煤矿生产精细化作业标准4-气焊工作业标准

气焊工作业标准

1班前准备

1.1执行《通用标准》的有关程序

1.1.1执行《通用标准》的有关要求。

特别提醒：执行《通用标准》的有关要求。

2上班

2.1进入工作地点

2.1.1按规定时间进入工作地点。

2.2现场检查

2.2.1检查环境：焊接区风速限在LOm/s以下，环境温度不低于-

10℃o

2.2.2检查设备：电源线有无破损；接地线是否可靠；导电嘴是否

良好；送丝机构是否可靠。

2.2.3气路检查：CO2气瓶、预热器、干燥器、减压阀、电磁气阀、

流量计的各部连接处是否漏气，CO?气体是否畅通和均匀喷出。

3作业

3.1作业前的准备

3.1.1领取CO2气体并检查其合格证。没有合格证，不准使用。

3.1.2CO2气体提纯：将气体瓶倒立静置1—2h,打开总阀门放水

2-3次（每次间隔3min）。放水处理后，将CO2气瓶正置lh,打开阀

门，放掉气瓶上部的气体，释放时间2—3mino

3.1.3熟悉焊件有关图样。弄清焊接位置和技术要求。

3.1.4焊前清理：一般焊件进行酸洗处理，清理表面油污、氧化皮

及铁锈，如酸洗困难，可用手砂轮或钢丝刷将坡自两侧10—20mm内表

面的油漆、油污、氧化皮及铁锈清理干净后，方可进行焊接。

3.1.5焊接前必须检查工件坡口及装配间隙，焊件坡口和装配间隙

应符合图样和技术标准，现不符合的应予报废或返修。

3.2启动焊机

3.2.1将电源合闸，启动焊机开关，打开气瓶高压阀，将预热器打

开，预热10~15min0

3.2.2将焊丝矫正轮调到合适位置，送丝轮压力要适当。

3.2.3打开低压气阀，调到所需气体流量，准备焊接。把工件摆放

到合适的位置，将电焊机与工件间的地线连接好。根据被焊工件结构

特点，选择合理的焊接顺序。

3.3施焊

3.3.1引弧：CO2半自动焊采用直流短路引弧法，引弧前焊丝端头与

焊件保持2〜3nlm距离，把焊丝端头球状金属用钳子剪去。引弧时一般

应在离焊缝端头2〜4nlm处引弧，然后缓慢移向端头，待金属熔化后，

再以正常焊接速度前进。

特别提醒：1.施焊时，要注意穿好帆布工作服，戴好电焊手套和面

置，焊瓶电气选择合适护目镜。

2.CO?气瓶必须远离热源和避免太阳曝晒，严禁对气瓶激

烈撞击。

3.焊接现场周围严禁存放易燃易爆物品，同时必须通风良

好，通风不好时要戴口罩和防毒面具。

3.3.2平焊：平焊分为右焊法和左焊法。右焊法：焊枪自左向右焊，

焊枪与焊件间夹角为60。〜75。；左焊法：焊枪自右向左焊，焊枪与工

件间夹角为80。〜90。。平角焊：焊枪与竖板的夹角为25。〜30。。

3.3.3立焊：焊枪与竖板间夹角为45。〜50。，并应偏离竖板1mm,

焊枪与焊缝夹角为70。〜90。。

3.3.4横焊：焊枪与过焊缝的水平面的夹角为5。〜15。，与立面夹

角为75。〜85。。

3.3.5仰焊：焊枪与竖板问夹角为45。〜50。，并向焊接方向倾斜5

°~15°,采用较小电流和电压。

3.3.6收弧：收弧时必须将弧坑填满，并在熔池未凝固前保持良好

的气体保护作用。

3.3.7重要焊缝焊接：在焊缝两端应设置尺寸合适的引弧板和引出

板，引弧板应与焊件的材料、厚度、缺口形式相同，焊完后切除引弧

板和引出板，并将切割处修平，不许有缺口存在。在不能使用引弧板

和引出板时，应注意防止在引弧和收弧处产生焊接缺陷。

3.3.8施焊中的检查：当瓶中以无气体压力降到MPa时不准再使用,

焊接时应及时清除附着在导电嘴和喷嘴上的飞溅物，经常清理送丝软

管内的污物。焊后必须将焊件上的飞溅物清理干净。有焊接缺陷的必

须铲去后重焊。产品焊成后应首先进行自检，然后进行互检、专检，

合格后批量生产。重要焊件焊后要打上焊工钢印。

3.4特殊问题的处理

3.4.1遇到技术性强、难度较大的焊件时，必须向分厂汇报，并协

助制定解决方案，积极参加焊接。

3.5停机

3.5.1工作完毕，关闭电焊机，切断电源。

4下班

4.1下班前的准备

4.1.1将使用工具清点好放到指定位置。

4.1.2把工件码放好，清点好数量。

4.L3搞好现场卫生，清除杂物。

4.2下班

4.2.1填写焊接记录的遗留问题，与班组长交接清楚后，下班。

车工作业标准

1班前准备

1.1执行《通用标准》的有关程序。

L1.1执行《通用标准》的有关要求。

特别提醒：执行《通用标准》的有关要求。

2接班

2.1进入接班地点

2.1.1准时进人工作现场。

2.2询问工作情况

2.2.1询问上班工作情况。

2.3接班检查

2.3.1动检前先检查各手柄是否放到适当的位置。

特别提醒：1.机床必须先进行空载试运行，无问题后方可正拭切削

加工。

2.严禁戴手套操作。机床运转时，严禁用棉纱、破布擦拭

工件。

3.机床运转时，严禁用手摸刀具，机床的转动部件或转动

工件。

4.机床运转时，严禁变换各手柄位置或调整机床。

2.3.2查看规定注油部位注油情况。

2.3.3开车试运转。

2.4问题处理

2.4.1对存在问题及时处理，不能处理的向班组长汇报。

2.5履行交接班手续

2.5.1交接双方执行交接班手续。

3作业

3.1作业前的准备

3.1.1领取图纸、毛坯，熟悉图纸。

3.1.2准备作业中所需要的工具、刀具、量具，机床附件。

3.2工件的装卡

3.2.1工件装卡前擦干净其定位面、夹紧面。

特别提醒：各面不得有毛刺。

3.2.2装夹划线的复杂工件，要按线找平，找按线加工，保证其他

加工面有一定的余量。

3.2.3三爪或四爪卡盘装夹工件，工件悬伸长度超过工件直径的4

倍以上时，用顶尖或中心架支护。

特别提醒：床后伸出时应加防护装置标志。

3.2.4装卡轴类工件：粗车用活顶尖，半粗车和精车用死顶络使用

尾座，擦干净内孔，套筒伸出尽量短，调整尾座中心与主轴中心线重

4口。

3.2.5装卡细长工件，要用跟刀架或中心架，调整顶尖的顶紧力或

中心架，跟刀架的压紧力。

特别提醒：使用的死顶尖、跟刀架、中心架必须润滑。

3.2.6装卡大型工件，工件要找正，带上压板，卡中心孔的工件物

要穿上管子。

3.2.7装卡薄壁工件，夹紧力大小要适当。

特别提醒：防止加工后变形超差。

3.2.8装卡轴类、套类零件，按不加工表面找正，保证加工后壁厚

均匀。

3.2.9装卡偏心工件，为使卡盘重心平衡，要装偏心配重，同时用

螺栓把紧。

3.2.10装卡两半块的工件（白衬等），要以中缝找平找正，保证两

半对称。

3.2.11装卡精加工面和软质工件，要垫软垫铜皮等。

3.2.12立车上装卡支撑面小，高度高的工件，要使用加高的长度，

在适当部位加支承和压板。增加稳固性。

3.2.13工件装卸要轻、稳。

特别提醒：1.装拆卡盘或大工件应先用木板垫在床面上，必须两人

操作。

2.装卸工件后，立即取下卡盘扳手和工作台的浮放物件。

3.3车刀的装卡

3.3.1松开刀架螺栓，将成形刀或磨好的刀装入刀架。

特别提醒：1.刀杆伸出长度一般不超过刀杆高度的L5倍。

2.刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。

3.3.2刀杆高度的调整。

3.3.2.1车端面、圆锥面、螺纹成形车削、切断实心工件，刀杆要

与工件中心等高。

3.3.2.2精车细长轴，粗车内孔，切断空心工刀杆要比工件中心稍

低。

3.3.2.3螺纹车刀刀尖的平分线应与工件中心线垂直。

特别提醒：必要时用刀样板校准。

3.3.2.4车刀装好后，拧紧压力螺栓。

特别提醒：车刀下面的垫板要少而平。

3.4启动车床

3.4.1按下启动按钮，车床启动运转。

3.5车削

3.5.1合理选择切削用量。

特别提醒：依据机床性能工件材料和精度要求和刀具情况。

3.5.2对刀调整，根据毛坯尺寸和图纸要求对刀，当刀尖离工件加

工部位40〜60mm时，要改为手动或工件进给。

特别提醒：对刀调整必须缓慢。

3.5.3自动走刀，对刀合适后挂自动挡实行自动走刀。

特别提醒：小刀架调到与底座平齐，以防底座碰到卡盘上。

3.5.4各种情况车削。

3.5.4.1车台阶轴：一般先车直径较大部分，后车直径较小部分。

3.5.4.2车轴类工件，切槽和螺纹：要放在精车前进行。以防工件

变形。

3.5.4.3车多头螺纹螺杆：调速好挂轮后要先试切，无误后行可车

削。

3.5.4.4车圆柱齿轮轮坯：内孔齿顶圆和基准面必须在一次装卡中

加工，必要时应在分度圆附近车出基准面标记线。

3.5.4.5切断大重工件：要留有足够的加工余量。

3.5.4.6切削有色金属或韧性金属：要有断屑措施。

特别提醒：凡是高速切削加工有色金属应加防护挡板，戴上防护眼

镜。

3.5.4.7车床钻孔：要将工件端面车平。钻深孔，先加工导向孔，

再用加长钻头钻孔。

3.5.4.8用铿刀打光工件：要将刀架退至安全位置，操作者面向卡

盘，右手在前左手在后。

特别提醒：表面有钻槽、方孔的工件禁止用锂刀加工。

3.5.4.9用砂布打光工件外圆：操作者按上条规定的姿势：两手拉

紧砂布两头进行打光。

特别提醒：禁止用手指夹持砂布打擦内孔。

3.5.5加工过程中，经常检查刀具、工件是否松动。若机床一刀具

一工件系统发生不正常声音或表面粗糙突然变坏。应立即退刀停车。

3.5.6按图纸要求，对工件加工部位进行自检专检合格后再批量加

工。

特别提醒：1.工件未停稳时不准进行测量。

2.运转中的工件严禁用手触摸。

3.6停车

3.6.1停车前要先退刀，不准反车制动或用手及其他器具对机床卡

盘或工件进行制动。

特别提醒：不允许在吃刀中停车。

3.6.2车停稳后立即切断电源，同时将走刀牙轮变速手轮搬到停止

位置上。

3.6.3重量大的工件本班未干完时，要在工件下垫支承，以减少主

轴轴承和顶针的负荷。

3.7特殊问题的处理

3.7.1车床发生故障及时向车间领导汇报，并找有关人员协助解决。

4交班

4.1交班前的准备

4.1.1将所有手柄置空挡位置，工件码放整齐。

4.1.2清理车床及周围环境卫生。

4.1.3各润滑点注油。

4.1.4将设备各种运行记录填写完整。

4.2向接班人汇报

4.2.1将本班的加工件，毛坯数量规格一一分清交下班操作者，并

汇报本班工作情况。

4.3接受接班人现场检查

4.3.1协助接班人现场检查。

4.4问题处理

4.4.1发现问题立即协同处理。

4.5履行手续

4.5.1履行交接班手续，下班。

钳工作业标准

1班前准备

1.1执行《通用标准》的有关程序。

1.1.1执行《通用标准》的有关要求。

特别提醒：执行《通用标准》的有关要求。

2上班

2.1进入工作地点

2.2,1准时进人工作地点。

2.2现场检查

2.2.1检查工作场地周围安全情况。

2.2.2对工具进行检查，确认无问题后，方可使用。

2.2.3操作钻床前，应检查钻床各部位是否正并对规定注油部位注

润滑油。

2.2.4用电动工具前必须仔细检查是否漏电和有无接地。

3作业

3.1划线

3.1.1划线前的准备

3.1.1.1熟悉图纸和工艺，明确划线工作内容。

3.1.L2保证划线平台牢靠，无障碍物，保持水平状态，其平面度

不低于规定精度，所有划线工具完好并擦拭干净，摆放整齐。

3.1.1.3查看毛坯（和半成品）形状，尺寸是否与图样、工艺要求

相符，是否存在明显的外观缺陷。

3.1.1.4对划线部位涂色。

3.1.2划线

3.L2.1工件放置。工件要轻放，禁止撞击台面；工件放置应避免

上重下轻，如不可避免时，必须有防止倾倒的措施；用千斤顶支承较

大工件时，工件与平台间应放置垫木，不准手伸到工件下。对支撑面

较小的高大工件，应用起重机吊扶。在垫平支稳后，应用小锤轻敲检

查，确认稳定后，方可稍松吊绳，但不准摘钩。

3.1.2.2划线基准选择。有已加工面的工件，应优选择加工面的基

准，没有加工面的，首先选择最主要的不加工面为基准；平面划线基

准选择：以两条相垂直的基准线或其中一条为中心线做基准线，立体

划线基准：以三个互相垂直的基准中心平面的基准或其中两个为基准

中心面做基准或以一个基准中心平面做基准。

3.1.2.3毛坯的找正与借料。毛坯划线一般应叫各面的加工余量分

布均匀，有局部缺陷的毛坯划线时可用借料的方法予以补救。

3.1.2.4划线。对铸件、锻件等毛坯划线时，使用硬质合金的划针

尖，对已加工面划线，使用弹簧钢或高速钢划针，毛坯和半成品划线

所用的划针、划规、划针盘不能混用。

特别提醒：划针盘用完后，必须将针尖朝下，并列排放。

3.1.2.5打样冲眼。加工线打样冲眼，要分布均匀，直线部分间距

离大些：曲线部分间距小些。中心线、找正线、尺寸引线、装配对位

称记线、检查线、辅助线应打双样冲眼。样冲眼应打在线宽的中心和

孔中心的交点上。

特别提醒：严禁在顶持的工件上打样冲。

3.1.2.6检查。做好首件检查和成批自我检查，以保证下道工序加

工质量。

3.2虎钳作业

3.2.1虎钳夹持工件，应稳妥牢固。

特别提醒：当钳工对面工作时，钳工台中间必须设防护网。

3.2.2夹持已加工面，需垫铜、铝等软料的垫板；夹持有色金属或

玻璃等工件时，需加木板、橡胶垫；夹持圆形薄壁件，需用V形或弧

形垫铁块。

3.2.3夹紧工件，只许转动丝杠手柄，不许在手柄上加套管或用榔

头敲打。

3.2.4工作后虎钳必须擦拭干净，并加润滑油，且把钳口松5〜10mm。

3.3锯切

3.3.1锯切时，工件装夹的部位应尽量靠近钳口，防止振动。

3.3.2锯条安装的松紧程度要适当。

3.3.3锯切薄壁管件，必须选用细齿锯条，锯切薄板件，除选用细

齿锯条外，板两侧需加木板。在锯切时锯条相对工件的倾角应小于或

等于45°。

3.4铿削

3.4.1根据工件材质选用铿刀，有色金属件应倒用单齿纹铿刀，钢

铁件应选用双齿纹镂刀，不得混用。

3.4.2根据工件加工余量，精度或表面粗糙度，选择锂刀型号，（粗

齿铿、中齿铿、细齿铿）。

3.4.3新锂刀常有飞翅，应先锂削软金属后，再加工硬金属，以免

铿齿碎裂。

特别提醒：不得用一般铿刀铿削带有氧化铁皮的毛坯及悴火工件表

面O

3.4.4工作完后，要保持铿刀齿面清洁，经常用钢丝刷清理，锂刀

有油渍，可在煤油或清洗剂中洗刷净。

3.5刮削

3.5.1刮削时先检查刮刀木柄是否完好，刮刀杆是否有裂纹。刮削

件安放稳定，刮削面不得有油，刮削显示剂稀释适当，使用时涂得薄

而均匀。

3.5.2刮削人要站稳，刮削时手应高出工件的突起处。

特别提醒：以防碰伤，在工件边缘处要轻刮，禁止以身体重量压向

刮刀，刮削研合时，手指不得伸到研件的错动面或孔、槽内。

3.5.3平面刮削。粗刮：刮削最大的部位用长刮法，方向一般顺工

件长度方向，在25X25mm2内应有3〜4个点；细刮：采用短刮法刮举

每遍刮削方向应相同，并与前一遍刮削方向交错。在25〜25mm2内应有

12〜15个点；精刮：采用点刮法刮削，每个研点只刮一刀不重复，大

的研点全刮去，中等研点刮去一部分，小的研点不刮。

3.5.4曲面刮削。刮削圆孔时，一般使用三角刮刀，刮削圆弧面使

用蛇头剖面刀或半圆弧刮刀。刮削轴瓦时，靠近两端接触点数比中间

的点数多，圆周方向上，工作中受力的接触角部位的点，应比其余部

位的点密集。最后一遍刀迹应与轴瓦轴线成45。交叉刮削。

3.6口削

3.6.1饕削时要检查手锤安装牢靠，酸刀保持锋利。

特别提醒：鉴削铸、锻件的毛刺严禁用手触摸。

3.6.2选择契刀楔角应根据被堑削材料而定，低碳钢材料，契楔角

选定50°〜60°,中碳钢60°〜70°,有色金属30°〜50°。

3.6.3契削脆性材料时，要从两端向中间楔削。

3.7攻丝套扣

3.7.1根据工件领取合适的丝锥、扳手、绞刀和润滑剂，工作前检

查工件是否固定牢固。

3.7.2丝锥切入工件时，要保持丝锥轴线对孔端面垂直，攻丝锥时

应勤倒转，必要时退出丝锥，清除切屑。

3.7.3手绞孔时用力要均衡，绞刀退出须正转，不得反转。

3.8研磨

3.8.1研磨前根据工件材料及加工要求，选好磨料种类及粒度。研

磨剂干湿适度。

3.8.2选择研磨工具。粗研平面，使用研磨平板；外圆柱面。选用

研磨套，长度大于工件1〜2倍，孔径大于工件0.025〜0.05mm；圆锥

面用研磨棒，长度为工件研磨长度1.5倍，直径小于孔径0.01-

0.025mm。

3.8.3研磨过程中，用力要均匀、平稳、速度不宜太快、研磨平面

时，要采用8字形旋转和直线运动相结合的形式。

3.8.4研磨外圆与内孔时，研出的网纹应与轴线成45°,研磨过程

中，要注意调整研磨棒（套）与工件的松紧程度，以免产生椭圆或棱

圆，且在研孔过程中应注意及时排除孔端多余的研磨剂，以免产生喇

叭口。

3.8.5研磨薄形工件时，要注意温升的影响，研磨时不断变向。

3.8.6研磨圆锥面时。每旋转落4〜5圈要将研磨棒拔出一些，然

后推入继续研磨。

3.8.7研磨后要及时将工件清洗干净并采取防锈措施。

3.9检修

3.9.1检修人员必须了解熟悉所修设备的结构，检修前对检修现场

进行检查，并制定必要的安全措施。

3.9.2检修前要切断或关闭与所修设备相关的电源、水源、气源等，

对检修作业活动范围内的地坑、地沟要加盖或设置临时栏杆。

3.9.3使用起重机配合拆、装大件时，必须进行检查，保证起吊设

备完好可靠，并有专人指挥，对悬空或不稳定的机件，拆卸时要捆绑

挂牢，再松连接螺栓，安装时要先拧好连接螺栓，再松绳摘钩。

3.9.4在设备上进行焊接，切割时，要避开易燃易爆物，或提前做

好防护措施。

3.9.5高空作业时，精力要集中。

特别提醒：必须用安全带，随手使用的工具要放牢，严禁向下扔东

西。

3.9.6检修排放的油、水等要妥善处理，不得污损地面，用后的废

棉纱、破布等，要放置在指定器皿内。

3.9.7拆卸设备，拆卸时必须了解设备的性能及连接方法，拆卸地

点有专人指挥，拆不开的设备要研究措施，严禁硬打、硬拆；拆卸有

弹性，偏重或易滚动的机件，要有安全防护措施；拆卸比较大的胶带

轮、飞轮、靠背轮、滚动轴承时，必须使用抓轮器或压力机；对有相

对固定位置或对号人座的零部件。拆卸时要做好标记。

3.10装配

3.10.1装配前的准备

3.10.L1所有零件装配前必须将切屑、毛刺、油污等杂物清除干

净，将零件有顺序地放置在货架或装配工位上。装配时，按装配工艺

过程顺序进行。

3.10.1.2螺栓螺钉头部或螺母的端面必须与被紧固件的零件平面

均匀接触，不许用手锤矫正螺栓的歪斜；销和销孔接触良好，用涂色

法检查时，实际接触面积不少于总结合面的70%,销在连接件中的接

触长度不小于1〜2倍的销直径；圆锥销打人后，两端露出的长度不低

于倒角或圆弧的高度；平键、半圆键与键槽的工作面间应紧密结合，

接触均匀，钩头楼键打人后，其键头与轮毅间应留出约等于键高的长

度。

3.10.2联轴器装配

3.10.2.1钢性凸缘联轴器装配时，保证端面紧密贴合，十字滑块

及挠性型联轴器装配时，两端的同轴度偏差不超过标准规定，齿轮联

轴器，两轴的同轴度极限偏差，两外齿轴套间的端面间隙必须符合标

准规定；弹性圆柱销联轴器装配时，两个半联轴器连接后，两轴作相

对转动，任何两个螺栓孔对准时，柱销应能自由穿入各孔，两端面间

隙及同轴度极限偏差必须符合标准规定。

3.10.3滑动、滚动轴承装配

3.10.3.1检查滑动轴承摩擦面不允许有伤痕、气孔、砂眼、重皮、

裂纹等缺陷。放置在轴承盖、座间的垫片不得有毛刺，两边垫片厚度

均匀，不得与轴接触。轴颈和轴瓦的颈间隙符合标准规定时方可装配：

滚动轴承装配时，检查与轴承配合的表面必须清洁，几何形状偏差在

允许范围内。轴承内座圈与轴为过渡配合时，油温不得超过100℃,不

允许与油箱底或壁接触。

3.10.4齿轮副和螺轮螺杆副装配

3.10.4.1齿轮副、螺轮螺杆副装配完后，用人力转动检查，其转动

平稳灵活，无不正常声响，装在滑动花键轴上的齿轮或沿轴线滑动的

齿轮应能在轴上灵活平稳的滑动。

3.10.5试验与试运转

3.10.5.1装配完后，要对机器进行洋细检查，以防工具或小零件

留在机器内；试车前必须加油，设防护装置，排除运动部位障碍物；

工作者应站在反转方向，以防机件飞脱伤人，如有条件，试车前用手

空转几转，然后再正式开车；大型设备的试运转，必须由专人指挥，

主要转动部位和电源处要设专人监护；容器压力试验的压力必须符合

标准要求，如图纸对试验压力下的持续时间未作规定时间时，一般冷

水容器持续时间不少于3min,蒸汽容器不少于5min;容器在试验压

力下，在规定时间内，不允许有渗漏现象；各往复运动部位和行走部

位，在正常负荷下试运转，滑动部位的温度不超过60℃,不得有振动；

试运转时，对安全装置要做数次试验，确保可靠灵敏。

4下班

4.1下班前的准备

4.1.1将工具、材料及换下的零部件等进行清点，搞好现场环境卫

生，切断所有用电设备电源。

4.2下班

4.2.1认真填写检修记录及遗留问题。与班长交接清楚后下班。

铳工作业标准

1班前准备

1.1执行《通用标准》的有关程序

1.1.1执行《通用标准》的有关要求。

特别提醒：执行《通用标准》的有关要求。

2接班

2.1进人工作地点

2.1.1准时进入工作地点。

特别提醒：穿戴好劳保用品。

2.2询问工作情况

2.2.1询问上一班工作情况

2.3现场检查

2.3.1检查工作场地周围安全情况。

2.3.2检查各传动部位及润滑系统有无故障，并对规定注油部位注

好油。

2.3.3检查变速箱手把及电钮是否在原始位置。

2.3.4检查刹车启动装置是否灵敏、可靠。

2.4问题处理

2.4.1对存在问题及时处理，否则，落实责任汇报组长。

2.5履行交接手续

2.5.1交接双方执行交接班手续。

3作业

3.1作业前的准备

3.1.1领取图纸、工件，熟悉图纸。

3.1.2准备好所使用的工具、量具、刀具，放在规定地点。

特别提醒：铳床床面上，除放置加工物外，禁止放其他物品。

3.2铳刀的选择与装夹

3.2.1选刀铳择

3.2.1.1塑性材料粗加工选用高速钢，粗齿铳脆性材料精加工选用

细齿铳刀。

3.2.L2工件的宽度、深度越大、越深，选用铳刀直径则越大。

3.2.1.3大平面工件和高速铳削：选用带硬质合金刀头的刀盘和硬

质合金铳削（一般钢件用YT牌号刀片，铸铁用YG牌号刀片）。

3.2.2铳刀装夹

3.2.2.1卧式铳床装夹铳刀，在不影响加工的情况下，尽量使铳刀

靠近主轴，后必须定位，并拧紧拉杆螺栓。

特别提醒：严禁使用铳床转动来拧紧刀螺母。

3.2.2.2立式铳床装夹铳刀，不影响加工情况下，尽量使用短刀杆。

3.2.2.3装卸铳刀，在床面上垫木板。

特别提醒：禁止用手托刀盘。

3.2.2.4铳刀装好后，用百分表检查其径向跳动和端面跳动。

3.3工件装夹

3.3.1平口钳装夹

3.3.1.1平口钳在工作台上与机床的运动方向平行或垂直，必要时

用百分表校正钳口面。

3.3.1.2工件下面垫适当厚度的平行垫铁，装夹时工件紧密地靠在

垫铁上，用扳手紧住钳口。

特别提醒：工件高出钳口或伸出两端不能太高太长，以防铳削时产

生振动。

3.3.2分度头装夹

3.3.2.1分度头装夹工件，先锁紧分度头的主轴调整好分度头仰角

后，将紧固螺钉拧紧。

3.3.2.2分度头两顶尖间装夹工件，前后顶尖中心线必须保证重合,

分度时，手柄朝一个方向摇，使定位销慢慢插入分度盘孔内。

特别提醒：如果摇过位置，需反摇多于超过的距离再摇回到正确的

位置。

3.4启动

3.4.1按下启动按钮，铳床开始运转。

3.4.2调整好机床，将不用的运动方向锁紧。

3.4.3对工作台进给限位调整中，使机动进给比全部进给少加10mm

以上。

特别提醒：快速进给只允许在空行程中使用。

3.5铳削

3.5.1机床调整好，进刀铳削。

3.5.2顺铳、逆铳的选用：逆铳一般是在工作台丝杆与丝母间隙较

大，又不便调整，工件表面有硬质层、积渣或硬度不均匀；工件表面

凸凹不平；工件材料过硬；阶梯铳削；切削深度较大。顺铳一般是工

件不易夹牢或薄面工件；切断胶木，塑料有机玻璃等材料；精铳。

特别提醒：1.不能清除螺母间隙的机床不准顺铳。

2.吃刀状态下禁止停车。

3.高速切削时，操作者必须装设防护挡板，并佩戴护目镜。

4.严禁隔着铳床传递物件。

5.严禁用嘴吹屑。

6.不准在运转中装卡工件。

7.成形铳刀铳削用量应比圆柱形铳刀小25%左右。

3.5.3机床快速进给。靠近工件前改为正常进给速度。

3.5.4开始铳削加工，切削不可过猛。

特别提醒：决不允许急速变量进刀量和切削深度。

3.5.5铳齿时，要利用分度盘铳削。

3.5.6铳螺旋槽，挂好轮后应先试切，无误后再进行加工。

3.5.7铳斜面，工作台或刀架旋转一定角度。

3.5.8用仿形铳铳削的形面，要使滚子与靠模保持良好接触，压力

不要太大，使滚子能灵活转动。

3.5.9切断工件，铳刀尽量靠近夹具。

3.5.10铳削完后，按图纸要求，对加各部尺寸测量。

3.6停车

3.6.1停车前先退出刀架。

3.6.2按下停车按钮，主轴停止转动。

3.6.3切断电源，拉下总闸。

3.7特殊问题的处理

3.7.1铳床发生故障，立即停车，找有关人员处理，并向车间领导

汇报。

4交班

4.1整理作业

4.1.1将所有铳床手柄置空挡位，切断电源。

4.1.2清理设备的铁屑及周围卫生。

4.1.3润滑设备导轨面。

4.1.4工件标识清楚，码放整齐。

4.1.5认真填写设备点检卡及运行记录。

4.2向接班人现场检查

4.2.1将本班加工工件、毛坯数量清点交下班，并汇报本班工作情

况及存在的问题。

4.2.2将填好的设备点检卡交于下班。

4.3接受接班人现场检查

4.3.1协助接班人进行现场检查。

4.4问题处理

4.4.1发现问题协同接班人处理。

4.5履行手续

4.5.1履行交接班手续。

管道维护（修理）工作业标准

1班前准备

1.1执行《通用标准》的有关程序

L1.1执行《通用标准》的有关要求。

特别提醒：执行《通用标准》的有关要求。

2上班

2.1进入工作地点

2.1.1按时进入工作点，了解前一天的工作情况及主要问题。

2.2现场检查

2.2.1检查管网的跑冒滴漏情况，发现问题及时汇报，进行安排处

理。

3作业

3.1作业前的准备

3.1.1熟悉图纸资料，掌握管网分布情况，备齐工具、材料、配件，

材料、配件符合质量标准要求。

3.2日常检查

3.2.1检查管道外表面的腐蚀和磨损，防腐层有无剥落。

3.2.2检查管路有无漏气、漏水。

3.2.3检查法兰盘、螺栓是否完好、齐全、紧固。

3.2.4检查支吊架和弹簧吊杆有无松动和裂纹。固定支架的焊口和

卡子底座有无裂纹开焊和位移现象。

3.2.5检查管路阀门，开启、关闭应灵活，无泄漏、无锈蚀。

3.2.6检查伸缩器螺栓有无松动。

3.2.7汽水管道每三年必须进行一次内部检查，如有法兰或阀门的

管道可拆开检查。则可钻孔检查。

3.3管路检修

3.3.1选料：按管路损坏部位选材；（螺丝、焊条、平垫、垫片等）。

特别提醒：1.用砂轮机，禁止戴手套。

2.检修要与锅炉房联系，严禁带压作业。

3.关闭阀门要挂警示牌。

4.作业要注意周围的电线、电缆谨防触电。

5.室外架暖气管道不许一人单独检修；高空作业要扎好安

全带。

3.3.2关闭管路供汽总阀门。

3.3.3切割，对检修部位切割；切割新管段。

3.3.4更换：将新管段焊接到新管路上。

3.4管路附件

3.4.1阀门

3.4.L1准备好所需材料；（型号、规格、胶垫、垫片、螺丝）。

3.4.1.2关闭供汽总阀门。

3.4.1.3卸开阀门上的螺丝。

3.4.1.4把损坏部位装配。

3.4.1.5如阀门不能再使用；更换新阀门。

3.4.3暖气片

3.4.3.1备好所需材料（型号、规格等）。

3.4.3.2关闭暖气管路上的阀门。

3.4.3.3卸开暖气片。

3.4.3.4对损坏部位焊接；装配。

3.4.3.5如不能检修；更换新暖气片。

3.4.3.6把装配及换新暖气片装到原位。

3.4.3.7打开暖汽支管上的阀门；进行供汽。

3.4.3.8发现保温材料损坏；要及时修补。

3.5安装

3.5.1管子安装前应检查管子及各类附件规格、型号、直径是否符

合设计要求。管子要逐节检查。直管的弯曲度每米不超过1.5mm,弯管

的弯曲部分的椭圆度不大于管子公称外径的10%，弯曲角度误差不得

超过±30。；各附件表面不得有粘砂裂纹、缩孔、夹渣、气孔及漏焊等

降低强度和严密性的缺陷；法兰密封面和阀门密封面应光洁，不得有

气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性的缺陷，螺栓及螺母

的螺纹完整，无伤痕、毛刺或断丝等缺陷。螺栓与螺母配合良好，无

松动或卡涩现象。

3.5.2管道及附件应在安装前将其内部清理干净，不得遗留任何杂

物。对施工沿线所有的障碍物及险段进行清理和加固。

3.5.3熟悉图纸，领会技术标准，按施工图进行安装。

3.5.4管路安装前，应根据设计要求测量管座或弯头座的支承梁位

置，并进行梁的加工和安装。

3.5.5管子不平段的倾斜方向与倾斜度应符合设计要求。一般对管

道倾斜方向的决定是以便于疏放水和排空气为原则，其倾斜度一般不

大于2/1000o

3.5.6管子接口位置应符合下列要求：管子接口距离弯管的弯曲起

点不得小于管子外径，且不小于100mm；管子两个接口间的距离不得

小于管子外径，且不小于150mm；管子接口不应布置在支吊架上，接口

距离支架边缘不少于50mm；管子接口应避开疏放水及仪表管等开孔位

置，一般距开孔的边缘不得小于50mm,且不得小于孔径；管子穿越隔

墙、楼板时，位于隔墙、楼板内的管段不得有接口。

3.5.7管子对口时用直尺检查，在距离接口中心20m处测量，其折

口允许偏差值必须符合标准要求；管子或管件对口，一般应做到内壁

平齐局部错位不超过壁厚的10%斗1mm,外壁的差值不应超过薄件厚度

的10%中4,否则作成平滑过渡的斜坡；异经管连接时，不准插接及无

死角。

3.5.8管材的连接。根据具体情况可采用焊接、法兰连接或螺纹连

接等方式。管子连接时，应将管子对口垫平，使两管中心线在同一直

线上或符合图纸要求。不得使用撬棍等强行对口或用局部加热、加偏

垫片、加多层垫等消除接口端面空隙、偏差错口式不同心问题。

3.5.9管材的焊接。焊接前检查管子接口处的坡口是符合要求，清

除毛刺，铁渣的不平面，管内、外壁距接口10〜15mm范围内要清除油

垢和铁锈，直管焊接时，应将中心线自对直在同一直线上，弯管焊接

时应使其符合图纸要求，不得使用撬棍等强行对接。内壁应平、齐，

错口不得超过壁厚的10%,且不大于1mm；外壁值不应超过薄件厚度的

10%力口1mm,且不大于4mmo

3.5.10管材的法兰连接。法兰盘的平面必须垂直于管子中心线，

其倾斜度不得超过规定数值，焊缝不能高出法兰盘端面。两管的法兰

盘端面必须相互平行，两管中心线应在同一直线上；法兰所用垫片的

内径应比法兰内径大2〜3mm,石棉垫片两侧应擦黑铅粉；衬垫的厚度

不得高出法兰的凹槽1mm,至少应低于凹槽以防止压偏。穿好螺丝后

应按对角十字交叉顺序成对拧紧螺栓，并注意循序渐进，不可一次拧

死，使法兰及垫片各处变力均匀。

3.5.11阀门安装。阀门安装前应保持关闭状态。安装和搬运过程

中，不得以手轮作为起吊点，且不得随意转动手轮。阀门安装位置应

便于操作和维修，并有适当的固定装置，阀门的手轮除有特殊规定外，

一般不应朝下。止回阀、截止阀及节流阀，安装时须注意介质流向。

3.5.12管材的螺纹连接。在套丝时由二人分左右同时操作，保证

丝扣与管子同心，端正不放扣，光滑无毛刺，完整不掉丝，松紧适度。

连接时，在外螺丝处缠好麻丝铅油，应先用手拧，后用管钳或其他工

具上紧，丝扣长度应为上紧后露出螺母2〜3扣，螺母宜位于法兰的同

一侧。

3.5.13管路安装完毕，必须进行系统试验，确保无漏气、渗水现象

后方可正常运行。

3.6特殊问题的处理

3.6.1如发现管道断裂，截门炸裂时要关闭总阀门，使蒸汽或水跑

完后，方可检修更换。

4下班

4.1下班前的准备

4.1.1整理作业现场，检查工作项目，清点擦洗所用工具，与组长

配合进行现场自查。

4.2下班

4.2.1下班。对查出后的问题登记存档及时解决处理后。

司炉工作业标准

1班前准备

1.1执行《通用标准》的有关程序

1.1.1执行《通用标准》的有关要求。

特别提醒：执行《通用标准》的有关要求。

2接班

2.1进入工作地点

2.1.1准时进人接班地点。

2.2询问上班情况

2.2.1询问交班司炉上班设备运行情况，供汽水管路情况，班中出

现的问题及处理情况。

2.3现场检查

2.3.1检查所有压力表是否处在良好状态。

2.3.2检查锅炉水位是否正常，并冲洗水位表，试验各开关是否灵

活。

2.3.3检查所有排污阀是否关好，查看有无水和水汽漏出。

2.3.4检查安全阀是否漏气，外壳各部分和加封处是否完好。

2.3.5检查给水设备是否正常，汽泵的润滑情况是否良好。

2.3.6检查汽、水阀门是否完好。

2.3.7检查所有安全防护设备、烧火工具，维修工具及维修工具是

否缺少或损坏。

2.3.8检查给水箱存水量情况。

2.3.9检查全部照明设备及门窗等是否完好无损。

2.4问题处理

2.4.1查出问题及时处理，遗留问题落实责任并向上级汇报。

2.5履行交接手续

2.5.1严格执行6项记录，8项制度。

2.5.2在交接班记录上签字。

3作业

3.1烘炉

3.1.1烘炉前的准备

3.1.1.1检查炉排片是否有断裂，炉排轴有否严重弯曲。

3.1.1.2检查点火门开启灵活，煤闸门升降方便，上盖应严密覆盖

好。

3.1.1.3炉排风道调节门和烟气调节门开关灵活、可靠。

3.1.1.4老鹰铁活动容易并与炉排接触时无卡阻等弊病。

3.1.1.5鼓风机、引风机、给水设备及除尘器等辅机设备试运转正

常。

3.1.1.6人孔、手孔是否严密，辅机零件装置是否齐全。

3.1.1.7炉墙是否正常，前后烟箱是否严密。

3.L1.8蒸汽管路、给水管路、排污管路是否畅通。

3.1.1.9省煤器是否严密，烟气通道是否畅通，所有轴承箱内润滑

油是否充满。

3.1.1.10在烘炉前，链条炉排冷态试车12h以上，检查炉排片有

无拱起或起编现象；两侧主动炉排片与侧密封块和密封角钢的最小问

隙不小于10mm；主动炉排片与链轮的口齿合良好；链排长轴两端与链

排两侧板的距离在主动轴处应保持相等；检查炉排片转动有无卡阻现

象。

3.1.2烘炉

3.1.2.1先上煤，启动炉排将煤推人炉膛内。

3.1.2.2打开上水阀门，启动水泵，当水位表水位升到正常水位标

准线时应立即停泵，关闭上水阀门。

3.1.2.3把木材投入炉膛。

3.1.2.4点火。

3.1.3煮炉

3.1.3.1将氢氧化钠和磷酸三钠两种药品加人溶解罐内水垢较少

的新锅炉，氢氧化钠2~3份，磷酸三钠2〜3份。水垢较多的新锅炉

分别为氢氧化钠4〜5份；磷酸三钠3〜4份。水垢旧锅炉分别加5〜6

份；如无磷酸三钠时，可用无水碳酸钠代替，用量为磷酸三钠的1.5

倍。热水溶解后，与锅炉给水同时缓慢送人锅炉，至水位表低水位处。

特别提醒：不准将溶液一次性投人。

3.L3.2加热打开空气阀或安全阀，检查是否完好；冲洗水位表和

压力表存水弯管。

特别提醒：随时检查各部分是否有渗漏，受热后各部分是否能自由

膨胀。

3.1.3.3降压：煮炉一般为3天。第1天升压到锅炉设计压力的

15%,保压8h,然后将炉膛密闭过夜。第2天升压到设计压力的30%,

试验高低水位报警器，保压8h仍密闭膛炉过夜。第3天升压到设计压

力的50%再保压8h后将炉膛密闭，直到逐步冷却降压。

3.L3.4待炉水冷却到低于70℃即可排出，再用清水将锅炉内部冲

洗干净。

3.1.3.5煮炉后对锅角、集箱的所有炉管进行全面检查，保证锅炉

筒体内部和集箱内无锈蚀痕迹、油垢和附着焊渣；锅筒和集箱内壁上

用石棉布轻擦能露出金属本色，无锈斑，否则做第二次煮炉。

3.1.3.6煮炉完毕：停炉；将下锅筒、下集箱和省煤器集箱；人孔

及手孔打开，进行内部沉积物清理、冲洗和检查；检查排污阀有无堵

塞和卡死现象。

3.1.3.7烘炉和煮炉同时进行：在烘炉的末期将蒸汽压力升高到锅

炉设计压力的50%；冷却后清理干净。

3.2升火

3.2.1开火前的准备

3.2.1.1锅炉升火前要全面检查，调整安全阀。调整顺序为松动重

锤挂环螺丝，里外移动重锤位置，观察压力表压力。安全阀正好在应

该开启压力时开启，此时拧紧重锤挂环螺丝；在校验安全阀门时，所

有安全阀经校正后不许随便乱动。锅筒内的水位比正常水位略低，并

预备在安全阀开启后能随时进水。

3.2.2给水

3.2.2.1启动水泵：未进水前必须关闭排污阀，开启一只安全阀让

锅炉内空气排出。

3.2.2.2检查所有给水泵运转情况：水泵进水口至水箱的阀门、水

泵排水口的阀门、操作阀门至锅炉管路之间的阀门是否开启。

3.2.2.3开启水泵，当压力表指到水泵所需要产生的压力时，开启

操作阀门•将己处理的水通过省煤器注人锅炉内，给水温度一般不高

于40℃。

特别提醒：当锅炉内水位升至水位表最低水位时，停止给水。待水

位稳定后，观察水位是否有下降。

3.2.3升火

3.2.3.1开排污阀放水，检查是否堵塞。

3.2.3.2开后点火门，在炉排前放置木柴等燃料引烧，开大引风机

烟气调节门增强自然通风，燃烧后再调小调节门。间断地开启引风机

待燃烧旺盛后，开始手工添煤，开启鼓风机，当煤层燃烧旺盛时，关

闭点火门，从煤斗加煤，叫断开动炉排，待前拱烧热，煤能正常燃烧

后调节鼓引风量，使燃烧趋正常。

特别提醒：升火速度不宜太快，初次升火从冷炉到汽压达到正常工

作压力时，以4〜5h为宜，以后升火冷炉不短于2h,热炉不短于lh。

3.2.3.3当开启的一只安全阀内冒出汽时，关闭安全阀，并冲洗水

位表和压力表弯管，当汽压升到2〜3个气压时，检查人孔及手孔盖是

否渗漏，如有渗漏现象立即处理。

3.2.3.4升火后要随时注意锅筒内水位，超过最高水位线时进行排

污。升火期间，检查省煤器出口水温。当锅炉压力逐渐升高时，应比

工作压力下饱和温度低40℃。

特别提醒：要注意锅炉各部件有无特殊响声，如有应立即检查解除

故障后方可继续运行。

3.3供汽

3.3.1微微开启总汽阀，让微量蒸汽进行暖管，时间一般不少于

lOmin；同时将管路上泄水阀开启，泄出冷凝水。

特别提醒：锅炉内汽压接近工作压力准备向外供汽。检查锅炉内水

位不宜超过正常水位。待炉膛内燃烧稳定时方可供汽。

3.3.2缓缓全开总汽阀，同时注意锅炉各部件是否有特殊响声。

特别提醒：如有立即检查必要时停炉检查。

3.3.3锅炉正常供汽后，再将总汽阀手轮退还半圈，以防热胀后不

能转动。

3.3.4锅炉供汽后，要再检查一次附件、阀门、仪表有无漏水漏气

等情况。

3.3.5两台及两台以上锅炉同时向分汽缸供汽时必须进行并汽操

作：

先缓慢打开旁通阀，进行少量通汽后并汽。

特别提醒：1.新升火锅炉的汽压低于运行系统汽压0.05~0.IMPa

时，要及时并汽。

2.随时掌握各台炉的汽压变化；新升炉尽可能延长升压时

间。

3.4运行

3.4.1仪表监视、调整

3.4.1.1锅炉运行：要注意精力集中，观察各种仪表参数变化情况。

特别提醒：L压力不得超过0.6MPa。

2.安全阀、压力表必须定期校验。

3.水位计明亮、清晰。

3.4.1.2开启水泵不断地将给水送人，保持锅炉水位在规定的水位

线以内。

特别提醒：必须保证压力偏差±0.05MPa；必须保持水位稳定，不

得长时间高水位运行（不得低水位高汽压运行）。

3.4.1.3根据温度要求及时进行燃挠调节，升温时增大鼓引风量，

降温时减小鼓引风量，并适当调整煤层厚度及炉排速度，控制燃烧室

负压在3〜5mm水柱之间。

3.4.1.4水质化验符合相关标准。

3.4.2排污

3.4.2.1每班排污至少二次。排污时先慢开后快开阀（离锅炉体近

的一只）至全开，然后微开快升阔（排在慢开阀后面的），待管道预

热后再缓缓开大，排污完毕阀门关闭顺序与开时相反。

特别提醒：1.排污应在低负荷、高水位进行，每次排污以降低锅炉

水位20〜50mm范围为宜。

2.如2台或2台以上锅炉使用同一排污总管，而排污管上

又无逆止阀门时，禁止两台锅炉同时排污，如另一台锅炉正在检修，

排污前必须将检修中的锅炉与排污管路隔断分开。

3.4.2.2关闭排污阀后，应检查排污阀是否严密。检查方法：关闭

排污阀，过一些时间后，在离开第2只排污阀的管道上用手试摸，如

不冷却则排污阀必有渗漏。

3.4.3水位计、差变器的冲洗

3.4.3.1解除辅机联锁，加强监护，冲洗，冲洗结束，恢复联锁。

特别提醒：每班进行两次；几组水位计要交替冲洗，且不能与排污

同时进行。

3.4.3.2流量、压力等差变器的冲洗工作每班至少进行一次。

3.4.4吹灰

3.4.4.1水冷壁管的吹灰：首先减小鼓风，降低负荷，加大负压，

防止炉膛向外扑火或爆炸。

特别提醒：1.水冷壁管吹灰，每周进行一次。

2.对炉排电机每月吹灰一次。

3.4.5检查

3.4.5.1检查液压油箱和引风轴承箱内的润滑油量是否在变动范

围内，不足时要加够，炉排主动轴和纵动轴的油杯中每班对轴承加油

一次。

3.4.5.2禁止正压燃烧，以防烧坏煤闸门、看火门等。炉膛必须保

证负压燃烧。

3.4.5.3引风机发生剧烈震动必须停车检查。

3.4.5.4锅炉运行3~4周后应对以下情况进行检查：从炉墙上部检

查孔进人燃烧室，清除后拱上的积灰；检查前拱是否断裂、脱落；逐

排检查炉排片有无断裂；适当张紧引风机三角皮带以防运转时打滑；

水位表、阀门、管道法兰等处如有渗油应予修复，从炉前轨道进人炉

排下面向下部滚筒加润滑油。

3.5停炉

3.5.1临时故障停炉

3.5.1.1进行临时故障停炉，操作顺序为：先关鼓风机，微开引风

机；停止炉排转动，清除煤闸门下的孔，迅速排除故障。暂时停炉属

有计划的停炉，操作顺序如下：

3.5.2暂时停炉

3.5.2.1停炉前根据用汽情况，提前20〜30min停止加煤，炉排速

度减为最慢，适当关小鼓、引风机。让煤烧尽，最后停止鼓风机。

3.5.2.2锅炉冷却后水位要降低，停炉时水位稍高于正常水位。

3.5.2.3停止供汽后，使汽包内压力降到零，再关断总汽阀及烟气

调节门。

3.5.3长期停炉

3.5.3.1按暂时停炉操作顺序停炉。

3.5.3.2锅炉内水慢慢冷却到70C以下时，方可将炉水放出，将安

全阀抬起，让汽包内部与大气相通。

3.5.3.3启动水泵，打开上水门，水满关泵；关门；再排污；但水

位不能低于正常水位。

3.5.3.4锅炉水排出后，开启人孔、手孔用清水冲洗水污。

3.5.4紧急停炉

3.5.4.1紧急停机操作顺序：

3.5.4.1.1先停鼓风机，后停引风机。

3.5.4.1.2将煤闸门闸到最低点，迅速铲出煤斗内的存煤，打开点

火门，清除炉排头部堆积的煤。

3.5.4.1.3以最快速度使炉排转动，把炉膛内的渣及煤通过排渣门

全部清除掉，最后停止炉排转动。

3.5.4.1.4打开放汽阀把汽排出。

特别提醒：当发生汽水设备等故障，且危及安全运行时，要立即紧

急停机。

3.6维修保养

3.6.1维修

3.6.1.1清除省煤器管外的积灰尘，并拆除弯头，清除管内污垢。

特别提醒：高空维修要系好安全带。

3.6.1.2清除锅炉内部，水冷壁管内以及集箱内的水垢和液渣，并

用清水冲洗。

3.6.1.3打开前后墙上“盲孔”，清理对流管束受热面管子上的积

灰。

3.6.L4对锅炉内外进行检查，若发现有严重缺陷应即时修理，若

缺陷不严重，应做好记录待下次停炉时修理。

3.6.1.5检查引风机的滚动轴承是否正常，叶轮和外壳的磨损程度。

3.6.1.6进人炉膛检查隔火墙是否损坏，炉墙前后拱是否损坏。

3.6.1.7锅炉运行一年后对引风机轴承箱拆开清洗，并更换润滑油;

拆开链条、炉排，检查链轮、炉排片、炉排销轴、下部滚筒法兰轴承

等处的磨损，情况严重者予以更换。

3.6.2保养

3.6.2.1锅炉停炉1个月以上进行干保养：放去炉水，将内部污垢

彻底清除，清洗干净，在炉膛内用微火烘干；然后将块状的生石灰分

盘装好，放置在锅炉内；上下锅筒各放50kg,并将所用人孔、手孔、

管道阀门封闭，每3个月检查一次，如生石灰碎成粉末，须即时更换。

3.6.2.2锅炉停炉1个月以下进行湿保养。放出炉水，将内部污垢

彻底清除，清洗干净，重新注人已处理的水至全满，将炉水加热到

100℃,让水中的汽排出炉外，然后关闭所有阀门。气候寒冷的地方,

不能采用湿保养法以免炉水冻结损坏锅炉。

4交班

4.1交班前的准备

4.1.1自查设备工具，整理各项记录，打扫环境卫生。

4.2交待本班情况

4.2.1向接班人员交待本班运行清况。

4.3交班检查

4.3.1同接班人检查设备运行情况，相关记录及仪表指示。

4.4问题处理

4.4.1查出问题及时处理，遗留问题，落实责任并向上级汇报。

4.5履行交接班手续

4.5.1在交接班本上签字后下班。

维护电工作业标准

1班前准备

1.1执行《通用标准》的有关程序

LI.1执行《通用标准》的有关要求。

特别提醒：执行《通用标准》的有关要求。

2上班

2.1进入工作地点

2.1.1准时进人工作地点。

特别提醒：1.维护电工必须持证上岗。

2.上班前睡眠要充足，下井、高空前不得饮酒。

2.2现场检查

2.2.1严格按照《电业安全工作规程》进行现场检查巡视。

3作业

3.1作业前的准备

3.1.1携带好必要的安全用具和工具仪表，佩戴好劳保用品。

3.1.2作业前必须认真核对工作项目和操作票内容。

3.1.3在作业中严格按照《电业安全工作规程》的规定进行作业。

3.2倒闸操作

3.2.1倒闸操作必须填写“倒闸操作票”，倒闸操作的主要内容有：

3.2.1.1拉开或合上断路器和隔离开关。

3.2.1.2装设或拆除接地线。

3.2.1.3投人或退出继电保护及自动装置，改变继电保护和自动装

置的运行方式或定值。

3.2.1.4安装或拆除控制回路、电压互感器回路的熔断器。

3.2.1.5改变有载调压装置的分接头，消弧线圈的分接头位置。

3.2.1.6所有电源切换。

3.2,1.7开关等设备的一些特殊的操作。

特别提醒：雷雨天气时，禁止进行倒闸操作。

3.3线路巡视

3.3.1巡视高、低压架空电缆线路：检查导线是否有烧损、弧垂是

否正常“线路绝缘子、瓷横担电缆头外绝缘是否有闪络烧伤痕迹和老

化现象；杆塔是否倾斜等。

特别提醒：单人巡线时，禁止攀登电杆和铁塔。

3.3.2发现导线断落地面或悬挂空中，必须设法防止行人靠近断线

地点8m以内，并迅速报告领导，等候处理。

3.4高空作业

3.4.1登高作业前必须检查登杆工具是否安全可靠；电杆根部是否

牢固可靠。

特别提醒：高空作业必须使用保险带。

3.4.2上杆前必须先分清火、地线，断开导线，必须先断开火线，

后断开地线，塔接导线时，顺序应相反。

特别提醒：人体不得同时接触两根线头。

3.4.3登上杆顶后，保险带要系在电杆或牢固的构件上，不得系在

电杆端头上。

特别提醒：所有电气器材不准抛上抛下。

3.5电气设备的检查

3.5.1检查按巡回检查路线对所辖电气设备进行全面检查进线电

源接头有无松动、发热、烧红等现象。

3.5.2检查电气设备各部螺栓、螺帽、弹簧垫是否齐全、紧固、无

锈蚀。各种仪表、指示灯是否指示正确。

3.5.3检查各按钮、手柄是否完好，动作是否灵敏；接地装置是否

完好，连接是否紧固可靠。

3.5.4检查隔离开关、油开关、母线工作情况是否正常，位置与指

示是否相符。

3.5.5检查绝缘子有无裂纹和破损现象，防雷、接地保护是否运行

可靠。

3.5.6检查开关操作机构、闭锁机构是否灵活、完好。

3.5.7油开关油位是否在标准范围内，有无渗油现象，检查绝肇用

具，验电用具和临时接地线是否良好、可靠。

3.5.8检查接头套管有无裂痕和放电痕迹，并清除积污，各接线端

子应紧固无松动现象。

特别提醒：清除积污应在停电时进行。

3.6电气设备的检修

3.6.1停电检查前要办理检修工作票和停送电操作票。

3.6.2断开需检修电气设备的电终拉开隔离开关手柄，并闭锁，挂

上《有人工作，严禁送电》标志牌。

特别提醒：谁停电，谁送电。

3.6.3断开与需检修电气相关设备的电源，防止向被检修的设备返

送电。

3.6.4停电后用与停电电压相应等级的验电笔进行验电。330kV及

以上的线路验电时，绝缘棒的验电部位应逐渐接近导体，听其有无放

电声音，确定线路是否有电压。验卿顶序为先验低压、后验高压，先

验低层，后验IWJ层。

特别提醒：验电时必须戴绝缘手套，并有专人监护。

3.6.5当验明确无电压时，应在检修开关的电源侧和负荷侧分别挂

设临时接地线，在有可能送电到停电线路的分支线也要挂临时接地线。

特别提醒：接地线截面积不得小于25nlm)

3.6.6挂临时接地线时，应先接接地端，后接导体端。拆除临时接

地线时则相反。接地线连接要可靠，不得缠绕，严禁使用不合格或代

用的接地线。并由专人拆除检修前新挂的临时接地线和栅栏。

特别提醒：装、拆接地线必须使用绝缘棒，戴绝缘手套，人身不得

碰触接地线，并设专人监护。

3.6.7送电顺序，取下《有人工作，严禁送电》标志牌一解除高压

开关闭锁一合上高压开关隔离~合上高压开关真空断路器一解除低压

总开关闭锁一合上低压总开关隔离一合上总开关真空断路器f解除分

开关闭锁一合上分开关隔离f合上分