装配式工程施工施工方法及工艺要求特点

6.1预制构件生产和运输 16.1.1方案及技术参数 16.1.2生产工艺流程 36.1.3操作要点 46.1.3.1构件生产操作要点 46.1.3.2构件标识及成品保护 126.1.3.3构件运输要点 136.1.4质量标准 186.1.4.1混凝土原材料计量偏差 186.1.4.2门框、窗框安装允许偏差 186.1.4.3模具尺寸允许偏差 186.1.4.4埋件和预留孔洞允许偏差 196.1.4.5构件尺寸允许偏差 196.2预制构件吊装安装 216.2.1方案及技术参数 216.2.2施工工艺流程 256.2.2.1标准层施工工艺流程 256.2.2.2构件吊装施工工艺流程 266.2.3施工要点 316.2.3.1现场平面布置 316.2.3.2吊装施工 326.2.4质量标准 346.2.4.1质量验收 346.1预制构件生产和运输6.1.1方案及技术参数1、本项目主要采用的预制构件种类有：预制外墙、预制凸窗、预制阳台、预制楼梯、叠合楼板，共5种，共计构件1579件。构件清单如下表6.1.1-1。拟釆用盛腾科技有限公司供应，构件厂距项目约110km,工厂共7个生产车间，总面积10万㎡。表6.1.1-1构件清单序号构件类型构件编号3层数量4~24层数量25-30层数量31层总数量1预制叠合板DHB-111272DHB-1R11273DHB-211274DHB-2R11275DHB-311276DHB-3R11277DHB-411278DHB-4R11279DHB-5112710DHB-5R112711DHB-6112712DHB-6R112713DHB-7112714DHB-7R12215DHB-8112716DHB-8R12217DHB-9112718DHB-9R112719DHB-10112720DHB-11112721DHB-12112722DHB-13112723DHB-14112724DHB-15112725DHB-16112726DHB-17112727DHB-18112728DHB-191529DHB-201530DHB-211531预制楼梯YLT-122225832YLT-122225833预制阳台YYT-1112734YYT-1R12135预制外墙YWQ-11112836YWQ-1R1112837YWQ-2112738YWQ-2R112739YWQ-31112840YWQ-3R1112841YWQ-4112742YWQ-4R112743YWQ-6112744YWQ-6R12145YWQ-7112746YWQ-7R112747YWQ-8112748YWQ-9112749YWQ-10112750YWQ-111112851YWQ-11R1112852YWQ-121112853YWQ-13112754YWQ-13R112755YWQ-141656预制凸窗YTC-11112857YTC-1R1112858YTC-21112859YTC-31112860YTC-3R11222、预制构件采用唯一识别身份图牌，构件编号方法：楼号-层数-构件名称-产品生产序列号。3、预制构件的生产应保证构件厂有两层标准层的库存量，生产两周后开始外运或向现场存储，并随时与工地现场保持联系，根据工地现场进度及时调整生产计划，保证构件供应及时性。4、工程开工前，甲方、总包和构件厂根据项目总体进度计划编制构件总体需求计划，并以此确定模板配置方案，指导构件生产。施工过程中，总包单位至少提前3天发送构件进场计划表，标明构件名称、类型、数量、使用部位和到场时间，构件厂严格按照总包给出的需求计划进行装车出货，考虑到运输条件限制，预制构件的生产应保证现场有一层标准层的库存量。同时，应定期将构件实际供应情况与总体需求计划进行比较，以便及时调整构件生产安排，避免造成延误。5、构件厂的生产、验收均应制定相应的操作手册和工作制度，在生产过程中，项目派一名监理驻场，负责全程监管并随时反馈生产情况。6.1.2生产工艺流程图6.1.2构件生产工艺流程6.1.3操作要点6.1.3.1构件生产操作要点1、模具的设计与制作：1）模具的制作材料宜优先选用钢材，所用材料应有出厂合格证并符合国家现行验收标准；2）模具应具有足够的刚度、强度和稳定性，模具构造应满足钢筋入模、混凝土浇捣和养护等要求，并便于清理和隔离剂的涂刷；3）模具安装应牢固、严密、不漏浆，并符合构件精度要求；4）模板平台面、模板内外侧及预埋件处应做好清理工作，模具每次使用后，应清理干净，不得留有水泥浆和混凝土残渣；5）模板表面除饰面材料铺贴范围外，应均匀涂刷脱模剂；6）模具堆放场地应平整、坚实，不得积水；7）预制构件制作模具尺寸应满足模具尺寸偏差质量验收要求。8）固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞的安装位置应满足埋件及预留孔洞质量验收要求9）预制构件模板设计采用共模技术，即生产同类型的预制构件共用一套底模和边摸，而预埋件和门窗根据预制构件设计图纸进行局部的改模。釆用共模技术遵循的原则：预制构件的形状相似；满足预制构件的生产周期；方便预制构件的生产，防止因共模而产生过度占用吊机。10）模具的拼装：根据预制构件图纸，进行模具的拼装，模具拼装严格遵循《混凝土结构施工质量验收规范》（GB50204）规范。图6.1.3-1模具拼装示意图2、钢筋加工及入模1）钢筋进场后应按钢筋的品种、规格、批次等分别堆放。2）钢筋的骨架尺寸应准确，宜采用专用成型架绑扎成型，检测合格的钢筋笼方可入模。图6.1.3-2钢筋加工、绑扎示意图3）保护层垫块：（1）保护层垫块宜采用塑料类垫块，且应与钢筋笼绑扎牢固；垫块按梅花状布置，间距不宜大于600mm。（2）为保证预制构件达到清水混凝土标准，加强钢筋骨架稳定，采用正四棱台形垫块。立面的垫块，改卡口为半圆形，可将钢筋卡在半圆内，再用扎丝扎牢。图6.1.3-3预制构件钢筋保护层垫块放置示意图4）钢筋成品（骨架）中钢筋、配件和埋件的品种、规格、数量和位置等应符合有关标准规定和设计文件要求。图6.1.3-4预制外墙预埋件示意图5）钢筋成品（骨架）中开孔部位应根据图纸要求配置加强筋。加强筋不应少于三处绑扎固定点。6）当钢筋的品种、规格和数量需作变更时，应办理设计变更文件。7）骨架吊运时应釆用多吊点的专用吊架进行。8）钢筋骨架应轻放入模，入模后不得移动钢筋骨架。9）钢筋骨架应采用垫、吊等方式，满足钢筋各部位的保护层厚度。10）钢筋入模时，应平直、无损伤，表面不得有油污、颗粒状或片状老锈。3、混凝土浇筑1）混凝土原材应满足相应国家规范要求，计量偏差应满足原材料计量允许偏差规定；2）混凝土浇筑后，应即振捣，若采用振捣平台进行振捣，应控制振捣时间在8-10s范围；3）混凝土浇筑上表面为人工收抹面，应保证表面平整度及相应质量标准满足构件尺寸允许偏差规定；4）混凝土表面应严格执行设计文件相应粗糙面要求，叠合板上表面及四周面应满足粗糙度≥4mm，竖向墙板构件标记粗糙面粗糙度≥6mm；5）混凝土应严格按国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55的有关规定，根据混凝土强度等级、耐久性和工作性等要求进行配合比设计。4、门窗框安装1）门窗框应直接安装在墙板构件的模具中，门窗框安装的位置应符合设计要求。生产时应在模具上设置限位框或限位件进行固定；2）门窗框应釆取纸或塑料膜包裹遮盖等保护措施，严禁污染、划伤和损坏门窗框；3）门框和窗框安装位置应逐件检验，确保门框和窗框安装位置满足门框、窗框允许偏差相应规定；5、构件成型和养护1）构件浇筑成型前，模具、隔离剂涂刷、钢筋成品（骨架）质量、保护层控制措施、预留孔道、配件和埋件等，应逐件进行隐蔽验收，符合有关标准规定和设计文件要求后方可浇筑混凝土；2）门窗框应直接安装在墙板构件的模具中，门窗框安装的位置应符合设计要求。生产时应在模具体系上设置限位框或限位件进行固定。3）混凝土投料髙度应小于500mm，混凝土的铺设应均匀；4）混凝土成型宜采用插入式振动棒振捣，逐排振捣密实，振动器不应碰到钢筋骨架、面砖和预埋件；5）混凝土浇筑过程应连续进行，同时应观察模具、门窗框、预埋件等是否有变形和移位，如有异常应及时采取补强和纠正措施；6）配件、埋件、门框和窗框处混凝土应浇捣密实，其外露部分应有防污损措施，确保预埋件不受污染；7）混凝土表面应及时用泥板抹平提浆，并对混凝土表面进行二次抹面；8）预制构件混凝土浇筑完毕后，应及时养护；9）当采用蒸汽养护时，应符合下列要求：（1）静停时间为混凝土浇捣完成后不宜少于2h；（2）升温速度不得大于15℃/h；（3）恒温时最髙温度不宜超过55℃，恒温时间不宜少于3h；（4）降温速度不宜大于10℃/h。10）当采用加热养护时，应符合下列要求：（1）制定养护制度对静停、升温、恒温、降温时间进行控制；（2）常温下静停时间为2-6h；（3）升温、降温速度不应超过20℃/h，最高养护温度不宜超过70℃；（4）预制构件出池的表面温度与环境温度差值不应超过25℃6、构件脱模1）预制构件蒸汽养护后，蒸养罩内外温差小于20℃时方可进行脱罩作业；2）预制构件拆模起吊前应检验其同条件养护的混凝土试块强度，达到设计强度75%方可拆模起吊；3）应根据模具结构按序拆除模具，不得使用振动构件方式拆模；4）预制构件起吊前，应确认构件与模具间的连接部分完全拆除后方可起吊；5）预制构件起吊的吊点设置除强度应符合设计要求外，还应满足预制构件平稳起吊的要求，构件起吊应严格根据设计吊点进行起吊；6）拆卸下来的螺丝配件等，必须按规定放在指定地点，并及时进行清理干净；拆模过程中，严禁暴力拆模，防止因重击导致模具变形及构件崩角。7、预制构件粗糙面处理1）预制构件“水洗面”技术：为满足预制构件与现浇结构连接的需要，在混凝土凝固前，对预制构件相应的连接部位表面进行水洗处理，将骨料外露1/3～1/2，并且不扰动构件混凝土，最终实现新旧混凝土相互咬合形成整体；2）表面前处理：在涂刷混凝土表面缓凝剂前，对预制构件的模板进行清洁并保证模具的干燥，通常需要15至20分钟进行模具的干燥；3）构件脱模后采用水枪冲洗露出表面石子，直至骨料外露1/3～1/2，形成毛面，以增强与现浇混凝土的粘结力；4）粗糙面处理完成后，必须保证设计文件相应表面粗糙度要求。8、构件起吊及堆放1）构件起吊（1）预制构件的混凝土达到规范强度后，方可对预制构件进行起吊，防止因吊装造成对预制构件的破坏；（2）应合理设定预制构件吊点位置。吊点可设预埋吊钩（环）或可拆卸的埋置式接驳器，应确保产品所有预埋件定位装置、拉杆及螺栓等物料全部拆卸完毕后才可进行构件起吊程序；（3）起吊吊点合力应与构件重心重合，吊装动力系数按1.5计,并使产品平行脱离模具，且吊车起吊速度应均匀缓慢，以免构件拉裂、扭曲等。吊装时应做到慢起、平稳行走、缓落，避免构件因碰撞产生破损。（4）严格遵守十不吊制度。在吊装过程中人员不得从吊物下方穿过和进行交叉作业。定期检查吊具和绳索。对不满足安全要求的应更换。每天起吊前应进行试吊工作，满足要求后方可正式吊装。（5）构件吊装用吊具应按国家现行有关标准的规定进行设计、验算或试验检验。吊具应根据预制构件形状、尺寸及重量等参数进行配置，吊索与水平线的夹角不宜小于60°，否则应采用专用型钢吊具起吊。对尺寸较大或形状复杂的预制构件，宜采用型钢吊具（图6.1.3-5）进行起吊。图6.1.3-5型钢吊具2）预制构件堆放（图6.1.3-6）预制构件的存放场地宜为混凝土硬化地面或经人工处理的自然地坪，满足平整度和地基承载力要求，并应有排水措施。构件的存放架应有足够的刚度和稳定性。预制构件存放区应按构件种类合理分区，并应按型号、生产日期分类存放。对于不合格的预制构件，应分区、单独存放，并集中处理,同时应符合下列规定：（1）堆放场地必须清理干净，插放脚架必须设计合理及牢固；（2）靠放时应有牢固的构件座架，两侧要对称；（3）楼梯类构件一般应采用叠层平放，最多堆放层数一般不超过3层，每层应采用垫木隔开，且应上下对齐，在一条垂直线上；（4）叠合板类预制构件存放宜采用专用存放架支撑，不宜超过6层；（5）产品堆放时应注意构件类型和型号分区堆放，堆放场地应平整坚实，堆放应满足地基承载力、构件承载力和防倾覆等要求。每件构件之间应留有一定的距离及合适的通道。（6）拆模起吊至堆场的成品，须进行为期不少于四天的潮湿自然养护；图6.1.3-6预制构件堆放图（7）预埋吊件应朝上，标识宜朝向堆垛间的通道，垫块在构件下的位置宜与脱模、吊装时的起吊位置一致；（8）存放构件时，每层构件间的垫块应上下对齐，堆垛层数应根据构件、垫块的承载力确定，并应根据需要采取防止堆垛倾覆的措施；9、构件修补1）裂缝（1）沿裂缝位置用铁铲铲成V形坑（需铲至裂纹底部）。（2）用刷将裂缝清洁千淨，避免有油脂及尘埃或松动石块在裂缝内。（3）将裂缝部分，用清水冲淨裂缝内残留碎屑，然后用干的油漆刷清除裂缝内的积水，让其风干3分钟后，再均匀涂上纯白胶浆并等到表面已经干爽。（4）对于小于3mm深度的裂纹，用已配备好的细粉填满V形坑范围，然后用灰匙抹平表面。（5）对于大于3mm深度的裂纹，将已配备好的粗粉用灰匙按入修补的地方，并用铁板完全插实，确保所有缝隙填满，然后用灰匙抹平且低于原表面1-2mm，待粗粉完全干硬后，用细粉把尚余位置批滑至原来尺寸。（6）待细粉完全干硬时，用60#水磨砂纸把修补表面打磨平滑，并用清水冲洗干净。2）崩裂（1）崩裂部分先用钢丝刷将松脱的地方剩余完全清除。（2）将崩裂部份再用清水清净，让其风干3分钟后，再均匀涂上纯白胶浆并等到表面已经干爽。（3）根据崩角大小把组粉分层批上修补的地方，并用灰匙把粗粉按下，最后需确保所有缝隙填满，修补至所有表面尚余1-2mm止。（4）待粗粉完全干硬后，用细粉把尚余位置填平批滑至原来尺寸。（5）等细粉完全干硬时，用60#水磨砂纸把修补表面打磨平滑，并用清水冲洗干净。3）表面气孔（1）将须修补缺陷表面的地方先洒水（包括平整度、气孔等）。（2）用已配备好的细粉填充有缺陷处，然后用铲子抹平表面。（3）等细粉完全干硬时，用60#水磨砂纸把修补表面打磨平滑并用清水冲洗干淨。4）蜂窝（1）用凿及锤完全凿开蜂窝四周及根部，并将松动的石子全部凿走。b.再用清水冲淨蜂窝内残留的碎屑，让其风干3分钟后，再均匀涂上纯白胶浆并等到表面已经干爽。（2）用灰匙将已配备好的粗粉按入蜂窝位置，并用铁板完全插实，确保所有缝隙填满，然后用灰匙抹平且低于原表面1-2mm。（3）待粗粉完全干硬后，用细粉把尚余位置填平批滑至原来尺寸。（4）等细粉完全干硬时，用60#水磨砂纸把修补表面打磨平滑，并用清水冲洗干淨。10、成品构件检查1）对第一次生产的标准层产品，建立首件检查制度。首件构件脱模后，应由质量检验部门对该产品进行全面的外观与尺寸检查，经检查合格，质量检验部门同意后，方可成批生产；2）对每一件构件成品，必须进行外观检查。目测构件的混凝土是否振捣密实，有无露筋和影响结构使用性能的蜂窝、空洞和裂缝等，如有缺陷部位，应按照预制构件修补方案进行修补，修补完成后由质量检验部门检查是否合格；对存在严重质量缺陷的构件，应作报废处理。6.1.3.2构件标识及成品保护1、预制构件标识为了便于构件安装和装车运输时快速找到构件，利于质量追溯，明确各个环节的质量责任，便于生产现场管理，本工程预制构件设置完整的明显标识，标识形式见图6.1.3-11；构件脱模并验收合格后在构件的醍目位置进行标识，构件标识的内容包括项目名称、构件编号、生产时间、检测人、重量等详细信息；构件标识用水性环保涂料或塑料贴膜等可清除材料.具体做法如下：预制构件编号方法：项目名称-构件类型-楼号-层数-构件编号-生产日期-构件重量等。预制外墙的标识一般位于室内光面一侧中部或飘台位置。图6.1.3-7预制墙板标识部位图6.1.3-8叠合楼板标识部位图6.1.3-9预制凸窗标识部位图6.1.3-10预制阳台板标识部位图6.1.3-11预制构件标识形式2、预制构件成品保护措施1）预制构件在运输、堆放、安装施工过程中及装配后，应做好成品保护；2）预制构件在运输过程中，宜在构件与刚性搁置点处，填塞柔性垫片；3）现场预制构件堆放处，2m内禁止进行电焊、气焊作业；4）预制外墙板饰面砖或涂刷表面可釆用贴膜或用其它专业材料保护；5）预制构件暴露在空气中的预埋铁件应涂抹防锈漆，防止产生锈蚀；预埋螺栓孔应用海绵棒进行填塞，防止修补材料等杂物将其堵塞；6）预制外墙窗框应在出厂前用槽型木框保护；6.1.3.3构件运输要点1、运输计划及运输路线预制构件厂应组织司机、安全员等相关人员对运输道路的情况进行查勘，并要求运输司机，驾驶时速≤80km/h,匀速驾驶、禁止急刹车、禁止突然变道、禁止构件松绑后移动车辆等要求。运输开始前应进行运输线路勘察并做勘察记录，线路勘察记录包括：路段全程、技术等级、桥梁（设计标准、结构、跨径、桥长、病害），隧道（限界、长度），立交（限高），收费站（通过能力），连续转弯（纵横坡道、坡长），村镇通过能力，困难桥梁路段照片等，选择1条主运输路线，至少1条应急备选路线，以保证构件安全及时送到施工现场。运输线路分析包括：等级、里程、坡度、平竖曲线半径、建筑限界、桥涵承载能力、收费站村镇通过性、空间障碍尺度、困难路段描述，照片图示。原则上尽量回避大江大河、充分利用高等级公路、力求运距最短，安全可靠。表6.1.3-1主运输路线路线一路程时间****→****→****→**km图片表6.1.3-2应急备选路线一路线一路程时间****→****→****→**km图片表6.1.3-3应急备选路线二路线一路程时间****→****→****→**km图片2、构件运输及装车要求1）构件运输规定（1）预制构件固定在支架后，为防止预制构件倾覆，需用专用布带或夹具或斜撑夹紧固定，帆布带压在货品的棱角前应用角铁隔离，构件边角位置或角铁与构件之间接触部位应用橡胶材料或其它柔性材料衬垫等缓冲，支架与平板车须采用螺栓或者专用夹持器牢靠连接。（2）对于不容易调头和又重又长的构件，应根据其安装方向确定装车方向，以利于卸车就位。（3）施工现场场内道路必须要有相应的防滑措施，进行道路路面拉毛处理，道路泥土必须及时清理，施工现场临时道路坡度进行调整最大不大于8%。2）运输工具及装车要求车辆选择为13米或17.5米平板车，车身重13T-20T、正常装载最大重量为30T。具体见下表6.1.3-4：表6.1.3-4运输工具参数表序号工具名称类型参数用途说明实例照片1运输车辆平板车13×2.5m，六桥最大载重49吨，自重17吨构件运输2运输车辆平板车13×2.5m，六桥最大载重49吨，自重17吨构件运输3运输工具运输架2.6×2竖向构件运输2）预制外墙预制外墙采用立放运输，底部用钢制固定架固定，支架与构件之间用木板和胶皮垫护；构件与车身、构件与构件之间应设有、板条、草袋等隔离体，布带与构件边角接触部位用厚木板条或橡胶皮垫保护。13米平板车型、每车装车6块左右，使用特制工装竖向立于平板车上，墙体外墙部位使用工字支撑架支撑，平板车高度0.6m，预制构件高3.5m（包括伸出钢筋），小于运输限制高度4.6m；图6.1.3-12预制外墙运输示意图3）预制凸窗运输：13米平板车型、每车装车6块左右，使用特制工装竖向立于平板车上，墙体、凸窗部位使用工字支撑架支撑；存放：凸窗摆放水平存放，必须使用工字支撑架或者木方支撑飘出部位，或者使用特制存放工装存放，单个存放；图6.1.3-13预制凸窗运输示意图4）预制阳台运输：13米平板车型、每车装车8~12块左右，使用专用工具装卸；存放：阳台板水平存放，或者使用特制存放工具存放，单个存放；5）预制楼梯预制楼梯采用平放运输，构件与车板、构件之间采用45*90木方两道隔垫，并在同一条垂直线上，且厚度相等。有吊环的构件叠放时，垫木的厚度应高于吊环的高度，且支点垫木上下对齐，并应与车身绑扎牢固。装车层数规定：楼梯2层。图6.1.3-15预制楼梯运输示意图6）叠合板叠合板应采用平放运输，底部采用木方固定，叠合板间采用木方间隔，各层叠合板间木方就竖向对齐，防止叠合板受力不均。叠放时不应高于6层，整体应用绑带固定。图6.1.3-16叠合板运输示意图6.1.4质量标准预制构件生产加工的相关埋件、混凝土性能、钢筋等应满足现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的有关规定及设计文件要求。6.1.4.1混凝土原材料计量偏差混凝土原材料计量偏差应符合下表6.1.4.1-1规定表6.1.4.1-1原材料每盘称量允许偏差材料名称允许偏差水泥、掺合料±2%粗、细骨料±3%水、外加剂±2%6.1.4.2门框、窗框安装允许偏差门框、窗框安装应逐件检验，位置允许误差应符合下表6.1.4.2-1规定表6.1.4.2-1门框、窗框安装允许偏差项 目允许偏差检查方法锚固脚片中心线位置5钢尺检查外露长度+5,0钢尺检查门窗框定位±1.5钢尺检查门窗框对角线±1.5钢尺检查门窗框水平度±1..5钢尺检查6.1.4.3模具尺寸允许偏差预制构件模具制作尺寸应符合下表6.1.4.3-1的相关要求表6.1.4.3-1模具尺寸允许偏差（mm）允许偏差检验方法边长±2钢尺四边测量板厚+1,0钢尺测量，取两边平均值扭曲2四角用两根细线交叉固定，钢尺测中心点高度翘曲3四角固定细线，钢尺测细线到钢模边距离，取最大值表面凹凸2靠尺和塞尺检查弯曲2四角用两根细线交叉固定，钢尺测细线到钢模边距离对角线误差2细线测两根对角线尺寸，取差值预埋件位置（中心线）±2钢尺检查侧向扭度H≤300 1.0两角用细线固定，钢尺测中心点高度H＞300 2.0两角用细线固定，钢尺测中心点高度注：H为模具高度。6.1.4.4埋件和预留孔洞允许偏差固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞的加工尺寸偏差及安装位置偏差应符合下表6.1.4.4-1及6.1.4.4-2的相应规定：表6.1.4.4-1预埋件加工允许偏差（mm）序号检验项及内容允许偏差检验方法1预埋件锚板边长0，-5钢尺检查2预埋件锚板平整度1直尺和塞尺检查3锚筋长度10，-5钢尺检查间距偏差±10钢尺检查表6.1.4.4-2预埋件和预留孔洞的允许偏差（mm）项目允许偏差检验方法预埋钢板中心线位置3钢尺检查安装平整度5靠尺和塞尺检查预埋管、预留孔中心线位置3钢尺检查插筋中心线位置5钢尺检查外露长度+8， 0钢尺检查预埋吊环中心线位置5钢尺检查外露长度+8， 0钢尺检查预留洞中心线位置5钢尺检查尺寸+8， 0钢尺检查预埋接驳器中心线位置5钢尺检查6.1.4.5构件尺寸允许偏差1、预制构件外观不应有严重缺陷，且不宜有一般缺陷。已按方案处理的的一般缺陷，应重新检验2、预制构件的尺寸允许偏差应符合表6.1.4.5-1规定。表6.1.4.5-1构件尺寸允许偏差项 目允许偏差值检查方法长度板±4用钢尺检查墙板±4用钢尺检查宽度板，墙板0,-4用钢尺量一端及中部，取其中较大值高（厚）度板+2，-3用钢尺量一端及中部，取其中较大值墙板0,-4侧向弯曲板L/1000且W15拉线、钢尺量最大侧向弯曲处墙板L/1000且W15对角线差板6钢尺量两个对角线墙板4表面平整度板、墙板32m靠尺和塞尺检查翘曲板、墙板L/1500调平尺在两端测量预埋钢板中心线位置4靠尺和塞尺检查安装平整度5插筋中心线位置5钢尺检查外露长度+8,0预埋吊环中心线位置5钢尺检查外露长度+8,0预留洞口中心线位置5钢尺检查尺寸+8,0预埋管、预留孔中心线位置3钢尺检查预埋接驳器中心线位置5钢尺检查3、构件钢筋安装时，钢筋网、钢筋成品安装位置偏差应符合表6.1.4.5-2规定。表6.1.4.5-2钢筋安装尺寸允许偏差项目允许偏差检查方法绑扎钢筋网网眼尺寸±5钢尺量连续三档，取最大值长、宽±5钢尺检查绑扎钢筋骨架长±5钢尺检查宽、高±5钢尺检查受力钢筋间距±5钢尺量两端、中间各一点，取最大值排距±5保护层基础±5钢尺检查柱、梁±5钢尺检查板、墙、壳±3钢尺检查绑扎钢筋、横向钢筋间距±5钢尺量连续三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差+3，0钢尺和塞尺检查注：当尺寸偏差检查的合格点率小于80%，或出现超过允许偏差1.5倍的检查项目时，应进行返修（返工），并再次进行尺寸偏差检查。6.2预制构件吊装安装6.2.1方案及技术参数1、施工现场总体布置情况本工程1栋B座为装配式施工楼栋1）在施工现场恩上路和官上路各设置一个工地大门；2）场内沿塔楼规划一条4-6m宽道路作为结构施工期间的主要交通运输道路。3）材料堆场：现场布置1个预制构件堆场，存放1层标准层构件。堆场尺寸如图6.2.1-1所示，根据现场实际情况可进行适当调整，保证满足一层构件存放要求。图6.2.1-1构件堆场示意图图6.2.1-2构件堆场示意图4）选用1台T7020塔吊2倍率塔吊，臂长为45m，用于地上结构施工阶段的材料吊运；其中塔吊附着时，最后一道附墙上允许有14节标准节；第一道附墙安装于13节中部，高45米。5）设置1台双笼施工电梯用于该阶段施工，每两层附着一次；2、塔吊性能指标T7020塔吊2倍率，塔吊性能指标如下表6.2.1-1所示：表6.2.1-1塔吊性能指标3、标准层预制构件吊装分析预制构件吊装分析了标准层各个预制构件在标准层的吊装需求，进场起吊位置及构件堆场按最大构件计算，吊装重量考虑了预制构件+吊梁+起吊超重效应。塔吊吊装分析详见图6.2.1-2。具体数据分析如下表6.2.1-2如示：表6.2.1-2塔吊吊装能力分析表序号构件类型单个重量/吨起吊重量/吨距离吊装能力/吨判断1YWQ-12.042.64＜40m6满足2YWQ-1R2.042.64＜40m6满足3YWQ-23.333.93＜40m6满足4YWQ-2R3.333.93＜40m6满足5YWQ-34.164.76＜40m6满足6YWQ-3R4.164.76＜40m6满足7YWQ-42.392.99＜40m6满足8YWQ-4R2.392.99＜40m6满足9YWQ-51.592.19＜40m6满足10YWQ-5R1.592.19＜40m6满足11YWQ-61.271.87＜40m6满足12YWQ-6R1.271.87＜40m6满足13YWQ-73.033.63＜40m6满足14YWQ-7R3.023.62＜40m6满足15YWQ-82.783.38＜40m6满足16YWQ-91.712.31＜40m6满足17YWQ-102.222.82＜40m6满足18YWQ-111.261.86＜40m6满足19YWQ-11R1.261.86＜40m6满足20YWQ-122.463.06＜40m6满足21YWQ-132.673.27＜40m6满足22YTC-12.63.2＜40m6满足23YTC-1R2.63.2＜40m6满足24YTC-23.113.71＜40m6满足25YTC-33.033.63＜40m6满足26YTC-3R3.033.63＜40m6满足27YLT-12.12.7＜40m6满足28YYT-12.072.67＜40m6满足29YYT-1R2.072.67＜40m6满足30YWQ-34.164.76＜40m6满足31YWQ-34.164.76＜40m6满足4、本工程塔吊、施工电梯附墙位置均为现浇剪力墙位置，施工工况详见《2#塔吊安装方案》《2#施工电梯安装方案》5、标准层施工总体思路为以构件预制构件安装为关键工作，其余工作穿插进行，构件吊装顺序如图6.2.1-3所示，竖向构件YWQ-2为第一块安装构件，其余竖向构件逆时针顺序依次安装；水平构件DHB-1为第一块安装构件，其余水平构件以逆时针顺序一次安装。楼梯构件可采取同层或隔层吊装，保证施工流水顺畅、有序。图6.2.1-2塔吊吊装分析图图6.2.1-3吊装安装顺序示意图6.2.2施工工艺流程6.2.2.1标准层施工工艺流程图6.2.2-1标准层施工工艺流程6.2.2.2构件吊装施工工艺流程1、预制楼梯施工工艺流程表6.2.2-1预制楼梯安装流程工作内容及示例图片工作内容及示例图片控制线控制线钢垫片钢垫片1、定位放线2、放置20mm厚钢垫片细石混凝土细石混凝土3、铺20mm厚细石混凝土4、用吊钩和长短吊绳吊装预制楼梯连接件连接件5、缓慢下放，对准预留钢筋，安放在设计位置6、安装预制楼梯与墙体间的连接件7、对楼梯灌浆孔进行灌浆封堵8、安装踏步保护板及栏杆2、预制凸窗、外墙施工工艺流程表6.2.2-2预制凸窗、外墙施工工艺流程工作内容及示例图片工作内容及示例图片1、楼面清理、定位放线2、通过控制螺母及垫片调节标高3、构件吊装4、缓慢下降安装就位5、安装斜支撑、临时固定6安装墙体底部一字连接件7、调节斜支撑调整墙体垂直度8、靠尺进行垂直度复核3、预制阳台板施工工艺流程工作内容示例图片1、搭设预制阳台支撑架体2、调校支撑架体至设计标高3、预制阳台吊装4、预制阳台安装就位5、预制阳台加固4、预制叠合板施工工艺流程工作内容示例图片1、起吊准备：起吊前，复核叠合板上辅助安装标记，叠合板辅助安装标记由构件厂根据设计图纸在厂内做好标准，防止现场吊装方向错误2、叠合板吊装3、叠合板吊装校正4、叠合板就位6.2.3施工要点6.2.3.1现场平面布置1、合理布置现场平面，卸车点与构件堆场保证在塔吊覆盖范围内；2、构件堆场地面不占用道路且做法同道路做法；堆场地面应做好排水措施，临近排水沟，保证地面无严重积水；3、采用钢扁担吊具吊装时，吊具重量约0.5T，起重时应考虑吊具该部分重量，综合塔吊分析；钢扁担进场必须提供产品合格证及检验报告，钢扁担示意图如图6.2.3-1图6.2.3-1钢扁担示意图4、预制构件运至现场后，车辆停靠在指定的卸车点，将预制楼梯吊装至存放堆场，预制外墙按顺序吊装,构件装车时应考虑安装顺序，避免吊装时车辆倾覆。5、预制构件存放处严格按照总平面布置设置在塔吊有效吊重覆盖范围半径内。6、保证构件堆放有序，存放合理，确保构件起吊方便、占地面积最小。墙板堆放时根据墙板的吊装编号顺序进行堆放，堆放时要求两侧交错堆放，保证堆放架的整体稳定性。7、根据预制构件受力情况存放，同时合理设置支垫位置，防止预制构件发生变形损坏；预制楼梯采用叠放方式，层间应垫平、垫实，垫块位置安放在构件吊点部位。6.2.3.2吊装施工1、时间要求：1）N-1层混凝土浇筑完成后第2天上午开始吊装N层预制楼梯、外墙、凸窗，吊装完成后进行墙柱钢筋绑扎和铝模封模。2）预制外墙、楼梯、凸窗吊装完成、竖向钢筋、模板安装完成、架体搭设完成并通过验收后，开始吊装叠合楼板及预制阳台板。2、吊装要求：1）构件吊装应釆用横梁方式起吊，使构件上吊点垂直受力。严禁在横梁和构件间采用三角方式吊装，未做特殊说明时预制构件吊装须使用型钢扁担梁进行吊装。2）所有预制构件吊装作业过程中，构件运动范围下部周围10m内严禁站人。2）预制凸窗、外墙吊装表6.2.3-1预制凸窗、外墙吊装操作要点序号操作要点1放出预制构件安装位置定位线，每块预制构件进场验收通过后，统一按照板下口往上1000mm弹出水平控制墨线；按照板左右两边往内500mm各弹出两条竖向控制墨线，每块预制构件均有纵、横两条控制线，并以控制轴线为基准在楼板上弹出构件进出控制线（轴线内翻200mm）、每块构件水平位置控制线以及安装检测控制线。构件安装后楼面安装控制线应与构件上安装控制线吻合。2通过调节螺母或垫片调节构件安装标高，保证构件安装精度3校正墙体定位及垂直度，构件垂直度调节采用可调节斜拉杆，每一块预制构件设置2道可调节斜拉杆，拉杆后端均牢靠固定在结构楼板上。拉杆顶部设有可调螺纹装置，通过旋转杆件，可以对预制构件顶部形成推拉作用，起到板块垂直度调节的作用。外墙垂直度通过垂准仪来进行复核。每块板块吊装完成后须复核，每个楼层吊装完成后须统一复核。4必须构件安装稳固就位后，方可解除吊具；5预制构件吊装的同时、穿插现浇部分钢筋绑扎，铝合金模板安装6吊装施工之前对操作人员进行培训，通过培训增强操作人员的质量、安全意识。7在墙体模板安装和墙体混凝土浇筑时要时刻保护好预制墙体插筋的位置，保证预制墙体位置准确，在墙体混凝土浇筑时要注意插筋，避免混凝土污染钢筋接头部分，发现有污染时要及时清理；8在顶板钢筋绑扎完毕后，再次校正预制墙体插筋的位置，保证钢筋位置准确；在顶板浇筑混凝土时，避免对定位钢板的扰动；在顶板混凝土初凝前，再次对定位钢板的位置进行检查，若有偏差及时进行校正，保证预制墙体插筋位置的准确；9预制外墙支撑体系中，要求在楼层板现浇面层上，根据预埋螺栓定位图进行定位，并弹线标出，要求预埋螺栓定位必须准确。10构件起吊至构件安装工作面上部0.5m左右高度时，停止检查，调整构件安装方向，随后缓慢降落至构件安装位置，复核安装精度，加固临时支撑固定装置等11构件起吊应匀速、缓慢上升，严禁快速提升、下降3）预制阳台板吊装表6.2.3-2预制阳台板吊装操作要点序号操作要点1弹出阳台的水平位置线及标髙，并对控制线及标髙进行复核，确保精度；2根据阳台板的标髙位置线将支撑体系的顶托调至合适位置处。为保证阳台支撑体系的整体稳定性，需要设置拉结点将阳台支撑体系与外墙板拉结形成整体；3预制阳台釆用预制板上预埋的四个吊环进行吊装，确认卸扣连接牢固后缓慢起吊；4待预制阳台板吊装至作业面上500mm处略作停顿，根据阳台板安装位置控制线进行安装。就位时要求缓慢放置，严禁快速猛放，以免造成阳台板震折损坏；5阳台板按照弹的控制线对准安放后，利用撬棍进行微调，就位后采用U托进行标髙调整；6阳台吊装就位后根据标髙及水平位置线进行校正；7阳台板吊运安装至设计位置后，利用在梁底预留的套筒及下层已浇筑的楼板上预留的拉环，用斜拉杆进行拉结加固防止倾覆，同时进行微调来控制阳台水平的位置。4）叠合板吊装表6.2.3-4叠合板吊装操作要点序号操作要点1叠合板起吊前，需复核叠合板上辅助安装标记，叠合板辅助安装标记由构件厂根据设计图纸在厂内做好标准，防止现场吊装方向错误。2叠合板吊装前，板搭接位置模板应贴密封胶条做密封处理，防止混凝土浇筑过程中出现漏浆3叠合板起吊时，应釆用专用吊装梁吊装，要求吊装时四个吊点均匀受力，起吊缓慢保证叠合板平稳吊装。4叠合板吊装过程中，在作业层上空缓慢下落，待叠合板吊装至作业面上500mm处略作停顿，根据叠合板位置调整叠合板方向进行定位。5安装过程中注意避免叠合板上的预留钢筋与现浇柱、梁的钢筋碰撞，叠合板停稳慢放，以免吊装放置时冲击力过大导致板面损坏。6叠合板安装就位前，梁面筋不要绑扎，待一侧叠合板安装完成后，将梁面筋放置板伸出筋上方，待另一侧叠合板就位后，再进行梁面筋绑扎。7叠合板就位校正时，不得直接使用撬棍调整，以免出现边板损坏，楼板底部不应出现髙低不平情况,也不应出现空隙，局部无法调整避免的支座处出现的空隙应做封堵处理，通过架体顶托做适当调整，使板的底面保持平整，无缝隙。5）预制楼梯吊装表6.2.3-4预制阳台板吊装操作要点序号操作要点1预制楼梯吊装前，应合理布置标高控制垫片，调节标高，采用C20砂浆找平，确保楼梯安装精度。2楼梯起吊时，应确保楼梯处于正确姿态。吊装前检查钢丝绳是否有破损和断股的现象，如有此类现象立即进行更换，吊装作业时旁边不能站立非工作人员。3楼梯板就位，在施工的过程一定要从楼梯井一侧慢慢倾斜吊装施工，楼梯上端为固定铰，下端为滑动铰，标髙控制与楼梯位置微调完成后。4楼梯上部插筋孔采用C40高强灌浆料浇筑，下部插筋孔内采用垫片+螺母固定，留出空腔，表面采用砂浆封堵，保证平整、密实、光滑。5楼梯搁置牛腿位置，在混凝土浇筑时，需精确定位直径C16插筋。6预制楼梯与现浇牛腿之间的空腔上部应塞入40PE，采用金属分隔条进行隔离，用连接钢板按设计要求将楼梯踏步板与休息板上的预埋铁件进行围焊，焊缝应饱满并满足焊缝工艺标准。7楼梯安装稳定就位后，方可解除吊具，精确调整。8每层板的楼梯段安装完毕后，应及时将休息板两端和与墙体之间的缝隙用细石混凝土进行填实。首先将缝内垃圾清理干净，再用C20细石混凝土浇筑密实，表面进行抹平。3、成品保护1）预制阳台进场后堆放不得超过四层；2）吊装预制阳台之前需釆用橡塑材料成品护阳角；3）预制楼梯安装完成之后，应在梯面做硬质防护措施，包覆木板。4）成品窗框在工厂安装的成品保护禁止随意破坏，施工完成后进行统一拆除。6.2.4质量标准6.2.4.1质量验收1、装配式结构的后浇混凝土部位