顶管工程施工顶管施工方案

5.1施工工艺流程 15.2顶进前的准备工作 15.3顶管出洞段顶进施工 65.4顶管正常段顶进施工 75.5顶管进洞段施工 135.6管节运输、存放、拼装控制 175.7顶管接收后的施工 195.8顶管后浇段（内衬）施工 205.9后浇段拆模 295.1施工工艺流程5.2顶进前的准备工作1.地面准备工作（1）在顶管推进前，按常规进行施工用电、用水、排水及照明等设备的安装。（2）施工材料、设备及机具必须备齐，以满足本工程的施工要求。（3）井上、井下建立测量控制网，并经复核、认可。2.井下准备工作（1）洞门密封圈安装由于洞圈与管节间存在着约15cm的建筑空隙，在顶管出洞及正常顶进过程中极易出现外部土体涌入始发井内的严重质量安全事故。为防止此类事故发生，施工前在洞圈上安装帘布橡胶板密封洞圈，橡胶板采用20㎜厚钢压板作靠山，压板的螺栓孔采用腰子孔形式，以利于顶进过程中可随管节位置的变动而随时调节，保证帘布橡胶板的密封性能。出洞口防水装置图洞门密封安装示意图（2）基座安装为避免基座过高失稳，在始发井底部浇筑C35素砼（同底板混凝土强度等级一致），素砼厚度根据始发井底板与钢洞圈底面距离而定，保证导轨前端高于钢洞圈底面15cm。基座定位后必须稳固，在顶进中承受各种负载不位移、不变形、不沉降。基座上的两根轨道必须平行、等高。基座高程偏差不超过3㎜，导轨中心水平位移不超过3㎜。基座安装示意图（3）后靠及油缸架安装钢后靠自身的垂直度、与轴线的垂直度对顶管顶进至关重要。钢后靠根据实际顶进轴线放样安装时，与始发井内反力柱预留一定的空隙，定位固定后在空隙内填充C30素砼，使钢后靠与砼结构充分接触，保证顶管顶进中产生的反顶力能均匀分部在反力结构上。安装时根据后靠背的高度，先安装固定支架（如角钢）安装后靠背，与支架焊接牢固，并根据实际情况在钢靠背外侧焊接限位角钢，以达到更好的固定效果。油缸架按照实际顶进坡度安装，需固定牢靠。钢后靠及油缸架安装示意图（4）顶管机吊装下井矩形顶管机头设计总重量约275吨，可以分为四段吊装。吊装时选用性能优良的300吨履带吊来吊装机头，为了避免顶管机头吊装中工作井、路面及路面下管线的损坏，在起吊时，加强地面沉降监测，如发生较大沉降，应及时停止吊装作业，进行调整。顶管机头的吊装：顶管机从平板车上被吊起后，要作片刻的停顿，一是确定顶管机头的实际重量是否在吊车的起重范围内；二是观察吊车对路面及工作井的影响。在确定安全的情况下，将顶管机头缓慢吊入工作井，准确地停放在基座的轨道上。先吊前段再吊后段，分两次吊装完毕。顶管机吊装示意图在顶管机头起吊过程中，加强对周围地面的观测，如发现路基变形，立即将机头放下，吊车移位，同时对井周围原有的混凝土地面下进行注浆加固。顶管机安装步骤：①地面安装刀盘，减速机和电机，②吊装前壳体下部（总重约100t）至导轨，放置平稳，③吊装前壳体上部（总重约90t），与前壳体下部拼接，紧固定位销，④地面拼接后段壳体，紧固螺栓，⑤吊装后段壳体，插入前段壳体内部，利用千斤顶拼接到位，⑥吊装螺旋机，同时紧固机头螺栓。（5）主顶的定位及调试验收主顶的定位将关系到顶进轴线控制的难易程度，故在定位时要力求与管节中心轴线成对称分布，以保证管节的均匀受力。主顶定位后，需进行调试验收，保证千斤顶的性能完好。顶管机安装示意图（6）顶管机就位、调试验收为保证顶管出洞段的轴线控制，顶管机吊下井后，需对顶管机进行精确定位，尽量使顶管机轴线与设计轴线相符。在顶管机准确定位后，必须进行反复调试，在确定顶管机运转正常后，方可进行顶管出洞和正常顶进工作。（7）出洞前探孔顶管进出洞前，对进出洞加固的情况进行探孔查明，探孔长度不小于2.5m。观察孔洞是否有水流出，和出洞加固情况。根据探孔观察情况，如果观察有大量水及泥沙涌出，需进行洞口压密注浆。3.技术交底、岗位培训在顶管施工前，对参加施工的全体人员按阶段进行详细的技术交底，使施工人员全面了解施工中将可能出现的各种工程难点，并努力提供施工人员的质量和安全意识。参与施工人员需按工种进行岗位培训，考核合格后方可上岗操作。5.3顶管出洞段顶进施工1.封门形式本工程始发井围护为工法桩内插H型钢，内衬墙预埋钢洞圈，顶管的出洞过程即为拔除出洞口范围内H型钢和顶管机头经过出洞段加固区并进入原状土体的过程。2.顶管出洞的施工步骤设备调试→顶管机头靠上出洞口封门→拔除洞口范围内H型钢→顶管机切削加固土体→机头切口进入原状土、提高正面土压力值至理论计算值。3.出洞段顶进施工（1）顶进前的准备工作对全套顶进设备做一次系统调试，待洞门加固区强度达到要求后机头进入洞门。加固区设计强度较高，在顶管机进入加固区时，应注意刀盘在穿越加固层时的切削性能。（2）顶进施工系统调试完毕后应立即开始顶进机头，由于正面为全断面的水泥土，为保护刀盘，顶进速度应放慢。另外，可能会出现螺旋机出土困难，必要时可加入适量清水或膨润土泥浆来软化润滑水泥土。顶管机进入原状土后，为防止机头“磕头”，适当提高顶进速度，使正面土压力稍大于理论计算值，以减少对正面土体的扰动及出现地面沉降。4.出洞段的各类施工参数顶管机从始发井出洞后，应尽量减少水土流失，控制好地面沉降。应不断根据地面沉降数据的反馈进行参数调整，及时摸索出正面土压力、出土量、顶进速度、注浆量和压力等各种施工参数最佳值，为正常段施工服务。由于出洞段加固土体强度较高，为保证螺旋机出土顺畅，可适当加水或膨润土液软化土体，并放慢顶进速度，控制掘进速度在2-3mm/min，控制刀盘转速在1r/min左右，使切削土体充分搅拌，增加流塑性。施工时应根据实际情况进行调整。5.4顶管正常段顶进施工1.各类施工参数的控制（1）正面土压力的设定本工程采用土压平衡式顶管机，是利用土压力平衡开挖面土体，达到支护开挖面土体和控制地表沉降的目的，平衡土压力的设定是顶进施工的关键。土压力采用Rankine压力理论进行计算：P上＝K0γZ上P下＝K0γZ下P上：管道顶部的侧向土压力P下：管道下部的侧向土压力K0：侧向系数（参考《基坑开挖手册》及本工程详堪资料），此处取0.7γ：土的容重，取18。Z：覆土深度。Z上约为6.2m，Z下约为10.4m根据以上理论计算，本工程初始土压力设定为P上＝0.078Mpa，P下＝0.131Mpa。以上数据为理论计算值，只能作为土压力的最初设定值，随着顶进施工，土压力值应根据实际顶进参数、地面沉降监测数据作相应的调整。（2）主顶力的设定总顶力为迎面阻力与周边摩擦力之和。F0：总顶力标准值（KN）D1：管道的外径（m）Fk：管道外壁与土的平均摩阻力（KN/㎡），此处取5.0KN/㎡L：顶进长度（m）：顶管机的迎面阻力（KN）=1/2*（7.75+7.75+4.2）*18*0.7*8.4*4.2=4379KN则最大总顶力F0=2×（8.4+4.2）×26×5+4379=3276+4379KN=7655KN主顶力随顶进距离的增加而增大。顶管掘进机头进洞，在进入原状土且正面土压力没有建立之前，要控制主顶力不能过大。在正常推进中，主顶力的增大应该是缓慢的，而不允许有突变。经计算实际最大主推力为7655kN，约765.5t，取1.5倍系数约为1148t。监控设备图片（3）出土方案及出土量控制本工程管节内铺设16kg/m轨道，采用1台平板车和1只5.0m3土箱出土运输。在主顶平台上固定一台卷扬机用作拖动平板车的动力，顶进过程中由螺旋输送机控制出土，将弃土排进出土车后，通过吊车吊至地表。弃土为改良过的软化土，需及时倒入集土坑，避免场地污染。顶管推进效果图一节管节的理论出土量为8.4×4.2×1.5=53m3，在顶进过程中，应尽量精确地统计出每节的出土量，力争使之与理论出土量保持一致，并根据地表沉降观测数据适时调整，确保正面土体的相对稳定，减少地面沉降量。（3）顶管机刀盘驱动力计算①刀盘扭矩计算切削刀盘装备扭矩要考虑围岩条件、顶管机型式、构造和刀盘直径等因素来确定，本顶管机配置2种刀盘（6个），各刀盘所需扭矩为：式中：T1-刀盘1；T2-刀盘2：一般可按照下式计算：T1=aD³=（0.9～1.5）*2.3*10KN•m=109.5～182.51KN•m；T2=aD³=（0.9～1.5）*2.0*10KN•m=72～120KN•m；其中：a-转矩系数，一般围岩为0.9～1。②刀盘扭矩配置本机各类刀盘扭矩为420KN•m顶管机的额定扭矩满足顶管机顶进时所需扭矩。2.顶进轴线控制顶管在正常顶进施工中，必须密切注意顶进轴线的控制。在每节管节顶进结束后，必须进行机头的姿态测量，并做到随偏随纠，且纠偏量不宜过大，以免土体出现较大扰动及管节间出现张角。由于是矩形顶管，因此对管道的横向水平要求较高，所以在顶进过程中对机头的转角要密切注意，机头一旦出现微小转角，应立即采取刀盘反转、加压铁、灵活运用纠偏油缸等措施回纠。顶进轴线偏差控制要求：高程±50mm，水平±80mm。3.地面沉降控制在顶进过程中，应合理控制顶进速度，保证连续均衡施工，避免出现长时间搁置情况；不断根据反馈数据进行土压力设定值调整，使之达到最佳状态；严格控制出土量，防止欠挖或超挖。根据地面第三方监测情况，可采取壁后跟踪补压浆，压浆量的控制根据变形信息确定。补压浆浆液可采用双液浆：双液浆配比（按公斤每立方米计）见下表:双浆液配比(重量比)表5.4-2A液B液42.5级水泥（kg）水（L）水玻璃（L）10001000250压浆时必须指派专人负责，对压入位置、压入量、压力值均作详细记录，并根据地层变形监测信息及时调整，确保压浆工序的施工质量。4.管节减摩为减少土体与管道间摩阻力，在管道外壁压注触变泥浆，在管道四周形成一圈泥浆套以达到减摩效果，在施工期间要求泥浆不失水，不沉淀，不固结。在顶管管节吊装下井前，对预制管节外壁四周涂蜡、烤烘处理，利于管节顶进施工。泥浆配比（按公斤每立方米计）见下表4.5.4-2:泥浆配比及指标表5.4-2膨润土纯碱CMC水100kg5kg1.2kg550kg漏斗粘度视粘度CP失水量ml终应力比重稳定性1′19″22112.6801.0480～0.001（2）压浆孔及压浆管路布置压浆系统分为二个独立的子系统。一路为了改良土体的流塑性，对机头内及螺旋机内的土体进行注浆。另一路则是为了形成减摩泥浆套，对管节外进行注浆。（3）压浆设备及压浆工艺采用泥浆搅拌机进行制浆，按配比表配制泥浆，泥浆要充分搅拌均匀。压浆泵固定在始发井口，拌浆机出料后先注入储浆桶，储浆桶中的浆液拌制后需经过一定时间方可通过注浆泵送至井下。注浆压力控制在0.05MPa左右。（4）压浆施工要点1）压浆应专人负责，保证触变泥浆的稳定，在施工期间不失水，不固结，不沉淀。2）严格按压浆操作规程施工，在顶进时应及时压注触变泥浆，充填顶进时所形成的建筑空隙，在管节四周形成一泥浆套，减少顶进阻力和地表沉降。3）压浆时必须遵循“先压后顶、随顶随压、及时补浆”的原则。4）压浆顺序地面拌浆→启动压浆泵→总管阀门打开→管节阀门打开→送浆（顶进开始）→管节阀门关闭（顶进停止）→总管阀门关闭→井内快速接头拆开→下管节→接2寸总管→循环复始。（5）压浆量的计算(每节管节)为了保证注浆效果，注浆量应取理论值的2～3倍。但在顶进施工中还要根据实际土质的情况、顶进状况、地面沉降的要求等作适当调整V=（8.42×4.22-8.4×4.2）×1.5×（200～300%）=0.76～1.14m³5土体改良本工程土体改良即通过顶管机刀盘和胸板上预留的注浆孔向刀盘面及土仓内注入膨润土，利用刀盘的旋转搅拌和土仓搅拌装置搅拌使添加剂与土渣混合的方法。在本工程中，通过土体改良，可以更好地建立正面平衡压力，减小透水性，同时能维持机器顶进或者停止期间的土仓压力；减少土体的压力变化；对于多孔性土质，能防止地下水侵入过多；减少因为磨损、堵塞、黏附而对顶进工作产生的影响，降低刀盘扭矩，提高顶进速度。另外机头切削下来的土体也具有更好的流塑性和稠度。由于本工程穿越地层为淤泥质淤泥质粉质黏土夹黏质粉，较适宜顶管施工，土体改良所起作用主要是改善加固土体的流塑性。6止退装置由于矩形顶管机的断面较大，前端阻力大，实际施工中，即使管节顶进了较长距离，而每次拼装管节或加垫块时，主顶油缸一回缩，机头和管节仍可能会一起后退20～30cm。当顶管机和管节往后退时，机头和前方土体间的土压平衡受到破坏，土体面得不到稳定支撑，易引起机头前方的土体坍塌，若不采取一定的措施，路面和管线的沉降量将难以得到控制。本工程在基座焊接型钢作为止退装置，利用管节侧边起吊孔插入销轴作为支撑点进行止退，可有效阻止管节的后退和避免由此带来的前方土体沉降问题。考虑到本工程顶管断面较大，土体自律性较差，故采用双道止退，即利用两个吊装孔插入销轴作为支撑点进行止退。顶管止退装置5.5顶管进洞段施工1.接收井封门形式本工程接收井封门为φ850钻孔灌注桩及结构内衬墙。2.顶管机位置、姿态的复核测量当顶管机头逐渐靠近接收井时，应加强测量的频率和精度，减少轴线偏差，确保顶管机能准确出洞。对洞门位置的坐标测量确认，根据实际标高安装顶管机接收基座。顶管贯通前的测量是复核顶管所处的方位、确认顶管状态、评估顶管出洞时的姿态和拟定顶管出洞的施工轴线及施工方案等的重要依据，使顶管机在此阶段的施工中始终按预定方案实施。进洞阶段参数控制同出洞阶段，主要原则是使切削的土体充分搅拌，增加其流塑性，便于螺旋机出土，顶进速度初步设定在2-3mm/min，刀盘转速在1r/min左右，施工时根据实际情况进行调整。3.“弃壳法”接收因一期地块已投入运营，不具备接收机头的条件。根据以往的经验，拟采用“弃壳”法进行顶管接收施工。即顶管机头推进至进洞加固体，在刀盘靠近一期地下室围护灌注桩后停止推进，通过机头及前部几节管节预留注浆孔，注入特殊配比的化学浆液止水，开观测孔观察止水效果满足接收洞门开凿条件后，将接收封门φ850钻孔灌注桩结构凿除，然后将机壳前部推进至围护桩中央位置后，拆除胸板、刀盘、齿轮箱等部件，原机壳作为一段“钢管节”与已有结构相连，拆除的设备经过已施工的顶管通道从始发井吊出，接收处需设置两口降水井备用，确保进洞安全。拆除机头工作面示意图（1）在顶管机顶进前对接收部位做进洞加固，以防止机壳与管节重量结构不同而发生失稳现象。（2）确定壳体前端位置：本工程接收洞口封门结构为钻孔灌注桩，常规情况下首节管节前端顶进内衬墙300㎜。而采用“弃壳”法，因接收端实际为一期地下室肥槽外新开挖施作的一段长度800mm的现浇结构，一期地下室底板未做降板，导致顶管机前面的刀盘无法进入地下室内，因此需利用接收端现浇结构内的空间，进行刀盘等的拆除，在凿除灌注桩时，需扩大凿除的断面（大于顶管机刀盘开挖截面），满足刀盘拆除的空间需要。因刀盘突出机壳前端约750㎜，机壳前端需预留约1200㎜刀盘拆除的空间。顶管机顶进的停止位置为：第一阶段：机头刀盘前端靠近围护桩，即进入MJS加固范围；第二阶段（最终位置）：机壳前端推进至灌注桩中央。（3）顶管机位置、姿态的复核测量当顶管机机壳前端逐渐靠近弃壳设计位置时，加强测量的频率和精度，减少通道及机头的轴线偏差。同时通过顶管接收端的降水井将地下水位降低至底板底以下不小于2m。（4）注浆止水后凿除洞门（内衬墙和灌注桩），凿除前按设计要求对洞门进行加固（接收洞门两侧增加800*800混凝土柱，洞门顶增加800*800洞口梁）。开洞处结构施工完成，洞门完全打开后，将机壳前部推进至灌注桩中央位置后，迅速用水泥等进行机壳间隙封堵。随后开始设备拆除。①待顶管机稳定后，从机头前部拆下刀盘。在接收洞口，利用工字钢搭设支架设置吊点，吊点处悬挂10t手拉葫芦，将顶管机前方的刀盘用钢丝绳绑住紧固，卸去刀盘前部中心刀，用千斤顶抵住胸板，慢慢将刀盘推至站内中板，缓缓放倒后临时置于中板上。顶管拆机刀盘暂放于一期地下室2层保洁房区域，刀盘在拆除后一周内可从一期地下室二层用小货车运出地面（须铲车在地下室配合）。壳体前端刀盘拆除图②在顶管通道内先拆除顶管机后部2只螺旋输送机，用通道内轨道平板车拉至始发井内，地面300t履带吊吊离基坑。机头壳体内设备拆解图③拆除刀盘后部的齿轮箱及电机，通过通道内轨道平板车拉至始发井坑内，由300t履带吊吊至地面放置。④拆除铰接油缸、脱离油缸、电气动力柜和纠偏液压站等，通过通道内平板车拉至始发井坑内，吊至地面放置。⑤分块割除胸板及机壳内侧的加劲板，将10个刀盘按顺序运至始发井吊出，临时放于始发井中间空地。顶管机内部的零部件全部在顶管通道内用手动葫芦辅助人工拆解，然后利用通道内的有轨小车拉退回顶管始发井内，利用地面300t履带吊吊运出地面，将顶管机的机壳永久留在通道内作为通道的结构。（6）顶管机弃壳法人员、设备及材料①、人员配置本工程顶管机弃壳所需人员为顶管施工配置所有人员。②、主要设备主要设备一览表表5.5-1序号设备名称单位数量备注1铲车台1站内2300T履带吊台1工作井位置3运输小车台1通道内4电焊机台25交流弧焊机台16电动卷扬机台17电动葫芦个615t、10t、3t各3个8手拉葫芦个85t、3.2t、2t各2个③、主要材料主要材料一览表表5.5-2序号名称单位数量备注114工字钢t102钢板㎡210㎜和20㎜各1㎡3千斤顶个650t、32t、10t各2个4枕木m335钢丝绳m506电焊条包607机油kg608氧气、乙炔气套109油布（防雨、防水）张810支座、摊架、工艺架吊攀等t1011PVC给水管材m50124*8㎜电缆m6013120㎜电缆m5014照明灯具套315二级配电箱个216三级配电箱个35.6管节运输、存放、拼装控制管节采用预制钢筋砼管节；混凝土强度等级为C50，抗渗等级P10。施工前根据现场施工进度及场地大小，合理安排管节进场的数量。（1）管节运输①管节出厂运至工地时，管节应内弧面向上平稳地放于有专用支架的运输车辆的车斗内。②在统一装车运两层管节时，管节之间应附有柔性材料的衬垫。③管节运输时，必须注意严禁使其损坏、超过要求的破损，对于运输过程中被损坏的管节应按技术负责人的指示，作废、退回等处理。④运输时，对混凝土管节的棱线部分必须采取适当的防护措施，以防止损坏影响管节后期防护质量。⑤管节接头等附件，必须分别打包，注明品种、数量后再运输。⑥管节起吊应轻起轻落，严禁直接采用钢丝绳穿心吊。装卸时不允许管节自由滚动，运输途中严禁碰撞。（2）进场堆放①管节进场后应按生产目期及型号排列堆放整齐，并应搁置在柔性垫条上、垫条厚度要一致，搁置部位上下一致。②管节堆场坚实平整，堆放整齐，堆放高度在生产地点不超过一层。③管节存放时，必须充分注意，不要让管节产生有害的裂纹或永久性变形等，需要选择适当的贮存场所和贮存方法，以免因其自重造成的贮存场所不均匀下沉和垫木变形而产生异常应力和变形。存放时，必须注意，不要让油类、泥等污损管节。④管节接头及其他构件必须分别打包，保管在材料库房中，以免丢失。保管时必须不要让这些附件接触到雨水和露水等产生的潮气，不要出现锈蚀，不要粘附灰尘、砂粒等，以防降低品质。（4）管节拼装施工①管节拼装施工流程管节运输至施工场地→防水材料、木质材料-胶合板粘贴→管节翻身→管节吊装入井拼装→顶铁吊装下井通过推进油缸与管节紧密贴合→上一环与当前环通过槽钢焊接连接。②管节拼装施工工艺a、管节防水材料、胶合板粘贴1）管节进场后，必须经过质检员和监理工程师的检查验收方可进行管节粘贴。检查管节的外观质量，要求管节表面应光洁平整，无蜂窝、露筋、无裂纹、缺角。轻微缺陷进行修饰，止水带附近不允许有缺陷，注浆孔应完整，无水泥浆等杂物。2）管节清理：粘贴前采用毛刷或海绵对止水槽及传力胶合板粘贴部位的灰尘，浮土及其他杂质进行清理，清理过程中不允许对管节造成损伤，清理后表面光滑整洁。3）材料准备：密封橡胶圈、粘结剂、橡胶锤、毛刷、木质胶合板、手锯、射钉枪、射钉等。4）防水材料粘贴：根据设计要求，在管节距离前端设置两道密封橡胶圈进行管节止水。密封橡胶圈粘贴前，首先在橡胶圈粘贴侧与止水槽内涂刷粘接剂，待手指接触不粘时，将密封圈与管节进行粘贴，然后通过橡胶锤对密封橡胶圈进行敲击，保证橡胶圈与管节粘贴密实。5）木质胶合板粘贴：木质胶合板位于两管节接缝处，粘贴于有钢套筒一侧，采用射钉与混凝土管节相连接。板接头处以企口方式相接。木质胶合板粘贴示意图b、管节翻身及吊装下井管节翻身与吊装下井均采用吊装扁担进行。首先在管节两侧短边吊装孔（上部吊装孔）安装吊装头，吊装头插入吊装扁担中，准备起吊。起吊前应在管节底部底部下垫方木，防止管节在翻身过程中，与地面接触产生破碎。履带吊缓慢起钩，直至管节与地面垂直，完成管节翻身。管节完成翻身后，吊车缓慢起钩，转动大臂，逐渐将管节移至始发井处，上下指挥人员信号明确，指挥吊车司机缓慢将管节吊入拼装区域，待左右平偏确定后，取出吊装头将吊装扁担吊出始发井。管节翻身与吊装示意图5.7顶管接收后的施工1.浆液固化顶管机拆除的同时，将两头洞门与管节间的间隙封堵。然后在首末各三节管壁后注入双液浆，双液浆注入24小时后，在中间管节后注入水泥浆，置换出触变泥浆，对管节外的土体进行加固。2.始发井井接头制作浆液置换结束后尽快将管节和始发井钢洞门用钢板焊接连成一体，绑扎钢筋浇注混凝土，和工作井内壁浇平。管节与始发井洞口连接构造图3.管节间嵌缝 顶管施工结束后，管节间的缝隙采用双组分聚硫密封膏填充。嵌缝前必须将缝隙内的杂质、油污清理干净，做到平整、干净、干燥。配制好的聚硫膏在缝两侧先刮涂一遍，第二次在缝中刮填密封膏到所需高度。要求压紧刮平，防止带入气泡而影响强度和水密性。密封膏表干时间为24h，7天后才达到80％强度，在密封膏在未充分固化前要注意保护，防止雨水侵入。5.8顶管后浇段（内衬）施工顶管机头内部设备拆除及运输出工作井后，进行机壳内衬钢筋焊接绑扎支模。机壳内的内衬结构在机壳作为初期支护的作用下，采用现浇施工钢筋混凝土结构。内衬结构分两次浇筑留施工缝，施工缝位置为侧墙中间。机壳内后浇内衬做法（1）内衬及后浇梁连接点①首节管节接口采用“F”型承插式接头，接缝防水装置外侧为两圈锯齿型止水圈，管节端面增加一圈3cm宽的遇水膨胀止水条，管节插口端面预留钢筋接驳器，与机壳内衬钢筋连接。②顶管机机壳前端后浇梁与站台混凝土内壁预留洞口连接：预留洞口施工时预留钢筋接驳器，与后浇梁的钢筋连接，在预留洞口内壁与后浇梁接触面增加一圈3cm宽的遇水膨胀止水条。（2）内衬钢筋及混凝土施工①底板及第一部分侧墙施工在顶管机壳内部加劲板拆除完成，并清洗干净后，开始内衬侧墙采用胶合木模板，侧墙模板设计：木楞间距250mm、主梁间距450mm、对拉螺栓横向间距500mm、对拉螺栓竖向间距450mm。根据计算书，对拉螺杆所受轴力为8.77kN，则根据角焊缝经验计算公式确定焊缝高度10mm。顶管后浇段侧墙模板剖面图对拉螺杆与壳体焊接节点详图侧墙模板立面图地泵浇筑线路示意图地泵泵管支架示意图现浇段施工缝示意图②第二部分侧墙及顶板施工：侧墙采用胶合木模板，顶板采用木模板，顶板的内支撑