，使晶界贫铭区产生腐蚀。

3、工程上防止奥氏体不锈钢晶间腐蚀发生的措施主要有：

(1)进行固溶化热处理；

(2)降低不锈钢中的含碳量，将碳含量降低到0.03%以下；

(3)采用含稳定化元素(主要是钛和锯)的奥氏体不锈钢。

4、构成湿硫化氢应力腐蚀的环境1)当介质中含硫化氢且符合下列各项条件之一时，即构成湿

硫化氢应力腐蚀环境：

(1)硫化氢在介质中的分压，大于或等于0.000345MPa；

(2)介质中含有液相水或操作温度处于露点之下；

(3)介质pH小于6,但当介质中含有氟化物时pH可大于7»

2)当介质构成湿硫化氢应力腐蚀开裂的环境条件时，选用的材料应符合下列要求；

(1)材料标准规定的屈服强度应小于或等于355MPa；

(2)材料实测的抗拉强度应小于或等于650MPa；

(3)材料的使用状态应为正火、正火加回火、退火或调质状态；

(4)碳当量限制：对碳钢和碳铳钢应小于或等于0.4,对低合金钢应小于或等于0.45；

(5)硬度限制：无论是对材料本体或焊缝及热影响区，硬度均应小于或等于HB200；

(6)焊后应进行消除应力热处理或其他等效的热处理。

5、构成液氨应力腐蚀开裂的环境

1)当介质为液氨，并符合下列条件之一时，即构成液氨应力腐蚀环境：

(1)介质为液氨，含水量小于或等于0.2%(wt),且有可能受空气(氧或二氧化碳)的污染；

(2)介质操作温度高于-5℃。

2)当介质构成液氨应力腐蚀开裂的环境条件时，应用的材料应符合下列要求：

(1)材料标准规定的屈服强度应小于或等于355MPa；

(2)材料实测的抗拉强度应小于或等于650MPa；

(3)材料的使用状态应为正火、正火加回火、退火或调质状态；

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(4)碳当量限制：对碳钢和碳猛钢应小于或等于0.4,对低合金钢应小于或等于0.45；

(5)硬度限制：无论是对材料本体或焊缝及热影响区，硬度均应小于或等于HB185；

(6)焊后应进行消除应力热处理或其他等效的热处理。

6、苛性钠碱液管道应力腐蚀的条件

苛性钠碱液管道在一定条件下能引起碳钢材料的应力腐蚀开裂(碱脆)，影响碳钢产生应力腐蚀

开裂的因素有碱液浓度、操作温度和材料中存在的残余应力等。

一般情况下，当NaOH的浓度(wt)%和操作温度超出下列规定时，应对焊缝进行消除应力热处

理。

见表5所示。

表5

NaOH的浓

510152030405060

度(wt)%

操作温度℃8576706554484340

当NaOH的浓度(wt)%和温度超出下列规定时，则应考虑采用含镁合金。

见表6所示。

表6

NaOH的浓

1020304050

度(wt)%

操作温度。C105110978277

7、氢脆和氢腐蚀

(1)氢脆：在高温、高压下氢分子部分分解为原子氢，或者氢气在湿的腐蚀环境中经过电化学

反应生成氢原子，这些氢原子渗透到钢内部后，使钢晶粒间原子结合力降低，造成钢材的延伸率、

断面收缩率降低，强度也降低，这种现象叫氢脆。

(2)氢腐蚀：钢材长期与高温、高压氢气接触时，氢原子或氢分子会与钢中的碳化物(渗碳体)

发生化学反应生成甲烷(Fe3c2+2H2f3Fe+CH4),当该化学反应发生在钢材的表面时，称为表面脱

碳；

发生在钢材内部时，称为内部脱碳。

内部脱碳和外部脱碳统称为氢腐蚀。

对于钢材的内部脱碳，因生成的甲烷气体不能从钢中扩散出去，而聚积在晶粒间形成局部高

压，造成应力集中，进而使钢材产生微裂纹或鼓泡，致使钢材的强度及韧性下降，即钢材变脆。

氢脆是一次脆化，是可逆的；

而氢腐蚀是永久脆化、是不可逆的。

工程中防止氢脆发生的措施有：避开其温度敏感区使用、选用强度低的材料、降低金属构件的

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应力水平。

1.6.管道材料的选择

1、低温下选材应注意的问题

(1)对于碳素钢、低合金钢、中合金钢及高合金铁素体钢，钢材的使用温度下限均高于-20℃。

当设计温度低于或等于-20C时，应按低温管道的设计规定进行夏比(V型缺口)低温冲击试验。

低温冲击试验温度应低于或等于受压元件的最低设计温度。

但符合下列条件者可免除冲击试验：

①使用温度高于-45℃,且不低于规范规定的使用温度下限，同时，材料的厚度无法制备

5mm厚的试样时；

②除了抗拉强度下限值大于540MPa的钢材及螺栓材料外，使用的材料在低温低应力工况下

注，若设计温度加50c后，高于-20C。

注：低温低应力工况是指受压元件的设计温度虽然低于-20C,但其薄膜应力小于或等于钢材

常温标准屈服强度的六分之一，且不大于50MPa的工况。

(2)对于奥氏体不锈钢，钢材的使用温度下限均高于-196℃。

当设计温度低于或等于-196C时，应按低温管道的设计规定进行夏比(V型缺口)低温冲击试

验。

但如果材料的含碳量大于0.1%,且设计温度低于-20C,即使设计温度不低于-196C,也应对

焊缝及其热影响区进行低温冲击韧性试验。

2、高温下选材应注意的问题

(1)当碳钢、纯银钢、碳镒钢、镒机钢和碳硅钢在425c以上长时间使用时，其碳化物有转化

为石墨的可能性，致使强度下降。

当预期的工况条件属于这种情况下时，应避免选用这些材料。

(2)当碳铝钢、镒铜机钢和铭锐钢在468c以上长时间使用时，其碳化物有转化为石墨的可能

性，致使强度下降。

当预期的工况条件属于这种情况下时，应避免选用这些材料。

(3)铭铝合金钢及铭铝钮合金钢长期在400c〜550C的温度区间使用时，可能会产生回火脆性

问题。

工程中如果不能避开这种使用情况时，应提出适当的防护(防止)措施。

(4)铁素体不锈钢在高于371℃的温度下使用时，会在室温下出现脆性。

当预期的工况条件属于这种情况下时，应避免选用这些材料。

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(5)含铭12%以上的铁素体和马氏体不锈钢长期在400℃〜550℃温度区间使用时，可能会产生

475℃脆性问题。

当预期的工况条件属于这种情况下时，应避免选用这些材料。

(6)含格16%以上的高格不锈钢和含铭18%以上的高铭镇不锈钢在540℃〜900℃温度区间长

期使用时，可能会产生。相脆性问题。

在这种情况下，应控制材料中的铁素体含量不超过8%o

(7)一般奥氏体不锈钢在经过427℃〜871℃的温度区间进行升温或降温时，会产生晶间腐蚀的

敏感性。

在该工况下，应避免材料在能引起晶间腐蚀的介质环境中使用，或采用稳定化或超低碳不锈钢

材料。

(8)奥氏体不锈钢与某些低熔点的金属如：铝、锦、钿、镉、钱、铅、锦、锌等及其化合物在

高温(高于这些低熔点金属的熔点温度)下接触，会产生晶间破坏的敏感性。

工程中应避免该环境的出现。

(9)对于奥氏体不锈钢材料，当使用温度大于525c时，应考虑采用高碳(含碳量大于0.04%)

不锈钢。

若含碳量太低，钢的强度会显著下降。

(10)对于碳钢-奥氏体不锈钢复合材料，当使用温度大于400c时，应考虑较大的热膨胀差

引起的不利情况。

当预期的工况条件属于这种情况下时，应避免选用这些材料。

(11)钛及钛合金在316c以上温度下使用时，有品质降低的可能。

当预期的工况条件属于这种情况下时，应避免选用这些材料。

(12)所用材料长期在蠕变温度以上使用时，应注意蠕变可能带来的一些不利影响，这样的影响

包括管道组成件的过度变形、管道节点的过大位移甚至材料的变性等问题；

这种影响对少量位移比较敏感的管道组成件如螺栓是不可忽视的。

(13)通过热处理提高其性能的材料，如果材料长期在高于回火的温度下使用，会导致材料的强

度降低。

所以当可预见到出现这种情况时，应限制材料的高温使用温度，或按较小的许用应力进行设

计。

1.7.管道材料的计算和基本限制条件

1、金属直管的壁厚计算

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1）受内压直管的壁厚，可按下列规定确定。

（1）当S%D"6时，管子的计算壁厚按下式计算

S:叨。

式中&一管子的计算壁厚，mm；

P—设计压力，MPa；

—管子外径，mm；

B1一设计温度下管子材料的许用应力，MPa；

“一焊缝系数，对无缝钢管取1;

Y—温度对计算管子壁厚公式的修正系数，应按表7o

表7温度对计算管子壁厚公式的修正系数

温度/℃

材料

W482510538566593>621

铁素体钢0.40.50.70.70.70.7

奥氏体钢0.40.40.40.40.50.7

注：介于表列的中间温度的丫值可用内插法计算。

2、管子的选用壁厚应按下式计算

S=SO+C

式中：S一包括附加裕量在内的管子壁厚，mm；

C一管子的壁厚的附加裕量（包括腐蚀裕量、壁厚负偏差和螺纹深度差等），mm。

（2）对于S02D0/6或P/B】＞0.385的管子，其计算壁厚，应根据断裂理论、疲劳、热应力及

材料特性等因素综合考虑确定。

焊接钢管的焊缝系数，应按表8取值。

无缝钢管壁厚负偏差，按《无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T17395s2级取-

12.5%。

表8焊接钢管的焊缝系数

序号焊接方法接头型式焊缝形式检验要求©

连续炉焊

1对焊直焊缝按材料标准规定0.6

①

2电阻焊（ERW）对焊直焊缝或螺旋焊缝按材料标准规定0.85

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无X射线探伤10%X

单面对接焊（带或不带射线探伤100%X射

直焊缝或螺旋焊缝0.80.91.0

填充金属）线探伤

3电弧焊

无X射线探伤10%X

双面对接焊（带或不带直焊缝或螺旋焊缝（除

射线探伤100%X射0.850.91.0

填充金属）序号4夕卜）

线探伤

GB/T9711.1

埋弧焊、气

直缝（一条或两条）或

4体保护金属对焊按GB/T9711.1规定0.95

螺旋焊缝

焊或两者结

合

注：

①不得通过附加无损检测来提高纵向焊接接头系数。

2）受外压直管的壁厚和加强圈计算，应根据《钢制压力容器》GB150规定的方法进行。

当确定D0/S0<10的管子的许用外压力时，应力。0应取下列式中的较小值：。0=1.50卜1o

0=0.95；式中S:一设计温度下管子材料的屈服极限，MPa。

3、弯管及弯头的壁厚计算

弯管及弯头的壁厚，应按下列要求确定。

P&.+a/2V

⑴弯管及弯头外弧最小壁厚，可按下式计算：S00年】F+2PY水口r一二⑵弯

叫0DJ2

管及弯头内弧最小壁厚，可按下式计算：SOi4SJF+2PY2R式中soi—弯管内

侧计算壁厚，mm；

S00一弯管外侧计算壁厚，mm；

R一弯管弯曲半径，mm；

DO一管子内径，mm；

C2一腐蚀裕量，mm；

上述两式计算结果，分别是弯管或弯头成型件外恻和内侧允许的最小壁厚，未包括弯制过程中

的工艺减薄量和弯制选用直管负偏差的附加值。

（3）弯管弯曲后的最小厚度，不应小于直管扣除壁厚负偏差后的壁厚值。

（4）当无法计算时，也可采用验证性试验决定最大许用工作压力。

（5）采用爆破法验证最大许用工作压力时，爆破压力可按下列公式计算：P2=Pl$：/5；pi=2

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obS/DO式中：P2一管件的爆破试验压力，MPa；

Pl-管件的计算爆破压力，MPa；

。b一直管材料的标准抗拉强度下限值，MPa；

S一直管名义壁厚，mm；

S:一试验管件材料的实际抗拉强度，MPa；

S；一试验管件材料的规定抗拉强度，MPa；

4、开孔补强的计算当管子环向应力大于材料在工作温度下许用应力的50%时，被支管开孔

削弱的管子应经验算确定是否需要补强。

补强圈的补强计算见《石油化工管道设计器材选用通则》SH3059规定。

2.金属管道元件及其选择

2.1.钢管

适用于炼油化工装置用钢管的种类、规格尺寸和适用范围，各国均有国家或协会（学会）标准、

行业标准以及生产厂家的标准。

在国内配管最常用的是国标GB标准和美国ASME标准。

配管常用的国内金属管子标准表9常用的国内金属管子标准

钢管名称及标制造方法或/和交

规格尺寸范围钢号适用范围

准号货状态

电阻焊或埋弧

焊；0〜350℃W1.6MPa,

未4镀锌和管端

DN6-150普通GB/T700：Q2B5A、水、污水、燃气、空

低压流体输送

管，加强管；Q215BQ235A、Q235B；加工的钢管按原气，采暖蒸汽等低压流

用焊接钢管

外径：@GB/T1591：Q295A、制造状态交货；体。

GB/T3091

177.8-1626Q295BQ345A、Q345B公称外径不大于不得用于剧烈循环工

323.9mm的钢管况.

可镀锌交货。

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钢管名称及标制造方法或/和交

规格尺寸范围钢号适用范围

准号货状态

GB699：

08F、0810F、

直缝电焊钢管1015F、1520；W200℃不得用于剧烈

DN6〜1500不热处理

GB/T13793GB700：Q195循环工况.

Q215

Q235A、Q235B

石油天然气工

业输送管道交

采用自动电弧焊

货技术条件，L210、L245、L290、L320电阻焊焊管不得用于剧

63〜2023或电阻焊接方法

第一部分：等烈循环工况.

A制造。

级钢管GB/T

9711.1

热轧（挤压、扩）和

冷拔（轧）无缝方法

热轧外径：6制造。

输送流体用无

32〜。630；热轧（挤压、扩）钢输送流体用的一般无缝

缝钢管GB/T1020Q295Q345

冷拔外径：e管以热轧或热处钢管。

8163

6〜0200理状态交货，冷

拔（轧）钢管以热处

理状态交货。

热轧（挤压、扩）和

冷拔（轧）无缝方法

10

20制造，需方指定

某一制造方法

石油裂化用无12CrMo

外径：610〜15CrMo时，应在合同中石油炼厂的炉管，换热

缝钢管GB

6273lCr2Mo注明。器管和管道。

9948-88

lCr5Mo钢管按本标准表4

lCrl9Ni9规定的热处理制

lCrl9NillNb度热处理后交

货。

热轧管以热扎状

低中压锅炉用

外径：010〜态，冷拔（扎）钢管各种结构低中压锅炉用

无缝钢管GB1020

6426以热处理状态交和机车锅炉用。

3087

货

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钢管名称及标制造方法或/和交

规格尺寸范围钢号适用范围

准号货状态

热轧（挤压、扩）和适用高压及其以上压力

冷拔（轧）无缝方法的蒸汽锅炉、管道等用

20MnG、20G>

制造，需方指定的优质碳素钢，合金钢

25MnG15MoG

某一制造方法和不锈耐热钢无缝钢

①20MoG

时，应在合同中笆

热轧（挤、扩）①12CrMoG

注明。

外径:422〜@15CrMoG

高压锅炉用无钢管按本标准表5

4）530；①12Cr2MoG

缝钢管GB规定的热处理制

冷拔（轧）外@12CrlMoVG

5310度热处理后交

径：610〜6@12Cr2MoWVTiB

货。

11412Cr3MoVSiTiB

10Cr9MolVNb

lCrl8Ni9

lCrl9NillNb

lCrl8Ni9采用自动电弧焊

0Crl8Ni9或电阻焊接方法

00Crl9Nil0制造；

0Cr25Ni20钢管以热处理状

0Crl7Nil2Mo

态交货，热处理

200Crl7Nil4Mo

时须采用连续式输送中低压流体用的耐

流体输送用不20Crl8Nil0Ti(lCrl8Ni9Ti)

外径：68〜6或周期式炉全长蚀不锈钢焊接钢管。

锈钢焊接钢管0Crl8NillNb

630处理。不得用于剧烈循环工

GB/T1277100Crl7

00Crl8Mo推荐热处理制度况.

20Cr按本标准表7,根

130Crl3Al据需方要求，经

供需双方协议，

也可按其他状态

交货。