机械制造企业安全生产风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制建设规范

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机械制造企业安全生产风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制

建设规范

1范围

本标准规定了吉林省机械制造企业风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制建设的基本要求、工

作程序和内容、文件与数据管理、效果、信息化建设和持续改进等内容。

本标准适用于指导吉林省内机械制造企业(包括金属制品业，通用设备制造业，专用设备制造业，

汽车制造业，铁路、船舶、航空航天和其他运输设备制造业，电气机械和器材制造业，计算机、通信和

其他电子设备制造业，仪器仪表制造业，金属制品、机械和设备修理业等)开展安全生产风险分级管控

和隐患排查治理双重预防机制的建设工作。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB6441企业伤亡事故分类

GB18218危险化学品重大危险源辨识

GB/T13861生产过程危险和有害因素分类与代码

GB/T23694风险管理术语

GB/T24353风险管理原则与建设规范

GB/T28002职业健康安全管理体系建设规范

DB/T**-***安全生产风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制通则

DB/T**-***工贸企业安全生产风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制通用规范

3术语和定义

3.1机械制造企业Machinerymanufacturingenterprises

本标准所指的机械制造企业按照《国民经济行业分类》（GB/T4754）主要包括金属制品业，通用设

备制造业，专用设备制造业，汽车制造业，铁路、船舶、航空航天和其他运输设备制造业，电气机械和

器材制造业，计算机、通信和其他电子设备制造业，仪器仪表制造业，金属制品、机械和设备修理业等

9大类、69个中类、233个小类的企业。

3.2安全栓Safetypin

在机器进行模具调整或维修时，放在上下模具或工作部件底面与工作台板之间，用以防止工作部件

意外移动而出现危险的一种支柱。

3.3联锁机构Interlockingdevice

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在几个开关电器或部件之间，为保证开关电器或其部件按规定的次序动作或防止误动作而设计的机

械连接机构。

3.4能量锁定装置Energylockingdevice

采取特定的工具（包括钥匙、锁、红色标签等）对能量控制系统进行锁定，确保关闭、切断设备设

施的动力或能量。

3.5汇流排Bus

用气瓶组集中供气，通过管道输送至使用岗位的装置。

3.6TN系统TNsystem

电源系统有一点直接接地，负载设备的外露导电部分通过保护导体连接到此接地点的系统。

4基本要求

4.1成立组织机构

机械制造企业应成立由主要负责人、分管负责人和各职能部门负责人以及安全、设备、工艺、电气、

仪表等各类专业技术人员组成的风险分级管控和隐患排查治理组织领导机构，组织各部门分岗位、分工

种全面开展危险源辨识、风险分析、风险评估与分级、风险管控、隐患排查和治理，建立企业安全生产

分级管控和隐患排查治理双重预防机制。

人员职责分工如下：

——主要负责人对安全生产风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制建设工作全面负责；

——分管负责人协助主要负责人推进安全生产风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制建设工

作；

——各职能部门履行相关职责；

——各岗位人员负责按照工作危害分析评价（JHA）记录和安全检查表分析（SCL）评估记录进行岗

位自检、自查。

4.2完善制度

机械制造企业应在安全生产标准化、安全管理体系的基础上，制定或完善风险分级管控和隐患排查

治理双重预防机制建设的相关制度，形成一体化的安全管理体系，使风险分级管控和隐患排查治理贯穿

于生产活动全过程，成为机械制造企业各层级、各专业、各岗位日常工作的重要组成部分。

4.3组织培训

机械制造企业应将风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制建设的培训纳入年度安全培训计划，

分层次、分阶段组织员工进行培训，使其掌握本单位风险类别、危险源辨识、风险评估方法、风险评估

结果和风险管控措施，以及隐患排查治理的内容、标准、工作程序和方法等，并保留培训档案。培训档

案至少包含以下材料：

——培训计划；

——培训方案；

——培训内容；

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——培训签到表；

——培训试卷；

——培训效果评估；

——培训影像资料。

4.4落实责任

企业应建立风险分级管控及隐患排查治理目标责任考核及奖惩机制，并严格执行。

以主要负责人、安全组织机构、部门、车间、班组为管控主体，以设备设施（点）、工艺流程（线）、

作业岗位（面）为管控对象，以风险辨识、风险评估、控制方案、实时预报、适时预警、及时预控为管

控过程三方面落实责任。

4.5持续改进

机械制造企业应建立符合本单位实际的双重预防机制并持续改进。应自主完成双重预防机制的设

计、文件编制、组织实施，包括进行危险源辨识、风险分析、风险信息整理、隐患排查治理等具体工作，

并保持双重预防机制的动态更新与持续改进。

5工作程序和内容

5.1危险源辨识

5.1.1辨识范围

危险源辨识的范围应从地理区域、自然条件、作业环境、工艺流程、设备设施、作业活动等各个方

面进行辨识，至少包括：

——规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等作业活动；

——作业场所的设备设施、车辆、安全防护用品；

——原辅材料、产品的运输、使用和储存过程；

——工艺、设备、管理、人员等变更；

——所有进入作业场所人员的活动；

——事故及潜在的紧急情况；

——常规和非常规作业活动；

——丢弃、废弃、拆除与处置；

——气候、地质及环境影响等；

——停产复工等。

5.1.2危险源辨识方法

企业应对全体员工进行危险源辨识方法的培训，按照确定的辨识范围组织全员有序地开展危险源辨

识。辨识时应按GB/T13861和GB6441的规定，对危险因素进行分类，充分考虑国家有关部门规定的较

大危险因素。危险源辨识方法包括工作危害分析法、安全检查表法、危险度评价法、事故树分析法和危

险与可操作性分析法等。根据辨识范围及内容宜选用以下几种常用方法：

——生产过程中的危险源辨识宜采用工作危害分析法（JHA）。即：针对每个作业活动中的每个作

业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源，建立作业活动清单（参见附录表

B.1样例）危险物质类危险源辨识清单（参见附录表B.2样例）、建立设备设施清单（参见附

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录表B.3样例）、工作危害分析评价记录（参见附录表C.1样例）；

——企业针对设备设施等宜采用安全检查表法（SCL）进行危险源辨识，安全检查分析记录（参见

附录表C.2样例）；

——对于复杂的工艺宜采用危险与可操作性分析法（HAZOP）、危险度评价法、事故树分析法等进

行危险源辨识；

——企业涉及危险化学品的，应按GB18218的要求进行重大危险源辨识；

——企业进行危险源辨识时可不限于以上推荐的方法。

5.1.3危险源辨识实施

企业应对全体员工进行危险源辨识方法的培训，按照确定的辨识范围组织全员有序地开展危险源辨

识，应每年至少进行一次基准（整体）风险评估活动，组织各专业、各部门、各岗位全面辨识分管范围

内存在的危险源。

企业应当根据技术改造项目、设备设施变更、非常规作业活动等适时开展专项危险源辨识。

日常生产活动中每项作业、运行操作前都要进行危险因素辨识。

5.2风险评估与分级

5.2.1风险分析

企业应对风险演变的过程及其失效模式进行分析，应按GB6441的规定，确定风险类型，预先判定

风险转化的进程或路径。

5.2.2风险评估方法

企业应选择以下方法对危险源所伴随的风险进行定性、定量评估，并根据评估结果划分等级：

——风险矩阵分析法（LS）；（参见附录D.1）

——作业条件危险性分析法（LEC）；（参见附录D.2）

——风险程度分析法（MES）；（参见附录D.3）

——企业进行风险评估时可不限于以上推荐的方法。

5.2.3风险评估准则

企业应根据自身实际情况，选择适用的风险评估方法，明确风险判定准则，依据统一标准对企业的

安全风险进行评估。风险判定准则的制定应充分考虑以下要求：

——有关安全生产法律、法规；

——设计规范、技术标准；

——本单位的安全管理、技术标准；

——本单位的安全生产方针和目标等；

——相关方的投诉。

5.2.4风险等级划分

企业根据确定的评估方法与风险判定准则进行风险评估，判定风险等级。风险等级判定应遵循从严

从高的原则，将各评估级别划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险等风险级别，分别用“红、

橙、黄、蓝”四种颜色表示，评估出级别的企业在进行风险分级划分时参照以下原则，结合自身可接受

风险实际进行划分。

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5.2.5确定重大风险

企业应将以下情形视为重大风险：

——违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；

——发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在

发生事故的条件依然存在的；

——涉及重大危险源但未落实相关管理要求的；

——具有中毒、爆炸、火灾、窒息等危险作业场所，受影响作业人员在10人以上，且人员能力、作

业条件、管理程序等不满足作业要求的；

——经风险评估确定为最高级别风险的。

5.3风险控制措施

5.3.1风险控制措施类别

包括工程技术措施、管理措施、教育培训措施、个体防护措施、应急处置措施等。

5.3.1.1工程技术措施：

——消除（替代）：通过合理的设计和科学的管理，尽可能从根本上消除危险、危害因素；如采用

自动化措施消除人工操作危险行为；采用双手按钮替代脚踏开关等；

——预防：当消除危险、危害因素有困难时，可采取预防性技术措施，预防危险、危害发生，如使

用安全栓、安全阀、漏电保护装置、安全电压、熔断器、事故排风装置等；

——减弱：在无法消除危险、危害因素和难以预防的情况下，可采取减少危险、危害的措施，如局

部通风排毒装置、避雷装置、消除静电装置、减震装置、消声装置等；

——隔离：在无法消除、预防、减弱危险、危害的情况下，应将人员与危险、危害因素隔开和将不

能共存的物质分开，如螺杆式压缩机转动部位安装防护罩等；

——警告：在易发生故障和危险性较大的地方，配置醒目的安全色、安全标志，必要时，设置声、

光或声光组合报警装置，如安全色、风向标等。

5.3.1.2管理措施：

——制定实施作业程序、安全许可证、作业指导书、安全操作规程等，如制定危险作业安全许可制

度等；

——减少暴露人员、频次、时间，如合理规划作业方案，减少危险作业现场非必要的作业人员等；

——预测预警，如安全生产风险预测预警信息系统等；

——统计分析，如事故、未遂事件统计分析等；

——风险转移（共担），如购买安全生产责任险等。

5.3.1.3教育培训措施：

——提高员工风险意识和对安全风险分级管控工作的认识；

——通过开展针对性的安全培训，提高员工的安全知识和安全技能水平；

——使员工掌握有效识别危害因素、危害分析评估方法和提高控制风险能力；

——使员工了解本岗位安全风险和防控方法。

5.3.1.4个体防护措施：

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——个体防护用品包括：防护服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜、防护手套、绝缘鞋、呼吸器等；

——当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时，均应采取个体防护措施；

——当处置异常或紧急情况时，应考虑佩戴防护用品；

——当发生变更，但风险控制措施还没有及时到位时，应考虑佩戴防护用品。

5.3.1.5应急处置措施：

——紧急情况分析、应急预案、现场处置方案的制定、应急物资的准备；

——通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急能力。

5.3.2风险管控措施选择

风险管控措施的选择应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性等因素：

——设备设施类危险源通常采用以下管控措施：安全屏护、报警、联锁、限位等工艺设备本身固有

的管控措施和检查、检测、维保等常规的管理措施；

——作业活动类危险源的管控措施通常从以下方面考虑：制度、操作规程的完备性、管理流程合理

性、作业环境可控性、作业对象完好状态和作业人员技术能力等方面；

——不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行管控，对于评估出的不可接受风险，应制

定补充建议措施并实施，直至风险可以接受。

5.3.3风险管控措施评审

风险管控措施应在实施前针对以下内容进行评审：

——措施的可行性和有效性；

——是否使风险降低至可接受风险；

——是否产生新的危险源或危险有害因素；

——是否已选定最佳的解决方案。

5.3.4重大风险管控措施

机械制造企业重大风险的管控应采取以下措施：

——需通过工程技术措施和（或）技术改造才能管控的风险，企业应制定控制该类风险的目标，并

为实现目标制定方案；

——属于经常性或周期性工作中的不可接受风险，企业不需要采取工程技术措施，但需要制定新的

文件（程序或作业文件）或修订原来的文件。文件中应明确规定对该种风险的有效控制措施，

并在实践中落实这些措施；

——针对重大风险的实际情况，必要时可同时采取以上规定的措施。

5.4风险分级管控

5.4.1基本原则

a）风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，上一级负责管控的风险，下一级必须同时

负责管控，并逐级落实具体措施。对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作

业活动应重点进行管控。

b）企业应根据风险分级管控的基本原则和企业组织机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级，

一般分为公司（厂）级、部门（车间）级、班组和岗位级，也可结合本单位机构设置情况，对风险管控

层级进行增加或合并。

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——重大风险，公司级、部门（车间）级、班组级、岗位级管控；

——较大风险，公司级、部门（车间）级、班组级、岗位级管控；

——一般风险，部门（车间）级、班组级、岗位级管控；

——低风险，班组级、岗位级管控。

5.4.2编制风险分级管控清单

企业应在每一轮危险源辨识和风险评价后，编制各类风险信息的风险分级管控清单，应包括作业活动

风险分级管控清单（参见附录表E.1样例）、设备设施风险分级管控清单（参见附录表E.2样例）、危险

源统计表（参见附录表E.3样例），并及时更新。

5.4.3管控措施实施

5.4.3.1企业针对风险类别和等级，明确管控措施。对于重大操作、设备检修作业、设备改造工程、

危险区域动火、有限空间作业等作业难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动

应进行重点管控；应编制有关风险作业（操作）活动风险管控卡，明示危险点、危险源及防范措施，有

关作业（操作）人员应严格执行，安全管理部门负责监督。对于企业评估出的重大风险，企业所属上级

应进行管控。不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，直至风险可以接受。

5.4.3.2在进行风险评估、尤其是对现行控制措施的充分性进行评估后，应确定需要补充完善的控制

措施，对现行控制措施进行修订。

5.4.4重大风险管控措施

企业重大风险的管控应采取以下措施：

——需通过工程技术措施和（或）技术改造才能管控的风险，企业应制定控制该类风险的目标，并

为实现目标制定方案；

——属于经常性或周期性工作中的不可接受风险，企业不需要采取工程技术措施，但需要制定新的

文件（程序或作业文件）或修订原来的文件。文件中应明确规定对该种风险的有效控制措施，

并在实践中落实这些措施；

——针对重大风险的实际情况，必要时可同时采取以上规定的措施。

5.5风险告知

企业应建立安全风险公告制度，在醒目位置和重点区域分别设置安全风险四色分布图，作业安全风

险比较图、岗位安全风险告知卡（参见附录表F.1样例）、安全风险公告栏（参见附录表F.2样例），标

明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。对存在

重大安全风险的工作场所和岗位，要设置明显警示标志，并强化危险源监测和预警，并动态更新。

根据风险分级管控清单将设备设施、作业活动、工艺操作过程中存在的风险及应采取的措施通过培

训方式告知各岗位人员和相关方，使其掌握规避风险的措施并落实到位。

5.5.1绘制风险分布图和作业活动风险比较图

5.5.1.1绘制风险分布图

企业应根据风险等级，使用红、橙、黄、蓝四种颜色，将生产设施、作业场所等区域存在的不同等

级风险标示在总平面布置图或地理坐标图中。

5.5.1.2作业活动风险比较图

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企业应对作业活动进行风险评估。依据风险评估数据，使用统计学方法，将不同作业活动的风险按

照等级顺序标示出来，绘制成作业安全风险比较图，实现对重点环节风险的重点管控。如动火、有限空

间等作业按照风险等级顺序采取柱状图、曲线图、饼状图等图例标示。作业安全风险比较图应与实际风

险情况保持一致，并动态更新。

5.5.2制作岗位安全风险告知卡

企业应依据评估后的风险清单，制作岗位安全风险告知卡（参见附录表F.1样例）。

告知卡应至少包括以下内容：

——场所及岗位名称；

——岗位危险源

——安全风险类型；

——风险等级；

——风险后果；

——管控措施；

——管控层级及安全生产监督举报电话。

5.5.3设置安全风险公告栏

企业应在醒目位置设置安全风险公告栏（参见附录表F.2样例）。

公告栏应至少包括以下内容：

——位置/场所；

——主要危险源；

——风险等级；

——风险类型；

——风险管控层级；

——责任单位；

——责任人；

——举报电话。

5.6隐患排查

5.6.1编制排查项目清单

企业应依据确定的各类危险源的全部控制措施，编制排查项目清单。隐患排查项目清单包括生产现

场类隐患排查清单和基础管理类隐患排查清单，依据隐患排查项目清单制定（参见附录表G样例）。

5.6.1.1生产现场类隐患排查项目清单

以各类危险源为基本单元，依据风险分级管控中各危险源的控制措施和标准、规程要求编制，至少

包括：排查范围（危险源）、排查内容与排查标准、排查类型、排查周期、组织级别等信息（参见附录

表G.1样例）。

5.6.1.2基础管理类隐患排查项目清单

以各类基础管理项目为基本单元，依据有关法律、法规、技术标准、规程要求编制，至少包括：排

查项目、排查内容与排查标准、排查类型、排查周期、组织级别等信息，（参见附录表G.2样例）。

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5.6.2确定排查项目

实施隐患排查前，应根据排查类型、组织级别及排查周期，在排查项目清单中确定具体排查项目，

结合相关法律法规、技术标准和国家相关规定，形成各种排查类型的隐患排查表，由各组织级别按照排

查计划定期进行隐患排查。

5.6.3组织实施

5.6.3.1制定排查计划

企业应根据生产运行特点，制定隐患排查计划，明确各类型隐患排查的排查时间、排查目的、排查

要求、排查范围、组织级别及排查人员等。

5.6.3.2排查类型

企业隐患排查类型主要包括：日常隐患排查、综合性隐患排查、专业或专项隐患排查、季节性隐患

排查、节假日隐患排查及专家诊断性排查。

a）日常隐患排查是指班组、岗位员工交接班检查和班中巡回检查，以及基层单位负责人和工艺、

设备、电气、仪表、安全管理等专业技术人员的经常性检查。

b)综合性隐患排查是指以保障安全生产为目的，以安全责任制、各项专业管理制度和安全生产管

理制度落实情况为重点，各有关专业和部门共同参与的全面排查。

c)专业或专项隐患排查主要是指：

1）对机械、电气、热工燃爆、作业环境与职业健康等分别进行的专业排查；

2）根据行业特点对有限空间作业、粉尘防爆、高温熔融金属、吊运作业等所涉及的场所、环境的

排查；

3）在连续运行装置开、停车前、新装置竣工及试运行等时期进行的专项隐患排查；

4）长期停工停产需要复产的企业，在复工复产前由单位负责人和工艺、设备、电气、仪表、安全

管理等专业技术人员进行的隐患排查。

d)季节性隐患排查是指根据各行业季节特点结合企业实际情况开展的专项隐患检查。如夏季防雷、

防洪等检查。

e)节假日隐患排查主要是指节前对安全、保卫、消防、应急预案等进行排查。

f)专家诊断性排查是企业委托安全生产专家或第三方安全技术咨询单位排查隐患。

5.6.3.3排查要求

企业按照排查计划组织开展隐患排查工作，能够同时开展的排查类型可以合并排查。要及时、准确、

全面的记录排查中发现的情况和问题，并由相应组织级别负责人整改落实。隐患排查工作要纳入企业安

全生产绩效考核。

5.6.3.4排查级别

企业应根据排查类型结合自身组织架构确定不同的排查组织级别。排查组织级别一般包括公司级、

车间（部门）级、班组级，也可结合本单位机构设置情况对组织级别进行调整：

——日常隐患排查的组织级别为班组级、岗位级；

——综合性隐患排查的组织级别为公司级、车间（部门）级；

——专业或专项隐患排查的组织级别为车间（部门）级，按照专业类别划分；

——新装置施工期间或竣工时及试运行等阶段专项排查的组织级别为公司级、车间（部门）级，按

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照职责分工；

——季节性隐患排查的组织级别为公司级、车间（部门）级；

——节假日隐患排查的组织级别为公司级、车间（部门）级。

5.6.3.5排查周期

企业应根据法律、法规要求，结合企业生产工艺特点，确定排查类型主要包括日常隐患排查、综合

性隐患排查、专业或专项隐患排查、季节性隐患排查、节假日隐患排查、专家诊断性检查和事故类比隐

患排查等隐患排查类型，确定各级别隐患排查周期：

——日常隐患排查周期根据风险分级管控相关内容和各企业实际情况确定；

——综合性隐患排查应由公司级至少每季度组织一次；基层单位（车间）结合岗位责任制排查，至

少每月组织一次；

——专业或专项隐患排查应由机械、电气、热工燃爆、作业环境与职业健康等专业技术人员或相关

部门至少每半年组织一次；

——季节性隐患排查应根据季节性特点及本单位的生产实际，至少每季度开展一次；

——节假日隐患排查应在重大活动及节假日前进行一次隐患排查。

5.6.3.6排查结果记录

各相关层级的组织部门和单位对照确定的隐患排查表进行隐患排查并记录，生产现场类隐患宜保留

影像记录。

5.6.3.7治理建议

按照隐患排查治理要求，各相关层级的部门和单位对照隐患排查清单进行隐患排查，填写隐患排查

记录。根据排查出的隐患类别，提出治理建议，一般应包含：

——针对排查出的每项隐患，明确治理责任单位和主要责任人；

——经排查评估后，提出初步整改或处置建议；

——依据隐患治理难易程度或严重程度，确定隐患治理期限。

5.7隐患分级

企业应根据隐患整改、治理和排除的难度及其可能导致事故后果和影响范围，分为一般事故隐患和

重大事故隐患。

5.7.1一般事故隐患

危害和整改难度较小，发现后能够立即整改排除的隐患。

5.7.2重大事故隐患

危害和整改难度较大，应当全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或

者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。

企业应将以下情形之一定为重大事故隐患：

——会议室、活动室、休息室、更衣室等场所设置在熔炼炉、熔融金属吊运和浇注影响范围内；

——吊运熔融金属的起重机不符合起重机技术条件,或驱动装置中未设置两套制动器。吊运浇注包

的龙门钩横梁、耳轴销和吊钩等零件，未进行定期探伤检查；

——天然气（煤气）加热炉燃烧器操作部位未设置可燃气体泄漏报警装置，或燃烧系统未设置防

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突然熄火或点火失败的安全装置；

——使用易燃易爆稀释剂（如天拿水）清洗设备设施，未采取有效措施及时清除集聚在地沟、地

坑等有限空间内的可燃气体；

——涂装调漆间和喷漆室未规范设置可燃气体报警装置和防爆电气设备设施。

5.8隐患治理

5.8.1隐患治理要求

企业对所排查出的隐患，按组织级别实行分级治理，主要包括岗位纠正、班组治理、部门（车间）

治理、公司（厂）治理等（参见附录表H.1样例）。

隐患治理应做到方法科学、资金到位、治理及时有效、责任到人、按时完成。企业应对能立即整改

的隐患必须立即整改；无法立即整改的隐患，治理前要研究制定防范措施，落实监控责任，防止隐患发

展为事故。

5.8.2隐患治理流程

隐患治理流程主要包括以下内容：

——通报隐患信息。隐患排查结束后，将隐患名称、存在位置、不符合状况、隐患等级、治理期限

及治理建议等信息向从业人员进行通报，通报方式根据企业实际情况确定；

——下发隐患整改通知（参见附录表G.3样例）。对于当场不能立即整改的，由隐患排查组织部门

下达隐患整改通知，按照管控层级下发至隐患所在位置责任部门或者责任人员进行整改。对于

日常排查出的隐患，班组及岗位应立即整改，不能立即整改或者超出整改能力范围的按照程序

上报，由上级责任部门下发隐患整改通知。隐患整改通知内容应包含隐患描述、隐患等级、建

议整改措施、治理责任单位和主要责任人、治理期限等内容；

——实施隐患治理。隐患整改治理部门对照隐患排查部门下发的隐患整改通知要求，分析原因，制

定整改措施，落实防范预案，估算整改资金，在规定时限内组织整改；

——治理情况反馈（参见附录表H.4样例）。隐患存在的单位在规定的期限内将治理完成情况反馈

至隐患整改通知下发部门验收，未能及时整改完成的应说明原因与整改通知制发部门协同解

决；

——验收。按照“谁排查谁验收”的原则，隐患排查组织部门应当对隐患整改效果组织验收并出具

验收意见形成闭环管理。对逾期没有完成整改且没有正当理由的，在督促继续整改的同时，按

照考核制度执行。

5.8.3一般隐患治理

对于一般隐患，根据隐患治理划分的层级，由相应组织级别负责人或有关人员负责组织整改，整改

情况要安排专人进行确认。（参见附录表H.2样例）

5.8.4重大隐患治理

5.8.4.1隐患评估

经判定或评估属于重大事故隐患的，企业应及时组织评估，并编制事故隐患评估报告书。评估报告

书应包括事故隐患的类别、影响范围和危害程度以及对事故隐患的监控措施、治理方式、治理期限的建

议等内容。必要时，企业应针对重大事故隐患进行定量风险评估，确定事故可能的场景，为重大事故隐

患治理方案及应急预案的编写提供依据。

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5.8.4.2治理方案

企业应依据评估报告书有关内容和要求，制定重大事故隐患治理方案，明确整改时间表和具体整改

措施，落实整改部门和整改资金。并将治理方案报告给当地县（市、区）人民政府负有安全生产监督管

理职责的部门和行业主管部门。治理方案应当包括下列主要内容：

——治理的目标和任务；

——采取的方法和措施；

——经费和物资的落实；

——负责治理的机构和人员；

——治理的时限和要求；

——安全措施和应急预案等。

5.8.4.3治理实施

企业应当按照隐患整改通知和治理方案对重大事故隐患进行治理，治理资金从安全生产专项经费支

出。企业根据治理情况确定是否立即停产、停业或者停止使用，治理时应当采取严密的防范、监控措施，

防止事故发生。

安全隐患一经确定，隐患所在企业应立即采取防止隐患发展的控制措施，防止事故发生，同时根据

隐患具体情况和紧迫程度，及时制定治理方案或措施，抓好隐患整改，按计划消除隐患；

重大事故隐患治理前或者治理过程中,无法保证生产安全的,企业应当暂时停止运行或者停止使用；

做到“责任、措施、资金、期限和应急预案五落实”；

企业应建立现场管理类隐患排查治理台账（参见附录表G.1样例）和基础管理类隐患排查治理台账

（参见附录表G.2样例）。

5.8.5隐患治理验收

隐患治理完成后，应根据隐患级别组织相关人员对治理情况进行验收并出具验收意见，实现闭环管

理，并建立隐患排查治理台账。（参见附录表G样例）

重大隐患治理工作结束后，企业应组织对治理情况进行复查评估，对政府督办的重大事故隐患，按

有关规定执行。

5.9隐患统计分析与应用

企业应每季、每年对本单位事故隐患排查治理情况进行统计分析，通过分析隐患类别、地点、严重

程度以及出现频率，促使企业负责人、各级安全管理人员和各岗位加强隐患频发环节的安全管理，为企

业做好隐患排查提供信息支持。

6文件与数据管理

企业应完整保存风险分级管控和隐患排查治理过程的文件与数据信息资料，并分类建档管理，至少

应包括：

——危险源辨识清单；

——重大安全风险公告栏；

——岗位安全风险告知卡；

——安全风险四色分布图；

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——作业安全风险比较图；

——安全风险分级管控制度；

——隐患排查治理制度；

——隐患排查治理台帐；

——隐患排查项目清单等内容的文件成果；

——涉及重大风险时，其辨识、评估过程记录，风险控制措施及其实施记录等，应单独建档管理；

——涉及重大事故隐患，其排查、评估记录，隐患整改复查验收记录等，应单独建档管理。

7效果

企业通过风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制的建设，企业应至少在以下方面有所改进：

——每一轮风险辨识和评估后，应重新确认原有管控措施，或者通过增加新的管控措施提高安全可

靠性；

——重大风险场所、部位的警示标识得到保持和改善；

——涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度；

——员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高；

——保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强；

——根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性；

——风险控制措施全面持续有效；

——风险管控能力得到加强和提升；

——隐患排查治理制度进一步完善；

——各级排查责任得到进一步落实；

——员工隐患排查水平进一步提高；

——对出现频率较高的隐患进行系统分析，并制定完善控制措施；

——生产安全事故明显减少。

8信息化建设

机械制造企业应统一使用政府建立的安全生产信息管理平台，按照要求录入或更新双重预防机制产

生的文件与数据。

9持续改进

9.1评审

企业应适时和定期对风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制运行情况进行评审，以确保其持续

适宜性、充分性和有效性。评审应包括双重预防机制改进的可能性和对双重预防机制进行修改的需求。

评审每年应不少于一次，当发生更新时应及时组织评审，并保存评审记录。

9.2更新

企业应主动根据以下情况对风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制影响，及时针对变化更新双

重预防机制信息，主要包括：

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——发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评估；

——新辨识出的危险源；

——风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整；

——法律法规及标准规程变化或更新；

——政府规范性文件提出新要求；

——企业组织机构和安全管理机制发生变化；

——企业生产工艺发生变化、设备设施增减、使用原辅材料变化等；

——根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施以及其他变更情况等适时开展危险源辨识

和风险评估；

——事故事件、紧急情况或应急预案演练结果反馈的需求；

——其它情形出现应当进行评审。

9.3沟通

企业应建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递

风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率，重大风险信息更新后应及时组织相关

人员进行培训。

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附录A

（资料性附录）

企业双重预防机制建设流程图

风危险源辨识

险

分

级风险分析

管

控

流第一道事故防线

分析评估与分级

程

工程技术管控措施风险管控措施行为管控措施

持

续

改

进

隐患排查

隐

患

排隐患分级与治理

查

治第二道事故防线

理隐患治理验收

流

程

隐患统计分析与应用

图A企业双重预防机制建设流程图

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附录B

（资料性附录）

危险源辨识清单

表B.1作业活动危险源辨识清单（样例）

序岗位/作业活动内备

活动频率危险源事故类型

号地点容注

冲压冲压机械安光电保护和双手操纵装置失灵，导致

1频繁机械伤害

车间全运行人体进入冲模区。

冲压冲压生产线开口处未设置联锁装置或联锁装置失

2频繁机械伤害

车间防护栅栏灵，导致人体进入冲模区。

冲压冲模调整和未使用安全栓等防护措施，上滑块下

3频繁机械伤害

车间设备检修行挤压伤人。

焊接焊接（切割）未设置防护屏板，飞溅火花引燃易燃火灾

4频繁

车间作业区域物质发生火灾。其他爆炸

焊接有限空间作集聚在有限空间内的易燃易爆气体和中毒和窒息

5频繁

车间业场所有毒气体导致爆炸和人员窒息。其他爆炸

焊接氧-可燃气体气瓶受热导致瓶体爆炸和可燃气体泄火灾

6频繁

车间焊接与切割漏引起火灾。其他爆炸

防护罩缺损，自动进刀手柄（轮）无

机加车床、铣床、

7频繁弹出防护装置，导致设备部件和加工机械伤害

车间镗床和钻床

件飞出伤人。

机加砂轮有裂纹或防护罩缺损，导致破碎机械伤害

8磨削机械频繁

车间的砂轮飞出伤人。物体打击

加热炉区域通风不良导致中毒和窒中毒和窒息

热处理

9加热炉频繁息、电气部分无屏护或接地不良导致触电

车间

触电、可燃气体泄漏导致爆炸。其他爆炸

热处理

10淬火油槽频繁槽液渗漏和温度过高引起火灾。火灾

车间

电镀自动电镀线氢气聚集而发生爆炸，通风不良导致其他爆炸

11频繁

车间电镀槽体中毒和窒息。中毒和窒息

电镀灼烫

12槽液配置频繁槽液配置方法不当引起飞溅和爆炸。

车间其他爆炸

电镀危化品储存不当，无通风措施，火灾

电镀电镀危化品

13频繁或电气不符合防爆要求，导致火灾爆中毒和窒息

车间储存及使用

炸、中毒和窒息。其他爆炸

填表人：***填表日期：年月日审核人：***审核日期：年月日

注：事故类型应结合机械制造行业特点依据GB6441填写，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、

触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等。

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表B.2危险物质类危险源辨识清单(样例）

序号危险物质名称岗位/地点事故类型备注

火灾

1涂料调配涂装工艺

其他爆炸

中毒和窒息

2喷涂涂装工艺

其他爆炸

火灾

3粉末静电喷涂涂装工艺

其他爆炸

火灾

4油漆库涂装工艺

爆炸

填表人：***填表日期：年月日审核人：***审核日期：年月日

注：事故类型应结合机械制造行业特点依据GB6441填写，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、

触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等。

表B.3设备设施类危险源辨识清单（样例）

序号设备设施名称类别型号位置/地点事故类型备注

1起重机械特种设备*****车间起重伤害

2锅炉特种设备***锅炉房锅炉爆炸

3压力容器特种设备***空压机房容器爆炸

4气瓶特种设备***气瓶室容器爆炸

火灾

5工业管道特种设备*****车间其他爆炸

容器爆炸

填表人：***日期：年月日审核人：***日期：年月日

注：1.按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。

2.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。

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附录C

（资料性附录）

分析评估记录

表C.1工作危害分析（JHA）评估记录（样例）

可能发生

序工作危害或潜风险建议改正

的事故类现有控制措施/备注

号步骤在事件LSR分级控制措施

型及后果

（1）有可能造成缠绕、吸入或

防护罩缺卷入、刺割等危险的运动部件

损，自动进和传动装置应设置防护罩，防

刀手柄护罩的安全距离应符合《机械工作前检

查设备是

金属（轮）无弹安全防止上下肢触及危险区的

1低风否完好，

切削出防护装机械伤害安全距离》（GB23821-2009)155

1险员工劳保

加工

置，导致设的相关规定，并确保有效。用品佩戴

备部件和（2）转动部位的连接销、刀排齐全

加工件飞的突出高度应符合标准。

出伤人。（3）设备维护检修时应使用能

量锁定装置。

1）工作前

检查设备

（1）砂轮安装前应进行检查，

是否完好

如发现砂轮有裂纹或其他损伤2）员工劳

砂轮有裂

严禁使用。保用品佩

纹或防护戴齐全

（2）砂轮防护罩应将砂轮、砂

金属