棒材轧制中提高作业率的方法及措施

1降低轧制故障的措施1．1针对精轧机各机架由于人为因素导致堆钢的分析及措施精轧机各机架由于人为因素导致的堆钢主要有出入口导卫松动(掉)、料型调整不当、导卫或夹板上有刮铁、张力给定不合适、导卫夹板内腔修磨不彻底、换槽换导卫或停机检查后没有对中轧制线、导卫间隙调整不合适、导卫轮或导卫轴承碎裂、出口夹板掉等几方面原因，针对这些问题提出以下措施来减少由于人为因素导致的堆钢。1．1．1出入口导卫松动(掉)1)精轧岗位人员在安装压块时，必须外加备母。2)压块螺帽、螺栓强度不够，岗位工在紧固压块时不能用力过猛，当紧固变得吃力后再沿紧固方向用力，角度最多不超过15o，防止出现滑扣。3)精轧岗位工在安装压块时，一定要清理干净导卫与底座结合面，保证结合面没有间隙，避免出现压块紧固而导卫没有紧固的现象。4)出口滑动导卫压紧斜铁，每次停机安排专人进行确认并打紧。1．1．2料型调整不当1)中轧来料对精轧机的料型调节起关键性的作用，尤其是在轧制切分的时候，中轧来料一定要给定标准，符合现行工艺文件。2)在换规格之后，精轧岗位工必须按要求测量工作槽的槽底高度，槽底高度或辊缝值按标准给定。各机架料型以及槽底高度：各机架料型以工艺卡为准，工艺料型各值班作业区可根据实际生产情况做微量调整，如调整量偏大时，必须请示工艺技术人员；在轧制18mm两切螺纹钢时，中轧l0架来料天地和两旁都不能超过40mm(控制在38～39mm较为合适)，在轧制(／)20~mill两切螺纹钢时，中轧l0架来料天地和两旁都不能超过41mm；粗中轧换辊换槽后槽底高度给定为料型上限加l～3mm，精轧换辊换槽后槽底高度给定为料型上限加0．5mm。1．1-3导卫或夹板上有刮铁1)精轧岗位工换辊、换槽后一定要仔细确认轧制线的对正情况，在线轧制或停机检查时，发现有挂铁应该及时停机清理。2)工作槽槽面一定要打磨平滑，不能带刺。1．1．4张力给定不合适1)17架速度和料型对纵肋大小起到关键的作用，主控人员在升速或降速时一定要和精轧岗位工取得联系，确认升速时进行升速操作。2)成品样若纵肋低可适当调整17架料厚度，也可适当升16、17架速度(确保l7、18架正常咬入)。各机架换槽后降速范围：精轧机组降速范围在0．9％2％之间，速度的调整可以根据气温的变化进行调整。1．1．5导卫夹板内腔修磨不彻底1)班前准备更换导卫时，导卫夹板内腔油污一定要清理干净，然后用磨光机把不平整的导卫夹板内腔打磨平整。2)对于焊接修磨后的出口导卫夹板，岗位工要仔细检查确认，确保出口导卫尖长短一样，杜绝将不合格或存在问题的导卫上线。1．1．6换槽换导卫或停机检查后没有对中轧制线1)在换辊换槽后，轧制线的对正必须有专人负责确认。2)在备轧机时，轧机横梁调整必须水平，进出口导卫必须在同一水平线上。3)停机检查后对轧机轧制线进行及时复位，确保轧制线对中。1．1．7导卫间隙调整不合适在调整导卫时，调整不要太紧，夹持住轧件即可(考虑样棒和轧件真实尺寸的差别)，太紧时容易引起轧件在导卫轮处附加变形。1．1．8导卫轮或导卫轴承碎裂1)上线前导卫一定要把油加满，停机检查时，发现导卫轮油量不足应该及时加油；在线轧制时，导卫冷却水一定要开大。2)所有滚动导卫调整必须用合适的样棒进行调整，且对应的导卫轮必须沿中线对称。3)扭转导卫的扭转面高出基础面在15—16mm较为合适，扭转轮不能有轴向和径向窜动。1．1．9出口夹板掉1)在生产轧制中，岗位工应该勤观察上冷床钢的头部情况，发现有弯头及时调整料型消除弯头。2)2号剪在轧制单线(25mm及以上规格)且不投入切头功能时，岗位工要调整料型尽量消除肥头。3)正常轧制过程中如发现导卫内留有刮铁，应立即停机进行处理，不要抱有侥幸心理强行生产。4)对于焊接修磨后的夹板，岗位工要仔细检查确认，确保出口导卫爪长短一样，杜绝将不合格或存在问题的导卫上线。1．2针对轧制两切频繁堆钢的分析及措施导致轧制两切频繁堆钢的原因有料型和张力控制不当、导卫调整不当、轧槽磨损或切分带磨损等，针对这些问题提出以下措施来减少轧制两切频繁导致的堆钢。1．2．1料型和张力控制不当1)轧钢班有专人负责料形的控制，包括粗轧6架料形、中轧10架料形，以轧制表为准，精轧各道次料形严格按要求进行控制。2)料形专控人员必须掌握各机架轧机弹跳(正常轧机弹跳为0．8mm)，根据每架轧机弹跳大小进行初始辊缝的设定，轧机两侧辊缝必须严格一致(差值不超过0．1mm)。3)正常过钢期间各机架料形可通过烧木样观察轧件的几何尺寸。4)如果成品料形各线稳定，在对14架、16架进行调整时，应对l3架、l5架也进行调整，以避免两线料型有大的差异和切分带磨损情况出现(保证15、16架料型两旁符合标准)。5)16、17、18架间张力调整为微拉状态，以免轧件摆动造成切分导卫刮铁。6)调整15架进口导卫(消除两线差)时，先消除丝杠间隙方可移动导卫底座，每次对正后对底座顶紧螺丝进行微紧。1．2．2导卫调整不当1)所有滚动导卫调整必须用合适的样棒进行调整，且对应的导卫轮必须沿中线对称。2)15、16架进口导卫调整时前排和后排轮必须严格按照中线对称，且调整不要太紧，夹持住轧件即可(考虑样棒和轧件真实尺寸的差别)，太紧时容易引起轧件在导卫轮处附加变形。3)切分导卫装配和调整时必须做到切分轮相贴并将上下切分轮对齐(要求先调整后加油)，且轧槽切分刃、人口鸭子嘴、切分轮和切分刀在同一直线上，另外安装切分盒时要求切分刀必须对正安装。4)调整扭转导卫时最好用18架人口导卫样棒进行调整，所有扭转导卫的扭转面高出基础面l5～16mm较为合适。扭转轮不能有轴向和径向窜动。5)所有导卫夹板的顶紧螺丝必须紧固，夹板必须固定，进口夹板更换时必须成对更换。1．2．3轧槽磨损或切分带磨损1)各轧机轧槽不允许错槽或窜辊存在。2)16架切分轧槽换槽前对l5架切分轧槽进行检查确认，最好在更换切分轧槽时对预切分轧槽同时进行更换，以避免切分轧槽过快磨损。3)及时检查各轧槽磨损情况，发现轧槽磨损严重、轧槽变形、贴辊、切分带崩掉等问题时必须及时更换轧槽或轧机。1-3针对备用轧机故障堆钢的分析及措施针对单线18号及切分轧制过程16号、18号轧机的故障堆钢频率较高的情况，应对相应轧机接班进行确认，确保轧机具备直接上线的要求，可减少误轧时间。1)按照所轧规格和品种对所有备用轧机逐一进行机架、轧槽、辊径确认；准备轧机前必须带底座。2)轧机吊装过程禁止使用单根钢丝绳吊装，必须使用两根钢丝绳吊运，并保证吊运受力均匀。3)底座与轧机紧固螺栓要紧固可靠，将两端辊缝调整一致≤0．Imm，错辊量≤0．1mm，各导卫底座螺栓、螺母安装紧固可靠。4)所有轧机导卫横梁、导卫底座调整要灵活，安装时必须将进出口导卫放置在横梁中间，调整上下左右与工作轧槽对正，下辊冷却水管与工作轧槽对正(2Omm规格切分16架下辊冷却水管装在人口处)。5)衡梁上下调整完毕，两侧丝杠上下必须顶紧后再紧固横梁和螺栓。6)所有的轧机新辊油路通畅，轴承必须加满油。2提高轧机利用率的措施提高轧机利用率，减少更换轧槽、轧辊的时间，新开发的非标轧制的新轧制程序，减少了停机时间，并且提高了轧机利用率。通过精轧机架轧辊的复合加工，可以在生产规格道次相同的相邻品种时采用，使更换规格和品种时，换辊操作相对灵活和简易，从而减少换槽、换辊时间。3产品尺寸公差的控制措施负公差轧制是棒材生产线普遍采用的一项技术，负公差率的提高必须在国标允许偏差范围内进行，同时要根据生产实际制订相应措施，负公差率提高才能实现。负公差轧制不仅节约金属提高钢材的有效利用，也给企业带来可观的经济效益。3．1合理控制加热温度及轧制冷却温度钢坯加热温度对负公差轧制有一定影响，主要表现在加热温度过高，钢坯内部组织奥氏体晶粒长大。控制钢坯加热温度、降低开轧温度达到细化晶粒，是增强钢筋性能的有效措施，大棒线作业区通过合理控制加热温度，将1架出口温度控制在1000～1050℃之间，控制奥氏体晶粒长大，这样不但减少加热燃料消耗，而且为负公差轧制创造条件。控制终轧温度，充分利用冷却装置改善钢材性能，根据不同规格调整冷却装置各段的水压，合理分布开启水嘴，增加钢筋冷却强度，使钢筋内部组织进一步细化，性能也有所提高，负公差率也将随之提高。3．2优化设计成品孔型各部尺寸钢筋断面