深基坑开挖支护及降水安全施工主要施工方法

4.1总体施工方法及主要施工步骤 24.2测量工程施工 34.2.1测量控制 34.2.2施工测量放样 44.3钻孔灌注桩施工 54.3.1施工要求 64.3.2施工方法 64.3.3水下灌注混凝土 134.3.4桩头剔凿 144.3.5桩基检测 164.4格构柱施工 164.4.1格构柱施工工艺流程 164.4.1格构柱施工保证措施 204.5冠梁施工工艺 234.5.1冠梁施工工艺流程 234.5.2冠梁施工方法及技术措施 234.5.3破除桩基顶部及相应部位的混凝土 244.5.4钢筋绑扎 244.5.5模板工程 254.5.6混凝土的浇筑 264.5.7混凝土的养护 264.5.8冠梁破除 264.6桩间喷护施工 264.6.1、挂网喷砼施工工艺流程图 274.6.2、操作工艺 274.6.3、技术要求 294.6.4、质量要求 304.7钢支撑施工 304.7.1施工工艺 304.7.1施工要求 324.8锚索施工 334.8.1施工工艺 334.8.2质量保证措施 374.9降水工程 394.9.1勘察报告提供的水文参数 394.9.2降水井施工方法 394.9.3降水试验 434.9.4监测要求 444.9.5降水井排水 484.9.6基坑开挖时降水工作注意事项 484.9.7基坑降水预案及措施 484.10基坑土方开挖施工 524.10.1施工工艺 524.10.2土方开挖的技术要求 544.11基坑排水施工方法 564.12高压旋喷桩施工。 574.12.1施工流程 574.12.2施工工艺 574.1总体施工方法及主要施工步骤主体结构采用明挖顺作法施工，主要施工步骤为：基坑施工顺序如下：绿化迁移、管线改移→场地平整、交通疏解、施工准备→围护桩及中立柱施工→基坑外降水排水→第一层土方开挖→冠梁及中立柱连梁施工、架设第一道钢支撑→挡土板施工→从上至下逐层开挖，并架设第二、三道钢管支撑→开挖到最终基坑面→施做150mm厚C20混凝土垫层→底板下防水层施工→浇筑底板混凝土、施做侧墙防水层和部分侧墙→待底板和侧墙混凝土强度达80%以上后，拆除第三道支撑→施作余下边墙、顶板→待顶板和侧墙混凝土强度达到100%后施作顶板防水层→拆除第二道钢支撑，回填→拆除第一道钢支撑，恢复路面→内部结构及附属结构施工。4.2测量工程施工4.2.1测量控制1、施工前根据建设单位移交的水准点，设置临时水准点。2、每200米左右设置一个导线加密控制桩，采用全站仪进行测量，并采用电算严密平差法进行数据处理，测设精度要求达到一级导线测量的要求，并纳入整个项目的施工平面控制网中。3、测量人员要定期进行测量仪器的保养和校核，保证所用测量仪器各项指标符合测量规范要求，制定测量操作规章制度，内业计算要经过测量主管的复核确认，确保测量成果的准确真实。4.2.2施工测量放样1、对桩位设计坐标进行审核、计算，确定无误后即进行具体施工放样。2、检查测量仪器良好状况及校验日期。3、选择附近导线点，用全站仪根据控制测量所确定的坐标及试桩设计坐标，对施工桩位进行初步放样，确定灌注桩所处的位置。4、根据初步放样的桩位结果，制定好桩基施工作业平台的搭设和处理方案，规划好桩基施工顺序、泥土堆放区域（泥浆池及废浆池设置位置和排放方式）。4.3钻孔灌注桩施工钻孔灌注桩施工工艺流程图根据施工场地情况及施工安排，围护桩采取每间隔两孔施作，相邻围护桩施工间隔不小于24小时。围护桩施工顺序图4.3.1施工要求1、钻孔灌注桩的钻头直径等于设计桩径，钻孔应以设计桩长控制标高。钻孔灌注桩的充盈系数不得小于1.0，成孔的垂直度偏差不得超过0.5%。2、主筋砼保护层厚度为60mm，主筋与主筋连接采用直螺纹套筒连接，并在同一截面上的接头不得大于总数的50%，箍筋采用螺旋箍。主筋与箍筋焊接成钢筋笼骨架，不设弯钩。3、钢筋笼入孔全过程应保持垂直，防止产生弯曲变形，并设保护层垫块，遇阻时不得强行下放，应采取措施保证保护层的厚度及笼底标高在允许误差范围内。钢筋笼就位后应尽快浇筑砼，并连续施工，确保砼强度和密实度要求。4、灌注桩施工时应采取相应措施保证桩身达到设计强度等级，水下浇筑砼时桩身砼强度等级应按提高一级的砼配制。水下施工应该严格按照《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008第4.3.26～30条款及说明执行。5、灌注桩桩顶应有一定高度超浇砼，桩顶砼超浇高度按有关规范取值，并不得小于0.8～1m。砼达到设计要求后，除去设计标高以上的浮浆层与多余砼，其桩顶强度应符合设计要求。6、灌注桩施工中应严格按照相关规范进行二次清孔，并采取必要的施工措施，以减少柱底沉渣。在钢筋笼沉放到位且浇筑砼前测孔底中心点的沉渣厚度，沉渣厚度≤100mm。如不满足要求，应继续清孔。7、每根灌注桩应有完整的记录，内容应包括桩径、孔深、垂直度、沉渣厚度、泥浆比重、泥浆粘度、泥浆含砂率、充盈系数等技术指标，和钻孔、两次清孔、水下浇筑砼等施工记录。4.3.2施工方法1、施工准备1）围护桩施工前，进行地下管线勘探，沿桩排外侧人工挖勘探沟（1m宽、1m深），在勘探沟内用洛阳铲勘探，每根桩外侧勘探两个孔或每米勘探1个孔，探空净深8m。现场标识管线，警示施工。并积极联系产权单位，将管线改移出施工范围之外。2）平整场地，清除杂物，换除软土，夯打密实，统一规划泥浆池。准备制泥浆材料和泥浆池：护壁泥浆用土选用膨润土，采用砖砌泥浆池。2、测量放线按照设计中线放出钻孔灌注桩的中线，并打十字交叉线作为护桩，用以随时检查桩位，在桩护筒旁放钻孔灌注桩的标高控制点用以保证设计桩底标高及桩长。3、埋设护筒开挖前埋设钢护筒：钢护筒每节长3m，内径大于钻头直径100mm。上部宜开设1～2个溢浆孔。钢护筒的厚度为12mm。护筒口高出地面30cm，护筒埋好后校正孔位，周边用土回填密实。护筒平面位置偏差不得大于5mm，倾斜度不得大于0.3%。4、钻机就位安装旋挖钻机时，转盘中心应与钻架上吊滑轮在同一垂直线上，钻杆。使用带有变速器的钻机，应把变速器板上的电动机和变速器被动轴的轴心设置在同一水平标高上。钻机就位前，须将路基垫平填实，钻机按指定位置就位，并须在技术人员指导下，调整桅杆及钻杆的角度，位置偏差不应大于20mm。钻机安装就位之后，应精心调平，确保施工中不发生倾斜、移位,调整垂直度。施工之前，钻机应先试运转检查，以防止成孔或灌注中途发生故障。5、钻进采用人工搅浆护壁，泥浆池可根据现场实际条件砌筑，泥浆性能参数如下表：围护桩施工过程泥浆性能控制参数表项目名称循环再生泥浆1比重（g/cm3）1.15～1.252粘度（s）18～223含砂量（%）≤4%4胶体率≥95%拟建泥浆池南侧为施工便道，泥浆池系统由泥浆池、沉淀池和储浆池组成。钻孔灌注施工过程中通过泥浆泵将泥浆池中制备好的新鲜泥浆注入桩内，排出的泥浆直接排放至沉淀池中，经泥浆沉淀后，进入泥浆池内重复使用。储浆池主要用于储存泥浆，防止施工过程中泥浆不够。泥浆池施工先采用挖机开挖，开挖完成后砌砖抹灰。沉淀池平面图沉淀池剖面图注：施工时根据具体地层条件而定，砂层适当提高泥浆比重。当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口5～8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正，而且必须保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆，使孔内水头保持一定高度，以增加压力，保证护壁的质量。钻进过程中如发生斜孔、塌孔和护筒冒浆时，应停钻，待采取相应措施后再行钻进。当围护桩较短，主要处于粘土层时，可以不用泥浆护壁，直接旋挖钻进成孔。6、钻孔注意事项1）在施工第一根桩时，要慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。2）在钻进过程中，不可进尺太快，由于采取泥浆护壁，要给一定的护壁时间。3）在钻进过程中，一定要保持泥浆面不低于护筒顶40cm。在提钻时，须及时向孔内补浆，以保证泥浆高度。4）施工过程中如发现地质情况与地质资料不符应立即通知设计监理等部门及时处理。5)如遇到污水、雨水管道时，及时做好应急措施，初步定位采用两毫米钢板制作的护筒，进行浇筑。7、质量要求（1）孔深：钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高确定孔深，以测锥确定孔深。（2）桩位偏差不应大于50mm。（3）桩身垂直度偏差不应大于0.3%；采用双向垂球或孔锥测定。（4）桩底沉渣不宜大于100mm。（5）孔径用探孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后进行下道工序。（6）钻孔灌注桩应采取隔两桩施工，并应在灌注混凝土24h后进行邻桩成孔施工。8、清孔在钻进到设计深度时，应立即清孔。将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，起钻后仍需对孔底虚土进行清理。一般用沉渣处理钻斗（带挡板的钻斗）来排出沉渣，若沉淀时间较长，则应采用水泵进行浊水循环。在清孔后，孔底沉渣要求，不得大于100mm并将孔口处杂物清理干净，方可进行下步工序。9、钢筋笼制安装（1）钢筋原材料进场与检验1）主控项目检验数量：按进场批次和产品的抽样检验方案确定，每批次不超过60吨。检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告（冷拉、冷弯的机械性能必须符合设计要求）。试验过程中发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。2）一般项目钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。进行场时和使用前全数检查。验收合格后按规格进行堆放，做好防锈工作。（2）钢筋笼加工及安装1）钢筋笼采用集中加工制作，加工厂放置到丈八六路租赁场，加工方式为滚焊机集中加工，倒运运距为2km，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求进行控制。钢筋笼主筋采用直螺纹套筒连接，直螺纹连接套筒与钢筋规格配套一致；接头两端钢筋头拧入的丝长满足下表；采用管钳拧紧，使两钢筋头顶紧。钢筋笼加工要求钢筋接头应错开35d。为确保上述技术要求，钢筋笼必须做到，同一截面接头数量为50%，相邻连接接头错位35d；上下节钢筋笼对接后，每一根钢筋竖向位置上下对齐，以确保直螺纹套筒能顺利拧入；另外还要求每一根主筋都要上下钢筋头能顶紧，确保上下钢筋头拧入套筒的长度满足下表要求，使接头的力学性能达到规范要求。主筋与箍筋采用点焊。钢筋笼分段制作，钢筋接头按规定错开。具体制做要求见表。围护桩信息统计表序号支护类型布置长度（m）间距（m）根数（个）直径（m）16m护坡桩145.61.6171.2210m护坡桩403.21.6141.2314m护坡桩499.21.6611.2418m护坡桩1259.21.6391.2522m护坡桩5340.81.618501.2624.5m护坡桩249.61.62461.2731m护坡桩348.81.63601.2钢筋笼制作允许偏差序号项目允许偏差(mm）检验方法1主筋间距±10尺量检查2箍筋间距±203直径±104长度±05主筋保护层±302）为保证灌注桩的保护层厚度，采用钢筋“耳朵”。钢筋“耳朵”焊在骨架主筋外侧，间距2m。3）制好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免粘上泥土。骨架都要挂牌标明桩号，避免吊装时出错。4）钢筋笼加工完毕，报请监理验收，合格后方可使用。（3）钢筋笼吊放本工程钻孔灌注桩主筋较多，为减少孔口连接时间，钻孔灌注桩钢筋笼采用一次性吊装，根据上述特点及以往施工经验，采取多点抬吊吊装、整体空中回直入孔的吊装方案。吊机主吊采用50T汽车吊。起吊时必须使吊钩中心与钢筋笼中心重合，保证起吊平衡。钢筋笼吊放步骤：1）指挥转移到起吊位置，起重工分别安装吊点的卸扣；2）检查各吊点钢丝绳扥安装情况及受力重心后，开始同时平吊。3）钢筋笼吊至离地面0.3m～0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳后主钩起钩，根据钢筋笼距地面距离，随时指挥辅助吊车配合起钩。4）钢筋笼吊起后，主钩吊车匀速起钩，辅助吊车配合使钢筋笼空中翻转垂直于地面。5）指挥起重工卸除钢筋笼上辅助钩吊点的卸扣。然后远离起吊作业范围。6）指挥吊机吊笼入孔、定位，吊机走行应平稳，钢筋笼上应拉牵引绳。下放时不得强行入孔。8、探笼加工（1）探笼主筋、加强筋采用Ф25带肋钢筋，主筋8根；加强筋设置在主筋内侧，沿主筋间距2000mm一道布置；（2）探笼长度为桩径的4～6倍；（3）制作完成的探笼外径不大于桩径；（4）探笼应有足够的强度和重量，保证探笼在运输及使用过程中不发生变形，必要时加设配重。探笼配筋图4.3.3水下灌注混凝土1、本次灌注桩采用的混凝土为C35水下混凝土。钻孔灌注桩成孔和清孔质量检验合格后,开始灌注混凝土。浇筑前需做导管密闭性实验，验收合格后方可下导管。2、水下混凝土在浇注之前检测其塌落度。检测结果合格后方允许进行浇注作业。水下混凝土的总体浇注时间不得大于混凝土的初凝时间。3、本灌注工艺，采用自由塞隔水（即充气球胆），充气球胆直径大小能自由通过导管即可。导管下入长度和实际孔深必须做严格丈量，使导管底口与孔底的距离能保持在0.3～0.5m左右，导管下入必须居中，底管长度应不小于4m。4、灌注混凝土，首浇混凝土必须保证埋管深度不小于1.5米,操作中，投入球胆，放入锥塞，当砼灌满漏斗，立即拔起塞子，同时继续向漏斗补加砼，使砼连续浇注。5、在完成首浇后，灌注砼要连续从漏斗口边侧溜滑入导管内，不可一次放满，以避免产生气囊。6、拔管时，要准确测量砼灌注深度和计算导管埋深后，方可拔管。导管埋深不得大于6m，也不得小于2m。7、为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上加灌一定高度,不宜小于0.5m。8、在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减少，超压力降低。如出现砼顶升困难时，可适当减小导管埋深使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，避免孔内上部泥浆压入桩中。9、钢护筒在灌注结束，砼初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直性。10、当桩顶标高很低时，砼灌不到地面，砼终凝后，回填钻孔。11、混凝土浇注过程中及时按照规范要求制作混凝土试块，经标养室养护至规定龄期后送实验室检验。4.3.4桩头剔凿1、桩头剔除前，应测好剔除桩头标高，严格按测定的标高进行剔除，确保桩顶标高，避免超剔或欠剔。2、凿桩头采用风镐或人工剔凿，禁止用风镐垂直下冲开凿，以保证桩头质量。3、风钻破壁除芯法原理充分利用混凝土抗拉性能不足的特点。施工工艺如下：1）在钢筋笼柱头钢筋套1m高PVC管，两端用胶纸封堵，防止水泥浆进入PVC管内；2）挖掘机挖除桩顶、桩头身部分的超灌混凝土；3）根据需破除桩头长，用电钻沿一根主筋外侧自上而下间隔15－20cm，与桩身约5度夹角凿眼；4）安装膨胀铁销，铁锺逐个使加外力，利用桩身钢筋整体，使钢筋保护层外桩身砼与桩芯剥离；5）桩底加钻顶断桩芯部分砼；6）挖掘机或吊车提出桩芯部分砼，人工修整清理桩顶。4.3.5桩基检测1、钻孔灌注桩施工完成后委托具有相关资质的检测单位进行检测。2、采用低应变动测法检测桩身完整性，检测数量不宜少于总桩数的20%；3、当根据低应变动测法判定的桩身缺陷可能影响桩的水平承载力时，应采用钻芯法补充检测。基坑土方开挖首先应先将表层掏槽挖至冠梁下10cm，标出混凝土冠梁位置，破除桩顶表层浮浆及顶部混凝土，垫层浇筑完后浇筑冠梁，待冠梁强度达到设计强度的100%后，进行钢支撑架设后方可进行下一步开挖。4.4格构柱施工4.4.1格构柱施工工艺流程格构柱主要包括钢立柱和立柱桩两部分，上部钢立柱为钢构件，下部立柱桩为钢筋混凝土钻孔灌注桩基础，施工工艺如下：钻架定位→钻孔→第一次清孔→测孔深→安放钢筋笼→固定安放格构柱（与钢筋笼一起吊装）→下导管→第二次清孔→测孔深（合格后）→安放隔水球→灌注砼→钻机移位立柱桩施工1、测量控制方法根据施工图纸及现场导线控制点，使用全站仪测定桩位，根据地质情况直接定点或打入木桩定点，并以“十字交叉法”引到四周作好护桩点。2、护筒埋设据桩位标志，开挖护筒孔，护筒直径比设计孔径大20cm，护筒高度不小于1.8m。放入护筒后，护筒孔坑内再次精放桩位点，吊线锤校验垂直度，校正护筒位置和垂直度并固定，护筒与坑壁之间用粘性土夯填实，确保护筒位置的持久准确及稳定。护筒应使用钢护筒，能承受地面附加荷载产生的侧压力，根据工程地质，护筒直径比设计孔径大20cm，埋设深度应不小于1.5m，护筒宜高于地面30cm，防止地表水流入；放入护筒后，护筒孔坑内再次精放桩位点，吊线锤校验垂直度，校正护筒位置和垂直度并固定，护筒与坑壁之间用粘性土夯填实，确保护筒位置的持久准确及稳定，护筒中心位置偏差不得大于30mm。3、钻进成孔成孔开始前应充分做好准备工作，施工过程应做好施工原始记录。钻机定位时要求钻机安装稳固、周正、水平、安全可靠，确保在施工中不发生倾斜、移动。保证钻塔滑轮槽缘、锤头中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上，并且锤头中心与桩孔中心偏差不大于20mm，确保钻孔的垂直度与桩位偏差满足设计与规范要求。护壁泥浆：根据地质特点，注入口泥浆比重指标定为1.15～1.25，排放口泥浆比重指标为1.20～1.30，泥浆采用自然土造浆。开孔时，应低锤密击，如表土为软弱土层，可加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定。在各种不同的土层岩层中钻进时，其冲程按其参数进行。每钻进深度4～5m验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处均应验孔。4、清孔：清孔的目的是调换孔内泥浆，消除钻渣和沉淀。清孔分二次进行，第一次清孔在成孔完毕后立即进行，将钻头提离孔底80～100mm，向孔内输入新泥浆，把桩孔内悬浮的大量钻渣的泥浆替换出来，直到清除孔底沉渣。第二次清孔在下放钢筋笼和导管安装完毕后进行。采用导管压入新浆的方式进行，利用向孔内输入新泥浆，清孔后淤泥厚度不大于10cm，清孔结束，会同监理人员对孔深，孔底沉渣等情况进行检查，并及时填写成孔验收单，清孔后半小时内应灌注砼。5、钢筋笼制作及吊放在钻机钻孔的同时，钢筋笼集中加工制作，钢筋笼制作所用的钢筋规格、数量及焊接制作的质量要求严格按照设计图纸和有关规范要求进行，钢筋笼制作偏差应严格控制在允许偏差范围内。钢筋笼制作成形后，应会同监理人员进行验收。为确保钢筋保护层的厚度，在钢筋笼主筋上每隔3m设置一道定位垫块，每道断面对称放置3只，钢筋笼经验收合格后，方能放入孔内。中立柱格构柱制作与安装1、中立柱桩格构柱构造格构柱设计参数详见格构柱型号表，其中插入钻孔桩部位为3.0m。缀板中心间距为450mm。2、格构柱制作技术要点格构柱采用在场外钢构加工厂加工制作，原材料进场首先审查质量合格证明文件并对材料的外观进行检查验收，合格后准予制作。对制作完成的格构柱依据《钢结构工程施工验收规范》GB50205-2001及设计要求进行验收验收合格后方允许进场进行安装。格构柱间对接焊接时接头应错开，保证同一截面的槽钢接头不超过50％，相邻角钢错开位置不小于50cm。角钢接头在焊缝位置角钢内侧采用同材料短角钢进行补强。格构柱加工允许偏差如表所示：构造柱加工允许偏差表3、格构柱吊放安装格构柱采用一台25T吊机进行吊放，吊点位于格构柱上部。格构柱固定采用钢筋笼部分主筋上部弯起，与格构柱缀板及角钢焊接固定，固定时格构柱必须居于钢筋笼正中心。焊接过程中，吊车始终吊住格构柱，避免其受力。型钢中桩吊放时应精确定位，要求型钢中桩中心线与桩位中心线误差≤±5mm，垂直度偏差≤L/300且≤15mm。混凝土浇筑本工程灌注桩砼采用水下C35，坍落度为18±2cm，导管选用Ф250，施工前进行封密性检查，浇注水下砼前，检查孔深及沉渣厚度，导管应离孔底30至50cm为宜，初始灌注时要有一定的初灌量，防止泥浆回流入导管。砼浇注时导管埋入砼内深度控制在2～6m以内，当砼浇至钢筋笼底部时，应放慢砼入管速度，减小砼上升顶力对钢筋笼作用，达到控制钢筋笼上浮的目的。提拔导管前必须对砼面高度进行测量，以免拔空导管造成质量事故。空孔回填立柱桩砼浇注完后，需要及时进行桩孔回填，回填之前桩孔周围作好安全措施，回填材料采用粗砂，回填时在格构柱周边均匀回填，回填至格构柱顶端，避免回填不平衡对格构柱造成挤偏，回填一定要密实。如图4.4.1格构柱施工保证措施立柱桩要求：1、立柱桩施工时，需结合详勘及施工勘察资料，对岩层分布区域进行核实，若有异常，需及时与勘察单位联系，并报设计单位，确认是否需采取相应措施。格构柱定位、固定与吊装由于现场场地标高与立柱顶标高。立柱安装后无法在顶端进行固定，为保证立柱的垂直度，格构柱安装工程质量控制工序如下：确定定位点→定位器就位→格构柱就位→格构柱与钢筋笼焊接→垂直度控制→（导向架）格构柱定位→垂直度复测→下导管1、确定定位点：格构柱桩钻孔完成后，将钻孔周边泥浆、土等清理干净、测量员计算好格构柱四边中点延长线四个坐标点，然后进行放线，定位偏差小于10mm。桩孔周边在桩成孔完成后进行平整，孔四周铺150*150枕木，导向架安放在枕木上。钢筋笼下落至孔口位置时用型钢进行固定，将格构柱吊至钢筋笼内进行加固连接；格构柱吊至孔口位置时，用型钢固定，用螺栓与导柱进行连接。2、格构柱吊装就位：将吊起的格构柱缓慢放入钢筋笼内，格构柱进入桩顶3m，尽量避免碰撞钢筋笼。3、格构柱与钢筋笼焊接：（1）在格构柱每边的钢筋笼主筋上各焊接1根Φ16水平钢筋，距格构柱每边有20—30mm的活动量，使格构柱位于钢筋笼中间，保证格构柱各面与钢筋笼间距均匀，以便吊装后能对格构柱位置进行微量调整，使其位置准确柱身铅垂。（2）格构柱四个面分别采用两根长1.0mΦ16钢筋斜向与钢筋笼主筋焊牢，焊接长度100mm，钢筋具有一定的长度形成柔性连接，以便能使格构柱作相对微量调整。槽钢1111111111槽钢11111111114、格构柱定位：将用定位的四个点引测至型托梁上，垂直方向用两台经纬仪进行位置控制，标好位置，同时报请监理人员根据引测记录再次进行复核，在钢筋笼入孔后，格格柱位置安装定位导向架，架高1500mm，架体为14#槽钢对拼焊接，导向架中部定位孔每边与格构柱大50mm，便于螺检连接和柱位调整，格构柱顶至导向架设置与格构柱同规格导柱，导柱与下部格构柱四边通过Φ28螺栓连接，格构柱在下落过程中用靠尺进行检测，最终保证格构柱中心及方位符合设计要求，并上紧螺杆固定，防止位移，然后在格构柱内下串桶浇筑混凝土。4.5冠梁施工工艺4.5.1冠梁施工工艺流程冠梁施工流程图4.5.2冠梁施工方法及技术措施1、冠梁施工方法1）测量放样①根据设计图纸提供的坐标计算出冠梁处坐标，计算成果经技术负责人复核无误后进行测放，并报监理进行复核。②待基坑内土体开挖至冠梁底部后，立即将中心线引入坑内，以控制底模及模板施工，确保冠梁中心线的正确无误。③在冠梁混凝土浇注前，将其顶面标高放样于模板面上，以控制冠梁顶面标高。④待冠梁模板拆除后，检查冠梁的中心线和平整度、垂直度是否符合设计及规范要求。4.5.3破除桩基顶部及相应部位的混凝土风钻破壁除芯法原理充分利用混凝土抗拉性能不足的特点。施工工艺如下：1）在钢筋笼柱头钢筋套1m高PVC管，两端用胶纸封堵，防止水泥浆进入PVC管内；2）挖掘机挖除桩顶、桩头身部分的超灌混凝土；3）根据需破除桩头长，用电钻沿一根主筋外侧自上而下间隔15－20cm，与桩身约5度夹角凿眼；4）安装膨胀铁销，铁锺逐个使加外力，利用桩身钢筋整体，使钢筋保护层外桩身砼与桩芯剥离；5）桩底加钻顶断桩芯部分砼；6）挖掘机或吊车提出桩芯部分砼，人工修整清理桩顶。7）桩基顶部劣质混凝土凿除时要注意保护预埋测斜管及超声波检测管，不要将其碰断。如测斜管或超声波检测管发生断裂，应及时用布或编织袋将其封堵、覆盖，严禁让泥土落入管中。桩基顶部劣质混凝土在凿除到顶圈梁底标高时如没有全部凿除，将其全部凿除。4.5.4钢筋绑扎（1）钢筋采用现场加工，钢筋应有质量证明书，在钢筋复试合格后方能使用。（2）钢筋绑扎前应清点数量、类型、型号、直径，并对其位置进行测放后方可进行绑扎。（3）钢筋绑扎须严格按照设计文件和施工图进行。（4）钢筋绑扎前，应清理干净围檩（顶圈梁）部位的杂物。（5）钢筋的交叉点必须绑扎牢固，不得出现变形和松脱现象。（6）钢筋接头采用机械连接方式，机械连接采用直螺纹连接，一级接头，其搭接面积百分率不得超过50％。（7）箍筋应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。（8）钢筋绑扎位置允许偏差应符合下表规定：钢筋安装允许偏差表项目允许偏差（mm）箍筋间距±20主筋间距列间距±10层间距±5（10）钢筋绑扎必须牢固稳定，不得变形松脱。（11）钢筋绑扎完成后先由项目部质检人员进行自检，在自检合格后报监理单位验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。4.5.5模板工程（1）冠梁模板工程施工方法冠梁施工采用木模，因工期紧张，冠梁木模均一次满配。（2）模板工程的一般要求模板工程的施工质量符合《模板工程质量控制标准》的要求，各类模板保证工程结构和构件各部位尺寸和相互位置的正确性。冠梁砼浇筑前，对模板表面进行彻底清洗，清除焊渣、杂物，保证横板表面清洁干净，提高砼表面颜色一致性，控制好砼结构外观质量。（3）模板的拆除在冠梁及混凝土支撑强度达到设计强度后，放松结构支架，完成模板拆除。拆除时间要求为：在混凝土强度能保证冠梁表面及棱角不因拆模而受损坏后，即可拆除，拆模时间根据当时气温而定。其它结构的拆模时间遵循规范要求，拆模后继续进行砼结构养护直至达到砼结构养护规范要求，同时对模板进行整修并涂刷脱模剂。4.5.6混凝土的浇筑（1）冠梁采用C35混凝土浇筑。（2）混凝土浇筑前进行清仓处理。将仓内各种杂物、纸悄、铁丝、土石块清理干净，积水抽干。（3）对钢筋密集的节点可使用Φ3.5cm的细振捣棒振捣，在梁与桩结合部位采取二次振捣措施，防止由于截面变化和后期混凝土收缩引起裂缝。使用振捣棒做到快插慢拔，每处振捣时间不少于30s，振捣点梅花状布置，每点的振捣范围为50cm振捣棒插入分层面以下。（4）混凝土表面的压光处理。混凝土浇注完成后，混凝土表面先用木抹子抹平，赶走多余水分，待混凝土终凝后，人能够踩上去不陷脚时再用铁抹子抹平压光。在人工抹面作业时要在混凝土上铺木板，人踩在木板上工作，其它人员不在混凝土面上走动，以防止踩出脚印。（5）混凝土浇注完成后，按要求进行养护。4.5.7混凝土的养护混凝土浇筑完毕，根据气温情况确定养护方法及养护时间。结构养生期不少于7d。养护方法为洒水养护；如气温过低时，停止洒水养护并采取覆盖保温措施。4.5.8冠梁破除本次基坑支护的冠梁在基坑回填完毕进行机械破除。4.6桩间喷护施工为了保持桩间土稳定，在桩间进行挂网喷砼支护。网喷砼内设φ12×φ8@250×200钢筋网片。植筋采用φ20的钢筋对钢筋网片进行加固，喷100mm厚强度等级为C25早强混凝土，对桩间土体进行封闭。4.6.1、挂网喷砼施工工艺流程图4.6.2、操作工艺（1）土方开挖网喷土方开挖采用人工配合机械开挖，至少应留置0.5m以上的土层为人工清理，防止机械开挖将过多的桩间土带下。严禁采用机械开挖桩间土。人工修正桩间土壁，使之能满足喷射厚度要求。应注意开挖、挂网、喷射混凝土工序的有效衔接，严格控制开挖后2～3小时内必须完成喷射支护。为确保开挖过程土体的稳定，必须严格按照施工方案进行土方开挖。现场应必备抢险器材，坑内、地面设专人监护，以防突发事件的发生。（2）桩处理人工对开挖出来的桩间进行清理，边开挖边清理，保证钻孔桩表面及桩间部位无粘结土，桩面完全暴露出来，保证喷射混凝土跟钻孔桩粘结牢固。对于凸出的桩，应将突出部分凿至与喷射后混凝土面相平。钢筋网片在此断开。对于凸出较多的桩，凿出主筋后仍不能满足网喷面要求的，应上报做特殊的技术处理。对于凹进去的桩，应尽可能保留桩外土，采用人工铲平到网喷前的位置，减少喷射混凝土数量。（3）网片安装所有钢筋在大批量加工之前，均先进行试加工，检查钢筋形状、尺寸是否与配料单一致。并在加工过程中经常检查核对。焊接网交叉点开焊数量不得大于整个焊接网交叉点总数的1%，并且任意1根钢筋上开焊数量不得大于该根钢筋交叉点总数的1/2；焊接网最外边钢筋上的交叉点不得开焊。桩处理完成后应立即铺挂钢筋网片，采用φ12钢筋与围护桩固定。钢筋锚固与钢筋网固定钢筋采用梅花形布置。中间网片原则上只在桩间土位置设置，如遇到桩身侵入结构现象，须将维护桩侵入部分凿除。钢筋网使用前要除锈并调直，钢筋与钢筋网牢固连接，喷射混凝土时钢筋网片不晃动。（4）喷射混凝土设计网喷厚度为100mm，桩间网喷分层不宜过高，桩间土面不得长期暴露在外，做到随土方开挖及时挂网及时喷护。喷射混凝土前应做好喷射面的标志，以保证喷射面平整且不超喷或欠喷。本工程初衬喷射混凝土设计强度等级为C25级，用PO42.5R普通硅酸盐水泥。原材料的控制：喷射混凝土的原材料进场均应进行质量检验，速凝剂必须进行相容性试验及速凝效果试验，确定速凝剂的最佳掺量，要求初凝不超过5分钟，终凝不超过10分钟，进行配合比选择试验，确定水泥用量和水灰比。应及时做混凝土试件，检验混凝土强度，以备竣工之用。施喷前的准备：喷射作业应认真清除受喷面上浮土，回弹物等松散料，用高压风吹净，调整好喷射机的风压、水压，做好准备。喷射作业应分层、分段、分片依次进行，喷射顺序应由下而上螺旋式移动，螺旋圆直径200～300mm，一圈压半圈，按螺旋轨迹均匀分层喷射，喷头直对受喷面，距离为0.6～1m，喷射压力控制在0.12～0.15Mpa，一次喷射厚度，约50～70mm，每喷完一遍均需有一定的间歇，一般为前一层混凝土终凝后进行，对悬挂在网筋上的混凝土结团应及时清除，保证喷射混凝土的密实度。喷射混凝土应将钢筋全部覆盖，喷射手应严格控制水灰比，在0.40～0.45之间，此时喷层无干斑和滑移流淌现象。喷射混凝土应在作业完成后2h后洒水养护，养护时间不应少于7d。当气温低于5℃，不得洒水养护。喷射混凝土应密实、平整、无裂缝、脱落、漏喷、漏筋、空鼓、渗漏水等现象；平整度允许偏差10mm。4.6.3、技术要求严格把好工序关，每道工序经检查合格后方能进行下一道工序。控制好开挖及桩间清理，以保证混凝土与桩之间不出现夹泥现象。挂网喷射混凝土必须由专业人员施工。挂网喷射混凝土施工其主要目的是为桩间封闭找平，施工时严格控制喷射后桩面平整度，且保证不侵入净空。挂设钢筋网片时注意预留下一工作面网片筋搭接长度，使网片基本成一个整体。每侧钢筋网片的搭接长度至少不小于一个网格边长，搭焊则焊缝长度不小于网筋直径80mm。喷射混凝土过程中严格控制干料配合比及水的用量，以保证喷射混凝土的质量。采用容量小于400L的强制式搅拌机时，搅拌时间不得小于60s。干混合料宜随拌随用。无速凝剂掺入的混合料，存放时间不应超过2h，混合料掺速凝剂后，存放时间不应超过20min。混合料在运输、存放过程中，应严防雨淋、滴水及大石块等杂物混入，装入喷射机前应过筛。喷射开始时，应先送风，后开机，再给料；结束时应待料喷射完成后再关闭风。喷射时向喷射机供料应连续均匀，机械运转正常时，料斗内应保持足够的存料。喷射机的工作风压应满足喷头处压力在0.1MPa左右，喷射工作完毕或因故中断喷射时，必须将喷射机和输料管内的积料清除干净。喷射手应经常保持喷头具有良好的工作状态，喷射时应自下而上螺旋式移动喷头，喷头与喷面应垂直，保持0.6～1.0m的距离，喷射时喷射手应控制好水灰比，使受喷面呈湿润光泽，无干斑或滑移流淌现象，保持混凝土表面平整。喷射作业应竖向分段顺序进行，每次喷射高度控制在1.5m左右，钢筋网片留出300mm搭接长度。喷射作业紧跟挂网进行。喷射采用分层喷射，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝时间超过1小时，应先用风吹、水清洗喷层表面。喷射混凝土终凝2h后,喷水养护，具体养护时间根据气温确定宜为3～7d。下一工作面开挖注意不得对前一工作面网喷混凝土进行破坏，如有出现，进行再次喷射。及时作好各项施工记录，收集有关地质资料、监控量测数据及试验数据，以便发现问题及时采取调整措施。4.6.4、质量要求对各种材料和附加剂等要按照设计及施工规范要求进行质检。现场设试验员，进行各项测试工作，作好各种试验数据的记录和整理，以便及时发现问题，尽快解决。混凝土喷射施工中，应将接茬处浮土及堆积物清理干净，以防混凝土接茬不实。喷射中排除网喷面背后积水，将钢筋网片与坡壁面之间空隙用喷射混凝土填实，控制支护桩体位移，以防混凝土喷射层离鼓和出现裂缝。4.7钢支撑施工4.7.1施工工艺1、支撑体系第一道支撑为钢支撑，型号为609(t=16mm)，轴力标准值为1760KN，预加轴力800KN，水平间距6m，采用2工45C组合钢围檩；第二、三道支撑为钢支撑，型号为609(t=16mm)，轴力标准值为1490KN，预加轴力700KN，水平间距6m，采用2根45C工字钢组合钢围檩。型号轴力标准值预加轴力间距第一道609（t=16mm）1760kn800kn6m第二道609（t=16mm）1490kn700kn6m第三道609（t=16mm）1490kn700kn6m2、施工流程钢支撑安装流程如下：测量定位→安装钢围檩托架→安装钢围檩→在地面拼接好支撑吊装就位→施加预应力→加设楔形垫块垫紧→千斤顶卸载。3、安装方法1）按照图纸要求，跟随土方进度，钢支撑完成3道架设。第一道钢支撑架设直接安放在冠梁上，第二、三道钢支撑架设安放在钢围檩上。钢围檩采用20mmQ235钢板与普通双拼2根45c工字钢型钢焊接，工字钢采用加焊通长钢板及缀板和肋板使之联接成为一个受力整体。钢围檩用固定在围护桩上的角钢支架作支撑，钢围檩背后缝隙支模灌筑混凝土填实。钢围檩、钢支撑架设用人工配合起吊设备进行安放。钢支撑架设预加轴力采用液压千斤顶。支撑采用基坑外拼装，起吊设备起吊整根安装。当底板浇筑完成后进行钢支撑换撑施工，在原有的三道钢支撑上距离顶板1m的位置增加一道钢支撑，增加的这道钢支撑受力后，拆除原有的第二第三道钢支撑。2）所有直接承力的钢板端面皆应预先铣平。3）钢围檩采用3号钢,焊条E43,所有焊缝满焊,未注明焊缝厚度均为10mm。4）焊接施工时应遵循《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2003）的有关要求。5）钢围檩与钻孔灌注桩之间预留不少于60mm的水平通长空隙，其间用强度等级不低于C30的细石混凝土填嵌。6）.当对钢支撑焊缝质量有怀疑时,应采用超声探伤等非破坏性方法检测,检测数量根据现场情况确定。7）钢围檩与斜撑夹角角度详支撑平面布置图。8）钢围檩接长须焊接成连续梁，避免出现悬臂现象。4.7.1施工要求1）内支撑必须严格按设计图布置。支撑标高的允许偏差应为30mm，支撑水平位置的允许偏差应为30mm,钢支撑需按设计图纸施加预加力。2）基坑开挖至支撑设计标高以下0.5m时必须停止开挖，及时设置支撑。钢支撑须根据有关规定施加一定的预应力，确保围护结构的变形在设计允许范围内，支撑设置在围檩上，待支撑架设完毕后，应检查确认支撑的稳定性，且得到设计强度后方可进行继续开挖施工。3）在对撑段范围内，钢支撑均支撑在钢围檩上。钢围檩的制作、安装必须保证其稳定、强度、变形的要求。钢围檩的连接宜设置在支撑点的附近，且不要超过支撑间距的1/3。拆除各道支撑时的水平步距不超过15米。4）钢支撑支撑施工时上，必须小心谨慎，严格按设计要求加工制作和安装，支撑头设计安装时必须确保支撑轴向受力，不产生偏心，以免支撑失稳。机械挖土施工时，严禁挖机接触支撑。横撑上不得堆放材料或其他重物。5）钢支撑在夏季高温季节应严密监测其轴力或应力及变形，当监测值接近预警值时应采取草垫遮盖、洒水等降温措施。6）各道钢支撑距结构（顶、底板）应保证不小于0.9米的距离，以保证施工可操作性。4.8锚索施工4.8.1施工工艺1、坡面修整锚索施工前，首先用人工及时按照从上而下修坡，严格控制超挖。2、施工锚孔①锚孔测放根据实际坡面，先按设计布置要求，将锚孔位置准确测放在坡面上，并用红油漆在现场施工部位标明锚索开孔位置。锚孔位置偏差不得超过±20mm。如遇既有坡面不平顺或特殊困难场地时，须经设计、监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位，但调整后的测放精度，尽量不大于。对测放并验收合格的锚孔位置进行编号，并用油漆标示在现场坡面上，该编号作为锚索制作编号的依据。②钻孔设备钻孔施工是锚索施工中控制工期的关键工序。为提高钻孔效率和保证钻孔质量，钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚孔孔径、锚孔深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备。③钻机就位锚孔钻进施工，搭设满足钻孔、下锚和注浆施工所需承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面准确测放锚索孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚孔开钻就位纵横误差不得超过±50mm，高程误差不得超过±100，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差±1.0秒，方位允许误差±2.0秒。④钻进方式锚孔钻进采用干钻，以确保锚固工程施工不至于恶化边坡岩土工程地质条件和保证孔壁的粘结性能，难以钻进时方可采用水钻。钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。⑤钻进过程锚索钻孔施工要加强钻机的导向作用，及时检测孔斜误差，合理采用纠偏措施，确保锚索钻孔满足设计及规范要求。钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态(钻压、钻速)、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行孔道固壁灌浆处理(灌浆压力0.1～0.3MPa)，待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。渗水及塌孔的处理孔内有渗水时，在钻孔过程中或钻孔结束后吹孔时，从孔中吹出的都是一些小石粒和团粒而无粉尘，岩粉多贴附于孔壁。当锚孔深度已满足要求，则以高压风吹净，直至吹出清水；若孔深不够，虽冲击器工作，仍有进尺，也必须立即停钻，拔出钻具，洗孔后再继续钻进，如此循环，直至结束。有时孔内渗水量大，有积水，吹出的是泥浆和碎石，这种情况岩粉不会糊住孔壁，只要冲击器工作，就可继续钻。如果渗水量太大，以致淹没了冲击器，冲击器会自动停止工作，拔出钻具进行压力注浆进行孔道固结处理。⑥孔径、孔深钻孔孔径、孔深要求不得小于设计,为确保锚孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径,终孔有效孔深不得欠深，且不大于设计深度终孔孔径不得小于设计孔径对穿锚索的孔斜误差不得大于孔深的当遇特殊地质情况时，可适当增加超钻深度，但不可超过。⑦锚孔清理钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压风(风压0.2～0.4MPa)将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对坚硬完整的岩体锚固外，余均不得采用高压水冲洗锚孔。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可安装锚索与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。⑧锚孔检验锚孔钻孔结束后，须经监理工程师检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头（硬质合金钢钻头或金刚石钻头）和标准钻杆在监理工程师旁站下进行，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。然后用一根聚乙烯管复核孔深，并以高压风吹孔，待孔内粉尘吹干净，且孔深不少于锚索设计长度时，拔出聚乙烯管，以织物或水泥袋塞好保护锚孔口待用。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。3、锚索体制作及安装锚索单根索体在编索车间生产，编索车间布置在曹里村拟交地范围。施工现场组装完成，其制作程序为：下料→编索→组装导向帽及波纹管→验索→存放。使用钢绞线之前，要检验钢绞线的出厂证、质保书，并检查其外观和直径，有锈蚀、缺损不得使用。灌浆管和排气管均采用PE塑料管，其质量要满足设计要求。锚索下料长度应按锚索实际孔深、锚具厚度、张拉设备长度、锚索测力计厚度和调节长度的总和考虑，钢绞线采用砂轮切割机切割。在平坦开阔的工作平台上下料，下料前将不同孔深的锚索材料编制成下料单，按下料单中各孔钢绞线所需的长度，用钢卷尺丈量，其误差在5mm以内。内锚段钢绞线需剥离聚乙烯塑料套，并剥除钢绞线表层保护油脂，之后应按顺序分别使用柴油、高温清洗液和热水清洗干净，直到手感无油腻且表面乌黑发亮为止。锚束内各钢绞线内锚段长度应一致，否则将影响张拉效果。单根钢绞线根部采用挤压器安装挤压套，锚固段顶部安装导向帽，方便顺利下锚。锚束的钢丝或钢绞线应按一定规律编排并绑扎成束，内隔离支架和外对中支架均采用PE塑料按设计尺寸加工，钢绞线采用无锌铅丝绑扎，不得使用镀锌铁丝作捆绑材料。绑扎位置在隔离支架两侧，绑扎必须牢固，以免隔离支架窜动，但绑扎不得损害钢绞线的外保护层，沿锚索的轴线方向每隔1~2m设置对中隔离支架或内芯管。锚固段不大于1m对中隔离支架宜选用成品塑料隔离架，并固定牢，防止锚索安装时滑动。4、锚固注浆锚索注浆以形成锚固段和为锚索体提供防腐蚀保护层，注浆是锚索施工的关键工序之一，其效果好坏将直接影响到锚索的锚固性能和永久性。①钻孔结束后，用压力风水将孔道内的钻孔岩屑和泥沙冲洗干净，直到回水变清；②锚固段采用纯水泥浆进行灌注，浆液的配比应经试验确定，试验成果应提交监理人。若采用纯水泥浆灌注锚固段，其水灰比宜为0.5；③灌浆过程中，应观察出浆管的排水、排浆情况，当排液比重与灌浆比重相同时，方可进行屏浆，屏浆压力宜见下表，屏浆时间宜为④锚固段灌浆长度应符合施工图纸要求，阻塞器位置应准确，在有压注浆时，不得产生滑移和串浆现象。灌浆可自下而上一次施灌，进浆必须连续；⑤对于无黏结锚索在下索后、外锚墩混凝土浇筑之前在孔口封闭进行全孔一次注浆，锚索张拉检查合格后再进行封孔回填注浆；⑥应按监理人指示检验浆体水泥结石强度，以确定锚索张拉时间。单孔灌浆时，每孔应取一组浆液试件；群孔灌浆时，每天应取至少2组浆液试件；锚杆的极限粘结强度标准值（kPa）地层及编号《JGJ120-2012》表4.7.4建议值一次常压注浆二次压力注浆一次常压注浆二次压力注浆人工填土16~2030~452035②层黄土状土63~7385~1007090②-1层中砂54~7470~1006590③层黄土状土53~6570~856075③-1层中砂74~90100~13065100④层粉质粘土53~6570~856070④-1层中砂74~90100~13080110⑤层古土壤53~6570~856080⑥层粉质粘土90~120130~1706585⑥-1层中砂53~6570~8590140⑦层粉质粘土90~120130~17065855、锚具安装6、封锚①锚索灌浆结束24小时后，开始锚墩浇筑施工，在混凝土浇筑准备工作全部完成后，经自检合格，报请监理工程师检查验收签证后，方可开始浇筑施工。②补偿张拉后，从锚具量起，留出长5～10cm钢绞线，其余部分截去，然后用水泥净浆注满锚垫板及锚头各部分空隙，最后对锚头采用混凝土进行封锚，防止锈蚀和兼顾美观。③无粘结预应力锚索外锚头防护，采用钢罩，保护钢罩与锚垫板点焊内填M20砂浆，防护罩加注防腐油脂。4.8.2质量保证措施1、预应力锚索施工过程中，承包人应会同监理人进行以下项目的质量检查和检验；2、锚固段灌浆前，抽样检验浆液试验成果，并对现场灌浆工艺进行逐项检查；3、预应力锚索张拉工作结束后，应对每根锚索的张拉应力和补偿张拉效果进行检查。上述每项质量检验和检查，均应由承包人作好记录，由监理人签认。4、预应力锚索施工中，应按施工图纸和监理人指示随机抽样进行验收试验，抽样数量不应小于三束，对高边坡预应力锚索的验收试验必须在张拉后及时进行。5、按合同要求组织施工设备进场，运至施工现场的各种机械设备、仪器仪表，必须经过检查、标定，并报请经监理工程师检查认证合格。、施工用各种原材料(包括锚索、水泥、砂石骨料及外加剂等)均须具有产品合格证及其相应试验报告等质量证明资料和使用说明，并按合同文件及规范要求进行抽样试验，报送总监办中心试验室平行审查。7、锚索材料具备出场合格证及其相应的实验检验资料和产品说明书，严禁使用不合格的材料。各种半成品构配件，自检合格后，报请监理工程师检验合格并得到使用批准。8、施工过程中按报经批准的施工措施计划和规范、合同要求作业、文明施工，加强质量和安全控制，并做好原始资料的记录、整理和工程总结工作，当发现作业效果不符合设计、合同及施工技术规范、规程要求时，及时修订施工措施计划，报监理批准后实施。9、锚索施工前，施工平台及通道的搭建必须满足安全需要，并留有足够的施工空间。、锚索孔钻孔前，对施工边坡进行危岩清理及地质缺陷处理，如有需要经各方研究后进行锚杆加固处理。由各方联合对锚索孔口部位进行地质鉴定，并提出缺陷处理要求，并按要求进行处理，处理完成后填写预应力锚索孔地质缺陷检验及处理记录表，自检合格及时报请监理工程师验收合格后方可开钻。孔口地质缺陷处理符合设计要求，防止压陷或垫座剪切破坏，处理方式采用加大垫座受力面积，必要时采用岩面锚杆及抗滑筋。11、钻孔过程中，必须经常检查钻机定位情况，保证钻机的定位精度。12、随时了解钻孔孔内状况，特别是锚索内锚固段，如发现有特殊地质情况，尽快与监理及设计单位联系，研究处理方案，并做好记录。13、钻孔完成后，按照三检制的要求，预应力锚索孔造孔质量检查验收表，报请监理工程师检验，并根据检查情况签署验收意见，不合格的孔，封填后重新施工。14、孔内地质缺陷，主要是孔内锚固段存在裂隙破碎带，岩石强度低，并可能产生相邻孔串漏，从而影响锚固段灌浆效果；或孔深不穿过破碎带，内锚头的围岩质量不高。孔内地质缺陷一般可采用全孔道一次固结灌浆的方法处理，固结灌浆后3～7天，按钻孔要求进行孔道清理。对于破碎带或渗水量较大的锚孔，安装锚索前，按要求对锚索孔进行二次高压劈裂注浆方式进行固结灌浆处理。、锚索加工和编制符合设计、施工规范及合同要求，编制完成后，在三检制基础上，填报预应力锚索编制质量检查验收表，报请监理工程师验收，核对各项检查内容并签证。锚索的下料长度和制作工艺，均满足设计要求，严禁采用不当的下料方式。钢绞线平顺，不能打绞，钢绞线下料只能采用机械设备切割，要保证切口平整，无散头现象。4.9降水工程为保证土方开挖，基础施工顺利进行，控制水位按不小于基坑底面1m以下。降水井直径为0.5m，降水井成井过程中应做好地层记录，如发现有粉细砂层，应在砂层部位采用60目土工布包封，并向砂层外上下延伸3m。静水位以下选用混凝土滤水管，滤水管接头采用土工布包封，井底用预制混凝土底座封闭，并填入0.5m厚砾石。降水井结构示意图4.9.1勘察报告提供的水文参数西安市高新区科技八路（河池寨立交~唐延路）快速通道工程地质勘查报告，各岩土层的渗透系数见下表：土层渗透系数建议值地层名称及编号②层黄土状土③层黄土状土②-1层及③-1层中砂④层古土壤⑤层粉质粘土⑤-1层中粗砂⑥层粉质粘土⑥-1层中粗砂综合渗透系数渗透系数经验值（m/d）55305330330124.9.2降水井施工方法1、基坑降水工艺流程降水井工艺流程图2、降水井施工方法及技术措施（1）降水井施工降水井施工采用旋挖钻机成孔。1）测放井位：根据井位平面布置示意图测放井位。2）埋设护口管：护口管底口应插入原状土层中，管外应用粘性土填实封严，防止施工时管外返浆，护口管上部应高出地面0.1～0.3m。3）安装钻机：钻机应安装稳固水平，大钩对准孔中心，大钩、转盘与孔的中心三点成一垂线。4）钻进成孔：降水井开孔孔径为Ф800mm，一钻到底，钻机施工达到设计深度时，宜多钻0.3～0.5m。做好钻探施工描述记录。在钻孔过程中应保证孔内泥浆液面高度与孔口平，严防塌孔。在地层条件允许的情况下，可使用地层自造泥浆成孔，若钻孔通过易塌孔的流砂层或泥浆漏失严重的地层时，采用人工造浆护壁钻进。5）清孔换浆：下井管前的清孔换浆工作是保证成井质量的关键工序，为了保证成孔在进入含水层部位不形成过厚的泥皮，当钻孔钻至含水层顶板位置时即开始加清水调浆。钻进至设计标高后，在提钻前将钻杆提至离孔底0.50m，进行冲钻，清除孔内杂物，同时将孔内的泥浆密度逐调至1.05，孔底沉淤小于30cm，返出的泥浆以不含泥砂为止。第一次清孔换浆是成井质量得以保证的关键，它将直接影响成井质量，因此施工时清孔换浆工作没有达到规定的要求绝不允许进入下一道工序的施工。6）下井管：井下管前应检查井管是否已按设计要求包缠土工布，无砂水泥管接口处要需包严，井管必须确保居中不歪斜。下井管过程应连续进行，不得中途停止，如因机械故障等原因造成孔内坍塌或沉淀过厚，应将进管重新拔出，扫孔、清孔后重新下入，严禁将井管强行插入坍塌孔底。7）填滤料：井管滤料选用级配砾石，填滤料前应用测绳测量井管内外的深度，两者的差值不应超过沉淀管的长度。填砾料过程中应随填随测砾料的高度。填砾料工序也应连续进行，不得中途终止，直至砾料下入预定位置为止。最终投入滤料量不应少于计算量的95%。8）井口封闭：在采用粘性土封孔时，为防止回填时产生“架桥”现象，回填前需将粘土捣碎（粒径小于3cm为宜）后填入。回填时应控制下入速度及数量，沿着井管周围按少放慢放的原则回填。然后在井口管外做好封闭工作。9）洗井：洗井应在下完井管、填好滤料后立即进行，一气呵成，以免时间过长，护壁泥皮逐渐老化，难以破坏，影响渗水效果。绝不允许搁置时间过长或完成钻探后集中洗井。10）安泵试抽：成井施工结束后，应及时下入潜水泵，铺设排水管道、电缆等，抽水与排水系统安装完毕，即可开始拭抽水。电缆与管道系统在设置时应注意避免在抽水过程中损坏，因此，现场要在这些设备上进行标识。11）降水运行施工①施工完一口井洗井、验收后开始投入运行，以及时降低地下潜水水位，确保基坑开挖效果，抽水时潜水泵不间断，保持全天候不停的运转。②地层疏干降水的关键是在前期的抽水，故要保证开挖前有足够的抽水时间，基坑开挖前需保证30天的预降水时间，以确保基坑内地下水位始终保持在基坑开挖面以下不小于2m。③试运行之前，需测定各井口和地面标高，静止水位，然后开始试运行，以检查抽水设备、抽水与排水系统能否满足降水要求。④安装前应对泵本身和控制系统作一次全面细致的检查。确保正常方可投入使用。安装完毕应进行试抽水，满足要求转入正常工作。⑤降水运行期间，现场实行24小时值班制，值班人员应认真做好各项抽水参数记录，做到资料齐全。⑥基坑开挖后，井管被挖出的部分达到4m后，开挖面以上部分开始截井，井口随开挖面降低。12）降水、排水方式降水井出水，排水采用明排与结合暗埋钢管的形式，将部分降水井内的水收集，用于厕所及场地清洗。13）降水井封闭降水井封井分为底板前封井、底板达到设计强度后封井、设计确认抗浮后封井三个主要阶段。第一阶段：底板施工前出水量较小的疏干井可以先进行封井。封井前利用基坑内的其他工作的疏干井继续运行，控制潜水水位始终位于基底以下0.5～1.0m。第二阶段：底板完全达到设计强度后，留部分井做应急井、结构抗浮泄压井，其余的疏干井实施封井，对部分水量较小的降压井也可以进行封井。第三阶段：设计确认抗浮满足要求后，坑内预留的降水井可以实施封井。以上各个阶段可以进行封井处理的井的具体数量，可根据现场实际降水井运行情况及水位控制情况而定。3、降水工程施工技术措施（1）各降水井出水口必须安装水表监测出水情况，并测定水内含沙量，出现出水异常应立即停机进行检查。（2）为保证降水，降水井点必须设置双路电源供电。1）在原有供电系统上，还采取作为第二路供电系统应急备用电源，并配有自动切换装置。2）如因现场无法实施第二路供电系统，则必须配备发电机作为应急备用电源，并配有自动切换装置。（3）施工中做好管井井点降水记录，并绘制s—t和Q—t曲线。（4）基坑内设侧沟和集水井，将雨水抽出坑外。坑顶设挡水台阶，防止地表水流入坑内。（5）降水抽出的地下水含泥量应符合规定，发现水质浑浊时，应分析原因，及时处理。4.9.3降水试验1、布孔原则根据场地的地质条件（同时参考立柱桩的岩溶探查资料）、结合本工程的实际情况，拟从西向东利用5个降水井进行抽水试验，依次作为抽水孔、观测孔进行抽水试验。2、成井要求孔径:：上部土层开孔口径φ800mm，下套管至基岩。下套管至底板下4m，确保孔径需满足试验要求。钻孔：试验孔钻探土层采用旋挖钻机,岩层采用潜孔钻机，井管要求垂直。洗井：成井后采用清水进行洗井,保证出水量和水位变化灵敏,孔内沉砂捞至井底,达到水清砂净。3、抽水试验要求（1）抽水设备：选用扬程和水量与水文地质条件相适配的潜水泵抽水，如果水量太小，可采用反转抽水，或采用阀门控制水量和采用抽水部分回流孔内检测水位降升。（2）量测工具：采用水表量测涌水量，采用万能表接回路测线观测水位变化。（3）静止水位观测：抽水前进行静止水位观测，每小时观测一次，一般观测24小时，取得水位日变幅资料，连续三次所测数据相同，或水位相差不超过20cm，即为静止水位，可进行抽水试验。静止水位和动水位观测精度精确到0.5cm，各孔的量测基准点应固定，并做好标记。（4）动水位及水量的观测：水位观测时间一般在抽水开始后第5、10、15、20、25、30分钟进行观测，以后每隔30分钟或60分钟观测一次，稳定后可延至1小时观测一次。涌水量的观测应与水位观测同步进行。（5）恢复水位的观测：停泵后应立即测恢复水位，观测时间间隔与抽水试验要求基本相同，即为第1、2、3、4、5、6、8、10、15、20、25、30、40、50、60、80、100分钟进行观测，以后每隔30分钟或60分钟观测一次，若连续3小时水位不变，或水位呈单向变化，或水位升降与自然水位变化相一致时，即可停止观测。（6）观测孔的水位观测：观测孔的水位应与主孔的水位同步进行，一般在主孔开泵30分钟后开始观测。4、资料整理根据现场抽水试验成果资料整理分析以确定场地基岩的富水性分区，为后续的降水井施工确定井深井位等参数，为降水过程中的潜水泵选型提供依据。4.9.4监测要求1、监测项目《建筑基坑工程监测技术规程》（GB50497-2009）要求设置坑内外观测井。降水单位应当根据沉降监测数据及时调整降水运行。降水施工同样需要做到信息化施工，密切关注与降水相关的内容，及时掌握信息，做出降水调整。同时作为施工服务单位，应密切关注降水井出水量是否存在异常、基底土体含水量变化是否存在异常、以及坑外观测井是否存在异常变化等，在认真分析相关资料后，应向总包或业主单位提出相关问题的分析建议和处理意见。2、监测频率降水单位应加强基坑降水施工过程中的水位监测，各阶段监测频率如下表：监测频率表施工阶段施工进程监测频率监测项目预降水阶段开挖阶段基础底板浇筑地下结构施工最终封井期间<7d7～28d>=28d坑内承压水头1次/2d1～2次/1d1次/1d1次/2d1次/2d1次/2d1次/7d单井流量1次/1d1次/1d1次/1d1次/2d1次/2d1次/2d1次/2d基坑总流量1次/1d1次/1d1次/1d1次/2d1次/2d1次/2d1次/2d含砂率1次/7d坑外潜水位按现行《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497）执行坑外承压水头巡视检查根据施工进程中所对应的检查项目，应每天进行巡视注：以上各阶段水位监测频率必须保证，一旦发现水位异常情况，应当加密监测频率3、降水运行期间相关内容检测纪录表为了做好降水期间与降水相关的各项工作的记录，为信息化施工提供有力的是数据支撑，施工期间应规范管理规范记录，现将相关内容记录表统计如下：降水运行记录表降水运行记录表工程名称： 工程地点： 井编号： 井口测点标高（m）：水泵型号： 开始运行时间： 日期水位埋深测量时间单井流量测量时间下泵深度含砂率工况描述特殊事件描述填表人：校核人：（2）基坑降水水位监测日报表基坑降水水位监测日报表工程名称： 工程地点： 井口测点标高（m）：观测时间： 天气状况：井编号上次水位深度上次水位标高本次水位深度本次水位标高本次水位变化累计水位变化承压含水层水头监测附近土方开挖深度临界承压水头标高降压井开启建议（各观测井水位标高历时曲线）（附图说明施工工况条件）观测人：校核人：（3）基坑降水流量监测日报表基坑降水流量监测日报表工程名称： 工程地点： 观测时间： 天气状况：井编号上次实测流量本次实测流量本次流量变化累计流量变化备注（各观测井流量历时曲线）（附图说明施工工况条件）观测人：校核人：（4）基坑降水巡视检查日报表基坑降水巡视检查日报表工程名称： 工程地点： 观测日期： 天气状况：分类巡视检查内容巡视检查结果备注降水及监测设施降水井完好程度观测井完好程度水泵工作状况电缆安全状况排水沟工作状况集水池工作状况流量监测设备工作状况备用电源完好程度基坑状况帷幕渗漏状况基坑底面土体渗流稳定程度周边管线周边管线渗漏状况（附图说明施工工况条件）观测人：校核人：以上各表格，降水施工和运行期间，应认真、真实填写，应根据相关记录内容对降水工作做相关分析和判断。4.9.5降水井排水除基坑四周设排水沟外，开挖过程中依据开挖深度及水流情况设置临时排水沟及集水井，特别应在基坑四周设置集水井。施工过程中必须保证排水顺畅，并随时将集水井中的水流排出坑外。在布设排水沟、集水井及确定抽水设备时应留有20%～30%的富余量。施工方法如下：1、管沟底部开挖宽度，除管道结构宽度外，还要增加工作面宽度，工作面宽度按规范确定执行。2、挖沟时将挖出的土堆放在沟边一侧，土堆底距边沟保持0.6～1m的距离，管沟的开挖机回填连续进行，尽快完成。如不能及时回填，管沟两侧需采取防护措施，防止雨水流入管沟内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。3、抽水井用红砖和水泥砂浆衬砌，底部做110cm厚C10混凝土基础，上部井圈浇筑C20混凝土，盖承重井盖。4.9.6基坑开挖时降水工作注意事项1、保证无砂抽水。在滤水管上裹无纺布，在管井壁和滤水管之间填充滤料，控制好涌水量和水头降，并随时检测井水中的含砂量，使含砂量不超过体积比的1/100000。2、加强基坑外的水位监测。在基坑外设置水位监测孔，监测基坑外的水位变化，并在基坑外设置回灌井，必要时进行回灌，确保基坑外5米外未承压水位不发生变化。3、控制降水效果。基坑开挖前15天开始抽水，分层降水，使基坑开挖时地下水位疏干至坑底1.0m以下。4.9.7基坑降水预案及措施1、突发性停电的处理和预防突发性停电往往造成工地瘫痪，尤其对降水维持影响很大，如处理不当，将造成质量和安全事故等。（1）、紧急处理施工现场一旦停电应立即指令电工查找停电原因。是线路负荷过大跳闸停电，还是局部线路上元器件损坏而停电？是供电部门线路检修停电，还是例行停电日停电。如属前者应尽快抢修恢复供电；如属后者应立即采取启动备用发电机措施。（2）、预防措施对突然性停电，在施工组织管理中应有有效的预防措施。1)、施工作业前应了解现场的供电线路、供电部门的临时停电公告以及正常的停电日期和停电的起止日期，避免盲目用电或侥幸用电。2)、现场应有值班电工、机修工，并具有常用元配件，当现场供电线路系统局部损坏时，能及时抢修恢复。3)、根据预案，总包方应配备备用发电机，并在现场电网布置时预留一级配电箱发电机引入端子，当出现停电时可立即切换。2、突发性机械故障的处理和预防措施突发性机械故障中，主要可能出现的是深井潜水泵故障。（1）、紧急处理机械故障的处理，首先应注意必须由专人机修人员操作，以免产生次生工伤事故。如深井潜水泵出现故障，可立即采用现场备用深井泵进行调换。（2）、预防措施1)、平时应定期做好机械保修工作，保持机械的完好率。重要施工作业前，还应认真做好例行检修工作，防止机械带病运转。2)、作业时，现场应有专业机修人员值班，并具备有常用的机械零配件，以保证临时抢修用。3)、机械操作人员应持证上岗，严禁非操作人员随意操作机械。4)、现场备用能正常使用的50吨/小时深井潜水泵，调换的深井潜水泵应及时对故障进行检修。3、土方开挖中的突发事件应急措施为避免土方开挖期间出现意外情况，在土方开挖前期应尽量做好意外情况的预防措施，同时在开挖期间应加强基坑监测，如在土方施工过程中因地质、环境等因素影响，可能有时会发生意外情况，应根据不同的意外情况制定相应的应急处理措施。（1）、滑坡与塌方的预防及处理1)、预防措施产生滑坡的原因主要有内在因素和外在因素，内在因素主要是工程地质条件因素，其占主导因素；外在因素（如大雨等）是诱因。土方开挖阶段主要是作好各项滑坡与塌方的预防措施：①周边场地硬化防止雨水和大量地表水渗入坡体；②严禁在基坑周边堆载等；③作好基坑周边和基坑内排水。2)、处理措施如发生滑坡和塌方可采取如下措施进行处理：①立即停止土方开挖，作好泄洪系统，在滑坡范围外设置多道环行截水沟，以拦截附近地表水，在滑坡区域内，修设和疏通原排水系统，疏导地表水及地下水，阻止其渗入滑坡体内。②处理好滑坡区域附近的生活及生产用水，防止其侵入滑坡体内。③坡体上部有条件的话可以卸除部分土体减重，保持边坡有足够的坡度避免随意切割坡角，土体尽量削成较平缓的坡度，以增加稳定。④逐渐削除滑坡面松散土体，稳定后采取抗滑锚杆加挂网喷射快凝混凝土稳固坡体，并在下段做排水沟和截水沟，防止坡角浸水。（2）、流砂的预防及处理流砂产生原因主要是坑外水位高于坑内水位后，坑外水压向坑内流动的动水压大于颗粒的浸水密度，使土粒失去稳定变成流动状态，随水从坑底或四周涌入坑内。细砂、粉砂层土层中往往会出现局部流砂情况，对基坑的施工带来不便。如果流砂严重将会引起基坑周围的建筑、管线的倾斜、沉降。应急措施：如因承压水原因引起可采取加大降水范围及单井降水涌水量，用以加大降水力度，再采取侧壁打入斜向花管或坡肩打入竖向花管注浆，然后采用双液注浆进行封堵。如因上层滞水或层间水原因引起应立即用土工布堵塞流砂孔位，然后用麻袋或棉絮等堵塞孔口，堵塞完毕后立即采用花管双液注浆；待初步稳定后，进一步分析流砂原因，根据不同情况进一步采取不同的处理措施并为后续应急提供相关经验。1)、预防措施：①保证降水井的施工质量。②保证深井降水的数量及抽水量。2)、处理措施①立即停止挖土，迅速反压回填，同时扩大降水井开启范围加大降水力度（如承压水引起）：可采取增加抽水井数量或增大单井抽水量，减低承压水头压力，加大坑内水位降深。②应尽快查找到渗漏点，采用双液注浆或高压水泥注浆固结周围粉砂层使其形成防渗帷幕。③往坑底反压沙包和土包，增加土的压重和减小动水压力，同时组织快速施工。（3）、其他突发情况处理1)、坑底局部涌水涌砂的处理：迅速用麻袋装土反压，并用止水材料封堵以缩小范围，再采用双液注浆和高压单液注浆等办法封堵。2)、基坑位移沉降过大的处理：在位移沉降过大区域根据产生的原因可加长加密锚杆，必要时施加预应力；或加大注浆量；或采用花管注浆对土体进行预加固。3)、当基坑周边构筑物出现开裂、倾斜时，应及时分析原因并进行有效加固处理。①基坑周边地面出现裂缝基坑周边出现裂缝原因一般是由于基坑开挖后，周边土体发生位移或沉降而导致的裂缝；应急措施：迅速用水泥浆灌缝，同时用薄膜等防雨物质将裂缝修补处覆盖，避免雨水流入；如果出现大裂缝，支护体位移严重（累计位移4cm以上），可以追加施工加强锚杆以控制位移。②侧壁流水、涌水出现侧壁流水、涌水后，应首先仔细查看水是否为清水（水中不带砂），水量是否大，如是清水且水量较小（且水源属于上层滞水）则可以采用“宜疏不宜堵”的措施，即预留出水管；如流水量较大则需迅速用棉絮或麻袋堵塞孔口（预留出水管），然后双液注浆封堵或采取其他堵水措施；如遇大雨等恶劣天气可以立即反压土回填稳压。待稳定后查明水源，同时采取相应措施止水。③支护体位移过大支护体达到一定位移后将可能导致整个支护体失稳，支护体位移超过警戒值后且位移三天内不能达到稳定，应立即采取一定的加强措施，如反压坡底，下地锚进行斜撑等方法使其初步稳定，待稳定后采取进一步的措施进行加固（如加设加固锚杆等）。④桩间土滑移对于局部淤泥和粉土、粉砂层可能出现的桩间土滑移，一般的应急措施为立即停止土方开挖，用碎石包压坡脚或回填土方，然后固化滑移土体。⑤突遇大雨施工过程中如突遇大雨，应立即用彩条布将坡体、周边未硬化区域覆盖，防止雨水浸入；同时做好基坑四周地表水的排泄和下水管道的疏导，防止地表水或雨水对坑壁的冲刷、浸润。⑥外围建筑物、构筑物沉降或倾斜如外围