生产工艺过程的可靠性控制与改进规划模板

产品生产工艺过程可靠性控制和改善产品设计完成后，只是有了内在可靠性，但在生产制造过程中，若无合适质量控制或可靠性方法，就会引发可靠性退化现象。所以，必需加强以可靠性控制和改善为关键内容可靠性管理。一、生产工艺过程可靠性控制通常说来，生产工艺由主产制造加工方法、设备、工序、作业标准（规程）、检测方法等要素组成。同一个产品往往可采取多种不一样工艺制造，不一样工艺其组成要素参数表述不一样，对产品可靠性影响作用也会有所不一样。生产工艺对可靠性指标作用和影响以下图所表示。显然，优良工艺方法是生产过程中可靠性增加确保。众所周知，产品在生产和使用过程中又常会有很多随机事件发生，这就使直接辨识或定量表示生产工艺对可靠性指标影响有相当困难，但我们能够把工艺引发故障原因分析归类（见下图）。从上图能够看出：由工艺引发故障原因除了1.1和1.3外，其它全部是生产过程中可靠性退化原因。所以，能够归纳出在生产工艺方面实施可靠性控制两大任务。①经过完善工艺结构，改善工艺方法，制订和实施作业标准等方法，保障生产过程中降低乃至消除可靠性退化。②经过工艺方面可靠性分析、评审，找出影响可靠性多种隐患，反馈给设计部门更正，改善设计质量，以提升产品内在可靠性。

二、设备工艺可靠性控制设备工艺可靠性是指在要求范围和时间内，设备保持满足工艺过程中和其相关质量指标数值性质。它是引发产品可靠性退化关键原因。依据设备在生产工艺过程中接收任务不一样，通常分为生产设备、检测设备和运输设备等，现分别简教其可靠性控制内容和要求。1．生产设备工艺可靠性控制生产设备工艺可靠性和其本身完善程度、自动化水平、工作原理和控制方法等情况有亲密联络。用来减轻工人劳动强度或填补人类工作能力生产设备，因其使用效果取决于工人技术熟练程度（如手工操作电焊机），则其工艺可靠性控制要由操作工人素质（如技术水平、工作责任心等）来确保。为此，要重视和强化生产操作工人质量意识教育和业务技能培训，制订和果断实施优异合理作业标准，经过人控制，完成工艺任务设备装置工艺可靠性。因加工结果和设备装置调整及工艺参数亲密相关，故应明确要求需控制工艺参数值，严密监控工艺步骤或工序，以确保工艺参数值稳定，从而确保这些设备装置工艺可靠性。自动控制生产设备，则应重视和确保传感器、计算机程序等硬、软件可靠性，以确保设备工艺可靠性。2．检测设备工艺可靠性控制检测设备用于测量生产过程中工艺参数或检验产品（半成品）质量情况。前者直接影响工艺过程可靠性；后者虽本身不直接影响工艺过程可靠性，但检测不正确既会影响对上道工序工艺可靠性作出正确评定，又影响下道工序工艺可靠性。所以，必需按ISO10012《计测设备质量确保要求》配置齐全，检定合格，严格管理。如检测设备精度一定要满足工艺参数测量要求，并和其相匹配，量值传输和溯源要确保计量正确、量值可靠。3．运站设备工艺可靠性检测生产过程中，免不了产品、半成品或零部件搬运、包装、保管和运输等工序，也就肯定要使用部分传输、运输方面设备。这就要注意和预防振动、冲击、压力及环境等原因对产品可靠性影响，并加以严格控制，以预防可靠性退化。三、外购器材可靠性控制因为社会化、专业化社会大生产方法已形成，现代企业无一例外要采购原材料、元器件或零部件。所以，必需对外购件可靠性实施严格控制。依据GB／T19000－ISO9000系列标准，对外购件可靠性控制关键有：①合格供货方选择；②采购文件（包含物料质量标准和采购合相同）质量控制；③对外购器材接收检验、试验和质量控制；④对供货方及分供方质量确保能力审查等等。四、使用过程可靠性控制绝大多数产品在使用期内失效率和其使用情况亲密相关。产品可靠性随使用条件、使用时间而改变，如超额使用时，失效率提升，有效使用期缩短。所以，使用过程中可靠性控制就成为可靠性管理十分关键步骤了。通常说来，伴随使用时间延长，产品系统在内外多种因及使用中所产生机械能、热能、化学能、电磁能等多种能影响下可靠性会降低。不一样结构、不一样用途产品系统，其使用周期，指从使用至报废为止整个产品生命周期相成形式，即工作期、停工期和维修期也不相同。我们按产品工作期内特征进行分类，并依据这些特征采取可靠性控制方法，以延长产品保持正常工作能力时间（详见表6）。表6：工作期特征示例产品工作期间能够无故障时间要求可靠性控制方法修理维护保养连续不停工作发电站组监控仪表×√全部使用工作时间载荷频谱分析技术辅助分析和检测可靠度

周期性工作机床

√两次修理之间工作期

季节性工作农业机械渔业机械×√季节工作连续时间

断续工作汽车×视情况而定工作所需时间

短期性工作火箭弹药××储存时间+工作

五、维修可靠性控制产品在使用过程中，通常全部要损耗其工作能力，降低可靠性，这就需要维修，恢复其损耗了工作能力，提升其可靠性。维修是更换、修理、保养或修改产品中一些零部件工作组合。目标在于确保产品能在要求工作时间范围内有效地运行。现代维修方法已吸收了可靠性工程研究结果，发展成为产品（设备）综合工程学。其研究内容关键有：①追求最低产品全寿命周期费用；②以综合技术管理和经济上结果、方法对产品进行全方面、系统研究；③考虑产品可靠性；④以产品全寿命周期，即设计、制造、使用、维修，到更新、改造为对象，提升各步骤机能，利用系统工程方法进行系统管理；⑤依据设计、使用和维修效果和费用方面信息反馈进行决议管理。从维修任务出发，通常将维修分为预防维修和事后维修两大类。预防维修是指在预定时限内，为降低产品性能损耗在要求可接收水平之下可能性，即降低产品不可靠性效应而进行维修活动。事后维修是指产品在使用中出现故障或其性能低于许可条件而进行预修活动。维修不仅直接或间接地影响产品可靠性，而且也包含到经济效益。如美国国防部在第二次世界大战后，调整部分装备系统，发觉其五年中维修费用竟高达购置费用十倍。设备综合工程学正是研究在产品寿命周期内怎样降低维修费用理论和方法。它要求改善维修管理工作，针对产品寿命周期中不一样阶段特点，处理影响维修效果多种原因，从而大幅度降低维修费用。中国宝钢正是利用设备综合工程学，并借鉴了新日本钢铁企业优异维修方法，对生产设备实施点检定修为关键内容预防维修方法，制订和认真实施点检标准、维修规程和作业指导书等一系列设备维修方面标准；有效地确保了维修质量，也大大提升了这些设备在使用期可靠性。六、可靠性改善经过可靠性估计、分析、试验、分配等一系列可靠造设计活动，使产品有了一定内在可靠性。产品在使用和维修过程中进行了可靠性控制，又使产品可靠性稳定在一定水平上，也使我们找到了产品可靠性要求和实际可靠性水平之间具体差距。