厂房钢结构施工施工安排

1.1 项目管理机构 11.2 各项资源供应方式 31.3 施工工艺流程 41.4 钢结构深化设计 41.5 钢结构构件加工制作 61.6 工程重难点分析及应对措施 24项目管理机构在施工项目管理机构安排上，由业务水平高、施工经验丰富、具有同类项目施工经历的管理及技术人员组建工程队，对项目实施全过程的控制和管理，保证整体工程质量、安全、进度符合设计要求。图3.1-1项目组织结构图图3.1-2专业分包单位组织结构图表3.1-1总承包项目管理人员及职责分工序号管理职务姓名分工职责和权限1项目负责人赵锦设组长现场总指挥，负责钢结构连廊施工过程中资源调配及现场生产总协调。2项目技术负责人公维超副组长负责钢结构连廊施工方案及向施工技术管理人员进行方案交底，并负责施工过程中技术问题。3现场负责人孙东川现场指挥负责组织现场施工和过程管理。4工程部张振宁组员负责钢结构连廊施工过程中现场施工协调，做好安全技术交底工作，施工过程中检查是否按方案施工，并做好各类施工技术资料的报验及完善工作。5卢喜军6程曼林7徐松林8安全部康海华组员负责监督检查高架支模过程中的安全情况，对支模架体进行过程监督检查，并将检查结果告知工程部。9侯宗辉10武健11物资部赵科健组员负责采购合格的支模材料，并协调好材料的进出场工作。12怀前凯13资料、试验张玉双组员负责对进场的型钢柱、H型钢、方钢管等材料的复试工作，并收集钢结构连廊施工过程技术资料。14王永哲15质检部李佩祥组员负责对进场材料的验收工作，并在施工过程中监督检查钢结构安装及预埋、焊接的质量问题，并将检查结果告知工程部。16景鹏润17商务部赵纪帅组员负责对钢结构连廊施工所需各类材料的招标工作，并在过程中控制施工成本的增加。18管振兴表3.1-2专业分包单位管理人员及职责分工序号管理职务姓名职称职责和权限1项目经理冯超助理工程师确认本工程特殊工序、关键工序，配合总包、监理、业主做好各方面管理工作。2施工负责人和西坤/劳务管理，统计每月工程量完成情况，按时上报工程进度计划。3安全员吴跃/对现场施工设施和设备、防火设施、人身安全设施等进行日常检查，发现隐患及时解决。表3.1-3特种作业人员名单序号姓名工种备注1和西坤电工/2阚旭波信号工/3阚旭德电焊工/4潘刚电焊工/5王建民电焊工/6孙芳庆电焊工/项目经理部用周计划控制工程进度，按计划要求，每周召开一次平衡调度会，及时解决劳动力、施工材料、设备调度问题，确保工程按计划实施。以施工进度计划为依据，调整各阶段施工计划，并预先做好劳动力部署及安排。根据本工程实际施工状态，调整所需劳动力配置数量，做好采用1~2班制昼夜施工的方案准备，以缩短施工工期，满足业主工期节点要求。发挥我司综合资源实力优势，所有劳动力均从我司在建的、与本工程相类似的项目体调配，确保工人有充分的类似工程施工经验。我们将选派具有丰富施工经验的管理人员在施工现场进行安全、质量、进度、现场标化的管理。各项资源供应方式表3.2-1劳务资源安排一览表施工项目名称专业分包名称资质要求开始施工时间计划工期分包方式分包商选择方式责任人钢结构连廊山东高速莱钢钢结构有限公司钢构一级2022年4月7日142日历天包公包料公司选定赵纪帅表3.2-2工程用机械设备安排一览表机械设备名称型号提供方式要求进场时间计划出场时间责任人汽车吊25吨租赁2022.08.022022.08.22怀前凯汽车吊50吨租赁2022.08.012022.08.21怀前凯汽车吊70吨租赁2022.04.072022.04.27怀前凯千斤顶50吨租赁2022.07.042022.08.22怀前凯表3.2-3施工周转工具采购供应安排一览表周转工具名称估计数量提供方式要求进场时间计划出场时间责任人胎架支撑约80吨分包自理2022.08.012022.08.22赵科健胎架转换支架约30吨分包自理2022.08.012022.08.22赵科健钢桁架模板约20吨分包自理2022.08.062022.08.22赵科健施工工艺流程图3.3-1施工工艺流程图根据施工工序，主要分为三个施工阶段：序号施工阶段总体思路1钢结构深化设计阶段（1）按照施工顺序和承包的工作范围，成立专业的深化设计小组，分工合作，分阶段出图，加强与设计院的工作联系，及时送审，及时交付加工；（2）深化设计中充分考虑制作工艺和安装工艺要求，将相关临时措施等内容一同在深化设计图纸中体现。2钢结构制作阶段（1）制定周密的原材料采购计划，保证原材供应；（2）根据深化设计图纸和现场安装总体顺序，优先进行柱脚埋件、钢柱的加工制作，然后进行钢梁的加工制作；（3）制作与安装密切沟通，按照构件安装的总体顺序安排材料采购与下料加工；（4）根据提前一周列出的构件进场计划，采取公路运输进行配套供应。3钢结构安装阶段（1）在土建施工至地脚预埋件位置时，随土建施工流水方向，穿插进行柱脚埋件预埋；待混凝土浇筑并达到强度后进行钢结构的安装。钢结构深化设计钢结构深化设计是依据钢结构施工图纸，利用设计软件1:1建立与工程实际完全相符的钢结构3D全真模型，在钢结构建模过程中综合考虑制作、运输、安装、土建、给排水、暖通等各专业的要求与联系，最后生成满足钢结构采购、制作、运输、安装等各方施工需求的钢结构相关专业报表及细化图纸，即钢结构详图设计。钢结构深化设计人员根据施工图构件布置、构件截面、主要节点构造及各种数据和技术要求，严格遵循钢结构有关设计规范和图纸规定，对构件的构造予以完善。综合考虑工程各方面相关因素，对构件的整体形式，构件中各零件的尺寸和要求以及零件间的连接方法等进行详图设计，以便制作和安装人员通过查看详图，能清晰的了解构造要求及设计意图，完成构件在工厂的加工制作和现场的组装。表3.4-1深化设计重难点分析对策重点重点分析解决措施各专业协调管理1、本工程钢结构体量大，深化设计工作涉及面广、专业多，与土建、安装等均有联系。2、深化设计时需全面考虑钢结构与各专业的衔接，确保各专业工种的有序施工，因此钢结构深化设计与各专业之间协调是本工程的重点。1、钢结构深化设计部牵头建立强有力的深化设计管理体系，制定科学合理的管理制度及流程。2、制定各专业深化设计准则，明确各专业工程在深化设计中的技术要求。3、制定项目技术协调会制度，确保各专业之间保持良好沟通。钢节点优化处理1、本工程钢结构含有大量连接节点，如梁柱连接节点、钢柱柱脚节点、H型钢梁节点、箱型钢梁节点、弧形钢梁节点等。2、节点深化要考虑制作、运输及安装等多方面因素，需对节点进行优化处理。认真熟悉各节点的构造，确定制作、焊接及安装工艺，充分考虑节点每一条焊缝，确保工人有操作空间，同时深化过程中考虑制作、运输、安装因素，确保安全方便。深化设计时结构预调整结构施工成型过程是一个连续加载过程，钢结构深化设计阶段需考虑结构的压缩、沉降及焊缝收缩等，根据计算情况与现场反馈，在深化设计过程中进行预调。1、利用结构有限元分析软件，考虑施工顺序及加载等确定施工预调整值。2、各施工阶段需考虑实际变形监测结果对预调整值进行修正。图3.4-1钢结构深化设计与各专业的配合钢结构构件加工制作3.5.1箱型柱制作图3.5-1箱型柱制作工艺流程1坡口加工箱型柱坡口的加工采用火焰切割机切割坡口，对切割后的坡口表面应进行清理，如坡口边缘上附有其他氧化物时，也会影响焊接质量，因此应予以清除干净；2焊接⑴在焊接工作开始之前，用钢丝刷和砂轮机打磨清除焊缝附近至少20mm范围内的氧化物、铁锈、漆皮、油污等其它有害杂质；⑵定位焊缝不得存在缺陷；定位焊缝长度40~50mm，焊道间距为150~200mm，并应填满弧坑。定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，若发现点焊上有气孔、裂纹等缺陷时，必须清除干净后重焊。⑶对接直缝两端必须加焊引弧板和熄弧板，引弧和熄弧板是保证两端焊缝质量的重要措施，焊缝通过引弧、熄弧板的过渡，可以提高正式焊接区的焊接温度，以防焊缝两端有未焊透、未溶合等缺陷，同时还能消除焊缝两端的弧坑和在弧坑中的裂纹，因此应在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，其材质和厚度及坡口形式应与母材相同，引弧板和熄弧板的长度应大于或等于80mm，宽度应大于或等于60mm，焊缝引出长度应大于或等于40mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。⑷钢板就位以后，做好反变形工作，注意，先焊的一侧的变形量通常比后焊的一侧变形量大，做好反变形后将对接钢板一端固定。焊接过程中，注意观察钢板变形情况，要及时翻身，避免钢板较大的角变形。⑸对于板厚大于等于36mm的钢板，在对接前，应对焊缝处用烤枪进行预热，预热温度为60～140℃（根据板厚决定），预热范围为焊缝两侧各100mm。⑹正面打底焊时，注意焊丝对准坡口中心，采用较合适的焊接线能量，避免焊漏。⑺采用多层焊，注意焊接过程中道间熔渣的清理；每焊完一道应进行检查，对坡口母材边缘形成的深凹槽用砂轮打磨至覆盖焊道能充分熔化焊透为止；若发现咬边、夹渣等缺陷必须清除和修复。⑻背面无需采用碳弧气刨清根，直接采用大电流进行焊接以达到全熔透焊接的目的。⑼埋弧焊焊接完毕后，认真清理焊缝区的熔渣和飞溅物，冷却后，割去引弧板及熄弧板，并打磨。⑽埋弧焊厚板焊接操作应连续焊，不允许间断焊，即不允许某一道焊缝焊完后又停留了若干小时之后再进行焊接。⑾当钢板厚度40mm＜T≤60mm时，在焊接完毕后，应进行缓冷，即在焊接完毕后，立即采用保温棉进行缓冷。3板材下料⑴领取经检验合格的材料，检查钢板的材质、规格、尺寸是同加工票资料一致，一致后才能进行切割。正式切割前应试割同类钢板余料，调整切割参数及割嘴的气路的畅通性。⑵吊钢板至气割平台上，将切割区域表面的铁锈、油污等杂质清除干净，调整钢板边缘与导轨的平行度在0.5毫米/米范围内。⑶调整割枪与板面的垂直度，设定切割参数，并设定好割缝补偿量（一般为割嘴直径的二分之一）。⑷进行点火切割，切割后清除熔渣和飞溅物，批量切割时首件应进行严格检查，检查尺寸合格后方能继续切割。⑸切割下料可采用半自动切割机，直条切割机数控切割机等。⑹检查切割面平面度及条料尺寸、形状的应符合表一中的相关规定；对切割断面存在切割缺陷的应予以返修。检查合格后，按规定做好标记。⑺下料完成后，制作人员必须将下料后的切板中间部位标明钢板规格、切板编号，并归类存放。4坡口加工⑴箱形柱的翼板和腹板拼装为部分熔透坡口形式其节点长度方向上下600mm处为全熔透坡口，钢柱两端100mm处为全熔透。当翼缘板厚度大于30mm时，为防止在厚度方向出现层状撕裂，翼缘板也需开坡口。通用工艺中箱型柱翼缘板厚度≤30mm。开坡口时按照图纸尺寸提前画出全熔透和半熔透位置。腹板坡口形式如下：⑵箱型隔板（要求熔透）的坡口形式和电渣焊道装配要求：正面开坡口反面加垫板进行全熔透焊接。电渣焊隔板提前按下图装配。5箱型柱本体组装⑴检查腹板、翼板标识及下料质量，在翼板、腹板上划出中心线、腹板位置线，以及在腹板上划出隔板及衬板位置线。⑵在箱型的腹板全熔透处装配焊接衬板，定位焊并焊接，对腹板条料应执行先中心划线，然后坡口加工，再进行衬板安装的制作流程，在进行衬板安装时，先以中心线为基准安装一侧衬板，然后在以安装好的衬板为基准安装另一侧衬板，应严格控制两衬板外缘之间的距离。定位焊缝采取气保焊断续焊缝焊接，焊缝长度60mm，间距300mm，如下图所示：⑶在装配胎架上把划好线的下翼板置于组立机平台上，把已装配好的各隔板定位在下翼板上（设计箱体1.5米长度方向无隔板要求的要装配工艺隔板以保证箱体尺寸）。检验隔板垂直度，隔板与下翼板的垂直度不得大于1mm,要求如下图所示：⑷采用组装平台和自制龙门架、楔铁等工具人工装配两侧腹板，使隔板对准腹板上所划的位置，翼板与腹板之间的垂直度不得大于b/500(b为边长)；然后，对腹板与隔板及腹板与翼板之间的焊缝进行定位焊，如楔铁力量不够时，可采用千斤顶进行顶压，如下示意图所示：⑸将已形成U型的箱体吊至焊接平台上，对隔板与腹板和下翼缘之间的焊缝采用CO2气体保护焊进行全熔透焊接，焊接完成待冷却后对焊缝进行UT检测。⑹工艺隔板三面焊接，但焊角不宜过大，也可进行间断焊。⑺对于箱型内的隐蔽隔板焊缝必须经检验合格并拍照做好记录后才能组装另一侧翼板。⑻将隔板焊接完成并检验合格的U型箱体重新吊至组装平台，利用自制龙门架和楔铁等工具压紧装配上翼板，如楔铁力量不够时可采用千斤顶进行顶压，特别是内隔板电渣焊处间隙不能超过1mm,腹板与翼板之间垂直度不得大于1㎜。6箱型柱本体焊接箱型柱埋弧焊焊接部位为四条外纵缝，其节点部分上下600mm为全熔透焊接，节点处隔板装配有电渣焊缝。电渣焊完成并连同打底焊一起清渣后对主体焊道进行全自动埋弧焊接。⑴埋弧焊时四条纵缝遵循同侧的两条焊缝同时同方向，相同规范的施焊原则，来减小构件的焊接变形⑵因节点处全熔透焊缝坡口与半熔透坡口不一致，可先补焊至与半熔透焊道一致再进行填充焊接，并始终保持一致为盖面创造条件，盖面焊道不可断弧应连续焊接一次成型。如焊道太宽可分道盖面。⑶焊接完成后将焊瘤、气孔等缺陷处理干净，使冷却至常温后割去引弧板，并打磨匀顺。7箱型柱本体火焰矫正⑴箱型柱焊接完毕，在完全冷却后会发生弯曲变形，应进行矫正。箱型本体一般采用火焰矫正。火焰矫正时，其温度值应控制在750—900℃之间，同一部位加热矫正不得超过2次，矫正后，应缓慢冷却，低合金钢不得用水骤冷。⑵火焰矫正是利用火焰对钢材进行局部加热，使加热部位由于膨胀受阻而产生压缩、塑性变形，使较长的金属纤维冷却后缩短而完成的。⑶火焰加热的位置应选择在金属纤维较长的部位，加热形式一般有，局部点状加热和三角形加热两种。点状加热位置为局部凸起变形的中心部位，三角形加热位置和形状如下图所示：⑷三角形加热高度与底部宽度为型材高度的1\5~2\3。不同的加热热量加热，可获得不同的矫正能力，低碳钢构件用火焰矫正时，常采用600~800℃的加热温度，低合金钢加热温度为750~900℃，缓慢冷却，不允许水冷。8端铣⑴检查箱型柱主体部件有无合格印记，将箱型柱主体置于端面铣床工件支撑上，使柱体母线垂直于端面铣切削平面后，将箱型柱主体夹紧定位。⑵按尺寸要求加工箱型柱端面，表面粗糙度要求0.03mm，平面度要求0.3。垂直度允许偏差不大于1.5H/1000，H为截面长度。⑶制作下柱时顶部需端铣，制作上柱时柱底需开工地焊接坡口：9箱型柱牛腿和零部件装配焊接⑴将端铣后的构件和零件与图纸核对无误后，在距端头500mm处相邻两侧面上打上钢印号，钢印应清晰，明确。不允许存在勾划现象，钢印号如有错误，必须将原来钢印号去除干净，然后重新打上钢印。钢印号用白色油漆笔划圈住。⑵画出箱型本体中心线，再以箱型柱顶端铣面为基准，根据图纸尺寸，点装端板和牛腿，定位焊牢固，并报专检人员检查，合格后才允许焊接施工。⑶焊接施工，按照图纸和工艺要求完成焊接。焊接完成后将飞溅、焊瘤等缺陷去除。10除锈及涂装⑴钢结构外表面清洁度要求其除锈等级应达到GB8923－88标准Sa2.5级，现场补漆，应有风动或电动工具除锈达到ST3级。⑵构件边缘必须为圆角，确保边缘的油漆粘合度。⑶钢材除锈经检验合格后，应在六小时内喷涂防锈底漆。⑷涂漆时应注意，凡是高强螺栓连接范围内不允许涂刷油漆或有油污，与混凝土接触面或预埋件部分不喷漆，工地焊接部位不喷漆。⑸使用油漆干膜电子测厚仪测量，每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干膜厚度的平均值。⑹涂装检测特别注意是否有因搬运所造成的撞伤、碰伤及变形而损伤油漆涂膜。⑺补漆：a．预涂底漆钢材如表面因滚压、切割、焊接或安装磨损，以致油漆损坏或生锈时，必须用喷珠或电动工具清理后，再行补漆。b.油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光等现象时，应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆。c.油漆涂装后，如有发现起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装间隙层次予以补漆。d.补漆材料必须采用与原施工相同性质的材料。11构件的包装及运输产品制造完成入库后，应该按规定要求进行包装，临时堆放应尽可能堆放在平直不积水的场地，厂内、外堆放都必须整齐、合理、标识明确，必要时做好防雨、雾处理，对接面应得到确实保护。按安装顺序做好发运的准备。3.5.2焊接H型钢制作图3.5-2焊接H型钢制作工艺流程1H型钢下料H钢下料采用数控火焰切割机及数控直条切割机进行切割加工。对H型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用数控切割机进行下料。⑶对H型钢的翼板、腹板的长度加放50mm余量，宽度不放余量；在深化的下料图中，其尺寸系按净尺寸标注，但应在图纸中说明，“本图中尺寸不含任何余量”，准备车间下料时应按工艺要求加放余量。⑷当H型钢主体因钢板长度不够而需拼接时，其翼板对接长度应不小于翼板板宽的2倍，腹板的最小长度应在600mm及以上，同一零件中接头的数量不超过2个；同时，在进行套料时必须保证腹板与翼板的对接焊缝错开距离满足200mm以上。⑸H型钢附件（如H型钢牛腿）应由生产部进行长度套料，并由H型钢流水线进行组焊、下料及钻孔等加工工序，如下图所示；当H型钢梁两端与牛腿连接时,宜将梁与牛腿组焊成一根H型钢,再将两端牛腿整体下料、钻孔、可避免梁与牛腿出现高度差。⑹下料完成后，施工人员应按材质进行色标移植，同时对下料后的零件标注工程名称、钢板规格、零件编号，并归类存放。2H型钢的组装、钻孔及锁口⑴核对各待组装零部件的零件号，检验零件规格是否符合图纸及切割标准要求，发现问题及时反馈；⑵检查焊接或装配设备等的完好性，发现问题及时上报返修；⑶根据H型钢的截面尺寸，可采用H型钢流水线及人工胎架法，当采用人工胎架法时，根据腹板与水平面的位置关系，将胎架分为水平组装胎架和竖直组装胎架，胎架示意图如下所示：图3.5-3H型钢竖直组装胎架图图3.5-4H型钢机械组立图⑷检查零件的外观切割质量，对零件外观质量不符合要求处进行修补或用磨光机进行打磨；⑸根据H型钢的板厚、坡口要求制备引弧板及引出板，引弧板及引出板的坡口形式应与H型钢的坡口形式相同，引弧及引出长度应不小于60mm，其材质应与母材相同；⑹当H型钢的腹板需要开坡口时，应采用半自动火焰切割机进行，其主体坡口形式应符合图纸要求；⑺坡口加工完后，必须对坡口面及附近50mm范围内进行修磨，清除割渣及氧化皮等杂物，同时，对全熔透焊和部分熔透焊的坡口，在其过渡处应修磨出过渡段，使其平滑衔接，过渡按1：2的比例。3H型钢的组装图3.5-5H型钢组装的施工工艺流程图⑴H型钢的组装可采用H型钢流水线组装机或人工胎架进行组装，定位焊采用气保焊，定位焊缝尺寸和间距见本规程的4.5节。其中，起始焊点距离端头距离为30mm，当零件长度较短，其长度在200mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置分别为距离端头20mm。定位焊示意图如下图所示：⑵H型钢在进行组装定位焊时，母材上不允许有电弧擦伤，定位焊咬边应在1mm以内；⑶型钢翼板与腹板对接焊缝应错开200mm以上，以避免焊缝交叉和焊缝缺陷应力集中；⑷H型钢翼板与腹板之间的组装间隙△≤1mm。4H型钢的焊接⑴H型钢在焊接前，应在H型钢的两端头设置“T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于100mm，焊缝引出长度应大于或等于60mm。引弧板及引出板应用气割切除，严禁锤击去除。⑵H型钢的焊接采用门型埋弧焊机及小车式埋弧焊机两种方式进行。焊接顺序如下图所示：⑶采用门型埋弧焊机进行焊接，正式焊接前应清除焊接区的油污、铁锈及其它污物。根据工艺试验的结果可采用埋弧焊直接焊接反面不清根工艺措施。5H型钢的矫正⑴当翼板厚度在28mm及以下时，可采用H型钢翼缘矫正机进行矫正。⑵当翼板厚度在28mm以上时，采用合理焊接工艺顺序辅以手工火焰矫正。矫正后的表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。⑶H型钢的两端余量切割，应先划线定位，有条件时应采用锯切，目前可采用半自动切割，切割完应修磨平整。⑷H型钢的锁口，先进行划线，采用手工切割，再磨光顺。⑸当翼缘板需开内坡口时，为防止割伤腹板，应先将腹板上的过焊孔（锁口）先行切割，再切割翼板上的坡口，修磨过焊孔、坡口及过焊孔余渣等。如下图：6H型钢的二次组装⑴零件组装时应确认零件规格和外形尺寸并经检验合格，无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无误后方可进行组装。⑵核对待组装的H型钢主体的编号、规格等，确认局部的补修及弯扭变形均已修整合格。⑶零件在组装时，必须先清除被焊部位及坡口两侧各50mm内的铁锈、熔渣、油漆和水分等杂物；重要构件的焊缝部位的清理，应使用磨光机修磨至呈现金属光泽。⑷焊接施工前，T型接头或对接接头当采用气保焊或焊条电弧焊，应设置引弧板及引出板，引弧板及引出板的长度应大于50mm，宽度不小于30mm，厚度不小于6mm，焊缝引出长度应不小于25mm。⑸当构件在组装时，因构件结构形式的需要而需增设临时加劲板时，加劲板不得设置在摩擦面的区域内，摩擦面区域不允许有焊点等污物。7H型钢组装要求及方法⑴组装划线：长度方向以H型钢顶面锯切面为组装基准，宽度方向以H型钢截面中心线为组装基准，对各零件的组装位置进行划线，在H型钢长度及宽度方向上划出牛腿、节点板、安装耳板的定位线，牛腿以牛腿中心线为定位基准，节点板、安装耳板上的端孔中心线为定位准，如下图所示：⑵牛腿组装：将要安装牛腿的柱体表面置于上水平面，按对应定位线安装牛腿，调整牛腿处标高及端孔至柱轴线距离应符合设计要求，调整牛腿的角度符合设计要求，用