幕墙工程施工施工工艺技术和施工措施中建

3.1施工整体布署 23.1.1项目整体思路 23.1.2施工准备工作 33.1.3施工段的划分 63.1.4施工措施 73.1.5施工措施安全监控 83.2钢制件加工制作方案 83.2.1工艺流程 83.2.2制作工艺 83.2.3材料进场 93.2.4材料复检 93.2.5放样切割 103.2.6加工制作 103.2.7表面热镀锌防腐处理 113.3铝型材加工制作方案 123.3.1铝型材加工制作工艺 123.3.2铝型材加工制作方法 123.4铝板加工制作方案 143.4.1铝板加工制作流程 143.4.2铝板加工工艺及质量控制 153.5测量放线施工方案 173.5.1施工流程 173.5.2技术、仪器、人员准备 173.6预埋件的施工方案 233.6.1预埋件施工流程图 233.6.2提供预埋件质保资料 233.6.3预埋件安装前检查 243.6.4预埋件施工工艺 243.7埋件纠偏及后置埋件的施工方案 263.7.1说明 263.7.2工艺流程说明 273.7.3基本操作说明 273.8焊接施工方案 293.8.1材料选用 293.8.2作业条件 293.8.3焊接操作工艺 303.8.4焊接施工基本原则 313.8.5保证焊缝外观质量的措施 313.9玻璃幕墙安装方案 323.9.1玻璃幕墙施工措施 323.9.2玻璃幕墙施工流程 333.9.3玻璃幕墙施工方法 333.10铝板幕墙安装方案 403.10.1铝板幕墙施工措施 403.10.2铝板幕墙施工流程 403.10.3铝板幕墙施工方法 403.10.4铝板幕墙安装示意图 423.11金属栏板安装方案 433.12屋顶聚碳酸酯板幕墙施工方案 463.12.2施工测量 483.12.3转接件安装 493.12.4龙骨体系安装 493.12.5聚碳酸酯板安装 493.12.6注胶 503.12.7收口 513.12.8现场屋面施工安全主要保证措施 513.1施工整体布署3.1.1项目整体思路针对本工程的工程量大，建设周期短，幕墙设计新颖，施工难度大的特点，专业分包单位将委派具有丰富经验的设计、施工人员组织施工。1、在接到中标通知书后专业分包单位立即建立工程项目组织机构，开展各项工作前对参予该工程的各部门进行会议交底，并分配各部门管理任务。2、立即成立本工程的施工图深化设计、加工图深化设计及材料采购小组，开展各自的工作。3、在加工图纸及施工图纸深化设计的过程中，专业分包单位采购部将根据各材料厂家的地理位置、材料规格、道路情况等进行调查及分析，制定出详细而合理的采购、运输计划。与此同时，加工中心也需根据工程构件加工特点制定相应的加工计划和安排相应的加工生产线。4、根据施工图及加工图，安排采购部对各项原材料、半成品及成品材料进行统计，并根据材料采购及运输计划安排各材料的运输工作。5、材料将根据图纸要求，立即进行材料加工工作，加工过程将实行自检、互检、交叉检及质检员旁站的质量管理原则，保证各构件的加工质量。6、具体进场时间根据现场施工条件进行合理安排。将预埋件、钢构件、钢龙骨、铝型材、玻璃、门窗等相关材料依次陆续进场，严格督促加工厂根据工程进度需要对各构件进行有序加工，充分满足现场安装工作的需求，做到绝不因料停工。7、在幕墙安装工作大规模进行之前，项目部将合理安排时间并按指示完成相关样板工程并通过业主、监理单位、总承包单位的验收。3.1.2施工准备工作1、总体安排施工前的准备工作直接影响到工程施工是否能顺利进行。根据本工程施工特点，配备项目经理部主要负责人及组织人员，集中精力有序地开展施工前的各项准备工作，编制可行的施工准备计划，各项工作应定人限时完成。序号内容1图纸及施工方案方面的人员学习、交流、会审。2现场轴线与高层控制点复核与确认及有关技术资料交接。3现场临时设施的搭设与利用。4配电箱及电线架设、铺设。5施工设备进场布置、检修安装。6管理人员就位、分层次签订责任书。7施工期间所需的施工人员进场交底及技术、质量、安全教育。8周转材料、消防用品进场。9各项工作准备齐头并进，分头落实，并在规定时间内完成。2、资金准备(1)建立资金资源保障体系，为保障本工程资金资源满足工程施工的需要和调配管理的力度，成立资金资源保障与调配管理体系，由公司主持本体系的运行与管理。(2)资金保障是整个项目施工保障的前提，是保证工程顺利进行、保证工期节点的最重要和最关键的保障，项目部制定项目资金使用和流转办法，制定资金流转的工作程序，资金的投入与计划，保证资金的正确使用，实现项目对施工的运转。(4)本工程资金将实行专款专用，无论是项目部前期调拨的资金，还是预付款和进度款的进出，均实现一个账户进出，专款专用，属于本工程的工程进度款项目部承诺不作他用，以保证整个工程施工建设的顺利进行，确保工期节点目标的实现。(5)在工程开工前，项目部将与公司一起，共同制定项目的资金使用计划，并在实施过程中及时对资金使用计划进行动态的管理和调整，保证资金的使用与施工进展情况相吻合，推动工程施工的快速进行。(6)公司成本预算部门将有专人指导本工程项目资金的专款专用，并对其项目部的资金使用情况进行监督、检查与考核，保证资金的正常流转，从而保障资金的专款专用，为工程施工提供最有力的保证。

3、技术准备(1)、根据本工程所选择的幕墙结构，项目部组织一批经验丰富的技术性人才，严格按照国家有关技术规范要求、工程图纸、技术交底等文件进行组织施工，以保证幕墙的各项性能指标达到规定的要求。(2)、与设计方、监理方校核建筑、结构施工图纸及实际施工中的关键位置，特殊部位的技术要求。(3)、深入消化建筑、结构施工图纸，了解建筑上关键位置，特殊部位的技术要求，预先对在施工图设计中，可能出现的问题，做好技术储备。(4)、会同业主、设计方、监理方、总包等单位进行图纸预审、会签工作，做好图纸会审记录，作为施工依据。(5)、针对本工程的施工要求，根据合同要求做好品牌确认，做好材料采购前的资料整理工作，如玻璃、铝型材、铝板、钢材、结构胶、耐候胶等主要材料及主要五金配件。做好材料的质量验收工作。4、材料准备要求设计人员尽快下发备料清单与加工图，供货商加快生产进度，保障我方工程需求(1)、设计部门制定本幕墙工程材料用量清单。(2)、加工厂内由生产调度按照加工量概算及施工、材料进度计划，制定出合理的生产计划，并安排好合理的生产流程。(3)、加工厂内的加工生产班组，按照设计部门下发的加工工艺文件，深入了解工艺重点和难点，做好各种加工机械的维护保养工作，并对全体加工人员进行质量安全教育。采购部门按照材料用量表，及时准确的将生产及施工所需的材料及配件的生产厂家的情况汇总。(4)、质量检验部门按照有关的国家现行标准，确定对施工、材料的质量和生产班组的加工质量进行检查。5、现场施工准备(1)、施工机具的配置项目部保证用于本工程的所有施工机械、设备，类型配套、状况良好、技术性能满足施工需要。(2)、进场安装前,准备好临时设施(库房、办公、材料堆放场地)及工地所需工具,与有关单位协调好进场前的准备工作。(3)、由项目技术人员、设计员根据施工组织设计、设计图纸的内容和要求对施工人员进行工程交底与技术交底，明确工程量和此工程的具体特点与要求，并按要求进行安装，同时对施工人员进行安全教育与技术培训，作好安全交底工作。办理入场施工证。(4)、将工具、焊机等工地所用工器具进行全面系统检查，在完好的情况下运到工地.把人员住宿、交通安排妥当，保证施工及生活用水、用电。3.1.3施工段的划分(1)、根据现场实际情况。(2)、根据本工程工程量、工期等特点划分，在施工时应创造多个工作面，争取多段施工，缩短施工工期的原则划分施工区段。施工段数位置幕墙类型第一施工段C区（主场馆南立面）A-2/14轴（东南场芯通道）~A-2/22轴（西南场芯通道）玻璃幕墙、铝板幕墙、铝板雨棚、金属栏杆、铝合金格栅幕墙、电动排烟窗、玻璃开启门等第二施工段D区（主场馆西立面）A-2/22轴（西南场芯通道）~A-2/32轴（西北场芯通道）玻璃幕墙、铝板幕墙、铝板雨棚、金属栏杆、玻璃开启门等第三施工段A区（主场馆北立面）A-2/32轴（西北场芯通道）~A-2/4轴（东北场芯通道）玻璃幕墙、铝板雨棚、金属栏杆、铝合金格栅幕墙、玻璃开启门等第四施工段B区（主场馆东立面）A-2/4轴（东北场芯通道）~A-2/14轴（东南场芯通道）玻璃幕墙、铝板幕墙、铝板雨棚、金属栏杆、铝合金格栅幕墙、电动排烟窗、玻璃开启门等第五施工段（主场馆屋面南区）A-2/9轴~A-2/27轴聚碳酸酯板、铝板扣盖、玻璃幕墙等第六施工段（主场馆屋面北区）A-2/27轴~A-2/9轴聚碳酸酯板、铝板扣盖、玻璃幕墙等3.1.4施工措施外立面幕墙埋件采用总包搭设的外架，后期骨架、面板等施工采用门式脚手架，局部特殊位置采用匹配的机械进行相关作业。金属网栏板等在楼层内进行施工安装。外立面幕墙埋件采用总包外架进行施工幕墙骨架、饰面等采用门式脚手架进行施工局部特殊位置采用机械设备进行施工（直臂车、升降车）3.1.5施工措施安全监控1、脚手架安全检测1）每班工人上架作业时，先行检查有无影响安全作业的问题存在，在排除和解决后方许作业并佩戴好安全帽及安全带。在作业中发现有不安全情况和迹象时，应立即停止作业，进行检查，解决后方能恢复正常作业。发现有异常或危险情况时，应立即通知所有架上人员并撤离。2）每部架和作业完成后，必须将架上剩余材料、物品移至室内。3）脚手架操作层上的施工荷载不得存在（限载3KN/m2）。严禁任意悬挂起重设备。4）在架板上不得堆放过多物品。总重不得大于1.5KN。施工设备重不得大于1KN，使用人力在架上搬运和安装的构件的自重不得大于2.5KN。5）在作业中禁止随意拆除脚手架的基本构架杆件、整体性杆件、连接紧固件和连墙件。确因操作要求要临时拆除时，必须经安全管理人员同意，采取相应弥补措施后才能进行，并在作业完毕后及时予以恢复。i、拆除的构件应及时分类堆放，以便运输、保管。3.2钢制件加工制作方案本工程钢制件均在生产厂内加工制作完成，再采用汽车运抵现场。生产厂家严格按照材料的供应计划表时间和顺序进行加工制作。本工程的钢制件主要是钢龙骨、连接件等的加工。3.2.1工艺流程3.2.2制作工艺1、加工前，加工员熟悉钢构件（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格。2、加工时，针对该工程的使用材料特点，严格控制外观质量、厚度、直线度、垂直度、扭曲度等，凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报技术部门处理；遇有材料弯曲或不平直等影响，须经矫正后号料，对于不合格的材料退回生产厂家。3、凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等倾料，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。4、因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号5、相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。6、料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程、构件的编号。7、下料完成、检查所下零件的规格、数量等是否有误，并作出下料记录。3.2.3材料进场1、使用业主注明、认可的，以设计图明示的钢材。如果钢材供应品种不能满足设计要求，代用钢材的化学成分及物理性能应与设计基本一致，并必须事先取得设计和监理工程师的认可。2、所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书，并经审定合格后方可入库，需做复检的应按要求复检合格后方可使用。3、材料的使用严格根据技术部门编制的排版图和原寸资料进行领料和落料，实行专料专用，严禁私自代用。5、钢材入库前均进行外观检查。6、钢材、焊材的质量证明书需做好登记备查。7、所有型材一律采用扎制型材，不得使用板材焊接代替。8、工程所采用的焊接材料应符合国家规定，并与主材相适应。3.2.4材料复检1、根据材料清单和出厂合格证等相关文件对材料进行抽样检验和试验，严格把好质量关，以保证整体工程质量。2、按供货方的供货清单，清点各种规格材料的数量，并计算到货重量。3、对于各种材料的允许公差要求进行检验，管材抽查其直径、壁厚；型钢抽查断面尺寸；钢板抽查长、宽尺寸、厚度及平整度，并检查外表面质量。5、汇总各项检查记录。3.2.5放样切割放样：1、放样切割制作，验收所用的钢卷尺等测量工具必须经过计量单位检测合格。2、所有构件均应按照设计图及加工图要求进行手工或计算机放样，核定几何尺寸，如发现差错需更改，必须取得原设计单位签具设计更改通知单，不得擅自修改。放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度，槽口，制作样板和胎架样板。切割1、型钢切割前应事先排料。2、相贯线街头的钢管切割，采用数控自动切割机进行结构加工，可以切割出满足设计要求的相贯线接头。既能保证焊接质量，又能加快进度。数控自动切割机数控自动切割机数控自动切割机数控自动切割机4、钢板的切割，应根据放样套料图及下料图，分别进行数控自动切割，门式自动切割机，光电跟踪切割及部分收工切割下料。5、所有钢材的公差应满足《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2020规范要求。3.2.6加工制作（一）钢管及型钢的焊接，只能采用气体保护焊机进行焊接。（二）钢支座的膛孔，将在支座焊接成型后，送机加工车间进行。3.2.7表面热镀锌防腐处理1、表面热镀锌处理工序流程： 镀锌前检验-镀锌前预处理-热浸镀处理-镀锌后处理-成品检验等。2、表面热镀锌处理方法：1）镀锌前检验：在镀锌前对钢构件的表面必须进行检验，是否存在焊渣等杂物，如存在必须进行清除。2）镀锌前的预处理：a）去油：对钢构件和型钢表面进行必要的去油，在去油缸里浸没15至30分钟，去油后，必须在清洗缸里进行清洗两次以上；b）酸洗：对钢构件和型钢表面作除氧化层清洗，在盐酸中的时间为20-40分钟，其表面氧化层洗干净后，才能进行下道工序，如表面还有局部氧化层，使用专用工具打磨后，再酸洗10-20分钟，酸液成份24小时分析一次。酸洗后，必须在清洗缸中进行清洗，洗去其表面的酸离子，清洗必须二次以上；（质量关键控制点）c）助镀：当钢构件和型钢清洗完后，进入助镀工序。温度在60-70摄氏度，时间3分钟之内。助镀剂成份8小时分析一次；3）热镀锌处理钢构件和型钢在进入镀锌缸时要慢慢浸入，在锌液中停留时间大约1-2分钟，然后将其慢慢提起，使表面的锌流均匀平整，再进行水冷却。锌液成份8小时分析一次；（质量关键控制点）4）热镀锌后的处理a）成品冷却后，进行修整，对于小的毛刺、积瘤等缺陷进行清除，使表面光洁、平整。检验时使用数字式覆盖层无损测厚仪测量工件镀锌层厚度≥56-100nm、使用硬刃法检测同炉试样件的镀锌层附着力，人工目测工件镀锌表面光洁度、平整度、色差现象，使用钢卷尺测量计算漏镀面积；b）使用校直机将钢构件校直，直线度误差小于2‰；c）包装、入库：必须对钢构件和型钢进行包装，使其表面镀锌层在运输中不被碰坏，在仓库中堆放整齐。

3.3铝型材加工制作方案在铝型材到货时根据国家标准、图纸要求对壁厚、扭拧度等外形尺寸、表面质量、相关配合尺寸进行检验，同时进行化学成分分析，及物理性能试验，把好质量关。铝型材的加工精度对整个产品的质量起着至关重要的作用，在加工过程中严格执行ISO9002的程序要求，严格执行首检、复检、专检的三检制度，有效的保证铝型材的加工精度和产品质量。3.3.1铝型材加工制作工艺3.3.2铝型材加工制作方法1、进场检验复核原材料厚度、膜厚、外观质量和尺寸误差。2、领料按生产任务单和下料尺寸表上的型材牌号、型号、颜色和数量领取型材。领回的型材应存放在料架上。料架与型材的接触面应粘贴橡胶垫，两层型材之间要用泡沫纸隔开。3、下料序号内容1加工中心可通过电脑编程，对材料进行各方位的钻、铣、加工、由设备自动完成，减少人工翻转，提高工作效率，能有效地保护材料表面，根据《玻璃幕墙工程技术规范》JGJ102-2003，幕墙立柱加工允许误差为±1.0mm，加工中心可控制精度为±0.1mm。2加工中心可分别对每个工件的多个面进行加工，提高工作效率及加工精度，根据《玻璃幕墙工程技术规范》JGJ102-2003对幕墙加工工作的允许偏差为：立柱为±1.0mm，横梁为±0.5mm，而用4轴加工中心的加工精度为±0.1mm。3型材下料后应分品种、规格，整齐地放在转运小车上，下道工序加工时，从车上取下材料。取放时应轻拿轻放，以免擦伤、划伤型材表面处理，加工完毕再放入另一转运小车上，不允许乱堆乱放，避免碰伤型材和阻塞运输通道。4、加工制作下料完成后按照工艺图纸要求进行切割、钻孔、铣口、攻丝、冲孔等加工工序。5、检验6、包装、入库对检验合格的铝型材加工件进行包装入库。3.4铝板加工制作方案本程的铝板主要用在面板、背面衬板和封口、封边板，根据各部位铝板的功能不同进行制作。3.4.1铝板加工制作流程1、铝单板加工工艺A、铝单板：领料→下料→折弯→种钉→组装→抛光→检验→铝板表面预处理→表面防腐处理→交验→入库2、铝单板加工流程图3.4.2铝板加工工艺及质量控制（1）领料序号工作内容1检查铝板牌号、状态、规格(厚度、宽度、长度尺寸)是否与设计图纸要求相符。2检查铝板表面有无压伤、划伤。（2）板材下料序号 工作内容1下料设备:剪板机2按板块的展开图纸尺寸下料。 下料板块的尺寸偏差应符合下表要求：序号项目尺寸范围(mm)允许偏差(mm)检查方法1板块下料长、宽尺寸±1．0钢卷尺2板块对角线尺寸≤2000＞2000≤2．0≤2．5钢卷尺（3）板块冲切口和折弯成型序号工作内容1板块折弯前，冲孔、冲剪缺口，孔径、缺口尺寸符合设计图纸要求。2折弯机折弯成型的方法:折边角度允许偏差不大于20′，角缝处间隙不大于1mm。3板块焊接成型：折弯接缝处焊接，焊缝应饱满，焊后打磨平整，折弯外圆半径不应小于板厚的1.5倍。（4）装配成型(5)表面喷涂按喷涂线喷涂工艺进行。氟碳漆表面处理不得有明显的压痕、印痕和凹陷等残迹。装饰表面每平米内的划伤、擦伤符合下表规定：（6）检验：序号工作内容1检查板块的尺寸是否与设计图纸相符。板块尺寸允许偏差符合技术要求。2检查板块外观质量是否符合要求。3做好每道工序的检验记录。3.5测量放线施工方案幕墙工程施工过程中可能由于施工工艺、外部荷载、自身重力等因素造成建筑物的实际尺寸与设计尺寸不符。因此，在幕墙工程制作安装前需对建筑物进行结构外形定位、测量、复核，以掌握建筑物结构尺寸的偏差值，以便制定合理方案，调整误差，使幕墙工程能够顺利安装，达到建筑设计要求。3.5.1施工流程测量基准点→投射基准点→主控线弹设→交点布置→外控制线布置→层间标高设置→层间外控线尺寸闭合→层间外控线复核→测量结构偏差3.5.2技术、仪器、人员准备1、测量仪器2、拟定测量方法和步骤。2.1首层基准点、线布置1）测量与复核基准点测量人员进入工地放线之前请总包方提供基准点线布置图，以及首层原始标高点施工人员依据基准点、线布置图，进行复核基准点、线及原始标高点。根据总包提供的基准点及控制网图上的数据，用全站仪对基准点轴线尺寸、角度进行检查校对，对出现的误差进行适当合理的分配，经检查确认后，填写轴线、控制线实测角度、尺寸、记录表。致函与总包单位负责人，给予确认后方可再进行下一道工序的施工。 2）首层控制线的布置因总包单位便于施工，控制线一般设定离结构较远（2米左右），而幕墙施工需将控制线进行外移（一般0.5～1米），依据总包首层控制轴线，建立幕墙首层内控制网，再由内控制网根据安装需求进行外移形成外控制网，按照图纸设计对控制网进行复核校正，使之符合设计及安装要求。2..2投射基准点1)通常建筑工程外形幕墙基准点投测，在顶、底、中间楼层（根据各工程幕墙的总体高度和楼层，决定中间投测基准点楼层部位及数量），由于本工程楼层不高，故每层设一个控制层。2)投测基准点之前安排施工人员把测量孔部位的混凝土清理干净，然后在一层的基准点上架设垂准仪。将总承包单位提供的底层基准控制点作为一级控制点，通过一级基准控制点，采用铅垂仪传递基准点。为了保证轴线竖向传递的准确性，把基准点一次性分别准确地投到各标准控制楼层，重新布设内控点（轴线控制点）在楼面上。架设垂准仪时，必须反复地进行整平及对中调节，以便提高投测精度。确认无误后，分别在各楼层的楼面上测量孔位置处把激光接收靶放在楼面上定点，再用墨斗线准确地弹一个十字架。十字架的交点为基准点。3)内控点（轴线控制点）竖向投测操作方法：(1)将激光经纬仪架设在首层楼面基准点，调平后，接通电源射出激光束。① 通过调焦，使激光束打在作业层激光靶上的激光点最小，最清晰。激光接收靶由300×300×5mm厚有机玻璃制作而成，接收靶上由不同半径的同心圆及正交坐标线组成。接收靶示意图② 通过顺时针转动望远镜360度，检查激光束的误差轨迹。如轨迹在允许限差内，则轨迹圆心为所投轴线点。③ 通过移动激光靶，使激光靶的圆心与轨迹圆心同心，后固定激光靶。在进行控制点传递时，用对讲机通信联络。（4）所有轴线控制点投测到楼层完成后，用全站仪及钢尺对控制轴线进行角度、距离校核，结果达到规范或设计要求后，进行下道工序。2.3主控线弹设1)基准点投射完后，在各楼层的相邻两个测量孔位置做一个与测量通视孔相同大小的聚苯板塞入孔中，聚苯板保持与楼层面平。2)依据先前做好的十字线交出墨线交点，再把全站仪架在墨线交点上对每个基准点进行复查，对出现的误差进行合理适当的分配。3)基准点复核无误后，用全站仪操作进行连线工作。先将仪器架在测量孔上并进行对中、整平调节，使仪器在水平状态下完全对准基准点。4)仪器架设好后，把目镜聚焦到与所架仪器基准点相对应的另一基准点上，调整清楚目镜中的十字光圈并对中基准点，锁死仪器方向。再用红蓝铅笔及墨斗配合全站仪或经纬仪把两个基准点用一条直线连接起来。5)在第一次调整测量之后，必须旋转180度再进行复测，如有误差要取中间值。同样方法对其它几条主控制线进行连接弹设。2.4外控点控制网平面图制作怎样把每个面单元分格交接部位，点、线、面位置定位准确紧密衔接是后期顺利施工的保障和基础。将控制分格点布置在幕墙分格立柱缝中，与连接件表面平，先在电脑里边作一个模图，然后再按模图施工。模图制作方法：第一步：依据具体（玻璃、铝板等）施工立面、平面、节点图找出分布点在不同楼层相对应轴线的进出、左右、标高尺寸，也就是把每个点确立X、Y、Z三维坐标数据。第二步：依据总包提供的基准点控制网以及控制网与轴线关系尺寸，幕墙外控点与轴线的关系尺寸，再将以上已知数据转换为幕墙外控点与基准点控制网的关系尺寸。第三步：模图制作依据计算出基准点与各轴线进出、左右的关系尺寸，把主控线做到平面图上，再依据第二步中计算出的外控点与基准点控制网的关系尺寸数据，把每个点做到平面图上。同样方法其余三个面全部定点绘制在平面图上。（注:立面放线模图示意图如下）2.5现场外控点、线布置1)依据放线平面图，把经纬仪架设在与幕墙定点对应的楼层主控线点上，依主控线为起点旋转90度定点，定点完毕后用墨斗进行连线，再对照放线图用钢卷尺，从主控线的点上顺90度墨线量取对应尺寸，把控制幕墙立柱进出、左右的一个点进行定位，也就是每个点X、Y坐标的定位。再用水平仪检查此点是否在理论的标高点上，也就是每个点Z坐标的定位。2)用L50角钢制成支座，在定点位置用胀栓固定在楼台上。每个支座必须保持与对应点在同一高度。再用墨斗把分格线延长到支座上。沿墨线从新拉尺定点在钢支座上，用Ф2.8麻花钻在标注的点上打孔。依此方法在楼层的每个面上做钢支座定外控点。3)所有外控点做完后，用钢丝进行上下楼层对应点的连线，这样外控线布置就完成了。（外控钢丝线间距和倾斜长度太大，会导致中间部位控制线塌腰，对施工精度会造成影响，规定两点间距大于50M的外控线，在总长度二分之一处对应楼层也要投测主控线，作为外控线中间部位是否偏差的检查依据线或在此部位增加控制支点。若遇到有风天气就也能进行施工。）4)放线完毕后必须对外控点进行双重检测，确保外控制线尺寸准确无误：（1）用钢卷尺对每个单独立面的平面四个边边长每个边的小分格进行尺寸闭合。再用水平仪把1m线引测在钢丝线上，在钢丝对应高度上粘上胶带做好1m标高线标记。最后用钢卷尺进行每层外控线的周圈尺寸闭合。（2）为了及时准确的观测到施工过程中结构位移的准确数据，必须每天对现场的结构进行复查，检查数据及时反馈设计作出对应解决方案。例：为便于结构检查方便、简捷、准确、及时，将外控点在首层重新放置一次，使首层外控点与上面各楼层外控线点垂直投影重合。所以每天只要把激光铅垂仪架设在首层外控点上，打开激光竖开关，检查激光点是否与各楼层外控点重合，就可以检查出结构是否产生了位移，检查结果当天反馈设计师，及时作出应对方案。避免因结构而产生的施工误差，确保工程的顺利施工。2.6层间标高的设置：先找到总包提供的基准标高水平点。引测到首层便于向上竖直量尺位置，校核合格后作为起始标高线，并弹出墨线，用红油漆标明高程数据，以便于相互之间进行校核。标高的竖向传递，用钢尺从首层起始标高线竖直向上进行量取或用悬掉钢尺与水准仪相配合的方法进行，直至达到需要投测标高的楼层，并作好明显标记。在钢结构上把50米钢尺拉直下方悬挂一个5公斤重物。等钢尺静止后把基准标高抄到钢尺上，并用水笔做好标记。再根据基准标高在钢尺上的位置关系计算出上一楼层层高在钢尺上的位置。用水平仪把其读数抄到室内立柱或剪力墙上，并做好明显的标记。以此方法依次把上面的楼层都设置好。在施工安装完成之前，所有的高度标记及水平标记必须清晰完好，不能被消除破坏。另考虑到整个大楼在施工过程中位移变形，确保水平标高的准确性，用全站仪在主体结构外围进行跟踪检查。过程中的施工误差及因结构变形而造成误差，在幕墙施工允许偏差中合理分配，确保立面标高处顺畅连接。如下图：2.7测量放样误差控制标准1)标高(1)±0.000至1米线≤1mm；(2)层与层之间1米线≤1mm；(3)总标高±0.000至楼顶层≤±1mm。2)控制线(1)完成面控制线≤±2mm；(2)到外控线≤±1mm；(3)结构封闭线≤±2mm。3)投点各标准层之间点与点之间垂直度≤±1mm。2.8测量结构偏差因前面我们把控制线及分格外饰面线做得很到位，在测量钢结构偏差时，根据外饰面线可直接对钢结构的左右、进出、标高进行测量及尺寸的复核。所有结构的测量记录必须清楚详细，对超出标准的结构及时上报项目部进行适当的处理。资料汇总：技术交底记录；基线复核记录；结构检查记录；施工队放线报验单；项目部放线报验单。测量放线质量保证措施：1)加强测量管理，对各施工班组进行正规的技术交底。2)对测量放线的质量控制：利用全站仪把长度尺寸控制在1mm内。每个步骤施工中技术员及质量员，随时关注并检查。发现问题必须立即整改。2.9安全防护措施：1)进入施工现场必须戴好安全帽系好安全带，在高处或临边作业必须挂安全带。2)施工之前必须先对要用的仪器设备进行检查，以确保安全施工。3)对于施工中破坏的安全网要及时进行恢复。4)风力大于4级时不得进行室外测量。3.6预埋件的施工方案3.6.1预埋件施工流程图3.6.2提供预埋件质保资料 钢材质保书合格证 复试报告等3.6.3预埋件安装前检查 预埋件加工完毕后，需要检验合格后方可投入施工，预埋件检查内容包括： 焊缝高度必须达到设计要求； 焊脚无咬边现象； 防锈漆涂刷要均匀； 材料及其加工尺寸符合设计要求；3.6.4预埋件施工工艺1、基本操作说明a.大部分采用铁丝将预埋件与土建结构的钢筋绑扎牢固（避雷处采用焊接的方式），保证土建在进行浇筑的时候预埋件位置不变，保证埋设精度。b.清理埋件，使埋件露出金属面，并检查埋件周围楼板、墙体的平整度。c.检查预埋位置及数量是否与设计图纸相符。d.根据埋件布置图，测量放线精确划出每个埋件的中心线和孔距线。对埋件进行拉力、剪力、弯距的测试，对不符合测试标准的预埋件必须按有关规定采用其它可靠的连接措施。e.埋件埋设时的精度控制非常关键，专业分包单位将派遣经验丰富，工作细致认真的安装人员参与本工程的预埋件埋设工作，保证预埋件安装完成后精度满足要求。2、预埋件埋设方法 当每一层楼土建梁钢筋绑扎完毕后，按照预埋件点位布置图及标高尺寸，并根据土建梁尺寸控制线，在钢筋上视具体情况用红笔画出预埋件埋设控制线。如下图所示。在埋设预埋件之前，当土建支模时，就进行分格，将预埋件分格线弹在底模外檐口处，如下图所示。 根据埋件施工图中埋件的分布情况，对埋件以轴线进行编号，从1至若干进行埋设（如下图示）3、预埋件埋设要求 预埋件在埋设过程中，要以多轴线进行埋设，埋设偏差尽量控制在20mm以内。当土建梁柱钢结绑扎完毕后，将预埋件用铁丝临时固定在钢筋上。若预埋件埋设中碰到埋件在箍筋的空档处，则可添加辅助钢筋，或用铁丝与主筋扎牢。（此部位埋件作为浇筑砼时的重点检查部位）埋件埋设好以后，在浇捣砼时，派专人进行监护、检查，时刻注意对埋件的保护。混凝土施工的振动棒在埋件边应延长振捣时间，使埋件周围的砼密实，确保埋件的质量。预埋件埋设时，在浇混凝土时，应跟踪进行检查，若埋件高出混凝土应立即往下打，使埋件与混凝土面一样平。如下图示：4、预埋件埋设的质量控制方案①埋件加工的边长许误差为土2mm；②筋长度允许误差为+100mm，锚筋中心线允许偏差为士3mm；③锚筋与锚板面的垂直度允许偏差为LS/30(LS为锚筋长度)mm④在施工时应与建筑物的防雷网接通。我方已考虑了防雷方案，但在幕墙施工的工程中土建的防雷有可能没有连接生效，本工程所在地区夏季多雷阵雨，专业分包单位将根据深化设计方案，每1层或每2层设置一圈均压环防雷，幕墙每1根竖向龙骨均与均压环多点可靠连接，每1层或每2层均压环又与主体结构与多点连接，保证了幕墙防雷的可靠性。⑤预埋件检查：由于本工程的特点，所以埋件位置数量检查显得尤为重要，本公司专门成立埋件检查组，跟随土建施工队伍，以核实检查埋件位置，防止少置埋件；埋件安装完后，埋件检查组还要对埋件位置进行复查，对照预埋件的编号图，依次逐个检查，将每一编号处的结构偏差、埋件偏差记录。⑥预埋件的纠偏：埋件预埋时一定要非常准确，其误差不能超过设计范围，否则无法使用，要采取补救措施，具体补救措施详见下面的后置埋件施工方案3.7埋件纠偏及后置埋件的施工方案3.7.1说明对安装的预埋件，我公司将派技术人员对埋设部位进行全面检查、校正，对不合格或尺寸误差较大的位置予以调整，以保证预埋质量。当埋件偏差在±25mm内时，通过在后续安装转接件时进行调整，无需补埋。当埋件偏差大于±25mm时（已超过转接件的调整范围），需进行补埋工序。3.7.2工艺流程说明工艺流程：清理埋件→对照埋件布置图→后补埋件安装→清理、自检3.7.3基本操作说明（1）埋件补埋清理埋件，使埋件露出金属面，并检查埋件周围楼板、墙体的平整度；检查预埋位置及数量是否与设计图纸相符。根据埋件布置图，测量放线精确划出每个埋件的中心线和孔距线。对不符合测试标准的预埋件必须按有关规定采用其它可靠的连接措施。若本工程后补埋件采用平板埋件。平板埋件的安装采用穿透螺栓和化学锚栓（墙面潮湿时不能施工）并用的方式。上支点埋件有两个机制双头螺栓、梁底背板、外侧为两支化学锚栓。对于下支点，因其只起辅助支承作用，故只采用两支双头螺栓穿透背板固定即可满足要求。对于死墙部位，我们采取化学锚栓进行补埋；化学螺栓打孔位置要精确，孔径和孔深要严格按照设计要求进行控制，以保证锚栓正常性能的发挥；螺母一定要旋紧，不得松动；使用化学锚栓时，一定要严格按照使用说明书的要求进行操作，一要控制孔深，不能过深，二是要除净孔内的粉灰，三是化学药剂固化后方可受力承载；在死墙部位，特别要注意的是，打孔一定要避开混凝土中的主筋，以防削减主体结构的强度。 补埋时不允许悬空连接，检查埋件下方混凝土是否填充充实。后补埋件应做作现场拉拔力测试并要求符合设计拉拔值，后补埋件安装完毕后必须进行防腐处理，涂刷防锈漆两遍。后补埋件埋设时应严格遵照预埋件位置图准确定位（2）所需工器具：电锤、电钻、手锤、毛刷、砂轮机等器具。（3）管理要领：确保后补埋件的准确性。每层的后补埋件固定完成后，施工人员应进行严格自检，并填写《后补埋件安装位置检查表》，现场质检员抽检合格后，填写《工程报验单》报监理验收。附表：化学反应时间与温度的关系温度（℃）凝胶时间（分）硬化时间（分）-5～0603000～10306010～20203020～40820砼配孔直径螺杆直径（mm）钻孔直径（mm）钻孔深（mm）安全剪力（KN）安全拉力（KN）10129012.613.8121411018.319.8161812528.934.6202217054.052.4（4）后补埋件的力学性能检测要求锚栓抗拔承载力现场检验可分为非破坏性检验和破坏性检验。对于一般结构及非结构构件，可采用非破坏性检验；对于重要结构构件及生命线工程非结构构件，应采用破坏性检验。锚固抗拔承载力现场非破坏性检验可采用随机抽样办法取样。同规格，同型号，基本相同部位的锚栓组成一个检验批。抽取数量按每批锚栓总数的1‰计算，且不少于3根。加荷设备支撑环内径应满足下述要求：化学植筋≥max(12d，250mm)，膨胀型锚栓和扩孔型锚栓≥4。锚栓拉拔检验可选用以下两种加荷制度：连续加载，以匀速加载至设定荷载或锚固破坏，总加荷时间为2min～3min。分级加载，以预计极限荷载的10%为一级，逐级加荷，每级荷载保持1min～2min，至设定荷载或锚固破坏。非破坏性检验，荷载检验值应取0.9及0.8计算之较小值。为非钢材破坏承载力标准值。（5）埋件修补示意图3.8焊接施工方案3.8.1材料选用焊条采用E43XX,焊接质量满足《钢筋焊接及验收规程》的要求，焊缝为三级焊缝，并有出厂合格证。如需改动焊条型号，必须征得设计部门的同意。严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前应对焊条进行烘焙处理。3.8.2作业条件1、审阅施工图纸，根据图纸要求结合本单位的设备和技术条件，制定出钢结构焊接施工方法。2、准备好所需施焊的工具、调整好焊接电流。3、在空旷地区施焊时，应有防风、防雨设施，避免穿堂风。4、焊工应经过考试并取得合格证后方可上岗，如停焊超过半年以上，应重新考核。5、施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方可施焊。6、施焊时，应采取措施使焊件处于焊接应力能够释放的自由状态，技术特殊要求时除外。7、交叉施工时必须有可靠的隔离措施。8、焊接时避免连接设备的震动，特别是焊件本身的震动，以防止产生焊接缺陷。3.8.3焊接操作工艺1、严格执行钢结构焊接规范，以满足设计图纸要求。2、焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙，低氢型焊条经过烘焙后，应放在保温箱内随用随取。3、首次使用的钢材种类和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后方可使用。4、多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。5、要求焊成凹面的贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材平缓过渡。6、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应由焊接技术负责人查清原因，提出修补措施后方可处理。7、严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。8、对接接头，T形接头，角接接头，十字接头等对接焊缝和对接及角接组合焊缝，应在焊件两端设置起弧和收弧板，其材质和坡口成型式应与焊件相同。焊接完毕用气割切除并修磨平整，严禁用锤击落。9、要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外为了确保焊缝质量，焊接前宜采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。10、为了减少焊接变形和应力，必须采取如下措施：（1）焊接时尽量使焊缝能自由变形，大型构件的焊缝要从中间向四周对称焊接，收缩量大的焊缝应先焊接。（2）对称布置的焊缝应由成对焊工同时焊接。（3）长焊缝可采用分中逐步退焊法或间跳焊接。（4）采用反变形法：在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲和倾斜，以抵清焊接后产生的变形。（5）采用刚性固定法：用夹具夹紧焊件能显著改善焊件的残余变形及翘曲。（6）锤击法：锤击焊接及其周围区域，可减少收缩应力及变形。（7）焊接结构的变形矫正。1）机械矫正：用机械力的作用去矫正变形，可采用锤击焊缝法，也可用压力机械矫正变形。2)火焰矫正，又称人工矫正。利用金属局部受火焰加热后的收缩所引起的变形去抵消已经产生的焊接变形。常用的气体火焰是氧—乙炔焰，对低碳钢和普通低合金钢的结构加热，温度可控制在700～800℃范围内。11、经处理的磨擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损。3.8.4焊接施工基本原则1、焊工须持证上岗，上岗证、焊工合格证。且具有相应的施焊资历。2、工程中投用的焊接材料须具备制造厂家的质量保证书。3、焊接施工技术交底。焊接工程开工前必须具有有效的焊接作业指导书，焊前由技术人员按文件要求向作业焊工进行技术交底。4、焊接作业应提前办理动火证，配置灭火器，并有专人看护。焊接过程中必须用佩戴防火斗：3.8.5保证焊缝外观质量的措施1、对口错口值要满足技术要求，该项工作由安装工完成，焊工及质检员验收把关。2、当前项满足要求时，控制影响外观质量的另外几个表面缺陷，即表面裂纹及表面未熔合、表面气孔、咬边、焊接角变形。3、防止表面裂纹及表面未熔合：填满弧坑防止弧坑裂纹。控制焊接电流不宜过小，焊条或焊丝与坡口保持一定的角度，防止出现表面未熔合。4、防止表面气孔：母材要清理干净无污物，焊接电流不宜过小，电弧不要过长，防风或氩气保护效果要满足技术要求。5、防止咬边：熔合区电弧停留不要太短，电流不要过大，注意观察熔池填满程度。6、防止焊接角变形：保持对称施焊，必要时采取反变形措施。7、焊缝外型尺寸的控制：将焊接规范中焊缝外型允许尺寸表的内容分解到工程的具体项目上，使焊工明确各个项目焊缝外观尺寸的允许值，并由技术人员向焊工进行讲解，焊前练习时由焊工亲自对外观尺寸进行测量。施焊结束焊工自检合格后，质检人员用焊缝尺寸检测器进行抽检，对不合格的及时采取补救措施。8、焊缝表面控制：焊缝表面无焊渣、气泡等缺陷，焊缝平滑饱满；焊接点刷防锈漆两道，银白漆一道，无漏刷。3.9玻璃幕墙安装方案3.9.1玻璃幕墙施工措施采用门式脚手架或剪刀车，局部采用直臂车施工。门式脚手架机械设备3.9.2玻璃幕墙施工流程结构、埋件的检查→连接件的安装→立柱的安装→横梁的安装→避雷安装→层间防火→玻璃安装→装饰条安装→打胶。3.9.3玻璃幕墙施工方法1.结构、埋件的检查（1）埋件左右、上下偏差的检查首先由测量放样人员将支座的定位线弹在结构上，便于施工人员进行检查、记录，检查预埋件中心线与支座的定位线是否一致，通过十字定位线，检查出埋件左右、上下的偏差，若偏差大的报设计出埋件修正方案。（图示）：（2）结构进出的检查定位线弹好以后，在结构处依据外控网拉垂直钢线，以及横向线作为安装控制线。检查结构的标高及埋件进出尺寸，记录检查结果。2.连接件及立柱的安装（1）连接件与立柱的连接立柱采用6063-T6牌号铝合金。考虑到施工安装的安全性及可操作性，立柱与转接件采用钢套芯，材质Q235B，配不锈钢对穿螺栓。转接件与立柱之间采用绝缘垫片进行绝缘处理，防止电化学腐蚀。连接完毕后，再进行就位安装。如图所示：（2）立柱安装调节连接件与立柱连接完毕后，再进行就位安装，主体结构上设置预埋件,钢套芯与埋件之间现场角焊缝连接，焊缝高度6mm,长度不小于200mm。如图所示：立柱的安装依据竖向钢直线以及横向鱼丝线进行调节安装，直至各尺寸符合要求，立柱安装后进行轴向偏差的检查，轴向偏差控制在±1mm范围内，竖料之间分格尺寸控制在±1mm。(4)底层立柱安装完毕后，在安装上一层立柱时，两立柱之间安装套筒，立柱安装调节完毕，两立柱之间打胶密封，防止雨水入侵。上下连接套筒插入长度不得小于250mm。（5）立柱的偏差要求立柱安装轴线偏差不应大于2mm；相邻两根立柱安装标高偏差不应大于3mm，同层立柱的最大标高偏差不应大于5mm；相邻两根立柱固定点的距离偏差不应大于2mm。3.横梁安装横梁采用6063-T5牌号铝合金。（1）立柱安装完毕后进行横梁的安装，横梁与立柱两侧采用专用铝合金套芯，配不锈钢钢销钉转接至立柱，图示：（2）由于铝合金幕墙热胀冷缩会产生噪音，设计考虑到此因素，在横梁与立柱之间进行热处理，整根横梁尺寸应比分格尺寸短4～4.5mm，横梁端部与立柱两侧壁接触部位设2mm厚柔性垫片或注胶处理。（3）横梁在安装过程中，相邻两根横梁水平标高控制在±1mm范围内，同层标高偏差不大于3mm。与立柱外表面偏差不大于1mm。4、层间保温及防火岩棉安装层间防火采用100mm厚防火岩棉，通过1.5mm厚镀锌钢板固定安装，一端与混凝土结构固定，一端与龙骨上螺钉固定安装。层间保温采用100mm（按设计要求）厚岩棉。5、玻璃板块安装（1）横梁像胶垫块的安装在安装玻璃板片之前在横梁上先放上长度不小于100毫米的氯丁橡胶垫块，垫块放置位置距边1/4L处，垫块长度不小于100mm,厚度不小于5mm。每块玻璃的垫块不得少于2块。（2）压板的安装①在未装板块之前，先将压板固定在横梁、立柱上，拧到5分紧，压板以不落下为准。待玻璃板块安装后，左右、上下调整，调整完后再将螺栓拧紧。②压板的安装应符合设计要求，连接压板与主体部分的螺栓间距不应大于300㎜，螺栓距压板端部的距离不应大于50㎜。隔热垫块根据螺栓数量进行布置。（3）玻璃安装①压板安装后，进行玻璃板块的安装，将玻璃板块轻轻地搁在横梁上向左右移动，推入到压板内。②玻璃板块依据垂直分格钢丝线进行调节，调整好后拧紧螺栓。玻璃块下部应设置垫块。③玻璃板块依据板片编号图进行安装，施工过程中不得将不同编号的板块进行互换。同时注意内外片的关系，防止玻璃安装后产生颜色变异。6.装饰条的安装外装饰条安装之前应利用线锤或全站仪将内压板调整为横平竖直，然后再进行装饰条的安装，装饰条安装应用橡胶锤进行击打安装。竖向装饰条应通装，横向装饰条跟分格走留1毫米空隙。7、打胶（1）耐候胶在工地现场进行注胶。（2）胶缝的厚度和宽度均须在满足设计的条件下。（3）密封前应清洗注胶表面灰尘污物。充分清洁间隙缝，不应有水、油渍、涂料、铁锈、水泥砂浆、灰尘等。充分清洁粘结面，加以干燥。清洁剂可用甲苯或甲基二乙酮。（4）按设计图纸，有泡沫棒填充接缝时，须保证注胶厚度和防止三面胶接（一般措施：在耐候硅酮密封胶施工前，用无粘结胶带铺于缝隙的底部，将缝底与胶分开）为避免密封胶污染玻璃或铝板，应在缝两侧贴保护胶纸。（5）用手动或气动胶枪均匀连接地注入缝隙，并保证充满，胶缝与基材粘结应牢固无孔隙，胶缝平整光滑、表面清洁无污染。3.10铝板幕墙安装方案3.10.1铝板幕墙施工措施采用门式脚手架，局部部位采用机械设备进行施工。门式脚手架机械设备3.10.2铝板幕墙施工流程3.10.3铝板幕墙施工方法施工步骤具体内容测量放线及结构检查按总包方提供的基准轴线，标高线进行复核，确定无误后，定出安装基准线。根据基准线拉设位置钢线，以此作为钢结构安装的基准。从而保证骨架安装符合设计及规范要求。通过测量放线得到的结果对埋件进行复测，对于不合格的埋件位置尽快通知甲方，并采取后补的方法进行纠正。转接件安装转接件安装的质量与否关系到幕墙安装质量的一个重要环节。该部分工作还应包含埋板的偏位处理，防雷的连接等。转接件与埋件是通过电焊连接的。就位后对埋件与连接件进行焊接固定。埋板偏差的需先按设计要求处理，无埋板的需进行后埋处理，确保安全、经济又能满足相关规范要求。龙骨安装对于主龙骨的安装，在确定埋件无误后，应预先进行防腐处理。然后检查其尺寸加工孔位是否正确，再将附件、芯套、防腐垫片、连接件等组装到主梁上，用螺栓将主梁与支座连接，调整主梁的垂直度与水平度，然后上紧螺母，调整好整幅幕墙的垂直度、水平度后，加固支座。安装时位置要正确，与连接板结合要牢固。将方管龙骨两端的连接件与弹性橡胶垫安装在主梁的预定位置，再将次龙骨用自攻钉将其固定。要求安装牢固，接缝严密，同一层横梁安装应由下向上进行。保温、防火安装层间防火采用100mm厚防火岩棉，通过1.5mm厚镀锌钢板固定安装，一端与混凝土结构固定，一端与龙骨上用螺钉固定安装，封口均采用防火胶密封。保温采用100mm（按设计要求）保温岩棉。金属面板安装1、板块在加工厂已预制完成，金属板在装前应用钢线拉出完成面，以便控制安装进出位。安装前应认真检查其编号、数量、分清安装方向、位置。2、金属板幕墙面板的安装顺序由下至上，现将金属板的角码（底层金属板的向下角码型号规格一样）固定在方管横龙骨上，再将上部角码固定于上部方管横龙骨上。3、安装上层压型铝板时，将铝板的下角码放入下层已装铝板的上部角码凹槽中，再将上部角码用自攻钉与龙骨固定连接，注意：板块间的防水胶条不得少装或漏装。4、金属板挂装后，安装角码与方管立柱、横梁采用不锈钢自攻紧固螺丝紧固，安装应牢固，位置应准确，不能漏装或随意减少自攻螺丝的个数。5、金属板挂装后紧固前，应认真调整，使相邻板产隙的尺寸达到设计要求，横平竖直，宽窄均匀并随时进行检查、调整、校正、固定，使其符合质量要求。注胶及清理板块安装固定完成后，进行注胶工序，此时应先将保护胶带沿胶缝边缘贴好，胶缝部位用规定溶剂，按工艺要求进行净化处理，然后打胶、刮胶、拆除边缘保护膜，使基材与胶粘结牢固无孔隙，胶缝平整光滑、玻璃表面清洁、无污染。3.10.4铝板幕墙安装示意图3.11金属栏板安装方案3.11.1施工措施3.11.2施工准备1.材料及主要机具：（1）32*4mm厚钢板（氟碳喷涂）、20mm钢竖梃（氟碳喷涂）：按施工图选用。（2）焊条：其型号按设计要求选用。（3）栏板采用2mm厚钢板网（氟碳喷涂），必须有质量证明书。（4）主要机具：电焊机、切割砂轮机、冲击电钻、角磨机、小锤等。2.作业条件(1)认真审查施工图纸。设置安全绳或钢丝绳，当施工人员作业时应当将安全带系挂在安全钢丝绳上，以确保施工过程中的安全性。(2)施工前应检查电焊工合格证有效期限，应证明焊工所能承担的焊接工作。(3)护栏施工必须坚持样板领路。在样板中重点注意栏杆的形式、杆件间距、栏杆高度等。3.11.3主要施工工序金属网栏板详图测量放线→安装20mm钢竖梃（氟碳喷涂）→安装32*4mm厚钢板（氟碳喷涂）→安装2mm厚钢板网（氟碳喷涂）→安装铝合金扶手（氟碳喷涂）→安装10mm钢横连接件（热镀锌）→收尾及擦拭→验收3.11.4主要技术措施1.施工前应先进行现场放样，并精确计算出各种杆件的长度。2.按照各种杆件的长度准确进行下料，其构件下料长度允许偏差为1mm。3.选择合适的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度等，通过焊接工艺试验验证。4.脱脂去污处理：焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污。否则应选择三氯代乙烯、苯、汽油、中性洗涤剂或其它化学药品用不锈钢丝细毛刷进行刷洗，必要时可用角磨机进行打磨，磨出金属表面后再进行焊接。5.焊接时应选用合适的不锈钢焊条和焊接电流。焊接时构件之间的焊点应牢固，焊缝应饱满，焊缝金属表面的焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物。6.杆件焊接组装完成后，对于无明显凹痕或凸出较大焊珠的焊缝，可直接进行抛光。对于有凹凸渣滓或较大焊珠的焊缝则应用角磨机进行打磨，磨平后再进行抛光。抛光后必须使外观光洁、平顺、无明显的焊接痕迹。3.11.5质量标准1.检查数量应符合下列规定:每个检验批的护栏应全部检查。2.材料质量：金属网栏板的制作与安装所使用材料的材质、规格、数量等级应符合规范和设计要求。检验方法：观察；检查产品合格证书、进场验收记录和性能检测报告。3.造型尺寸及安装位置应符合设计要求。检验方法:观察；尺量检查、检查进场验收记录。4.安装预埋件的数量、规格、位置以及护栏与预埋件的连接节点应符合设计要求。检验方法:检查隐蔽工程验收记录和施工记录。5.护栏高度、间距、安装位置必须符合设计要求。护栏安装必须牢固。检验方法:观察；尺量检查；手扳检查。6.金属网栏板的焊接应符合设计要求，接缝应严密，表面应光滑，色泽应一致，不得有裂缝、翘曲及损坏。检验方法:观察；手摸检查。7.应注意的质量要点1）所有构件下料应保证准确，构件长度允许偏差为1mm。2）构件下料前必须检查是否平直，否则必须矫直。3）焊接时焊条或焊丝应选用适合于所焊接材料的品种，有出厂合格证。4）焊接时构件必须放置的位置准确。5）焊接时构件之间的焊点应牢固，焊缝应饱满，焊缝表面的焊波应均匀，不得有咬边、未焊满、裂纹、渣滓、焊瘤、烧穿、电弧擦伤、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅。6）焊接完成后，应将焊渣敲净。3.12屋顶聚碳酸酯板幕墙施工方案3.12.1施工措施3.12.2施工测量根据聚碳酸酯板分格大样图、进出位线及轴线位置，采用钢丝线、测量器具及水平仪