雨水箱涵模板支架施工施工方法及工艺要求

6.1方案及技术参数 16.1.1整体现浇方案及技术参数 16.1.2侧墙模板方案及技术参数 26.1.3顶板模板方案及技术参数（2.5×2.0m现浇） 46.2施工工艺流程 56.2.1侧墙模板施工工艺流程 56.2.2顶板模板施工工艺流程 66.3施工方法及控制要点 66.3.1侧墙模板施工方法及控制要点 66.3.2顶板模板施工方法及控制要点 76.3.3混凝土浇筑施工控制要点 96.3.4变形缝施工操作要点 106.3.5模板支架拆除施工操作要点 106.4施工注意事项 116.4.1模板支架物料的放置 116.4.2模板安装前的检查 116.4.3浇筑前检查事项 116.4.4混凝土浇筑注意事项 126.4.5模板支架拆除注意事项 126.5验收要求 136.5.1验收标准 136.5.2验收程序及验收人员 146.5.3验收内容 146.1方案及技术参数6.1.1整体现浇方案及技术参数12.5×2.0m现浇雨水箱涵雨水箱涵采用跳仓法进行整体一次现浇，每30m设置一条变形缝。模板支架底部设置底座，支撑架拆除完成后切除外露钢筋。图6.1.1整体现浇支撑体系示意22.0×1.5m盖板涵盖板涵侧墙和底板采用跳仓法进行整体一次现浇，每30m设置一道变形缝。6.1.2侧墙模板方案及技术参数侧墙模板采用普通竹胶板，板厚15mm，次龙骨采用40×70mm方木，主龙骨采用双排φ48.3mm×3.6mm，钢管钢管成对放置并用φ14对拉螺栓（三段式止水螺栓）拉结固定。12.5×2.0m现浇雨水箱涵箱涵对拉螺栓在单侧墙身横断面内布置3道，采用φ14三段式止水螺栓，上下止水螺栓距上下倒角均200mm，对拉螺栓竖向间距600mm，每道对拉螺栓纵向水平间距650mm。箱涵侧墙主龙骨间距600mm，纵向次龙骨水平间距200mm。箱涵侧墙外侧每隔2m设置2道钢管斜撑，斜撑底端设置支撑垫板，箱涵侧墙内侧纵向设置上下2道水平支撑杆，与竖向立杆垂直搭接。图6.1.2-1侧模支撑示意采用φ20螺纹钢托架作为顶板和底板倒角模板支撑，支撑安置在顶板上层和底板下层钢筋上，并与主筋点焊连接，布设间距500mm。图6.1.2-2倒角模板支撑示意22.0×1.5m盖板涵侧墙竖向范围内设置三道主龙骨，间距600mm。下方主龙骨距底板内侧150mm，上方主龙骨距盖板内侧150mm。采用双螺帽、双卡扣，对拉螺栓沿盖板涵纵向间距650mm。竖向次龙骨采用40×70mm的方木，间距200mm一道。侧墙外侧每隔2m设置两道斜撑，箱涵内设置两道水平横撑。图6.1.2-3盖板涵侧墙模板安装6.1.3顶板模板方案及技术参数（2.5×2.0m现浇）顶板模板采用15mm厚竹胶板，次龙骨采用40×70mm方木，间距200mm。顶托上采用双钢管做横向主龙骨，采用φ48.3×3.6mm钢管。支撑体系：采用扣件式钢管支撑架，架体搭设高度2.0m。模板支撑架搭设间距：立杆纵距=100cm，立杆横距=75cm，横杆设3道，下道横杆（扫地杆）距底板顶面20cm，两道水平杆步距120cm，上道横杆距顶板40cm。图6.1.3-1模板支架横断面图6.1.3-2模板支架纵断面图6.1.3-3模板支架平面6.2施工工艺流程6.2.1侧墙模板施工工艺流程图6.2.1侧墙模板施工流程6.2.2顶板模板施工工艺流程图6.2.2顶板模板施工流程-检查验收6.3施工方法及控制要点6.3.1侧墙模板施工方法及控制要点1测量放线在基础垫层上弹出墙的中线、边线，并复核无误。2组装墙模钢筋绑扎完毕、绑牢保护层垫块并验收合格后，进行模板安装。板与板之间的拼缝宜用双面胶条密封或通过木方企口连接。墙身模板在钢筋加工场内按照要求进行加工标准板，按照对拉螺栓间距统一打孔，边角模板现场加工。墙身模板运输至施工现场后逐片安装，每两片模板之间采用木方压缝。侧墙之间设置钢管对撑，外侧设置斜撑，以保证箱涵断面尺寸，及防止墙体倾覆。3安装主、次龙骨及穿墙对拉螺栓侧墙次龙骨采用木方竖向布置。模板接缝处使用双次龙骨子母口形式固定。侧墙主龙骨采用Φ48.3mm×3.6mm双钢管横向布置(与次龙骨垂直布置)，用山形卡及穿墙螺栓固定，间距按方案要求布置。图6.3.1-1山形卡及穿墙螺栓4安装拉杆或斜撑加固墙身模板应随支设随用支撑固定，确保模板稳定。模板安装校正完毕，应检查扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及底边是否严密。墙模就位后调整墙的位置，保证截面尺寸，自下至上加固。先紧固墙上部对拉螺杆，再把墙模中间对拉螺杆紧固。检查校正墙模板垂直度，通过两侧钢管斜撑固定模板。在每节箱涵端头处使用主龙骨与扣件加固模板，参见图6.3.1-2。图6.3.1-2墙封头模板加固示意6.3.2顶板模板施工方法及控制要点1测量放线在基础垫层上使用墨线弹出顶板模板控制线，采用吊线法控制顶板边线。依据施工方案中模板支撑架布置图，弹出支架立杆网格线。2搭设支撑架(1)立杆搭设要求①模板支架应依据支架布置图布置，在网格交叉点布置搭设支架立杆。底板内设置支架底座，采用2根C16钢筋并焊加工（图6.3.2），支撑架拆除完成后切除外露钢筋。支架高度调整采用可调托撑，可调托撑插入钢管的最小长度应大于200mm。图6.3.2支架底座②模板支架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距离钢管底端不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。(2)水平杆搭设要求①水平杆应设置在立杆内侧，单杆长度不应小于3跨。②水平杆接长应采用对接扣件连接或搭接，两根相邻纵向水平杆的接头不应设置在同跨内；不同跨的两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm；各接头中心至最近主节点的距离不应大于纵横距的1/3。③搭接长度不应小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定；端部扣件盖板边缘至搭接水平杆的距离不应小于100mm。3主次龙骨铺设、加固立杆、横杆搭设完成后，调整可调托撑或顶托标高，使之在准确的同一平面上，在可调托撑上先放置主龙骨，拉通线调节支架高度，将主龙骨找平。然后在垂直于主龙骨方向放置次龙骨并加固。整齐铺设木方次龙骨，不得歪斜，间距满足方案要求。4铺设顶板模板模板采用竹胶板，一般采用整张铺设、局部小块拼补的方法。模板接缝应设置在次龙骨上。模板采用单块就位组拼，宜从一侧墙边向另一侧铺设。不合模数时用现场裁割模板嵌补。模板四周用钉子固定在次龙骨上。模板的长边接头沿次龙骨方向布置，端头搭在木方上。模板的接缝应严密不漏浆，当不能满足拼缝要求时，应用海绵条或海绵双面胶嵌缝。顶板模板铺设完毕，应用水平仪测量模板标高进行校正，必要时予以调整。应认真检查支架是否牢固，并将模板清扫干净。6.3.3混凝土浇筑施工控制要点混凝土浇筑，应按先浇筑底板，再浇筑侧墙，最后浇筑顶板的顺序进行浇筑。先从墙模内浇筑底板混凝土，混凝土坍落度宜控制在160mm以下。底板混凝土浇筑时，应人工辅助找平，严格控制底板标高。侧墙混凝土浇筑，采取纵向分层浇筑，施工缝处设置中埋式钢边止水带。墙体混凝土沿纵向分层浇筑时，尽可能保持墙体混凝土对称平衡浇筑，混凝土自由落高超过2m时，加接软管导流。混凝土浇筑时按以下技术要求进行混凝土浇筑：1混凝土运送至现场时，应对混凝土的塌落度、和易性进行鉴定，合格后方可施工。在浇筑过程中，安排专人检查监视侧墙模板。如出现明显涨模等异常现象，立即停止浇筑，重新加固、验收后再行浇筑。2浇筑前将模板内洒水湿润，底板混凝土浇筑完成并形成一定强度后，浇筑侧墙混凝土，每层浇筑厚度不应大于50cm，并振捣密实。3混凝土浇捣时，避免振动棒直接接触钢筋模板。侧墙浇捣时每6m两侧各一台振动棒，振捣棒移动间距30-40cm，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度。4所有墙体采用汽车泵泵送浇筑，侧墙混凝土分层浇筑，每层高度不宜过大，应控制在0.5m以内，保证了在下层混凝土初凝前被上层混凝土覆盖。混凝土振捣时，振动棒应深入下一层混凝土内5~10cm，以消除两层间的接缝，在下层混凝土初凝前被上层混凝土覆盖。5侧墙及顶板施工时，施工荷载限值且不得超过模板支撑结构设计允许荷载，本项目施工时，施工荷载标准值不得超过2.5kN/m2。6为防止整体现浇中底板混凝土出现隆起，应留有适当的间歇期，保证在底板混凝土振捣密实并初步坐实后，方可浇筑侧墙混凝土。7在浇筑过程中，安排专人在安全位置监视观察检查顶板板模板及支架情况。如出现异常现象，立即停止浇筑混凝土，重新加固、验收后再行浇筑。8混凝土应连续浇筑，以免形成冷缝。为保证混凝土连续浇注不中断，浇筑前做好施工用电、用水、备用机具和备用发电机的准备工作。9混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣到表面不再下降，气泡明显减少，表面开始泛浆为宜，保证混凝土内实外光。顶板以上应均匀布置标高控制点，用3m长铝合金直尺找平，并及时进行二次收面。10混凝土浇筑完成后，应及时进行养护，养护时间不少于7天。待顶板混凝土达到要求强度后方可拆模，同时应尽量避免在高温暴晒时段进行模板拆除。11施工用的临时照明行灯的电压不得超过36V；照明行灯及手持式振捣棒的移动线路应采用绝缘橡胶套电缆线。6.3.4变形缝施工操作要点钢筋混凝土结构雨水箱涵沿长度方向设置变形缝，每30m设置一道，变形缝缝宽30mm。当遇到地质情况有较显著变化处，应设置变形缝。具体做法：在缝内设置钢边橡胶止水带，内外两侧用聚乙低发泡填缝材料和50mm厚双组分聚硫密封膏。图6.3.4变形缝构造示意6.3.5模板支架拆除施工操作要点墙侧模在混凝土强度达到设计值的85%后可以拆除。注意不能拆模太早，以免出现缺棱掉角现象。墙模板及其支架的拆除，应先拆掉墙模对拉螺杆(或支撑)，再卸掉墙模板主龙骨，然后用撬杠轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。底模拆除时间根据同条件试块的强度确定，当同条件养护试块的强度达到设计值的85%后方可拆除底模。模板拆除的顺序和方法，应按照施工方案进行，遵循先支后拆，先非承重部位，后承重部位以及自上而下的原则。在拆除模板过程中，如发现混凝土有影响结构安全、质量问题时，应暂停拆除，经分析鉴定，解决相关问题后方可进行后续工作。模板拆除前，必须填写模板拆除申请表(注明拆除部位、混凝土浇筑时间、同条件混凝土试块强度值、模板拆除时间等)，经专业工程师、技术负责人、监理工程师签字同意后方可拆除，且安排专人跟踪、指导。6.4施工注意事项6.4.1模板支架物料的放置拆下的模板及支架杆件不得抛扔，应分类堆放在指定地点，并应及时清运。模板支架拆除后应将其表面清理干净，并对变形和损伤部位应进行修复，无法修复的模板支架应弃置在专门的废料场地。6.4.2模板安装前的检查1开始安装模板时，复查定位钢筋是否在放样线内，确保模板安装对准放样线。2检查模板厚度及填充材料是否满足要求。3安装模板之前，保证所有模板接触面及边缘部位已清理完毕。6.4.3浇筑前检查事项1所有模板应清洁且涂有合格脱模剂。2确保墙模按放样线安装。3检查全部开口处尺寸是否正确并无扭曲变形。4检查全部底模的水平度。5确保板底、支撑钢管和托座垂直于底板，并且支撑钢管和托座无松动。6检查墙模的主、次梁和斜支撑是否正确。7检查对拉螺栓、销子、楔子保持原位且牢固。8把剩余材料及其它物件清理出浇筑区。6.4.4混凝土浇筑注意事项1混凝土浇筑期间至少要有两名操作工随时待命，检查模板加固、支架稳定情况。2随时检查模板拼缝、变形缝处、墙模底部处是否有漏浆、涨模等情况，一旦发现，及时进行处理。3对模板支撑架体做好监测，保障架体安全。6.4.5模板支架拆除注意事项拆模顺序一般与模板安装顺序相反。模板和支撑杆件应随拆随运，不得在基坑上口边缘2.0m以内堆放。1模板支撑系统拆除前，应核查混凝土同条件试块强度报告，浇筑混凝土达到拆模强度后方可拆除，并履行拆模审批签字手续。2拆模的顺序和方法应按模板的设计规定进行。当设计无规定时，可采取先支的后拆、后支的先拆、先拆非承重模板、后拆承重模板，并应从上而下进行拆除。拆下的模板不得抛扔，应按指定地点堆放。拆除模板时，严禁用铁棍或铁锤乱砸，已拆下的模板应注意保护。3墙模板应该从墙头开始，拆模前应先抽取对拉螺栓。4所有部件拆下来以后立即进行清洁工作，清洁的越早越好。5涵内模板支架拆除时，由于作业空间受限，为防止工人中暑应在箱涵一侧端头处设置最少一台鼓风机进行通风，同时进行拆除作业的施工人员一次连续作业时间不宜超过2小时。6把模板转移到另一个地方时，做好标识后堆放在适当的地方，方便下次墙身模板的安装并且可防止工作出现混乱。拆模如遇中途停歇，应将已拆松动、悬空、浮吊的模板或支架进行临时支撑牢固或相互连接稳固。7拆除模板时，施工人员需站在安全地方，严禁站在已拆或松动的模板上进行拆除作业。侧墙模板支架应先拆主次龙骨，再拆模板。拆下的小型零配件应装入工具袋内或小型箱笼内，不得随处乱扔。8拆除底模时的特别注意事项：底模板拆除时，每块模板都需有人先托住模板，再拆除销钉，拆除底模后，严禁直接暴力放置模板。6.5验收要求6.5.1验收标准1模板分项工程验收检验批的划分、验收组织和程序应符合国家现行有关标准和专项施工方案的规定。2检验批合格质量应符合下列规定：主控项目合格，一般项目的质量符合规范及设计要求；具有完整的施工依据、质量检查记录。3分项工程的质量验收合格应符合下列规定：分项工程所含的检验批均已验收合格；分项工程所含的检验批的质量验收资料齐全完整。表6.5.1-1支架搭设的技术要求、允许偏差与检验方法项次项目技术要求允许偏差Δ（mm）检查方法与工具1地基基础表面坚实平整—观察排水不积水垫板不晃动底座不滑动不沉降-102满堂支撑架立杆垂直度最后验收立杆垂直度30m—±90用经纬仪或吊线和卷尺3满堂支撑架间距步距—±20钢板尺立杆间距—±304纵向水平杆高差一根杆的两端—±20水平仪或水平尺同跨内两根纵向水平杆高差—±105剪刀撑斜杆与地面的倾角45°~60°—角尺6扣件安装主节点处各扣件中心点相互距离a≤150mm—钢板尺同步立杆上两个相隔对接扣件的高差a≥500mm—钢卷尺立杆上的对接扣件至主节点的距离a≤h/3—纵向水平杆上的对接扣件至主节点的距离a≤la/3—扣件螺栓拧紧扭力矩（40-65）N·m—扭力扳手表6.5.1-2整体浇筑钢筋混凝土梁、板允许偏差检查项目规定值或允许偏差（mm）检查频率检查方法范围点数轴线偏位10每跨3用经纬仪测量梁板顶面高程±103-5用水准仪测量断面尺寸（mm）高+5-101-3个断面用钢尺量宽±30顶、底、腹板厚+100长度+5-102用钢尺量横坡（%）±0.151-3用水准仪测量平整度8每10m测一点用2m直尺、塞尺量6.5.2验收程序及验收人员模板及支架材料进场时，监理工程师组织项目总工、专业质量检查员、项目专职安全生产管理人员、物资工程师对进场材料进行验收，并做好验收记录。对于不合格的材料，应予以退场，并做好