改扩建钢结构施工质量管理

8.1原材料质量控制与管理 18.2加工制作质量控制与管理 28.3现场施工质量与管理 38.4质量控制 108.5工程质量监测 128.1原材料质量控制与管理8.1.1原材料采购过程中的控制与管理序号原材料采购过程中质量控制管理措施1严格按ISO9000质量体系程序，依据受控的作业指导书进行原材料采购和质量控制。对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。2材料工程师根据标准及设计图及时算出所需原辅材料和外购零部配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计或甲方指定的产品。3根据公司库存情况，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交供应科。4根据采购需求计划及合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分承包方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用标准、质量要求及验收内容和依据。5进厂材料及时检验、验收，根据作业指导书的验收规范和作业方法进行严格的进货检验，确保原材料的质量。6公司检测中心及时作出材料的化学分析、机械性能的测定。7材料仓库应按规定保管好材料，并做好相应标识，做到堆放合理，标识明晰，先进先出。8.1.2原材料进厂的控制与管理材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。具体要求如下：钢材进厂后先卸于“待检区”，由质检人员对原材料进行检查，首先检查该批钢材“质量保证书”上所写化学成分、机械性能是否达到技术条件的要求，并复核钢材表面质量、外形是否符合标准，同时，需对该批钢材的机械性能进行自检，如全部符合，在钢材表面做出检验合格的认可标记。钢材的检验内容如下：（1）钢材的数量和品种是否与订货单符合。（2）钢材的质量保证书是否与钢材上打印的记号符合。（3）核对钢材的规格尺寸。（4）钢材表面质量检验。不论扁钢、钢板和型钢，表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷，钢材表面的锈蚀程度，不得超过其厚度公差。（5）钢材的堆放：钢材堆放在仓库内，合格钢材应按品种、牌号、规格分类堆放。在最底层垫上道木或石块，防止底部进水，致使钢材锈蚀。8.1.3原材料质量控制相关规定与要求质量规范标准见下表《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2020《钢结构设计标准》GB50017-2017《建筑钢结构防火技术规范》GB51249-2017《钢结构焊接规范》GB50661-2011《钢结构防火涂料》GB14907-2018《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ82-2011《钢结构工程施工规范》GB50755-2012《工程测量规范》GB50026-2007除按以上规范标准进行检查外，还应符合以下规定：1）当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。2）钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923规定的C级及C级以上。3）钢材端边或端口处不应有分层，夹渣等缺陷。（3）原材料选用本工程所用的钢材、高强螺栓、防锈涂料、防火涂料必须满足合同文件约定品牌的要求，若约定需组织品牌做样的材料，应事先做好供业主比选、所有钢材、铸钢件的材性，不得自行代换，必须经设计单位认可和业主批准。同时按照规范编制材料复试检验计划。8.2加工制作质量控制与管理8.2.1钢结构制作质量管控流程8.3现场施工质量与管理8.3.1现场施工总体管控流程质量依赖于科学管理和严格的要求，为确保工程质量，特制定本工程钢结构总体工程质量控制程序、钢结构制作、构件预拼装、安装、焊接、高强螺栓施工、油漆质量、防火喷涂质量控制程序，并且符合规范及现行标准的要求。（1）现场安装质量管控流程

（2）高强螺栓施工质量管控流程

（3）焊接工程施工质量管控流程

（4）油漆工程施工质量管控流程

（5）防火涂料施工质量管控流程

8.3.2现场施工细节质量管控（1）放样、划线和号料各施工过程如钢板下料切割，各部件和零件组装，构件预拼组装都需有专业放样工在加工面上和工装上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸、形位公差、角度、安装接触面等的准确无误。对较小、较为简单的板、管材在无数控切割必要的情况下，采用人工划线、号料。划线、号料人员应做到熟练制作样板、样杆，熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含意，搞清号料数量。（2）下料切割包括气割、相贯线切割和坡口。下料切割的主要设备为火焰多头数控切割机、小车式火焰切割机、坡口机、卧式带锯床、剪板机等。加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。8.3.3现场施工内容与缺陷修补序号类别验收项目验收工具、方法拟采用修补方法1焊缝焊缝探伤抽检无损探伤检测碳弧气刨后重焊2焊角高度尺寸量测补焊3焊缝错边、气孔、夹渣目测检查焊接修补4构件表面外观目测检查焊接修补5多余外露的焊接衬垫板目测检查去除6节点焊缝封闭目测检查补焊7交叉节点夹角专用仪器量测制作厂重点控制8现场焊接剖口方向角度对照设计图纸现场修正9构件外观及外形尺寸构件截面尺寸卷尺制作厂重点控制10构件长度卷尺制作厂重点控制11构件表面平直度水准仪制作厂重点控制12加工面垂直度靠尺制作厂重点控制13节点、钢梁牛腿角度和三维坐标全站仪制作厂重点控制14构件运输过程变形经纬仪变形修正15预留孔大小、数量卷尺、目测补开孔16螺栓孔数量、间距卷尺、目测铰孔修正17连接摩擦面目测检查小型机械补除锈18构件吊耳目测检查补漏或变形修正19表面防腐油漆目测、测厚仪检查补刷油漆20表面污染目测检查清洁处理21技术资料质量保证资料与供货清单按规定检查补齐现场构件验收主要是焊缝质量、构件外观和尺寸检查，质量控制重点在钢结构制作厂。经检查，缺陷超出允许偏差范围的构件，在现场进行修补，满足要求后方可验收，对于现场无法进行修补的构件应送回工厂进行返修。8.4质量控制8.4.1原材料质量控制钢材的质量控制根据《钢结构施工质量验收规范》等相关规定做相应控制。首批由同一厂家、同一牌号、同一炉罐、同一质量等级、同一品种、同一交货状态及同一规格组成的钢材必须提供出厂合格证。8.4.2钢板材料复制抽验比例按同一牌号、同规格、同炉罐、同交货状态的钢材为一验收批。8.4.3厚钢板的质量控制对有厚度方向性能要求的钢板，应逐张进行超声波检验，检验方法按国家规范GB/T2970执行。对于厚板的焊接，为防止在厚度方向出现层状撕裂，宜在下料后和焊接前，对母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域进行超声波探伤检查。母材中不得有裂纹、夹层及分层等缺陷存在。检查数量：全数检查。检验方法：检查复验报告及超声波检查报告。8.4.4焊接材料控制焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准《钢结构焊接规范》GB50661-2011的规定。检查数量：全数检查。检查方法：检查质量证明书及烘焙记录。8.4.5高强螺栓、螺母垫圈机械性能检测本工程所使用的螺栓均应按设计及规范要求选用其材料和规格，保证其性能符合要求。抽检比例同一批高强螺栓、螺母、垫圈组成的连接副为同批连接副，连接副最大批量为3000套，每批抽取8套连接副进行预拉力复验。8.4.6高强螺栓连接件摩擦面的抗滑移系数检测抽查比例按工程量每1000吨为一批，不足1000吨的按一批计。选用两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检测。每批三组试件。摩擦面的抗滑移系数试验，可由生产厂商按规范提供试件后在工地进行。高强度螺栓连接副应进行扭矩系数复验，复验用螺栓连接副应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8套连接副进行复验。复验使用的计量器具有经过标定，误差不和超过2%。每套连接副只应做一次试验，不得重复使用。在进行连接副扭矩系数试验时，螺栓的紧固轴力应控制在一定的范围内，螺栓紧固轴力的试验控制范围如下表所示：螺栓规格M12M16M20M24M27紧固轴力49～5993～113142～177206～250265～3248.4.7钢结构焊接检测（1）焊缝的检测比例和要求设计要求对一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，其内部缺陷探伤方法应符合现行国家标准《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》GB11345进行，其中比例，对加工厂制作焊缝为每条焊缝长度的百分比，对现场安装焊缝应为同一类型，同一施焊条件的焊缝条数的百分数，厚度小于8mm的钢材的对接焊缝，不应采用超声波探伤，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其方法和评定标准均按照《焊缝无损检测射线检测》GB3323的规定进行。（2）设计的检测要求设计要求全熔透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，对一级焊缝探伤比例为100%，对二级焊缝探伤比例为20%。（3）超声波探伤复验数量序号一、二级焊缝超声波探伤检测数量1对于工厂制作和工地安装的一、二级焊缝，委托具有相关检测检验资质、具有CMA认证、具有大型钢结构工程检测检验经验的单位作100%见证抽检。2若出现有争议的检测情况，采用X射线探伤8.4.8焊钉（栓钉）焊接工程检测（1）焊钉和钢材焊接应进行工艺评定，其结果应符合设计要求和国家现行有关标准的规定，瓷环应按其产品说明书进行烘焙。检查数量：全数检查。（2）焊钉焊接后应进行弯曲试验检查，其焊缝和热影响区不应有肉眼可见的裂纹。检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于10件；被抽查构件中，每件检查焊钉的数量的1%，但不应少于1个。8.4.9防腐涂层检测名称涂层检测检查工具漆膜检测工具可采用湿膜测厚仪、干膜测厚仪。检测方法油漆喷涂后马上用湿膜测厚仪垂直按入湿膜直至接触到底材，然后取出测厚仪读取数值。膜厚控制原则膜厚的控制应遵守两个90％的规定，即90％的测点应在规定膜厚以上，余下的10％的测点应达到规定膜厚的90％。测点的密度应根据施工面积的大小而定。外观检验涂层均匀，无起泡、流挂、龟裂、干喷和参杂物现象。8.4.10钢构件涂料厚度检测抽检比例按构件数量抽查20%，且同类构件不应少于6件，每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。8.5工程质量监测8.5.1工程质量监测小组结构在除监理、质监站等外部监督机构对工程质量起监督作用外，项目部建立完善的内部监测机构，从工程开始至工程结束，乃至保修期，一直都对所建工程质量全程、全方位、全天候实时监测。本工程成立质量监测小组如下：组长：项目经理副组长：项目总工、生产经理组员：专职检测员、质量员、施工员8.5.2质量监测重点（1）监控标准1）主控尺寸项目规范允许偏差（mm）项目内控目标（mm）本建筑总体垂直偏差e≤H/2500+10e≤50e≤30建筑总高度偏差-H/1000≤e≤H/1000-30≤e≤30-25≤e≤25本建筑平面弯曲偏差e≤L/1500e≤25e≤20本建筑定位偏差e≤L/20000±3≤±22）分项控制尺寸项目工程允许偏差（mm）项目内控目标（mm）柱子的底座位移e≤3e≤3上柱和下柱的扭转e≤3e≤3柱底标高-2≤e≤2-1.5≤e≤1.5单节柱的垂直度e≤L/1000；e≤10e≤L/1200；e≤8同一根梁两端水平度e≤L/1000；e≤10e≤L/1200；e≤8桁架跨中垂直度H/250e≤10.0e≤8.0桁架测向弯曲H/1000e≤10e≤8（2）整体垂直度监测1）每装完一节钢柱，既对现有整体建筑物垂直度进行复测，施工控制在规定范围内。2）从施工开始建立完善的垂直度测量数据存档制度，用电脑对数据进行计算分析，绘制动态曲线图，分析影响垂直度偏差原因，3）对环境影响或施工中因安装误差产生的垂直度偏差要予以及时纠正。4）对因积累应变产生的垂直度偏差，做好动态观察，及时与设计单位联系，做好控制措施，5）复合土建测量监测点，注意垂直控制点变化的复合，做好数据交流，监控土建施工对钢结构的影响，及时沟通，保证垂直度的整体性。（3）平面位移监测1）与土建沟通建立统一轴