高大模板安全施工施工方法及工艺要求

4.1模板支撑体系设计参数 24.1.1顶板模板 24.1.2梁模板 44.1.4斜坡面立杆底部加固 64.2模板支架的搭设 64.2.1架体材料搭设前二次验收 64.2.2支撑体系施工流程 74.2.3支撑架搭设施工方法 74.2.4支撑架搭设施工注意事项 9（15）模板支撑架每根立杆的顶部应设置可调托撑。当被支撑的建筑结构底面存在坡度时，应随坡度调整架体高度，可增设水平杆。模板安装施工 104.3.1模板安装施工流程 114.3.2模板安装施工要点 124.3.3模板验收要点及控制措施 124.4混凝土浇筑顺序及注意事项 154.4.1混凝土浇筑方法及顺序 154.4.2减振、避振及其他措施 174.5支撑体系的拆除 174.5.1支撑体系拆除条件 174.5.2模板支架拆除前准备 184.5.3模板拆除施工要求 184.5.4支架拆除施工要求 19附属主体结构侧墙和顶板整体浇筑的施工工艺。隔墙及能使用对拉加固的侧墙采用对拉螺杆木模板加固；不能采用对拉加固的侧墙采用扣件式钢管对撑、斜坡板、楼梯模板采用封闭式模板。此外，方案定义沿出入口长度方向为支架纵向方向，宽度方向为横向方向。4.1模板支撑体系设计参数4.1.1顶板模板附属结构顶板板厚600/700mm，平直段最大支撑高度为5.55m，跨度为8.3m，斜坡段最大支撑高度为8.9m，跨度为6.5m，验算按最不利因素考虑。表4.2-3模板支架平面图图4.1-2纵向模板支架剖面图图4.1-3横向模板支架剖面图2）斜坡段@图4.1-4纵向模板支架剖面图图4.1-5横向模板支架剖面图4.1.2梁模板秀厢站附属结构顶板梁尺寸为600×1200、600×1600、600×1900，梁模板体系采用15mm厚覆膜胶合板+50×100方木+双拼Φ48钢管+φ14mm拉杆组成，上反梁支架形式如下图所示梁底增加立杆2根，次楞间隔150mm，具体构造详见下图：表4.2-3梁模板安装参数结构重要性系数γ01混凝土梁距梁两侧立柱中的位置居中新浇混凝土梁支撑方式梁两侧有板，梁底小梁垂直梁跨方向梁左侧立柱距梁中心线距离(mm)500梁跨度方向立柱间距la(mm)450梁底增加立柱根数2梁两侧立柱横向间距lb(mm)1000梁底增加立柱依次距梁左侧立柱距离(mm)400,600步距h(mm)600梁底支撑主梁最大悬挑长度(mm)0新浇混凝土楼板立柱间距l'a(mm)、l'b(mm)900、600每跨距内梁底支撑小梁间距(mm)150图4.1-6上翻梁支撑平面图图4.1-7上翻梁支撑断面图4.1.3@@1500×1500。双钢筋主楞以上压3根工字钢配重，间距2500。图4.1-7斜坡段顶板顶部模板加固图4.1.4斜坡面立杆底部加固安装于斜坡段的立杆底部不平，容易发生侧滑失稳，应在底板立杆安装位置预埋直径18的钢筋头，并在立杆底部设置木楔，并使用水泥钉钉紧木楔，防止立杆侧滑，具体详见下图。图4.1-8斜坡段立杆底部加固图4.2模板支架的搭设4.2.1架体材料搭设前二次验收（1）钢管应无裂缝、凹陷、锈蚀。（2）立杆最大弯曲变形矢高不超过L／500，横杆斜杆变形矢高不超过L／400。（3）可调构件，螺纹部分完好，无滑丝现象，无严重锈蚀，焊缝无脱开现象。（4）脚手板、斜脚手板及梯子等构件，挂钩及面板应无裂纹，无明显变形，焊接牢固。4.2.2支撑体系施工流程图4.2-1支架施工流程图4.2.3支撑架搭设施工方法（1）严格按照施工方案立杆间距弹线定位，放置100×100垫板应分别按先立杆后横杆再斜杆的顺序进行搭设。（2）递杆、拉杆时，上下左右操作人员应密切配合，协调一致。拉杆人员应注意不碰撞上方人员和已搭好的杆子，下方递杆人员应在上方人员接住杆子后方可松手，并躲离其垂直操作距离3m以外。使用人力吊料，大绳必须坚固，严禁在垂直下方3m以内拉大绳吊料。使用机械吊运，应遵守机械吊装安全操作规程，吊装作业时安排专职指挥员及安全员，确保吊运过程安全有序；吊运胶合板、钢管等物应绑扎牢固，接料平台外侧不准站人，接料人员应等起重机械大臂停止转动后再接料、解绑绳。（3）未搭完的一切支架，非架子工一律不准上架。架子搭完后由施工人会同架子组长以及使用工种、技术、安全等有关人员共同进行验收，认为合格，办理交接验收手续后方可使用。使用中的架子必须保持完整，禁止随意拆、改支撑架；必须拆改时，应经施工负责人批准，由架子工负责操作。（4）在基垫上按设计位置安放立杆垫板，其上交错安装立杆，调整立杆可调座，使同一层立杆接头处于同一水平面内，以便装横杆。搭设顺序是：横向、纵向弹线定位→摆放可调底托→竖立杆搭设并扣紧→安装纵、横向横杆→接头锁紧→装上层支架→加设剪刀撑→安装顶托。（5）支架搭设以3～4人为一小组为宜，其中1～2人递料，另外两人共同配合搭设，每人负责一端。搭设时，要求至多二层向同一方向，或中间向两边推进，不得从两边向中间合拢搭设，否则中间杆件会因两俱架子有位移偏差而难以安装。（6）立柱接长严禁搭接，必须采用对接扣件连接，相邻两立柱的对接接头不得在同步内，且对接接头沿竖向错开的距离不小于500mm，各接头中心距主节点不大于步距的1/3，如下图所示。（7）立杆上每步均设置双向水平杆，水平杆与立杆全部采用扣件连接。梁底两侧纵向水平杆与立杆采用双扣件连接。（8）支架分段搭设分段和拆除时，已完成顶板范围架体应预留两跨不进行拆除，为后续施工段支架预留搭接，保证支架安全。4.2.4支撑架搭设施工注意事项（1）在搭设支架前，项目技术负责人应按施工方案中有关支架的要求对项目部管理人员进行方案交底，而现场施工人员对作业人员进行施工技术交底，交底文件及内容须项目技术负责人审批。（2）按支架的柱距、排距要求进行放线、定位。（3）本工程支撑架基础均位于车站底板的混凝土面上，如立杆基面不平整时，应加设垫板或底座，使之整个支架体系保持在一个标高上。垫板可采用模板块，或者槽钢。=1\*GB3①垫板、底座应准确地放在定位线上。=2\*GB3②垫板必须铺放平稳，不得悬空。（4）支架拼装之前必须使用水准仪将底座螺栓调至同一水平面上，否则会导致支架拼立困难。（5）拼装到顶层立杆后，装上顶层可调U型顶托，并依设计标高将各U型顶托顶面调至设计标高位置，可调底托及可调顶托丝杆与调节螺母啮合长度不得少于6扣，插入立杆的长度不得小于150mm。立杆上端包括可调螺杆伸出顶层水平杆的长度不得大于0.5m，当伸出长度大于0.5m时，采用钢管作为封顶杆作为加强设置，并与立杆紧扣牢固。（6）可调顶托伸出长度不应超过200mm。（7）扣件螺栓的拧紧力矩不应小于40N·m，不应大于65N·m。安装完成后的扣件螺栓应采用力矩扳手抽样检查。（8）拼横向钢方通时，应注意横向钢方通的接头位置与纵向钢管的接头错开，且任何相邻两根主楞、次楞接头不在同一平面上。（9）混凝土施工前需将所有扣件锁紧并检查所有的可调底座及可调U型顶托螺帽是否与立杆、横杆紧贴，确保支架的稳定性。（11）剪刀撑体系应按以下规定设置：①支架周边应设置竖直剪刀撑，全高全长全立面设置；②封顶杆、扫地杆位置应设置水平剪刀撑，全平面设置；③支架内部应分别设置纵横向竖直剪刀撑，间距为：沿支架纵向每隔5跨设置一道且大于3m，沿支架横每隔5跨设置一道且大于3m；每道竖直剪刀撑均为全高全长设置。④支架内部应设置水平剪刀撑，支架危险区域应加密设置水平剪刀撑，加密剪刀撑间距为步高；支架高度≤10m时，支架顶面应设置2道加密剪刀撑；除危险区域外的支架内部应≤4.5m设置一道水平剪刀撑。支撑架纵、横向竖向剪刀撑与地面夹角应在45°～60°之间（宜采用45°），跨越5～7条立杆，宽度≥6m，并应每步均与立杆扣接；水平剪刀撑，沿水平面紧贴水平杆全平面布置。（12）钢管立柱的扫地杆、水平拉杆、剪刀撑应采用Φ48.0mm×3.0mm钢管，用扣件与钢管立柱扣牢。钢管扫地杆、水平拉杆应采用对接，剪刀撑应采用搭接，搭接长度不得小于1000mm，用3个旋转扣件扣接，搭接杆件伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm。A搭接B对接（13）所有构件都应按设计及支架有关规定设置。（14）在搭设过程中，应注意调整整架的垂直度，一般通过调整连墙撑的长度来实现，要求整架垂直度小于1／500L，且最大允许偏差为100mm。（15）模板支撑架每根立杆的顶部应设置可调托撑。当被支撑的建筑结构底面存在坡度时，应随坡度调整架体高度，可增设水平杆。≤200≤200模板安装施工≤200≤2004.3.1模板安装施工流程调整支撑托梁→安设主楞钢管→安装次楞钢方通→铺设模板→模板钢方通固钉→梁板部位加固处理→安装钢筋→验收钢筋→复核板模尺寸、标高、位置及加固情况→浇筑混凝土。4.3.2模板安装施工要点（1）应与墙模板支架统一布置，相互连接、形成整体。（2）支撑架搭设完毕后，调节可调U型顶托至标高控制线，并架设Φ48.0横钢管，然后在钢管上直接铺设钢方通，钢方通间距必须符合模板设计间距的要求，钢方通高度拉线检查，直至平整。（3）模板一般采用整张铺设、局部小块拼补的方法，模板接缝应设置在龙骨上，模板采用单块就位组拼，宜以每个节间从四周先用阴角模板与梁板模板连接，然后向中央铺设，不合模数时用木板嵌补，应放在每开间的中间部位。（4）拼缝不得出现漏浆、错台，拼缝应沿长跨方向对称排版。模板下料应保证尺寸精确。当不能满足拼缝要求时，采用在模板拼缝处打玻璃胶，然后刮平进行处理，若接缝偏大可以用透明胶带或双面海绵胶带处理。（5）固定在模板上的预埋件、预留孔洞均不得遗漏，且应安装牢固。（6）可调顶托伸出长度不应超过200mm，且安装前应检查顶托与螺杆焊接连接是否可靠，以保证顶托质量。4.3.3模板验收要点及控制措施必须符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（2015版）（GB50204-2002）及相关规范要求。即“模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量及施工荷载”。（1）主控项目①安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上下层支架的立柱应对准。检查数量：全数检查。检验方法：对照模板设计文件和施工技术方案观察。②在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。检查数量：全数检查。检验方法：观察。（2）一般项目①模板安装应满足下列要求：模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂；浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。检查数量：全数检查。检验方法：观察。②对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按要求起拱。检查数量：按规范要求的检验批（在同一检验批内，对梁，应抽查构件数量的10％，且不应少于3件；对板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不得小于3间。）检验方法：水准仪或拉线、钢尺检查。③固定在模板上的预埋件、预留孔洞均不得遗漏，且应安装牢固其偏差应符合规定。检查数量：按规范要求的检验批(对梁、柱，应抽查构件数量的10％，且不应少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不得小于3间)。检验方法：钢尺检查。（3）现浇结构模板安装的偏差规定:检查数量：按规范要求的检验批(对梁、柱，应抽查构件数量的10％，且不应少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不得小于3间)。现浇结构模板安装允许偏差和检验方法见下表：(检验方法：检查同条件养护试块强度试验值。检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值)。现浇结构模板安装偏差如表7.2-1所示。（4）模板垂直度控制①对模板垂直度严格控制，在模板安装就位前，必须对每一块模板线进行复测，无误后，方可模板安装。②模板拼装配合，木工班班长及质检员逐一检查模板垂直度，确保垂直度不超过3mm，平整度不超过2mm；表4.4-1木模板施工允许偏差表序号项目允许偏差值（mm）检查方法1轴线位移柱、梁、墙5尺量2底模上表面标高±5水准仪或拉线尺量3截面模内尺寸基础±10尺量柱、梁、墙±4、－54层高垂直层高不大于5m6经纬仪或吊线、尺量大于5m85相邻两板表面高低差2尺量6表面平整度5靠尺、塞尺7阴阳角方正2方尺、塞尺顺直2线尺8预埋铁件中心线位移3拉线、尺量9预埋管、螺栓中心线位移3拉线、尺量螺栓外露长度+10、010预留孔洞中心线位移尺寸+10拉线、尺量+10、011门窗洞口中心线位移3拉线、尺量宽、高±5对角线612插筋中心线位移5尺量（5）顶板模板标高控制每层顶板抄测标高控制点，根据层高及板厚，沿墙周边弹出顶板模板的底标高线。（顶板）模板要按设计与规范的规定起拱，起拱高度为跨度的1/1000～3/1000。（6）模板的变形控制①浇筑混凝土时，做分层尺竿，并配好照明，分层浇筑，层高控制在500mm以内，严防振捣不实或过振，使模板变形。②模板支立后，拉水平、竖向通线，保证混凝土浇筑时易观察模板变形，跑位；③浇筑前认真检查螺栓、顶撑及斜撑是否松动；④模板支立完毕后，禁止模板与支架拉结。（7）模板的拼缝、接头模板拼缝、接头不密实时，用塑料密封条堵塞。（8）逃生通道及防护栏杆的设立支架搭设完成后，应在基坑内搭设一道逃生用的楼梯，并在支架边缘人员操作台上搭设防护栏杆，以确保作业人员安全。4.4混凝土浇筑顺序及注意事项4.4.1混凝土浇筑方法及顺序（1）混凝土的浇筑温度（振捣后50~100mm深处的温度）不宜高于28℃。（2）混凝土浇筑可根据面积大小和混凝土供应能力采取全面分层、分段分层或斜面分层连续浇筑，分层厚度300～500mm且不大于震动棒长1.25倍。分段分层多采取踏步式分层推进，一般踏步宽为1.5～2.5m。斜面分层浇灌每层厚30～35cm，坡度一般取1：6～1：7。1-分层线2-新浇灌的混凝土3-浇灌方向图4.6-1板混凝土浇筑方式（3）混凝土浇筑需要1台泵车。混凝土浇筑时，由纵向由一端向另一端浇筑，横向由中间向两侧浇筑，分层、分条带浇筑，每层的浇筑层厚度在30cm以内，混凝土浇筑带每条宽度2m左右，前后分层、分段混凝土浇筑时，要在前段混凝土初凝之前浇筑后段混凝土，避免产生冷缝。（4）根据《混凝土质量控制标准》（GB50164-2011）的要求：当混凝土自由倾落高度大于3.0m时，宜采用串筒、溜管或振动溜管等辅助设备。（5）振捣要求在浇筑过程中，一定要控制好间歇时间，上层砼应在下层砼初凝之前浇筑完毕，并在振捣上层砼时，振捣棒下插5cm，消除上下层之间冷缝，确保砼质量。一定要严格按操作规程操作，做到快插慢拨，快插是为了防止上层砼振实后而下层砼内气泡无法排出，慢拨是为了能使砼能填满棒所造成的空洞。在振捣过程中，振捣棒略上下抽动，使砼振捣密实，插点要均匀，插点之间距离一般控制在60cm，振捣方式采用单一的行列形式，不要与交错式混用，以免漏振，振捣点时间要掌握好，不要过长，也不要过短，控制在20-30s之间，宜在砼表面泛浆，不出现气泡，砼不再下沉为止。在振捣过程中，不得触及钢筋，以免发生移位，跑模现象。每振捣完一段，应随即用铁锹摊平、拍实。图4.4-2砼振捣示意图（6）混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。（7）在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过28℃。应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃。宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。（8）泵送将结束时，计算混凝土需要量，并通知搅拌站，避免剩余混凝土过多，造成混凝土材料浪费。（9）混凝土泵送完毕，及时对混凝土泵及管道进行清洗，避免管内混凝土凝固后造成堵管现象。（10）过程泌水处理当砼大坡面坡脚接近另一端端头模板时，从另一端端头往回浇筑，与原斜坡相交形成一个积水坑，再用软轴泵及时排除其中间的泌水。在砼浇筑过程中，由于砼泌水会对未浇筑的区域形成积水，采用潜水泵把水抽到基坑顶面的排水沟中。4.4.2减振、避振及其他措施（1）浇筑混凝土前和在施工过程中，工具、材料不应堆置在模版边沿。（2）混凝土振捣器使用前必须经过电工检查确认合格后方可使用，开关箱内必须装置漏电保护器，插座插头应完好无损，电源线不得破皮漏电；操作者必须穿绝缘鞋，戴绝缘手套。（3）砼浇筑前，对振捣器进行试运转，振捣器不得挂在钢筋上，湿手不得接触电源开关，操作人员穿胶鞋、戴绝缘手套。（4）向模板内灌注混凝土时，作业人员应协调配合，浇筑人员应听从振捣人员的指挥，控制出料口距离浇筑面高度控制在1m范围内，且控制混凝土泵送速度不能过快，减少对模板支架冲击及震动。（5）泵送混凝土时，宜设2名以上人员牵引布料管。（6）混凝土浇筑全过程，安排专人在模版支架进行动态监控，及时对松动的扣件、移位的钢方通及钢管进行检查和加固，避免安全事故。（7）夜间作业需有足够的照明。振捣砼发现模板鼓胀、变形时，立即停止作业并进行处理，防止坍塌。（8）安排专人进行混凝土卸料监督，及时有效指挥操作员移动泵管，使现场堆料应高均匀连续，禁止堆料高度大于结构厚度。4.5支撑体系的拆除4.5.1支撑体系拆除条件由试验室进行同条件养护试块强度检查，确认混凝土已达到规范拆模强度时，并且上报监理工程师批准后方可拆除。高大模板支架拆除前，混凝土强度须达到100%。4.5.2模板支架拆除前准备（1）混凝土达到要求的强度后，必须经单位工程负责人检查验证，确认模板、支架体系可拆除后，方可拆除。拆除必须由施工现场技术负责人下达正式通知，并制定详细的拆除程序；（2）模板支架拆除前，施工班组要学习安全技术操作规程，现场施工员必须对拆架人员进行安全交底，并记录齐全。安全交底内容须有针对性，详列拆除架子时的各项注意事项。（3）拆除前必须清除模板及支架上的材料、工具和杂物，清理地面障碍物；（4）拆除支架时，现场应设置安全警戒区域和警告牌，并派专人看管，严禁非施工作业人员进入拆除作业区内；4.5.3模板拆除施工要求（1）先拆非承重支架范围模板，再拆承重支架范围模板（2）拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑，以便作业。（3）下调板支柱，轻撬模板下的龙骨，使龙骨与模板分离，或用木锤轻击，拆下第一块，然后逐块逐段拆除。切不可用钢棍或铁锤猛击乱撬。每块胶合板拆下时，或用人工托扶放于地上，严禁模板自由坠落于地面。（4）梁侧模板在拆除时以不破坏棱角为要求。为了准确地掌握拆模时间，必须留置同条件试块，试块强度达到2.5Mpa时才允许拆模。（5）楼板模板拆除时注意保护顶板模板、不能硬撬动模板接缝处，以防损坏模板；拆除的模板、支架要码放整齐，并注意不要集中堆料；拆掉的钉子要回收再利用，