降水及土方开挖施工施工工艺技术

5.1主要技术参数 25.2测量方案 25.2.1测量流程 25.2.2定位放线 25.2.3平面控制 25.2.4高程引测 35.2.5测量精度保证措施 35.3三轴搅拌桩施工 35.3.1施工工艺流程 35.3.2施工方法 35.3.3三轴搅拌桩质量保证措施 45.4灌注桩施工 55.4.1施工工艺流程图 55.4.2测量放线 65.4.3泥浆的制备与处理 65.4.4成孔 75.4.5清孔工艺 75.4.6钢筋笼安置 85.4.7混凝土灌注 85.4.9灌注桩质量要求、操作要求及检查要求 105.5高压旋喷桩施工 115.5.1高压旋喷桩工艺流程 115.5.2高压旋喷桩施工方法 115.5.3高压旋喷桩质量要求、操作要求及检查要求 125.6MJS工法桩施工 125.6.1施工工艺流程 125.6.2施工方法 125.6.3MJS工法桩质量要求、操作要求及检查要求 145.7双轴搅拌桩施工 145.7.1施工工艺流程 145.7.3双轴搅拌桩质量要求、操作要求及检查要求 155.8.2挂网喷浆质量要求、操作要求及检查要求 155.9支撑施工与拆除方法 165.9.1支撑分项工程概况 165.9.6钢支撑施工方案 185.9.7拆撑施工 225.10基坑降排水施工方案 225.10.1设计要求 225.10.2降水井施工工艺流程 225.10.3管井施工方法 235.10.4轻型井点施工方法 255.10.4.1施工工艺流程 255.10.4.2施工方法 255.10.4.3轻型井点运行 255.10.5基坑降排水组织管理 265.10.6基坑降排水平面布置图 275.11基坑土方开挖方案 285.11.1设计要求 285.11.2土方开挖方案 295.11.3工程桩、立柱桩、管井、民房保护措施 305.11.4土方开挖扬尘管控 315.12管沟处理方案 315.12.1管沟概况 315.12.2管沟及冷却塔拆除时间及区域 325.12.3管沟及冷却塔保护方法 335.12.4管线保护措施 345.13连通道、汽车坡道施工方案 345.13.1工程概况 345.13.2施工工艺及方法 345.13.3质量要求、操作要求及检查要求 355.14中心岛地下结构施工方案 355.14.1工程概况 355.14.2地下结构工程主要施工流程 365.14.3地下结构工程施工准备 365.14.4施工部署 375.14.4.1中心岛底板施工区段划分 375.14.4.2中心岛楼板施工区段划分 375.14.4.3施工组织 385.14.5主要分项工程施工方案 385.14.5.1施工测量 385.14.5.2钢筋工程 385.14.5.2.1钢筋原材料 395.14.5.2.2钢筋制作 395.14.5.2.3钢筋连接 395.14.5.2.5钢筋验收 405.14.5.3模板工程 405.14.5.4混凝土工程 415.14.5.4.1主体结构混凝土概况 41基础垫层C15/底板、独立基础、地下室外墙C35/柱C30~C60/种植屋面板、梁C35/普通楼屋面板、梁、楼梯C30、C35/水池、水箱C30/过梁、圈梁、压砖槛、构造柱等C25/砼抗渗等级地下一层P6、地下二层P8 415.14.5.4.2主体结构混凝土浇筑 415.14.5.4.3混凝土施工要点 415.14.5.4.4混凝土养护 425.14.5中心岛地下室结构施工质量要求、操作要求及检查要求 425.14.5.1钢筋施工质量保证措施 425.14.5.2模板施工质量保证措施 425.14.5.3混凝土工程质量保证措施 435.14.5.4质量通病防治措施 445.1主要技术参数本工程有三轴搅拌桩、双轴搅拌桩、高压旋喷桩、围护钻孔灌注桩、立柱桩、管井等工序，我公司拟进场2台三轴搅拌桩机、2台双轴搅拌桩机、8台高压旋喷桩机、20台灌注桩机、2台潜水钻机进行相应围护结构的施工。2.设备施工能力和施工工效：（1）钻孔灌注桩机械设备性能本工程选用GPS-10型回转钻机，功率75KW。平均每天可施工2根围护桩。（2）三轴搅拌桩机械设备性能本工程三轴搅拌桩机采用MAC-150-3，它包括:动力部分：两台90kW电机，各自连接一台2K-H行星齿轮减速器；搅拌轴与输浆管；叶片喷浆方式是水泥浆由中空轴经搅拌头叶片，沿着旋转方向输入土中，搅拌轴外径129mm，轴内输浆管外径76mm，喷浆叶片上设有喷浆口，针对本工程，平均每天可施工15幅。高压旋喷桩机本工程选用MGJ-50型高压旋喷桩机，功率15KW，高压柱塞泵75KW。平均每天可施工15幅。5.2测量方案5.2.1测量流程为确保本工程基坑平面位置的准确及高程控制的精度，施工测量应严格遵守测设和复核程序，一般流程如施工测量流程示意图所示：红线桩复核平面控制定位放线垂直传递业主/监理项目施工员测量员国家水准点高程控制5.2.2定位放线我司进场后，应根据业主书面给定的原始基准点，依照建施总平面定位图，采用全站仪定出单位工程相对座标的半永久性轴线控制点，提交测绘中心等有关部门验收确认，办妥定位放线验收记录，随后对拟建建筑物进行精确放样、定位，在作出定位放线成果记录后。5.2.3平面控制经定位签证，为有效、正确控制各单位工程的平面位置，拟选择单位工程的至少纵横相交的两根主轴线作为主控轴线，建立控制网，按规定做好标志或标桩，并加以保护，以确保测量工作自始至终的一致性和准确性。1.测量平台：根据本工程结构特点，考虑到施工期间测量通视、主控轴线的垂直传递，以及快速精确地完成桩中心线测量工作，考虑在基坑周边设置3-4个控制点，组成总定位坐标测控网。图5.2.3-1桩标设置示意图随后依控制点，采用全站仪和钢卷尺，定出各桩位。本工程P1、P2、P3、P4点为业主提供的控制点。表5.2.3-1控制点坐标表点名坐标高程（m）XYP148254.42052666.8843.254P248271.28352790.912P348309.76453001.7633.594P448220.15152411.9684.029图5.2.3-2测量控制点布置图5.2.4高程引测根据《工程测量规范》及该工程特点，本方案考虑高程控制网布设成二等水准控制网来施测，控制网布设成闭合环形或附合水准路线。高一级水准控制点由业主提供，施测前首先核对业主提供的高级控制点，在确认各项技术指示满足要求后再进行施测，现场设立控制施工的高程控制桩。控制桩应设在不受基坑工程施工变形影响范围以外，水准点的设置应不少于3个，以便在高程存疑时，桩与桩之间的校核。土方开挖阶段，可从现场水准点引测至基坑（槽）内侧壁上，应采用小竹桩标定并控制开挖深度。开挖到设计标高后，须经复核签证后方可继续下一道工序施工。图5.2.4高程传递示意图5.2.5测量精度保证措施1．测量仪器应及时校准，保证在校准有效期范围内使用。2．测量复核过程中，应经常检查仪器的常用指标，一旦偏差超过允许范围，应及时校正，保证测量精度。3．测量工作及复测工作均由专业测量人员负责，做到设专人操作、专用仪器、专人保管。4．为了防止因沉降而引起的高程误差，应经常检测基准点的高程，及时修正高程值。5.3三轴搅拌桩施工5.3.1施工工艺流程图5.3.1三轴搅拌桩施工工艺流程图5.3.2施工方法1.场地处理：三轴机施工前，必须先进行场地平整，清除施工区域的表层硬物，素土回填，基层采用12t压路机进行分层碾压压实，压实度≥90%，路基承重荷载以能行走50t大吊车及步履式重型桩架为准。图5.3.2-1三轴搅拌桩施工场地处理断面示意图2.测量放线：根据提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。放样定线后做好测量技术复核单，提请监理进行复核验收签证，确认无误后进行搅拌施工。3.三轴深搅桩施工(1).试成桩现场施工时第一批桩（不少于2根）作为工艺试桩，邀请设计人员到场，在监理人员检查下施工，检查内容：水泥投放量、浆液水灰比、浆液泵送时间、搅拌下沉及提升时间、桩长及垂直度控制方法。通过试桩确定最佳注浆配合比和注浆量等设计参数。(2).施工“套打”顺序止水帷幕三轴桩施工采用套接一孔搭接措施；“套孔”的实现方式有两种，即“跳槽双孔全套复搅式”和“单侧挤压式”。一般情况下采用“跳槽双孔全套复搅式”连接方式进行施工；对于围护墙体转角处、坑内加固区域或有施工间断情况下不便采用“跳槽双孔全套复搅式”连接时，则“单侧挤压式”连接方式连接。两种连接方式图示如下：(3).桩机就位①．由当班班长统一指挥，桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。②．桩机应平稳、平正，通过桩机水准器对桩架垂直度进行调整，并在机外用经纬仪经常校核，信息及时反馈给机长，及时调整桩架垂直度，从而保证桩身垂直度不大于1/250桩长。③．三轴水泥搅拌桩桩位定位后再进行定位复核，偏差值应小于2cm。(4).搅拌速度及注浆控制①．三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。根据设计要求和有关技术资料规定，三轴搅拌桩施工参数如下表：施工区域水灰比施工速度单桩水泥掺量备注止水帷幕1.5下沉≤0.5~0.8m/min提升≤0.8~1.0m/min20%，厚填土区域25%具体参数根据试成桩确定，如钻进困难，适量加入膨润土，膨润土参入量按水泥用量的10%。②．制备水泥浆液及注浆在施工现场搭建拌浆施工平台，在开机前应进行浆液的拌制，开钻前对拌浆工人做好交底工作。止水帷幕三轴水泥土搅拌桩水灰比1.5（可以根据现场实际情况进行调整），水泥掺量20%。(5).报告记录施工过程中由专人负责记录，详细记录每根桩的下沉、提升时间，记录要求详细、真实、准确。及时填写当天施工的报表记录，隔天送交监理。5.3.3三轴搅拌桩质量保证措施(1).正式施工前，严格按照设计要求和国家、地方的有关规范、规程的要求进行试成桩，以确定针对本工程地质条件的实际水泥浆液的掺量和水灰比、成桩工艺和施工步骤，确保水泥土的强度满足设计要求。(2).孔位放样误差小于50mm，钻孔深度误差小于±5cm，桩身垂直度按设计要求偏差小于0.5%桩长。施工前严格按照设计要求进行定位放样。(3).严格控制浆液配比，做到挂牌施工，并配有专职人员负责管理浆液配置。严格控制钻进提升及下沉速度。(4).施工前对搅拌桩机进行维护保养，尽量减少施工过程中由于设备故障而造成的质量问题。设备专人负责操作，上岗前必须检查设备的性能，确保设备运转正常。(5).桩架垂直度水准器调整桩架垂直度，并用经纬仪经常校核。(6).场地布置综合考虑各方面因素，避免设备多次搬迁移位，尽量保证施工的连续性。(7).严禁使用过期水泥、受潮水泥，对每批水泥进行复试合格后方可使用。(8).施工时应保证水泥土能够充分搅拌混合均匀。桩施工时，不得冲水下沉，相邻两桩施工间隔不得超过24h。在桩底部分重复搅拌。提升速度不宜过快，避免出现真空复压、孔壁塌方现象。桩与桩的搭接时间不宜大于24h，若因故超时，搭接施工中必须放慢搅拌速度保证搭接质量。若因时间过长无法搭接或搭接不良，应作冷缝记录在案，超过48h应采取相应的加强措施。(9).施工冷缝处理施工过程中一旦出现超过24h冷缝则按设计图纸要求采取在冷缝处外侧补搅素桩方案，在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防止偏钻，保证补桩效果，素桩与围护桩搭接厚度约20cm左右；超过48h应在补打桩位间隔采取高压旋喷桩加固。图5.3.3-1m/min。4、施工第一批桩（不少于3根）必须在监理人员监管下施工，以确定实际施工水泥投放量、浆液水灰比、浆液泵送时间和搅拌下沉及提升时间、桩长及垂直度控制方法，以便确定三轴搅拌桩的正常施工控制标准。5、应保证三轴搅拌桩桩位偏差不大于50mm，垂直度偏差不大于0.5%；6、因故搁置超过2h以上的拌制浆液，应作为废浆处理，严禁再用。7、施工时应保证前后台密切配合，禁止断浆。如因故停浆，应在恢复压浆前将三轴搅拌机下沉0.5m后再注浆搅拌施工，以保证搅拌桩的连续性。8、桩与桩的搭接时间不得大于24h，若因故超时，搭接施工中必须放慢搅拌速度保证搭接质量。施工冷缝外侧需要增加2幅三轴搅拌桩搭接处理。9、水泥土搅拌桩质量检测要求见《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-2012)，采用钻取桩芯的方法检验桩长和桩身强度，钻取桩芯采用∅110钻头，连续钻取全桩长范围内的桩芯，取芯数量不宜少于总桩数的2%，且不应小于3根。钻孔取芯完成后的空隙应及时注浆填充。10、单根三轴搅拌桩水泥用量：三轴搅拌桩截面面积为1.495m2，土体重度按1.8t/m3计算，三轴搅拌桩长24.1m，水泥掺量为20%，单根三轴搅拌桩水泥用量：1.495*24.1*1.8*20%=12.97t。11、本基坑三轴止水帷幕止水效果为工程质量管控重点，根据施工经验，三轴搅拌桩止水帷幕漏点以转角、冷缝处居多，本基坑所有三轴搅拌桩拐角处三轴搅拌桩采用套打两孔方式，管沟处。12、三轴搅拌桩施工过程中如遇粘土层钻进困难，适当加入膨润土，膨润土参入量为水泥掺入量的10%，施工过程中适当调整。5.4灌注桩施工5.4.1施工工艺流程图5.4.2测量放线测量放线质量要求及保证措施见图5.4.2-1所示。控制点布置与保护：测量控制网根据业主提供的平面布置图和工程的轴线布置。控制点应采取严密的防护措施。为方便施工，在施工区内部加密布置临时控制点。所有临时控制点也应严格保护，防止机械或人员扰动，并且应不定期进行复检，发现异常或偏差超出规范要求之后要立即进行纠正。施工过程中对业主提供的测量标志必须妥善保护，施工过程中覆盖的测量标志应妥善移出，施工完成后准确将原标志恢复。5.4.3泥浆的制备与处理5.4.3.1施工工艺流程图图5.4.3.1-1泥浆制备、循环与处理工艺流程图5.4.3.2泥浆的日常维护与净化处理配置参数可按下表进行控制。项目原浆参数成孔过程中泥浆参数测定方式比重1.15～1.181.12～1.20泥浆比重计粘度16～18s17～23s漏斗粘度计含砂量≤2%≤2%含砂量测定仪PH值7～97～9PH广泛试纸为了增加泥浆的粘度，减少其失水率，在配置泥浆时可加入适量的聚丙稀酰胺。泥浆的日常维护主要应该做到：经常测定泥浆参数，掌握其性能，然后根据测定的泥浆参数确定对泥浆的调整。泥浆配置完成后需进行泥浆三性检测，自检合格后上报监理部进行复查，合格后方可使用。由于地层、灌注过程中混凝土的污染，泥浆会逐渐失去原有性能而产生变质，所以在施工过程中要不断除去所含泥砂，并调整泥浆性能指标在规定范围内。钻进中携带渣土的泥浆首先排入沉淀池，经自然沉淀，合格的泥浆流入储浆池。灌注混凝土回收的泥浆也先排入沉淀池，经自然沉淀、机械除砂，合格的泥浆进入储浆池。废浆废渣排放至现场指定地点，集中排出场外。施工时要及时清除循环槽和沉淀池内沉淀的钻渣，在场区集中设置渣土坑，所有成孔土必须运至渣土坑内疏干后，方可外运。所有桩成孔时产生的泥浆采用泥浆池盛放，并集中管运至泥浆处理系统，将泥浆进行沉水处理，处理后泥浆形成干泥饼后，方可外运至弃土场。5.4.4成孔根据设计要求，施工前必须进行试成孔，数量不少于2个，以便核对地质资料，检查所选设备、施工工艺及标高要求是否适当。应及时提供完整的桩基施工资料，以检查桩基质量，如发现问题及时联系设计单位。①机选型：根据设计桩型及土层特性，本工程围护桩选用GPS-10型回转式钻机进行成孔施工。该型号钻机稳定性好，扭矩大钻具自重大钻进效率高。②钻头结构：钻进成孔采用三翼刮刀钻头。根据场区下部土层特点，钻头刀片上镶焊合金或设置钎头，以确保成孔质量和钻进效率；刀翼上部设保径护圈，其直径与刀翼合金外露直径一致。③护筒埋设：在钻孔灌注桩中，利用埋设钢护筒来定位需要钻的桩位。护筒为钢护筒，壁厚6mm，护筒定位时，先以桩位中心为圆心，根据护筒半径在土上定出护筒位置，护筒就位后，施加压力将护筒埋入约50cm。如下压困难，可先将孔位处的土体挖出一部分，然后安放护筒埋入地下。筒位距孔心偏差不得大于50mm。护筒埋设前，首先根据桩位引出四角控制桩，控制桩用φ20钢筋制作，打入土中至少30cm。四角控制桩必须经过现场技术人员复核无误。图7.4.2为控制桩连线交点与桩位中心重合实景图。护筒埋设具体步骤如下：首先由挖掘机挖孔1.5m左右，再用人工配合钻机或挖掘机将护筒对位，位置放正后，用挖掘机将钢护筒压入土中，护筒下设过程中，需采用“垂直度检测尺”实时检查护筒垂直度情况，并及时根据检查结果校核护筒位置。护筒顶高出地面20cm，周围填粘土并捣实，避免漏浆，护筒埋设偏差不大于50mm，并保证护筒垂直、护筒上口水平。护筒偏差测量及校核实景如图7.2.4所示。桩位及护筒埋设完成后需由监理工程师进行复核，复核完成后方可进图下道工序。图5.4.4-1采用全站仪和钢尺对护筒偏差进行校核⑤成孔工艺：根据工程桩试成孔检测，成孔质量满足规范要求，因桩身范围内土层主要以粘性土为主，故成孔循环泥浆以孔内原土造浆为主。成孔具体机理为动力驱动钻机转盘，转盘带动钻具回转（转速分3档），钻具回转过程中，由钻具自重使压反复切割土体，形成土体颗粒，泥浆由3PNL泥浆泵随钻具中心孔泵入孔底，不断冲洗土体颗粒，形成泥浆悬浮体，随孔内泥浆上返排出孔外，上述过程经浆泵正循环形成钻孔，直至设计孔底标高位置。图5.4.4-1采用全站仪和钢尺对护筒偏差进行校核成孔至设计标高后，采用测绳测量孔深，质检员测量完成后上报监理部进行复核，满足设计孔深后进行一次清孔，一次清孔完成后质检员进行泥浆三性检测，检测满足要求后通知监理部进行复核，合格后方可进入下道工序。⑥围护桩成孔顺序：为保证相邻桩成孔的时间间隔，排桩应采取隔桩施工，并应在灌注砼36h后进行邻桩的成孔施工，相邻成孔施工，安全距离不宜小于4倍桩径，钻孔灌注桩成孔采用隔3根桩跳打方式。图5.4.4-2钻孔灌注桩施工顺序示意图5.4.5清孔工艺采用泥浆泵正循环清孔。清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达设计标高，孔底扩孔完成后，钻头提高孔底20～30cm，轻质泥浆随钻具中心孔泵入孔底，置换孔内浓泥浆，直至孔口上返泥浆，泥浆指标符合规范要求；第二次清孔在钢筋笼下入后灌注混凝土前进行，用导管法正循环清孔，直至孔底沉渣不大于200mm。清孔后泥浆性能技术指标为：泥浆比重≤1.20，粘斗粘度≤23",含砂率≤2%。5.4.6钢筋笼安置1、选用具有质量保证书、并通过抽样复检合格的钢筋由专职钢筋工和持证电焊工上岗制作,并对钢筋搭焊质量抽样送检,抽检数量为每200～300个焊接头作一组试验。钢筋笼在预制模中点焊成型,做到成型主筋直，误差小，箍筋圆顺，直观效果好。钢筋笼地制作偏差范围控制如下：主筋间距：10mm；箍筋间距：20mm；钢笼长度：100mm；钢笼直径：10mm；焊接长度：10d。本工程工程桩桩型较多，工程桩按照楼号、桩型编号，钢筋笼加工过程中按照工程桩标号下料加工。钢筋笼加工完成后质检员进行验收，验收合格后通知监理单位进行钢筋笼验收，验收合格后方可进入下道工序。2、钢筋笼保护层为使钢筋笼主筋有一定地保护层,在钢筋笼上设置混凝土块。垫块采用水泥砂浆通过特制地模型制成,直径为110mm,厚度为50mm,中心穿一直径15mm地小孔,以便固定在钢筋笼地箍筋上,每隔2～4m设置一组垫块,每组垫块设置4块。3、钢筋笼入孔固定根据设计笼顶标高与孔口标高,计算好钢筋笼地吊筋长度，吊筋采用二根直径14mm地钢筋固定在孔口机架底盘上,使钢筋笼准确地下入孔中位置。在水下混凝土浇筑过程中,当混凝土面上升至钢筋笼底部附近时,应放慢浇筑速度,以免钢筋笼随混凝土面上升而造成钢筋笼地上浮。钢筋笼下方过程中质检员及监理员实行旁站制度，对钢筋笼下方标高、混凝土保护层设置、钢筋笼焊接等施工工序进行检查、验收。5.4.7混凝土灌注1、导管配备导管采用直径φ219mm×3.5mm×2.5mm无缝钢管,游轮丝扣连接,密封性好,刚性强,不易变形。在使用前必须检查丝扣地好坏和导管内是否有残物；使用后应将导管清洗干净,涂油保护丝扣并堆放整齐。初灌量计算（1）确保初灌量砼能埋住导管大于0.8m的高度。砼初灌量（V）的计算：①本工程钻孔灌注桩桩径最大为1000mm。②Ф1000钻孔灌注桩桩长最长为31.5m，超灌高度按不小于0.7m取值，空搅长度按1.6计算，砼灌注深度按33.1m取值进行计算。初灌前，为了确保导管埋深，导管距离孔底按0.3m取值，首灌后砼埋导管深度按0.8m取值。(h2为此2个数据的和)h1—导管内砼柱与管外泥浆柱压力平衡所需高度。h1=（h-h2）rw/rc（rw—泥浆密度取12kN/m3rc—砼密度取24kN/m3）=(33.1-1.1)×12/24=16mk—砼充盈系数，取1.1其余符号详见下图：V=πh1d2/4+kπD2h2/4V=π×32.05×0.2582/4+1.1×π×1.0*1.0*1.1/4=4.594m3故首灌砼量取4.594m3能满足工艺要求.（2）从终孔到灌砼间隔时间不宜过长，否则要重新清渣处理。（3）灌注全过程，应保持导管埋深在2-6m，不得过高过低，观察反浆情况，按理论计算和实际测量进行提升和减管，严禁盲目提管，防止断桩。（4）水下灌注砼应连续，并保持孔内砼上升速度不少于3m/h，最终浇灌高度不小于钻孔灌注桩桩顶标高0.7m。（5）浇灌时要有专人把关，计算砼方量及测量砼面高度，保证充盈系数不小于1.2，浇灌结束后质检人员应及时填报验收资料，并报签。（6）商品混凝土运至施工现场后，须提供混凝土配合比及材料试验证明。@700mm组合焊接；下部钻孔灌注桩：新增立柱桩径均为Φ800，工程桩兼立柱桩径均为Φ700，浅部扩颈为Φ800，水下C30混凝土，保护层50mm，主筋为12根20HRB400，箍筋HPB300东区立柱桩平面布置图（一）施工工艺流程钢格构柱焊接拼装、钢筋笼分段制作——立柱钻孔灌注桩钻进成孔——第一次清孔——测定钻孔深度——钢筋笼分段安放——起吊型钢格构柱，将格构柱与最后一节钢筋笼焊接后安装至桩孔内——下放导管——测孔底沉渣——安放漏斗——灌注混凝土——钻机移位，施工下一根立柱桩。（二）施工要点（1）施工做法概述支撑立柱的施工总体分为两步进行，即型钢格构的拼装、焊接成型和下部立柱灌注桩的成桩施工，型钢格构柱随灌注桩钢筋笼安装就位。（2）格构柱制作安装要求本工程格构柱设计规格：上部格构柱：格构柱与下部灌注桩采用焊接连接。格构柱整体做法详见下图：图5.4.8-3格构柱整体做法详图格构柱安装：焊接成型的焊缝高度10mm；底标高均为相应底板标高下3000mm。钢格构柱的焊接与拼接施工应符合《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2009）的相关技术要求。严禁在负荷状态下对钢立柱的主要受力构件进行焊接，采用钢板和型钢为Q235B，焊条为E43XX型。钢格构柱插入立柱桩内长度不小于3000mm，格构柱型钢应和立柱桩主筋焊牢，钢筋笼下放安装时格构柱随钢筋笼即可完成安装。要求立柱中心偏位不得超过30mm，垂直度偏差不大于1/200，立柱顶标高与设计标高偏差不大于30mm。止水钢板：立柱止水片由四块8mm厚钢板与立柱焊接而成，平面布置如图，设置于底板中央，满焊，焊缝高度均为8mm。四块钢板之间用焊缝封闭。（3）格构柱垂直度控制钢格构柱在起吊下方过程中通过线锤控制垂直度，在和下部钢筋笼焊接成整体后下方过程中，在两个方向通过经纬仪调整其垂直度，施工过程中及时反馈给机长，确保满足不大于1/150的设计要求。（4）格构柱角度偏差控制措施支撑梁施工过程中，若格构柱安放角度偏差较大，将造成钢筋很难穿过，需切割格构柱。因此格构柱安放过程中，应控制好格构柱安放角度。本工程格构柱采用25t吊车吊装，吊装应平稳慢速进行，与钢筋笼焊接前需调整好角度。过程中需人工配合，及时调整角度偏差。固定吊筋的搁置点位置土体压实。（5）下部钻孔灌注桩施工立柱钻孔灌注桩施工可以参照“围护钻孔灌注桩施工方法”。深坑内的立柱桩在施工时应重视标高的控制要求。为保证立柱在土方开挖时柱顶不被破坏，沉桩前应按照设计要求对顶部适当加固。立柱灌注桩砼灌注时停灌高度应符合按照设计要求，位于坑中坑内的立柱桩灌注，应严格控制桩顶标高，在砼灌注过程中用测绳测量砼面深度，严禁超灌。立柱桩沉渣厚度不大于50mm。设计要求工程兼立柱桩上部做扩颈处理，立柱桩成孔过程中，设计桩顶标高以下4m至地面段采用φ760钻头进行扩颈成孔，施工至设计桩顶标高以下4m后提钻，换φ670钻头进行下部灌注桩成孔施工，保证扩颈长度为设计桩顶标高以下4m。更换钻头后换颈区域上下扫孔，保证桩径转换顺直，避免成孔出现阶梯状。5.4.9灌注桩质量要求、操作要求及检查要求（1）严格执行《建筑基础施工技术规范》JGJ94-2008。（2）项目经理负责组织编制本工程的质量计划，并在施工过程中严格按质量计划执行。建立本工程质量管理保证体系，严格落实项目质量责任制。加强项目部全员质量意识教育，树立“百年大计，质量第一”的质量意识。依靠科技进步，推行新技术示范工程，应用高新技术，保证工程质量。（3）项目经理在施工前组织相关人员进行图纸会审，并作相关记录。施工前，项目部技术负责人要组织施工人员学习相关的技术标准、规范。项目部技术负责人要对施工班组进行技术交底。施工中所用的经纬仪、水准仪、测距仪和塔尺、卷尺等必须是经计量检验部门检验合格的。（4）对于进入施工现场的原材料进行严格检查，既要检查外观质量，又要检查质保资料，并做标识，二者缺一不可，不合格的材料不能施工。灌注桩混凝土一定要按照配合比施工，材料一旦出现调整，配合比一定要做出相应调整，每天至少做一组混凝土试块，同条件养护。（6）成孔孔径误差小于50mm，桩底沉渣厚度不超过100mm，在成孔深度及沉渣厚度达不到规范要求时应二次清孔，不经验收绝对不准放置钢筋笼。钢筋笼严格控制标高，要警惕钢筋笼出现下沉，下沉则桩顶没有足够的钢筋锚固长度，还要防止钢筋笼上浮，上浮则影响钢筋笼的有效长度。（7）钻孔中若出现缩径，坍孔时，可加大泥浆比重以稳孔护壁，或于坍孔地段投入粘土，使钻机空转不进尺进行固壁。当缩径、坍孔严重，或泥浆突然漏失时，应立即回填粘土，待孔壁稳定后再钻孔。（8）成孔结束后，应对成孔中心位置、孔深、孔径、垂直度、孔底沉渣等项目进行检查，并请监理或建设单位现场代表复查，及时填写施工记录。（9）经过处理浮浆层后，桩顶混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定，其目的就是为了保证单桩承载力，在检查中应注意：检查混凝土原材料的使用情况，如砂石的含泥量，混凝土配合比计量，坍落度控制等。在浇筑混凝土的过程中，注意混凝土离析情况，在接近桩顶标高时，应对混凝土坍落度进行调整，尽可能缩小浮浆层，以保证桩顶混凝土强度。要保证桩顶部位的直径和混凝土的匀质性，以确保单桩承载力。桩顶标高要符合设计要求，若达不到应提请设计进行处理。用经纬仪一次定位，并请相关单位进行复核，保证桩位误差小于2cm。（11）严格控制工序质量，只有经专检符合要求才能进行下道工序施工。（12）要认真及时地做好施工原始记录，保证记录的准确性、真实性。（13）特种作业人员必须要持证上岗。（14）施工过程中认真地接受各级检查，要积极主动配合业主、监理等搞好工程质量工作。及时提交合格的工程质保资料。（15）钻孔设备就位后，必须平整、竖直、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移位，并事先在两个方向用经纬仪或吊锤测定钻杆垂直度，确保桩身垂直度不大于1/300。（16）每钻进4～5m后，应及时检查钻孔垂直度及孔径。一般可在终孔后用检孔器检查孔径，检孔器可用钢筋焊成圆柱网，直径与桩径同，高度可取直径的5倍。当检孔器能顺利进入孔底，即可认为成孔质量符合标准。（17）钢筋笼的制作应符合下列规定：①主筋间距±10mm②箍筋间距±20mm=3\*GB3③筋笼直径±10mm④筋笼长度±100mm钢筋笼纵筋搭接采用机械临街，相邻接头必须错开不小于35d长，且不小于1000mm。检查成孔质量合格后应尽快灌注混凝土，直径不大于1m的桩或单桩混凝土量不超过50m³的桩，每个灌注台班不得少于1组：每组试件应留3件。应采用低应变动测法检测桩身完整性，检测桩数不宜少于总数的30%，根据设计要求，当根据低应变动测法判定的桩身缺陷可能影响桩的水平承载力时，应采用钻芯法补充检测，检测结果及时提交监理与业主。5.5高压旋喷桩施工5.5.1高压旋喷桩工艺流程施工场地平整施工场地平整桩位放样钻机就位住房区钻孔、插旋喷管，至设计标高喷射作业开始住房区边旋喷边提升旋喷结束，成桩住房区冲洗注浆管等机具设备钻机等机具设备移到新孔位住房区图5.5.1-1工艺流程图5.5.2高压旋喷桩施工方法1、测量定位依据控制桩和设计图，准确放出旋喷桩孔位。2、钻机就位，钻孔根据现场放线移动钻机，使钻杆头对准孔位中心。同时为保证钻机达到设计要求的垂直度，钻机就位后必须作水平校正，使其钻杆轴线，垂直对准钻孔中心位置，钻机孔位允许偏差不应大于±50mm，垂直度允许偏差应为±1%。在校直纠偏检查中，利用垂球（高度不得低于2米）从垂直两个方向进行检查，若发现偏斜，则在机座下加垫薄木块进行调整。钻进成孔，孔径为φ89mm，严格按已定桩位进行成孔。3、试喷引孔钻好后，插入旋喷管，进行试喷，确定施工技术参数。注浆材料：高压旋喷桩采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥。水泥与粉煤灰总用量450kg/m3，水泥：粉煤灰＝1：0.3。水泥浆液的水灰比0.8。4、高压旋喷注浆A、施工前预先准备排浆沟及泥浆池，施工工程中应将废弃的冒浆液导入或排入泥浆池，沉淀凝结后集中运至场外存放或弃置，工分3排进行施工，采用跳仓法施工，相邻桩施工间隔须大于24h；B、旋喷前检查高压设备和管路系统，其压力和流量必须满足设计要求。注浆管及喷嘴内不得有任何杂物。注浆管接头的密封圈必须良好。C、做好每个孔位的记录，记录实际孔位、孔深和每个钻孔内的地下障碍物、注浆量等资料；D、当注浆管贯入土中，喷嘴达到设计标高时，即可按确定的施工参数喷射注浆。喷射时应先达到预定的喷射压力，量正常后再逐渐提升注浆管，由下而上旋喷注浆。E、每次旋喷时，均应先喷浆后旋转和提升，以防止浆管扭断。F、配制水泥浆时，水灰比要求按设计规定，不得随意更改，在喷浆过程中应防止水泥浆沉淀，使浓度降低。每次投料后拌合时间不得少于3min，待压浆前将浆液倒入集料斗中。水泥浆应随拌随用。G、高压喷射注浆过程中出现骤然下降、上升或大量冒浆等异常情况时，应查明产生的原因并及时采取措施。H、一旦出现中断供浆、供气，立即将喷管下沉至停供点以下0.3m,待复供后再行提升。I、当提升至设计桩顶下1.0m深度时,放慢提升速度至设计高程。J、喷射作业结束后，用冒出浆液回灌到孔内，直至不下沉为止。5、废弃浆液处理喷射注浆施工中，将产生不少废弃浆液。为确保场地整洁和顺利施工，在施工前拟在场地内设置泥浆池，泥浆在施工中抽排汇入泥浆池中，待泥浆固结后再外运处理。6、冲洗机具当高压喷射注浆完毕，应迅速拔出注浆管彻底清洗浆管和注浆泵，防止被浆液凝固堵塞（因故停工3h时,妥善清洗泵体和喷浆管道）。7、移动旋喷机具至下一孔位。8、防治堵管的措施：前台机与后台供浆应密切配合，联络信号必须明确，前台搅拌机提升的次数和速度必须符合已定的施工工艺，后台供浆必须连续，一旦因故停浆，必须立即通知前台，如因故停机超过3小时，为防止浆液硬结堵管，宜先拆卸输浆管，妥为清洗。5.5.3高压旋喷桩质量要求、操作要求及检查要求1、旋喷施工前，将钻架安放平稳牢固，定位准确，喷射管倾斜度不大于1/200，桩心偏差不大于5cm。2、正式开工前应作试验桩，确定合理的旋喷参数和浆液配合比。旋喷深度、直径、抗压强度符合设计要求。3、为使浆液因延时而不致沉淀和离析，及早提高复合固结体的强度，应掺入3%的陶土和适量的早强剂。4、旋喷过程中，冒浆量小于注浆量的20%为正常现象，若超过20%或完全不冒浆时，应查明原因，调整旋喷参数或改变喷嘴直径。5、钻杆旋转和提升必须连续不中断，拆卸接长钻杆或继续旋喷时要保持钻杆有10～20cm的搭接长度，以免出现断桩。6、在旋喷过程中，如因机械故障中断旋喷时，应重新钻至桩底设计标高并重新旋喷。7、制作浆液时，水灰比要按设计进行，严格控制，不得随意改变。在旋喷过程中，应防止泥浆沉淀、浓度降低。不得使用受潮或过期水泥。浆液搅拌完毕后送至吸浆桶时，应有滤网进行过滤，过滤筛孔以小于喷嘴直径1/2为宜。8、在旋喷过程中，若遇到孤石或大的漂石，桩位可适当调整（根据受力情况，必要时加桩），避免畸形桩和断桩。9、旋喷施工按规定作好记录，并按监理工程师批准的表格填写。10、按规定作好质量检验，可采取钻孔取芯等方法进行，检查点的数量按有关规范办理。质量检验应在注浆结束28天后进行，高压旋喷桩28d无侧限抗压强度标准值不宜小于1.0MPa。11、旋喷桩采用三管法施工，高压旋喷桩施工应在支护结构及工程桩等施工完毕后并达到设计强度方可施工。12、高压旋喷桩施工期间应加强对周边环境的监测，根据监测及时调整施工参数。13、高压旋喷桩采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥。水泥与粉煤灰总用量450kg/m3，水泥：粉煤灰＝1：0.3。水泥浆液的水灰比0.8。14、高压旋喷桩28d无侧限抗压强度标准值不宜小于1.0Mpa。15、施工中应做好废浆处理，及时将废浆运出。16、水泥浆从制备到使用完毕的时间不应超过4h，否则作废浆处理。17、由下而上旋转喷射注浆，喷射管分段提升的搭接长度不得小于100mm。18、钻孔位置的允许偏差应为±50mm。垂直度允许偏差应为±1%。19、在旋喷注浆过程中出现压力骤然下降、上升或冒浆异常时，应查明原因并及时采取措施；20、为防止浆液凝固收缩影响桩顶高程，可在原孔位采用冒浆回灌或第二次注浆等措施。21、压旋喷桩施工应采用二重管法。压力控制：气压不小于0.7MPa，水泥浆液压力宜大于25MPa。旋喷提升速度15～25cm/min。水泥浆液流量大于30L/min。当注浆管置入钻孔，喷嘴达到设计标高即可喷射注浆。喷射注浆参数达到规定值后，按旋喷桩的工艺要求，提升注浆管，由下而上喷射注浆。钻杆在提升过程中的转速为15～20r/min，注浆管分段提升的搭接长度宜大于100mm。5.6MJS工法桩施工5.6.1施工工艺流程图5.6.1-1MJS施工流程5.6.2施工方法按照MJS工法桩桩位平面布置图，确定合理的施工顺序及配套机械、水泥等材料的摆放位置，设备的摆放场地要合理选择，既要考虑施工车辆出入、材料进场及废浆外运的方便以及现场水泥储存量与桩体施工进度匹配，又要考虑不影响其他工艺的正常施工，还要充分考虑水、电接入和使用的便利性。施工采用跳桩施工，跳桩原则为跳2根桩，相邻2根桩施工时间间隔不小于48小时。实际施工中根据现场情况做调整。（1）桩位放样根据桩位布置图，对现场进行测量放线，定出首桩具体桩位，并在周边设置护桩。引孔钻机就位后，必须对钻机进行桩位和垂直度进行复测，以确保桩位准确。现场测量放线（2）钻机引孔根据施工图纸准确放样将施工桩位，并经监理复核确认。然后将引孔机械就位，本工程采用XY4-3A型钻机进行引孔，并采用循环泥浆护壁。引孔直径一般要略大于钻杆直径，引孔深度大于设计深度1m。钻机引孔现场图片（3）MJS钻机就位引孔作业完毕后，地质钻机移动至下个桩位（或停留在周边稳定部位），MJS钻机就位，就位完毕后对钻机进行水平和垂直度调整，并对引孔桩位进行复核，确保桩位准确。MJS桩机水平仪（4）MJS钻杆下放MJS工法桩机钻杆长度为1.5m，钻杆直径为14cm，钻杆间采用螺栓连接。钻杆逐节安装下放，采用吊车（限高地段可采用其他吊装设施）辅助施工，下放至设计深度。现场钻杆吊装钻杆间连接螺栓如若在钻杆下放过程中下放困难，可打开削孔水进行正常削孔钻进。对接钻杆和钻头，对接时，认真检查密封圈情况，看是否缺失或损坏，地内压力是否显示正常。（5）浆液拌制浆液采用水灰比为1:1的纯水泥浆液，水泥采用PO42.5的散装普通硅酸盐水泥。采用具有自动化计量的搅拌机，保证水泥浆水泥参量满足设计要求。施工过程中对水泥浆比重进行检测。泥浆拌制系统泥浆拌制控制器（6）喷浆搅拌提升1）喷射前10分钟通知后台制备水泥浆，水泥浆三道过滤，防止掺入较大颗粒，堵塞喷嘴；2）设定主机参数确认注浆方向、角度、回转速度、提拔速度，设定好后再进行搅拌喷浆；3）定位置喷射：依次打开倒吸空气、倒吸水，确认排浆正常时，打开排泥阀门，阀门最多半开，然后开启主空气和水泵，向上打开进给操作开关把动力头提升50cm左右，再向下把动力头下降至最低，定位置喷射完成；4）确定主空气压力和流量，水泥浆压力和流量、倒吸水压力和流量在工艺参数范围之内，正式喷浆开始，喷浆过程中密切关注地内压力、泥浆排放情况，主动控制排泥阀门的大小，保证地内压力在规范数值之内；5）喷射过程中，当每根钻杆完成喷射结束之前大约30s时，关闭注浆阀门，待压力下降后，关闭排泥阀门，再依次通知后台人员关闭水泵、主空气、倒吸水、倒吸空气，卸下喷射完成的钻杆（一般情况每喷3m一拆）；6）依次打开倒吸空气和倒吸水，观察排泥管路排水正常时，打开主空气和水泵，调整泵的压力，再打开水泥浆，调节压力至设计值（40MPa），打开步进开关，继续喷射施工；（7）成桩重复上述步骤，直至喷射至设计桩顶标高，直至施工结束，对设备、钻头钻杆进行清洗。H型钢安置采用打拔器进行内插型钢施工。施工过程中严格控制H型钢垂直度。5.6.3MJS工法桩质量要求、操作要求及检查要求1）MJS工法桩施工中桩位（纵横向）偏差小于5cm，成桩有效直径及桩长不得小于设计值，桩身水平度允许偏差不大于1%。2）钻杆要进行测量，并做好记录，经常检查孔深，保证孔深达到设计要求。3）严格按设计及室内试验配合比例拌制水泥浆液，拌制好的水泥浆液超过2小时不得使用。4）MJS工法施工中，严格控制空压机、高压泵、送浆泵的压力和提升喷浆速度。5）提升过程中，拆卸钻杆后，继续旋喷施工时，保持钻杆有不小于10cm的搭接长度。6）MJS工法桩停浆面应高于桩顶设计标高30～50cm。施工完后切割掉旋喷桩顶端施工质量较差的桩段。7）严格按照设计桩位、桩长、桩数、喷浆量以及试验确定的参数施工。5.7双轴搅拌桩施工5.7.1施工工艺流程图5.7.1-142.5新鲜普通硅酸盐水泥，水泥掺入比13%，每次投料后拌合时间不得少于3min，待压浆前将浆液倒入集料斗中。4、喷浆、搅拌、提升：深层搅拌机下沉到设计深度后，开启灰浆泵，待浆液到达喷浆口，严格按设计确定的提升速度边喷浆边提升深层搅拌机。5、重复搅拌：深层搅拌机喷浆提升至设计顶面标高时，关闭灰浆泵，集料斗中的浆液正好排空，为使软土和浆液搅拌均匀，再次将深层搅拌机边搅拌边下沉，至出地面。6、清洗机具、管路：向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残的水泥浆，直至基本干净，并将粘附在搅拌头的软土清洗干净。7、移位：重复上述步骤进行下一根桩的施工。5.7.3双轴搅拌桩质量要求、操作要求及检查要求施工前应平整场地，地上、地下障碍物清除干净，做到桩机地基平整、坚实、稳固和适用。经复核后的搅拌桩轴线进行样槽开挖，样槽开挖深度：地坪以下1m左右，发现障碍物及时清除。（1)、挖好后，搅拌机根据定位准确就位，做到对号入座，同时利用搅拌机上设置的线锤和水平尺调整搅拌机的垂直度和水平度，确保搅拌机钻杆保持垂直。垂直度误差不应超出0.3%L（采用经纬仪跟踪）。（2)、必须平直稳固，走管上任意两点的高差不可大于2cm。（3)、双轴水泥土搅拌桩施工必须坚持两喷三搅的操作顺序，且喷浆搅拌时钻头下沉速度不宜大于0.8m/分，钻头提升速度不宜大于1.0m/分，钻头每转一圈提升（或下沉）量以1.0cm~1.5cm为宜，最后一次提升搅拌宜采用慢速提升。当喷浆口达桩顶标高时，宜停止提升，搅拌数秒，以保证桩头均匀密实。（4)、在配制水泥浆液时，采用P.O柱间挂网喷浆详图5.8.2挂网喷浆质量要求、操作要求及检查要求1.修坡应平整，在坡面喷射混凝土支护前，应清除坡面虚土。2.挂网钉定位间距允许偏差控制在±50mm范围。3.挂网钉深度偏差控制在＋50mm～－50mm。4.喷射细石混凝土时，喷头与受喷面距离宜为0.6m～1.0m，自下而上垂直坡面喷射，一次喷射厚度不宜小于40mm。5.钢筋网保护层厚度不宜小于20mm。6.严格按施工程序逐层施工，严禁在面层养护期间抢挖下一步土方。7.施工完成后需甲方聘请第三方单位代为检测。8.挂网喷浆细石砼强度检测挂网喷浆喷射砼施工结束后，留置两组细石砼试块（0.7X0.7X0.7）置于基坑边坡同条件养护，达到龄期后送检测中心检验，试验报告及时提交监理、业主。9.挂网喷浆坡面喷射砼厚度检测挂网喷浆坡面厚度检测采用现场实测法检测，每5m2设置一检测点，在检测点位置凿除坡面砼至土层，刻度尺实测检测。检测结束后应用水泥砂浆及时封堵凿孔，防止雨水渗入。内容标准坡面平整度的允许偏差±20mm孔深允许偏差±50mm钢筋保护层厚度≥20mm喷面厚度±10mm5.9支撑施工与拆除方法5.9.1支撑分项工程概况采用中心岛顺作施工方式，利用中心岛区域主体结构地下室顶板、地下一层梁板及底板作为水平传力构件，盆边整体设置二道支撑，首道支撑为混凝土支撑，第二道支撑对撑为双拼钢管，角部为混凝土角撑；西北角冷冻机房区域设置第三道混凝土支撑。一道撑上设置栈桥板，钢筋混凝土栈桥平台板厚度250mm，混凝土强度等级C30，钢筋保护层厚度25mm。栈桥杆件钢筋保护层厚度为30mm。栈桥板双面双向配筋均为HRB400支撑、连梁节点配筋图5.9.6钢支撑施工方案5.9.6.1钢支撑施工工艺钢支撑的安装就位主要采用钢扁担两点吊放法，主要安装设备包括塔吊、35t汽车吊、200t液压千斤顶、电焊机。安装流程为：基坑开挖至支撑标高位置→在支护结构侧面测放支撑位置→钢支撑吊装就位→液压千斤顶施加预应力→加设钢楔→持续30min预应力→拆除液压千斤顶。图5.9.1.6-1钢支撑平面布置图5.9.6.2钢支撑安装方法（二）钢支撑施工的主要技术措施（1）施工准备钢管支撑系统必须严格按设计要求安设，支撑系统的施工应符合《钢结构工程施工质量验收规程》和《建筑钢结构焊接规程》。钢管支撑及相应配件的定型加工钢管支撑Ф609均采用定型无缝钢管，管壁厚度16mm，由专业生产单位生产，端头采用直径750mm钢法兰盘连接。中间管钢法兰盘厚度25mm，两端顶墙管钢法兰盘厚度30mm。钢楔子：材质为锰钢，厚度分别为2cm、4cm、6cm、8cm、10cm。高强螺栓：采用M24六角头高强螺栓，螺杆长度10cm。（3）钢管支撑制作及配置钢管支撑在一端设置活动支座，活动支座采用20mm厚钢板，肋板、加劲板以及槽钢组合而成，钢管支撑的一端钢管内采用型钢及钢板焊接成封闭端中间留设正方形伸缩孔，将活动支座插入正方形伸缩孔内，即形成可伸缩的钢管支撑。（4）钢支撑安装a、施工前将盆边区钢支撑上部土方进行挖除、整平。b、钢支撑跨度为25m~28m，上部一道混凝土撑单跨跨度约8.1m，限制钢支撑吊运，因此采用6mФ609钢管吊运至坑底进行放置、拼装。c、根据现场基槽尺寸进行钢支撑的拼装，通过长、短支撑以及活动支座来调整整根钢管支撑符合支撑宽度尺寸的需要，主要采用6mФ609钢管，剩余采用短Ф609钢管以及活动支座来调整正根长度。d、钢支撑吊运采用周边塔吊，塔吊型号为XGT6522-10S（R=60m）、XGT6015A-8S（R=50m）、XGT6015A-8S（R=55m）、XGT6515A-10s（R=55m）、XGT6515A-10s（R=60m），根据塔吊起重特性，按最小起重性能、最大幅度计算，塔吊中最小起重性能为XGT6515A-10s（R=55m），其中幅度为60m是起重重量为1900kg，钢支撑中最长采用6mФ609钢管，重量为1672kg，小于起重重量。e、坑中Ф609钢管及相关设施吊运采用现代220挖掘机，挖机净高3100m，一道撑底标高为-1.3m，二道撑底标高为-6.65m，净高为5.35m，可满足挖掘机行走、吊运。f、由于盆边区放坡形式，部分钢支撑安装时为悬空状态，悬空长度约11m，此部分悬空钢支撑架设采用塔吊吊运，塔吊吊臂范围外钢支撑采用50、90t汽车吊配合挖机进行吊运、安装，下部采用胎架，悬空部分采用2根6mФ609钢管，每根Ф609钢管下部布设3道胎架，共计6道，胎架下部坡面采用挖机整平，浇筑30cm厚C20混凝土，保证胎架稳定。h、悬空钢支撑架设采用塔吊吊运，塔吊吊臂范围外钢支撑采用汽车吊配合挖机进行吊运、安装，汽吊架设于距基坑边2m，基坑西侧、北侧塔吊覆盖外区域盆边区宽约32m，采用90t吊车进行架设，基坑东侧、南侧塔吊覆盖外区域盆边区宽约24m，采用50t吊车进行架设，根据汽吊额定起重量表可知汽吊起重量可满足现场施工需求，汽吊架设位置见图5.9.1.6.2-2。90t汽吊额定起重量表（单位/吨）工作幅度（m）主臂（m）支腿全伸，360度作业12.516.520.524.528.532.536.540.544.548.552.556.03.090.080.03.584.075.070.04.078.070.062.060.04.570.067.060.058.056.05.064.060.056.054.050.039.06.052.052.050.049.048.037.030.07.040.040.042.041.037.534.029.58.032.030.032.033.033.531.527.024.09.025.024.025.025.526.028.025.022.020.010.018.019.020.022.523.022.521.018.516.512.015.015.016.017.017.517.517.216.514.512.014.010.011.011.512.013.013.513.513.011.010.516.08.09.09.510.010.510.811.010.510.010.018.07.58.08.58.58.89.09.09.09.220.05.56.07.06.56.87.07.27.37.522.05.05.55.25.55.86.06.06.224.03.54.54.24.54.65.05.05.226.04.03.53.53.84.04.04.228.03.03.03.03.23.53.53.830.02.22.22.53.03.03.032.02.01.92.02.52.52.634.01.51.51.82.02.036.01.21.21.51.538.01.21.250t汽吊额定起重量表（单位/吨）工作幅度（m）主臂（m）支腿全伸，360度作业11.115.018.824.630.436.242.03.05500040000320003.55050040000320004.0445004000032000240004.5400003600031000230005.036000330002900021800160005.532000300002730020600160006.02900027500257001950016000124006.52600025500242001850015500124007.024000235002300017500146001240090007.522300219002150016600140001240090008.020300197001940015800133001180090009.0158001530015000143001220010900900010.012200012000130001120010000900011.09900970010700103009200830012.082008000900097008500780014.05500650071507500680016.03800480054005750600018.0355041504500475020.0260032003500375022.0185024002750300024.018002100235026.013001600185028.08501200145030.0850105032.0750i、每根钢管支撑的配置按总长度的不同配用一端固定端及一端活络段或两端活络段，在两支承点间，中间段不宜超过3节。j、钢管支撑配置时考虑每根总长度（活络段缩进时）比围护结构净小10-30cm。k、钢管支撑采用两点吊装，吊点一般在离端部0.2L左右为宜,吊装就位时必须保证两端偏心块全为下偏心。l、钢管支撑安装的容许偏差符合下列规定：支撑两端的标高差：不大于20mm及支撑长度的1/600;支撑绕曲度：不大于支撑的1/1000；支撑水平轴线偏差：不大于30mm;支撑中心标高及同层支撑顶面的标高差：+30mm--30mm。m、支撑安装完毕后，及时检查各节点的连接状况，经确认符合要求后可施工加预压力，单根Ф609钢管施加压力500KN，分两次加压，每次250KN。n、钢支撑吊装到位，不要松开吊钩，将活络头子拉出顶住钢垫箱（端头设置三角铁板稳定），再将2台100t液压千斤顶放入活络头子顶压位置，为方便施工并保证千斤顶顶伸力一致，千斤顶采用专用托架固定成一整体，将其骑放在活络头子上，接通油管后即可开泵施加预应力，预应力施加到位后，在活络头子中锲紧垫块，并烧焊牢固，然后回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，完成该根支撑的安装。千斤顶施加预应力时，预应力分级施加，预应力值为设计预应力值加10%的预应力损失值，对预应力值做好记录备查。o、钢支撑复加预应力的装置，当围护桩水平位移率超过警戒值时，可适量增加预应力以控制变形。复加预应力采用液压千斤顶,当需要复加预应力时,用吊车将液压千斤顶吊至钢支撑活络头子顶压位置,复加预应力结束后再用吊车将千斤顶吊走。p、所有节点构造均需按设计及规范要求采用焊接或螺栓连接，局部并设置加筋板。q、施工加预压力后，再次检查并加固，其端板处空隙用膨胀高标号水泥浆或细石砼填实。r、挖土机械在开挖基坑土方过程中不得碰撞支撑。另外严禁施工人员在底部掏空的支撑构件上行走与操作。s、中心岛地下一层结构梁板标高变换区域，当梁板高差≥500时，对主梁进行加腋处理。加腋位置在地下室完成后若需凿除。t、双拼钢管与中心岛结构预埋锚板连接，锚板后梁采取加腋或者增加传力次梁。u、三道撑与主体结构采用水平砼牛腿连接，具体节点处理方法如下：图5.9.6.1-1钢支撑节点节点配筋图图5.9.6.1-2塔吊及汽吊布置图5.9.7拆撑施工支撑梁拆除前，将编制专项施工方案，评审通过后方可施工。1、支撑拆除要求楼板结构达到设计强度方可拆除支撑。支撑的拆除采用机械拆除，其拆除应按照先次要构件后主要构件，对称拆除的原则进行拆除。支撑拆除应该重点考虑有利整体稳定且对称受力。针对本工程支撑的布置特点应按照“角撑——对撑”的顺序进行拆除，其中角撑应该对称拆除。支撑结构拆除技术要求本拆除工程主要工序包括支撑破碎、废旧钢筋回收、砼渣清理三部分。1）先脱离，再破碎。也就是先使混凝土支撑与冠梁脱离，钢筋可以先保留，待最后割除，待支撑和冠梁脱离后，再把支撑梁进行分段破碎拆除。2）拆除作业时，先拆除角撑，再拆除对撑；先拆连系梁、后拆主梁，跟进拆除冠梁，最后破除节点。3）在进行贯穿整个基坑的主梁与冠梁脱离时，应保证两端与冠梁同步同时脱离。4）支撑与围檩的脱离及水平支撑与格构柱相接处的破碎必须有专人指挥进行拆除。5）支撑主要拆除顺序为：拆除联系支撑梁→拆除主支撑梁→拆除支撑节点。6）施工总体顺序安排：支撑破碎时，应首先破碎靠近基坑边的区域，先破碎先清渣，给垂直运输提供工作面，缩短清渣工期。3、拆撑作业安全措施1）支撑拆除之前，应集中相关操作人员在现场进行安全三级教育，并对其进行安全技术交底，交底应有针对性。2）支撑拆除前，破碎镐头机停靠地下室顶板的附加荷载，应进行承载验算，征得结构设计认可后方可进行拆除施工。落在顶板上混凝土渣土应及时清理。3）空压机必须放置在结构楼面上，严禁放置在脚手架或支撑梁上。4）在脚手架上进行电气焊作业时，要铺铁皮接着火星或移去易燃物，以免火星点着易燃物，并同时准备防火措施，一旦着火时，及时予以扑灭。5）雨天之后上架作业时，应把架面的积水清除掉，避免发生滑跌。6）当架面高度不够，需要垫高时，一定要采取稳定可靠的垫高方法，且垫高不要超过0.5m；超过0.5m时，应按搭设规定升高架子的铺板层，在抬高作业面时，应相当加高防护措施。7）支撑拆除时，现场应配备挖机、型钢支撑等应急物资，以备应急。8）支撑、中隔墙拆除前，应编制专项拆除方案经过专家评审后方可实施。5.10基坑降排水施工方案5.10.1设计要求本工程设计采用管井加轻型井点为主的减压地下水方案。本工程降水管井成孔直径为650mm，管井采用直径275mm，壁厚4mm的钢管，深度18.3~21.3m。本工程盆边采用轻型井点降水，布置35套轻型井点，轻型井点每套长度30~50m，支管间距1.2~1.5m。轻井布置间距约20m。基坑围护结构施工结束后，应立即进行试降水，验证基坑止水帷幕效果。基坑正式开挖前，坑内水位降至开挖面下1.0m后才能大面积开挖。管井布置根据坑中坑位置进行调整，坑中坑周边管井向坑中坑靠近。5.10.2降水井施工工艺流程本工程降水井的结构构造和施工工艺流程如下图所示：图5.10.2-1降水井施工工艺流程图和构造示意图5.10.3管井施工方法1.井位放样根据设计的井位及现场实际情况，采用全站仪准确定出各井的中心位置，并做好标记。井位施放时应通过位置调整以避开工程桩、承台、地梁、支撑、立柱桩等结构，并报监理验收。2.成孔、冲孔换浆常用的成孔方法有冲击式钻进成孔、长螺旋钻进成孔、循环回转成孔。本工程拟采用循环回转成孔。成孔直径为600mm，用泥浆护壁，孔口设置护筒，以防孔口塌方，并在一侧设排泥沟、泥浆循环系统。施工过程中，当钻进到设计深度后，应立即采用水泵冲洗清孔，将孔内土块及泥浆冲洗出孔口，使孔内水的含泥量不大于5%。成孔的垂直度偏差不大于1%，成孔的深度偏差不大于200mm。3.井管制作、安装（1）井管制作井管采用钢管。（2）井管安装冲孔换浆完成后，首先采用粗砂回填井底形成砂垫层，回填厚度约30cm，然后采用钻机上的卷扬机吊起井管，人工扶正安装进孔内。井管安放应力求垂直并位于井孔中间，井管顶部应比自然地面高0.5m。井管安装的垂直度偏差不大于1%，安装的深度偏差不大于200mm。4.回填砾料井管安装完毕后，孔壁与井管外壁间的空隙采用绿豆砂回填，采用铁锹均匀地抛填在井管四周，保证填砾均匀、密实，严禁整车倾倒；填砾时宜采用边向孔内送水边投砾料的方法，以防填入的砾料被泥砂堵塞。填砾前应彻底换浆，然后向井管四周填砾，开始时速度不宜过快，待井管内出水后再适当加快填砾速度。井口返水随着填砾的进行由大变小，当井口返水突然变小时，说明滤水管已被淹没。继续填砾至地面以下3米，改用粘土填至地面，并压实封闭孔口，以防地面水渗水。砾料总投量与理论量的偏差不大于5%。5.洗井洗井的目的是清除井壁上的泥皮并把进入含水层中的泥浆及一部分细颗粒抽吸出来，恢复并扩大含水层中的孔隙，所以疏干井成井后要认真洗井，充分发挥疏干井的涌水量。洗井的方法可以采用封闭反压洗井（水泵加压注水洗井）和活塞洗井联合、交替进行洗井，要求破坏井壁泥皮，洗通井周的渗透层。活塞洗井时提升、下降的速度应控制在0.6～1.2m/s内，不得硬拉猛拽。6.置泵试抽洗井结束，应立即抽水、同时接通水源、补充清水，直至洗清。洗清后应安装水泵进行单井试抽，抽水试验的水位和水量稳定延缓时间为8～16小时，单井出水量要求不得小于计算值的85%，若有较大出入应及时通知设计调整降水设计方案。7.连接集水总管及试抽水当一组（5~6个深井）井管沉没完毕（单井排水良好）后，及时封堵井盖，各井与集水总管联接（要求井与集水总管的连接管，其中有一段透明塑料管，以便观察每个单井在正常运转时是否上水）起初真空设备进行试抽水，排水，并检查降水系统的施工质量，发现问题及时采取措施处理。深井的排水是间歇排水，在试抽过程中应确定间歇时间，一般规律是在开始时，间歇时间短，以后越来越长。间歇时间可采用自动控制的控制或人工控制。8、抽水运行、维护预降水：进入基坑预降水阶段，预降水维持时间1周，通过预降水坑内外的水位变化检查帷幕封闭性，并检验管井出水量是否符合设计要求，将水位是降低至拟开挖标高下1000mm后，即可进行首层土方的开挖。首层土方开挖后即进入全面抽水阶段，降水过程中不得出现回流或倒灌现象。降水井在工作中应注意保护井口，防止井口被破坏、填塞。疏干井应根据基坑地下水动水位监测信息做间歇抽水，以节约用电。观测井成井后应注意保护、防止堵塞，以便观测水位。8.封井（1）封井条件封井一般在基础底板完成后、主体结构施工期间的某个时间进行，在停止降水前应征得上部结构设计单位的书面同意文件尚可进行封井施工，同时必须具备以下几个条件才可以封井：1）地下室底板施工完毕，使底板下的抗拔桩与地下结构间有了结构联系。2）疏通地下室外墙与围护桩间的排水沟和集水井等明排系统，现场经过停泵试验，确定水位上涨量可以通过明排控制，确保地下水不会浸泡基坑。3）封井后，确定不会出现连续的强降雨天气对地下水进行大量补给。4）制定好相关应急措施，现场备足抽水设备，防止大量地下水上涌、地面水下泻而浸泡基坑。若上述条件不具备，应采取措施创造条件，否则应考虑采用带泵封井或延后封井。（2）封井时间封井时间应该在征得结构设计同意后实施，可以根据降水井所处位置按照“先一般区域、后落深区域、最后后浇带或坑壁”的顺序分批封井。（3）封井施工1）对于和柱、梁、侧墙等地下结构有矛盾的水井应在绑扎底板钢筋前封井。封井时水井下部用粗砂砾石回灌，坑底以下1.2m用C25细石砼填充，坑底以上用C35微膨胀速凝砼填充，井口采用5mm厚钢板与钢管焊接。2）对于保留的水井需作如下止水处理：在绑扎底板钢筋前,首先将垫层以上降水井砼外壁清除,钢管顶标高高出底板顶面400左右。钢管外侧缠绕麻丝或其它材料,并用水泥封死。在底板中用两个半圆钢环焊在钢管外侧，形成止水翼环(厚6，内径273，宽150)，焊缝要饱满，不得有缝隙。止水翼环共两道,上道位于底板顶面下120，下道止水环与上道止水环间距不小于250，下道止水环以下砼厚度120。当降水井封井时(具体时间与上部结构设计人商定),于底板顶面下80mm处将钢管切断，水井下部用粗砂砾石回灌，上部4米左右用高标号素砼浇到底板顶面下250mm处，加焊钢盖板，最后用微膨胀砼浇平。底板中钢筋遇降水井的钢管时，钢筋可以从周边绕过，但必须加钢筋补强。具体做法需通过上部结构设计人员认可。封井施工方法具体参照下图进行操作：y图5.10.3-1管井封井大样图5.10.4轻型井点施工方法5.10.4.1施工工艺流程井点放线定位→挖井点沟槽→安装高压水泵→凿孔安装埋设井点管→布置安装总管→井点管与总管连接→安装抽水设备→试抽与检查→正式投入降水程序。5.10.4.2施工方法1、井点管埋设1）轻型井点每套长度30~50m，支管间距1.2~1.5m。轻井布置间距约20m。测量放线确定井点位置，然后在井位先挖一个小土坑，深大约500mm，以便于冲击孔时集水、埋管时灌砂，并用水沟将小坑与集水坑连接，以便排泄多余水。2）用绞车将简易井架移到井点位置，将套管水枪对准井点位置，启动高压水泵，水压控制在0.4～0.8MPa，在水枪高压水射流冲击下套管开始下沉，并不断地升降套管与水枪。一般含砂的粘土，按经验，套管落距在1000mm之内，在射水与套管冲切作用下，大约在10～15min时间之内，井点管可下沉10m左右，若遇到较厚的纯粘土时，沉管时间要延长，此时可增加高压水泵的压力，以达到加速沉管的速度。冲击孔的成孔直径应达到300～350mm，保证管壁与井点管之间有一定间隙，以便于填充砂石，冲孔深度应比滤管设计安置深度低500mm以上，以防止冲击套管提升拔出时部分土塌落，并使滤管底部存有足够的砂石。3）凿孔冲击管上下移动时应保持垂直，这样才能使井点降水井壁保持垂直，若在凿孔时遇到较大的石块和砖块，会出现倾斜现象，此时成孔的直径也应尽量保持上下一致。4）井孔冲击成型后，应拔出冲击管，通过单滑轮，用绳索提起井点管插人井孔，井点管的上端应用木塞塞住，以防砂石或其他杂物进入，井在井点管与孔壁之间填灌砂石滤层。该砂石滤层的填充质量直接影响轻型井点降水的效果，应注意以下几点：①砂石必须采用粗砂，以防止堵塞滤管的网眼。②滤管应放置在井孔的中间，砂石滤层的厚度应在60～100mm之间，以提高透水性，并防止土粒渗入滤管堵塞滤管的网眼。填砂厚度要均匀，速度要快，填砂中途不得中断，以防孔壁塌土。③砂石滤层的填充高度，至少要超过滤管顶以上1000～1800mm，一般应填至原地下水位线以上，以保证土层水流上下畅通。④井点填砂后，井口以下1.0～1.5m用粘土封口压实，防止漏气而降低降水效果。2、冲洗井管将φ30mm的胶管插入井点管底部进行注水清洗，直到流出清水为止。应逐根进行清洗，避免出现“死井”。3、管路安装首先沿井点管线外侧，铺设集水毛管，并用胶垫螺栓把干管连接起来，主干管连接水箱水泵，然后拔掉井点管上端的木塞，用胶管与主管连接好，再用10#铅丝绑好，防止管路不严漏气而降低整个管路的真空度。主管路的流水坡度按坡向泵房5‰的坡度并用砖将主干管垫好。（五）检查管路检查集水管与井点管连接的胶管的各个接头在试抽水时是否有漏气现象，发现这种情况应重新连接或用油腻子堵塞，重新拧紧法兰盘螺栓和胶管的铅丝，直至不漏气为止。在正式运转抽水之前必须进行试抽，以检查抽水设备运转是否正常，管路是否存在漏气现象。在水泵进水管上安装一个真空表，在水泵的出水管上安装一个压力表。为了观测降水深度，是否达到施工组织设计所要求的降水深度，在基坑中心设置一个观测井点，以便于通过观测井点测量水位，并描绘出降水曲线。在试抽时，应检查整个管网的真空度，应达到550mmHg(73.33kPa)，方可正式投入抽水。（六）抽水轻型井点管网全部安装完毕后进行试抽。当抽水设备运转一切正常后，整个抽水管路无漏气现象，可以投入正常抽水作业。开机7d后将形成地下降水漏斗，井趋向稳定，土方工程可在降水10d后开挖。5.10.4.3轻型井点运行轻型井点随土方开挖、挂网喷浆进行施工，施工完成后边进行抽水运行，结合周边管井保证水位高度为土方开挖面以下1m，二道撑以上土方开挖前拆除一级坡平台轻型井点，二级坡轻型井点正常运行，坑底土方开挖前拆除二级坡平台轻型井点。降水期间配备发电机，保证24小时降水。图5.10.4-1轻型井点布置图5.10.5基坑降排水组织管理基坑降、排水工作是确保基坑顺利开挖的必要保证，降、排水效果直接影响到土方开挖和外运的难度以及现场文明施工管理，因此从降水井施