钢结构工程施工主要施工工艺

5.1管桁架总体要求 25.1钢结构加工 25.1.1加工准备 35.1.2放样与号料 65.1.3下料 75.1.4表面处理 115.1.5钢管弯曲 125.1.6成品钢管的加工 125.1.7腹杆的加工 135.2组装 135.2.1工艺要求 135.2.2桁架的整体焊接 145.2.3桁架组装 145.3预拼装 165.4焊接工艺 175.4.1焊前准备 175.4.2相贯节点焊接 175.4.3焊接工艺 195.4.4焊接接头质量检查 215.4.5焊接缺陷的返修和补焊 235.5摩擦面处理 235.5.1摩擦面处理 235.5.2高强度螺栓施工工艺 235.5.3高强度螺栓质量检验 265.6钢构件防腐涂装工艺 265.6.1除锈 265.6.2防腐涂装 275.7钢结构运输 295.8钢结构安装 305.8.1钢管柱安装 305.8.21号、2号采光顶主桁架拼装工艺 345.8.31号、2号采光顶桁架吊装工艺 355.8.43#、4#采光顶安装 415.8.5次桁架安装 435.8.6上人钢结构安装 465.8.7吊装作业安全措施及要求 485.9防火涂料的施工 535.1管桁架总体要求1管桁架放样要求1）所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行手工1：1放大样或计算机的模拟放样，核定所有构件的几何尺寸。放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。表5.1-1样板的允许偏差如下表项目平行线距离和分段尺寸对角线差宽度长度孔距样板角度允许偏差±0.5mm1.0mm±0.5mm±0.5mm±20°2）本工程中桁架构件根据设计和规范要求起拱。桁架制作过程中按照详图施工，桁架在预拼装过程中检查桁架起拱量。5.1钢结构加工钢结构构件加工工艺流程如下：材料检查材料检查图纸审核编译工艺文件材料矫直放样表面处理编译工艺文件材料矫直放样表面处理号料号料坡口加工划线钻孔切割下料坡口加工划线钻孔切割下料组装组装焊接焊接无损探伤无损探伤矫正与加工矫正与加工总装总装焊接焊接无损探伤矫正与加工无损探伤矫正与加工预装精度检查预装精度检查无损探伤无损探伤检验检验编号编号包装发运包装发运图5.1-1钢结构加工工艺流程5.1.1加工准备1工程实施过程中使用的监视和测量设备应按照《监视和测量控制程序》要求进行校准，必须确保量值已知，未经检定或校准的计量器具不准使用。2使用的通用、专用、起运等生产设备应处于完好状态，并在使用过程中保持安全可靠。3操作、检验、检测人员应经过培训，能够胜任本工序或岗位操作要求，操作过程中必须遵守《设备操作规程》、《SKGG-B型数控相贯线切割机使用说明书》和工艺规程规定，严禁违章作业。4生产环境应按《现场生产环境管理制度》规定进行治理，并保持清洁，物流顺畅有序。5原辅材料采购及进货检验1)根据设计图纸和工程实施进度要求，由管理部计划人员和采购部采购工程师制订工程生产和原材料、配件、辅助材料采购和外协加工计划，分别经管理部、采购部经理审核后报制造公司总经理批准执行。2)原辅材料购进后采购工程师应提供质保书或合格证明文件并报请质量技术部检验人员按《进货检验指导书》要求进行尺寸、材质化验和力学性能检测，合格后按《仓储作业制度》规定办理入库手续并通知生产部安排相关人员卸货和领用。3)钢材验收(1)检验工具：万能试验机、半自动冲击机、布氏硬度机、冲击试样缺口手动拉床、微机CS分析仪、RB-1试块、钢尺、游标卡尺等。(2)检验内容：核对材质证书、炉批号、产品名称、数量、规格、重量、品质、技术条件、主要标志等是否符合要求；检查钢板尺寸、厚度、钢板标记、表面质量；每炉号复验一组机械性能和化学成分。(3)检验过程：钢材到厂后，材料采购部提供一份材料到货清单及检验通知单给质检部。质检部接到通知单后，根据检验内容逐项组织钢材验收；钢材的复验按炉批号分批进行；(4)合格产品：钢材的各项指标符合设计要求和国家现行有关标准的规定。不符合标准的钢材不能使用。(5)合格产品的资料整理、保管：钢材外观及复验检验合格后，填写《钢材验收清单》，对采购的材料需将产品证书、《材料来货报验单》、复验报告及《材料验收清单》由质检部一并整理成册，以便备查。材料来货验收确认后，由仓库管员做好验收标记，并按规定进行材料保管和发放。4)焊材验收(1)检验内容：检验焊材证书的完整性，是否与实物相符，检验包装情况，焊丝、焊条是否有生锈等现象。(2)检验过程：焊材到货后，材料采购部将‘焊材到货清单’及‘检验通知单’送质检部，质检部接到通知单后应根据检验内容逐项验收，验收合格后填写《焊材验收清单》。焊材的复验分批次进行，每批焊材复验一组试样。(3)合格产品：焊材的各项指标符合设计要求和国家现行有关标准的规定。不符合标准的焊材不能使用。(4)合格产品的保管：钢材外观及复验检验合格后，送焊材二级库保管，并按规定手续发放。5)涂料验收(1)检验内容：检验涂料证书的完整性，是否与实物相符，检验包装情况。(2)检验过程：涂装到货后，材料采购部将‘涂料到货清单’及‘检验通知单’送质检部，质检部接到通知单后应根据检验内容逐项验收。按有关规定按批进行复验，复验应送达国家法定检测机构进行复验，复验采用见证制度，在持见证证书的监理工程师见证下共同取样送检；只有复验合格的涂装材料才能用于本工程的涂装施工。6)紧固件验收(1)钢结构连接用高强度蜘栓连接副的品种、规格、性能应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。高强度大六角头螺栓连接副应随箱带有扭矩系数检验报告,扭剪型高强度螺栓连接副应随箱带有紧固轴力(预拉力)检验报告。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副进场时,应按国家现行标准的规定抽取试件且应分别进行扭矩系数和紧固轴力(预拉力)检验,检验结果应符合国家现行标准的规定。检查数量:质量证明文件全数检查,抽样数量按进场批次和产品的抽样检验方案确定。检验方法:检查质量证明文件和抽样检验报告。(2)高强度大六角头螺栓连接副应复验其扭矩系数,扭剪型高强度螺栓连接副应复验其紧固轴力。(3)高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强螺栓连接副应按包装箱配套供货。包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈表面不应出现生锈和沾染脏物、螺纹不应损伤。检查数量:按包装箱数抽查5%,且不应少于3箱。检验方法:观察检查。(4)普通螺栓及螺母、垫圈等,其品种、规格、性能等应符合国家现行产品标准的规定并满足设计要求。检查数量:全数检查。检验方法:检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。7)不合格品的处理(1)凡经检验不符合设计、合同、图样、工艺技术文件、规范、标准等规定要求的原材料都为不合格品。(2)在检验和试验过程中，发现不合格品时，检验员应责令停止不合格品的继续加工，并对不合格品做出标识。标识可采用在不合格品上打×或挂上不合格品字样标牌。同时检验员应对不合格品加以详细记录，并签发《产品质量反馈单》或《不合格品审理单》一式三份，一份自留备查，两份分送发生不合格品的责任部门和不合格品审理小组。不合格品不得入库、发放和转序。5.1.2放样与号料1放样1)加工前生产和工艺人员应审阅施工图和加工图，两者必须保持一致。发现问题应及时与设计人员或单位联系解决。2)加工图纸设计应以尽量减少加工时参数转换步骤为原则,并满足SKGG-B设备操作所需参数的输入要求，钢管长度和相贯角度等参数要详细、具体、直接；不能采用相贯线切割机割制的特殊管件应由设计人员采用X-steel设计软件绘制管件端部的1：1放样尺寸图纸，并给出管件的最大长度尺寸；加工图纸应下发到参与操作的每个主操作手中，以便于他们提前做好加工准备，放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。3)当钢桁架钢管的长度超过8000mm时应考虑对接（当单根钢管的长度能满足要求时，应尽量不采用对接），对接后的杆件应校直，对接接头位置应避开节点位置并考虑相互错开，或由设计技术部设计人员负责确定。对接处（直接或斜接）坡口以及桁架腹杆管件宜采用SKGG-B型数控相贯线切割机割制。表5.1-1桁架(钢梁)预起拱值跨度(m)12～1515～30＞30起拱值1/4001/3501/300备注悬挑钢梁(桁架)端部预起拱值为表中数据2倍，设计文件另行规定起拱要求时,按具体要求起拱。2号料1)号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。2)号料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。3)原材料的对接(1)型钢的对接需要焊透，并进行探伤。接长段大于≥500mm，且错开附近的节点板及孔群100mm。焊缝视安装情况而定是否磨平。(2)板制钢梁原则上由整块板下料。若允许对接，则在梁的上下翼板在梁端1/3范围内避免对接。上、下翼板与腹板三者的对接焊缝不设在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲板的孔群应错开100以上，且分别对接后才能组装成型。原材料拼板焊接后按要求进行探伤。(3)所有构件的原材料若长度、宽度不够，先进行对接，符合要求后再制作构件。5.1.3下料1按划分好的小拼单元按下述公式确定弦杆下料长度：L=L1+L2L1：弯曲后钢管中线弧长；L2：由弯曲工艺确定的工作段的长。按下料长度在钢管下料机上截取相应长度的钢管，并在钢管两端的工作段作明显的区分标记。2方法选择1)钢管端部有相贯线加工要求的应采用SKGG-B型数控相贯线切割机进行切割，余量留放见2)不能采用相贯线切割机割制的特殊管件根据技术部提供的1:1放样尺寸进行手工放样切割，切割后应开制坡口并进行修整加工，消除割痕和缺陷；3)端部无角度、坡口要求以及不需折弯主钢管（直）可以采用G4028带锯、GS-114砂轮切割机、等离子切割或手工气割方式制作，割后应对割口和端部进行打磨修整加工；4)堵板及特殊形状板料制作前应制作靠模并采用仿形气割机割制，规则板料及坡口采用GZ-4000或半自动切割机割制；3余量留放余量留放应同时考虑割缝余量和整个桁架焊接后的焊接收缩量，即按C=C1+C2确定。其中：C1=2k/cosα；C2=0.6L。式中：C1—为带坡口角度的双端切割余量（mm）；C2—杆件焊接收缩量（mm）；k—为不带坡口角度的单端切割余量（mm）α—为坡口角度；L—杆件总长度（m）。1)支管切割后的长度应比理论尺寸长1mm，割缝余量的留放应视坡口角度的改变、被切钢管的不同、火焰的调整及枪尖中心距管表面的距离的不同，据实际情况适当调整后批量生产；2)杆件焊接收缩量暂根据总长度按0.6mm/m留放，并适当考虑焊接节点数量；3)特殊放样钢管用带锯、无齿锯下料时应在最大长度基础上再增加2mm余量（双端）；4)单侧坡口角度一般为45°～55°，特殊情况应符合设计要求；5)钢管下料后的长度尺寸允许偏差为：±2mm。4一般钢管的下料用SKGG-B型相贯线数控切割机进行单根钢管下料时，其工艺顺序为：审阅加工图样→编写《SKGG-B相贯线管材下料工艺参数表》→工段长审核→下达生产任务单→试割→自检→批量生产→巡检、抽检→清渣→油漆编号、砸钢号→抽检→分榀打包、转下道工序。1)操作人员应熟悉设备使用性能和工艺要求，并熟练掌握和应用SKGG-B型数控相贯线切割机的操作规程，经过严格培训和实践考核合格后方可上岗操作；2)工段长要从整个工程统筹考虑，安排好计划进度，及时安排主操作人员按计划提前编写好《SKGG-B相贯线管材下料工艺参数表》，以确定每种钢管的切割类型及每个步骤的输入参数，由工段长审核确认，参数不明的或难以计算出来的，应提交工段长与设计工程师联系解决。主操作人员应根据加工图、生产任务单、《SKGG-B相贯线管材下料工艺参数表》首先进行试割，自检并经检验人员确认无误后方可进行正式批量加工；3)同一规格的钢管批量加工时，主操作人员应首先做好配料工作，并结合生产计划要求领用原、辅材料。应考虑优先加工较长钢管，然后再用余料加工较短钢管，力求省料、省时、省接管；4)割嘴的安装和更换：氧气、乙炔压力的调整以及火焰的调整详见《SKGG-B型数控相贯线切割机使用说明书》。5)检验下料后的长度、角度和坡口尺寸必须满足设计要求，工程用所有不同编号管件应进行100%检验。控制好过程检验，按加工图核对下料后钢管油漆编号与钢号的一致性，为最终检验做好准备,具体检验项目见下表。表5.1-2管桁架产品下料质量检验表工序序号检验项目执行依据检验方法检验数量质量标准采用SKGG－B型相贯线数控切割机下料A所用材料标识、规格图纸观察检查、钢卷尺首检确认正确B＜＜SKGG－B相贯线管材下料工艺参数表＞＞表填写情况图纸观察检查全检正确完整C加工后切点间长度偏差工艺文件钢卷尺首检后按I－4.0规定抽检±2mmD加工后管口曲线的局部偏离工艺文件试拼观察、钢卷尺同上±2mmE坡口缺口及起切点错们偏差情况工艺文件观察检查、钢卷尺同上深度≤1.5mm，且坡口角度±5F清渣及割瘤工艺文件观察检查同上应100%彻底G产品标识、砸钢号图纸观察检查全检正确清晰采用Xsteel放样图下料A所用材料标识、规格图纸观察检查、钢卷尺首检确认正确B无齿锯下料偏差(留量)放样图钢卷尺首检后按I-4.0规定抽检±1mmC相贯线划线偏差放样图放样图包覆同上±1mmD加工后切点间长度偏差工艺文件钢卷尺同上±2mmE加工后管口曲线的局部偏离工艺文件放样图套模、钢卷尺同上±2mmF坡口及局部缺口情况工艺文件观察检查同上深度≤1.5mm，且坡口角度±5G清渣及割瘤工艺文件观察检查同上应100%彻底H产品标识、砸钢号放样图观察检查全检正确清晰预拼装A节点中心偏移GB50205划线后用钢尺检查全检2.0mmB节点处杆件轴线错位GB50205划线后用钢尺检查全检4.0mmC跨中垂直度GB50205钢卷尺、吊线全检H/250且≤15mmD跨中高度GB50205钢卷尺、拉线全检±3mm5坡口加工表5.1-3坡口加工的精度序号剖口角度示意图角度值1坡口角度△ɑ△ɑ＝±25°2坡口角度△ɑ△ɑ＝±5°△ɑ＝±25°3坡口钝边△ɑ△ɑ＝±1.0°表5.1-4切割工具的选用项目工具火焰切割机半自动火焰切割机剪板机带锯，角钢冲剪机t＞9mm√√t＜9mm√H型钢、角钢、钢管√√1)切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去，剪切边应打磨。表5.1-5气割的公差度要求：项目允许偏差零件的长度长度±2.0mm零件的宽度板制H型钢的翼、腹板：宽度±1.0mm另件板：宽度±1.0mm切割面不垂直度et≤20mm，e≤1mm；t≥20，e≤t/20且≤2mm割纹缺口深度0.2mm局部缺口深度对≤2mm打磨且圆滑过度。对≥2mm电焊补后打磨形成圆滑过渡2)切割后应去除切割熔渣，对于组装后无法精装的表面，如锁口内表面，应在组装前进行处理。H型钢的对接若采用焊接，在翼腹板的交汇处应开R＝15mm的圆弧，以使翼板焊透。3)火焰切割后须自检另件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。6矫正和成型1)钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机；BH梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷，凹痕及其他损伤。2)钢结构的主要构件是焊接H型钢柱、梁、撑。焊接变形经常采用以下三种火焰矫正方法：线状加热法、点状加热法、三角形加热法。7制孔采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚螺栓孔可采用划线孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。表5.1-6钻孔允许偏差控制表项目允许偏差直径0－＋1.0㎜圆度1.5㎜垂直度≦0.03t且≦2.0㎜5.1.4表面处理1涂装前基底面处理涂装前，必须保证构件已经过抛丸或喷砂处理，构件表面清洁度达到Sa2.5级，构件表面不得有油污或其他污染。2摩擦面的处理构件的连接摩擦面端头应用铣床铣平，摩擦面经抛丸机处理表面摩擦度，在自然情况下使其产生浮锈。摩擦面加工同时应采用相同的材料和加工方法制作试件，并进行摩擦系数试验，以确保摩擦系数达到规定要求。5.1.5钢管弯曲本工程钢管的弯曲加工采用液压弯管机进行加工。1)根据实验和计算确定钢管弯曲后的回弹幅度，若回弹幅度超出许可范围，可采取增加钢管表面和模具之间的摩擦力、管中加填料等措施。2)首先固定好上模，使模具重心与压力头中心在一条线上；再固定下模，上下模平面必须紧密配合，间隙要均匀，并确认模上有足够的行程。3)开动压力机试压，检查有无异常情况、润滑是否良好。4)正式弯曲前，再次检查工件编号、尺寸与图纸是否符合，钢管是否有影响弯曲质量的毛刺，并加装能调整定位的当块，发现偏差及时调整当块的位置。5)对首次弯出的钢管要仔细检查，确认合格后再加工后续钢管；并严格地进行中间检验和台板检验。6)严禁直接用手在模具上取放工件，以防出现安全事故。7)多人共同操作时，只能有一人指挥。8)加工好的钢管打上清晰明显的标记按序存放。9)弯管成型后应满足以下技术要求：(1)曲杆表面平滑过渡,表面无折痕及凹凸不平等现象；(2)弯管成型后材料性质不得有明显的改变；(3)成型后外径与设计外径的差值不得大于土3mm、外径的1%两者中的较小值；壁厚与设计壁厚的差值不得大于±1mm、设计壁厚的10%两者中的较小值。表5.1-7钢管弯曲成型和矫正后的允许偏差(mm)项目允许偏差检查方法图例直径土d/200,且≤土3.0卡尺钢管、箱形杆件侧弯l＜4000,△≤2.04000≤l＜16000,△≤3.01>16000,△≤5.0用拉线和钢尺检查椭圆度f≤d/200,且≤3.0用卡尺和游标卡尺检查曲率(弧长＞1500)△≤2.0用样板(弦长>1500)检查5.1.6成品钢管的加工1)首先去掉弯曲好的钢管的工作段。2)钢管端部按设计要求打好坡口。3)在钢管一端加焊衬管。4)对钢管按设计要求进行喷砂除锈。5)除锈后的钢管按设计要求喷涂底漆（水性无机富锌漆），喷底漆（水性无机富锌漆）前，应在弦杆上标出腹杆的对接位置及对接面，用不干胶纸覆盖。5.1.7腹杆的加工腹杆与弦杆之间的连接节点为相贯节点，因此腹杆的加工过程就是用相贯线切割机进行下料和除锈刷底漆（水性无机富锌漆）。5.2组装5.2.1工艺要求1胎架及桁架大样尺寸必须经专项质检员检验合格后才能进行桁架的拼装。2桁架的组装：构件组装前，应认真检查零部件的外形尺寸是否满足图纸和规范要求，将焊接区域范围内的铁锈、氧化皮等杂物采用砂轮机打磨干净。经检查合格后方可进行组装。组装时，桁架高度方向应加放2～5mm焊接收缩余量。3根据桁架各杆件的尺寸，定出上下弦杆外侧尺寸，点焊定位。表5.2-1反变形参数壁厚t(mm)反变形角度B(mm)150200250300350400450500550600650700121°30′40″22.5344.55141°22′40″22.533.5455.5161°4′1.522.533.544.54.5518-201°1222.533.544.54.5554钢管接长时每个节间宜为一个接头，最短接长长度应符合下列规定：1)当钢管直径d≤800mm时，不小于600mm;2)当钢管直径d>8OOmm时，不小千1000mm3)检查数量：全数检查。4)检验方法：观察和用钢尺检查。5钢管接长时，相邻管节或管段的纵向焊缝应错开，错开的最小距离（沿弧长方向）不应小于倍的钢管壁厚。主管拼接焊缝与相贯的支管焊缝间的距离不应小千80mm检查数量：全数检查。检验方法：观察和用钢尺检查。6热轧型钢可采用直口全熔透焊接拼接，其拼接长度不应小倍截面高度且不应小于600mm。动载或设计有疲劳验算要求的应满足其设计要求。检查数量：全数检查。检验方法：观察和用钢尺检查。5.2.2桁架的整体焊接1焊接前将桁架刚性固定在焊接工作平台上。2焊接时，遵循由内及外、对称施焊的焊接原则，以减小焊接变形。5.2.3桁架组装1桁架组装流程根据主桁架的结构特点，主要为倒三角桁架结构，因此现场拼装时将其拼装工艺流程如下：桁架整体卧式拼装胎架制作→桁架弦杆拼装定位→桁架腹杆组装→接口焊缝焊接→UT检验→焊后校正→监理工程师检查→涂装→检验合格。2桁架上、下弦杆的定位胎架设置后，吊装桁架上、下弦杆与胎架进行定位，弦杆定位时，须加放弦杆对接所需的焊接收缩余量，注意板边差和坡口间隙，接口处用加强排进行固定牢固。3桁架腹杆的定位上下弦杆定位焊接后，进行组装桁架腹杆，腹杆定位安装必须定对平台上的腹杆投影中心线，并注意与弦杆的组装间隙，组装结束后提交专职检查员进行检查。图5.2-1放样位置图 图5.2-2组对图4桁架的整体焊接和标记桁架整体焊接采用CO2气保焊，焊接采用双数焊工进行对称焊接，焊接从中部向两端进行，焊接时先焊下弦杆的对接焊缝，以便能保证桁架的拱度为正值，后焊上弦杆的对接焊缝，然后焊接下弦腹杆，最后焊接上下弦杆间的腹杆，主桁架在焊接过程中必须随时注意桁架的挠度和侧向变形，应随时进行测量，否则须调整焊接顺序。5焊接采用CO2气体保护焊进行多层多道焊，减少热敷入量，焊接时从桁架中部向两端施焊，防止焊接应力过大而引起分段拆开时变形过大。焊接结束后，修补、打磨、自检、专检，切割余量后提交监理，然后补漆，做好高空吊装前的一切准备工作。6分段吊运前，必须在吊装分段的接口处将分段间的对合标记线划好。7装注意事项为确保钢桁架组装时的外形尺寸，拼装胎架必须严格按照设计尺寸进行设置。胎架放置在水泥地面上，表面通过钢垫板找平。拼装胎架的形式根据桁架的形式所定。8拼装测量遵循“从整体到局部，先控制后施工”的测设原则。即将桁架上下弦上的每个支撑点由空间位置水平投影到地面上，并将其空间坐标转换到地面。采用全站仪在地面上分别测量出每个支撑胎架的位置。9拼装时，找出影响拼装质量的各个因素。同时，将诸因素进行分类，有侧重点的进行质控。 10预拼装应按现场吊装顺序进行，在预拼装过程中应对其平面和竖向线型进行实时监测。预拼装应在无应力状态下进行。11每一榀桁架完成后都进行预拼装，在地面上根据桁架的长度制作胎架，为保证桁架弧线的尺寸精度，桁架按立面方向放置的方式进行拼装。 12在钢平台上，划出桁架各弦杆、腹杆中心线及轮廓线的投影线。根据桁架长度设置弧形胎架。5.3预拼装1为验证设计图纸和加工工艺的正确性，满足桁架设计和安装要求，所有桁架（包括主桁架和次桁架）编号相同的均应取一榀预拼装并经100%检验，合格后方可进行其它榀次的下料。2预拼装用焊接材料的选择应符合钢管材质要求，焊接前应根据焊接材料说明书要求进行烘焙。3预拼装经检验人员检验合格并经设计、工艺技术确认后，由拼装人员负责预拼装桁架的分解和焊点打磨，按桁架编号分类将各个桁架用管件装包，通知成品工段人员周转至涂装场地。4预拼装前应清除接头割痕和渣瘤，拼装过程中设计、工艺技术、生产管理和检验人员应亲临生产现场进行指导。5预拼装拼装次序从桁架中间向两边分别拼装，拼装时保证相邻小拼单元之间的间隙要均匀并符合要求。6由于预拼装后桁架还需要拆开，所以次桁架由于是平面桁架预拼时，焊点可少些；主桁架作为立体桁架焊点则应多些以保证拼装的安全可靠；拼装焊缝的点焊长度为5~10mm，焊缝高度为4~5mm。7预拼装发现问题时，应会同设计、下料加工人员一起分析产生问题的性质并找出原因，填写《设计变更申请单》并及时调整设计或加工的参数输入，直至满足施工图设计要求为止.8堵板可在预拼装工序拼装后直接转至焊接工序予以焊接，其它板料视具体情况进行。9本工程1#、2#采光顶经与设计沟通，最终确定要求起拱L/400。表5.3-1桁架拼装质量检查表构件类型项目允许偏差检查方法多节柱预拼装单元总长±5.0用钢尺检查预拼装单元弯曲矢高l/1500,且不大于10.0用拉线和钢尺检查接口错边2.0用焊缝量规检查预拼装单元柱身扭曲h/200,且不大于5.0用拉线、吊线和钢尺检查梁、桁架跨度最外两端安装孔或两端支承面最外侧距离+5-10接口截面错位2.0用焊缝量规检查拱度设计要求起拱±L/5000用拉线和钢尺检查设计未要求起拱L/2000,0节点处杆件轴线错位4.0画线后用钢尺检查管构件预拼装单元总长土5.0用钢尺检查预拼装单元弯曲矢高L/1500.且不大于10.0用拉线和钢尺检查对口错边t/10,且不大于3.0用焊缝量规检查坡口间隙+2，-1.05.4焊接工艺5.4.1焊前准备1焊前应清除焊件坡口表面及两侧30~50mm范围内的铁锈、油污、水份等杂质。2焊接坡口可用火焰切割或机械加工，坡口型式及尺寸应符合施工图要求和相关标准、规范的规定。3焊条、焊剂在使用前，必须按产品说明书或焊接工艺卡规定的技术要求进行烘干。5.4.2相贯节点焊接1相贯线节点形式本工程相贯线节点主要有以下两种形式：图5.4-1相贯线节点图2定位点焊定位点焊必须由持焊工合格证的工人施焊，点焊用的焊接材料应与焊件材料相匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3且不应大于8mm，点焊长度视管径不同取5~15mm，分三点点焊，并应填满弧坑。如发现点焊上有裂纹，必须清除干净后重焊。3相贯线焊缝形式要求1)焊缝分区图图5.4-2相贯线节点焊缝分区图2)各分区焊缝要求(1)采用相贯焊节点时，所有管端加工应采用五维或六维数控相贯线自动切割机床切割成型。支管壁厚≥6mm时应开坡口相贯线，切口不得采用人工修补的方法修正。多管相贯次序原则：小管贯大管，薄壁管贯厚壁管。(2)圆钢管相贯是，支管端部的相贯线焊缝位置沿支管周边分为A（趾部）、B(侧面)和C（踵部）三个区域，相贯线焊缝按以下原则处理：当支管壁厚≤6㎜时，采用全周角焊缝；当支管壁厚＞6㎜时，所夹锐角θ＞75°时，采用全周带坡口的全熔透焊缝；当支管壁厚≤6㎜时，所夹锐角θ＜75°时，A、B区采用采用全周带坡口的全熔透焊缝，C区采用带坡口部分熔透焊缝（θ＜35°时可采用角焊缝），各区相接处坡口及焊缝应圆滑过渡；(3)对全熔透和部分熔透焊缝,其有效焊缝高度应满尺:1.15t<he<1.25t(t为支管壁厚);对角焊缝焊脚尺寸为1.5t(t为支管壁厚)。(4)不同厚度的板材或管材对接时,若厚度差超过2mm,应将焊缝焊成斜坡状，,其坡度最大允值应为1:2.5，或将较厚板的一面或两面及管材的内壁或外壁在焊前加工成斜坡，其坡度最大允值应为1:2.5；(5)不同管径钢管对接时,应采用锥管平缓过渡，,锥管最大允坡度值为1：6,且锥管长度不小于300mm(6)杆件相贯时,若杆件相互干涉,可采用偏移节点做法,但节点偏心应不超过GB50017-2017中13.1.4中规定值;也可采用搭接做法,薄壁管应搭在厚壁管上,且应清足GB50017-2017中13.2.2条要求。5.4.3焊接工艺1焊接方法及设备根据工程量及结构形式的要求，本工程涉及的主要焊接方法包括：表5.4-1焊接方法序号焊缝种类焊接方法焊接设备备注1工厂长焊缝及钢板拼接焊缝埋弧自动焊MZ-1-10002工厂短焊缝钢构件焊缝CO2半自动气体保护焊NB-4003现场焊缝、钢构件焊缝手工电弧焊ZX-5002焊接要求1)焊工要求参加本工程施工的焊工，应持有焊工操作证，施焊项目满足工程需要并在有效期内。在焊接操作过程中,严格遵守焊接工艺细则,按《焊接工艺指导书》进行施焊.当发现重大质量问题时,需及时报告焊接技术人员、施焊人员不得擅自处理。2)焊接材料表5.4-2焊接材料选用焊接方法钢材牌号电焊条焊丝焊剂埋弧自动焊Q355B、Q355CH08Mn2SiAHJ431CO2气体保护焊Q355B、Q355CH08Mn2SiA手工电弧焊Q355B、Q355CE5015Q235BE43033)焊接材料烘干表5.4-3主要焊接材料烘焙要求焊材名称烘干温度（℃）恒温时间（h）焊条E43031801．0E50153801．5焊剂HJ4313002．04)焊接材料管理严格执行公司《焊接材料存贮管理制度》、《焊接材料发放使用管理制度》及《焊条烘焙管理制度》以强化对焊接材料的管理。焊条、焊剂在使用前要严格按焊接工艺指导书的规定进行烘焙，防止剧热和剧冷。焊条烘焙时要按牌号分类，做好作业标识，防止错领、错用，焊条重复烘焙不得超过两次，焊条烘焙应由专人负责。焊材发放时，要凭票领用，应防止错领或多领。焊条使用时应放置于保温筒之内，随用随取，露天施焊时，烘焙过的焊条不允许在现场隔夜存放，剩余焊条应及时返回并履行回收手续，焊条应存放在干燥、通风良好的库房内，环境温度不低于5℃，相对湿度小于60%，且距地面及墙壁距离不小于300mm。5)施焊要求(1)施焊接前，焊工应复查焊件接头焊区的处理质量情况。当不符合要求时，应修整合格后方可施焊。坡口内外两侧各20mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、油漆告示清除干净。(2)定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊接材质匹配，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度2/3，且不大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，定位焊缝应布置在焊道以内，并应由持证的焊工施焊。(3)多层焊接须连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可进行。局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝百分之百探伤检查。(4)焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝的外观质量。检查合格后应在焊缝工艺规定的部位打上焊工钢印。(5)电焊条、焊剂在使用前严格按说明书及工艺指导书要求进行烘干。焊丝在使用前，应清除油、污、垢、锈、漆、水份等杂质，使其表面露出金属光泽。(6)钢结构构件焊接工艺关键在于选用合理的焊接顺序，以控制和减小焊接变形。(7)所有施焊人员必须持证上岗，证件必须在有效期内，且只能担任允许项目范围内的工作。焊工必须有良好的工艺纪律，必须严格按焊接工艺指导书施焊。(8)焊接工作必须在免受雨水浸袭的条件下完成，大气的相对湿度不得超过90%，手工电弧焊时风速不能超过8m/s，CO2气体保焊时风速不得超过2m/s。露天施焊时有必要采取防风措施。此外，当环境温度低于-5℃时，焊接Q355钢应采取预热措施。6)焊缝返修及缺陷处理当焊缝检验存有不允许的缺陷时，必须进行焊缝返修，焊缝返修不允许焊工擅自处理，而应制定相应的返修措施后才能实施。焊缝同一位置的返修次数不宜超过两次，当超过两次时，应由主管技术经理批准。表5.4-4焊接缺陷整修序号缺陷情形整修方法1钢材表面有明显伤痕焊接补强后，用砂轮磨平，焊缝长度至少4cm以上2钢材表面有不明显伤痕用扁铲将不良部分打除后，焊接补强用砂轮磨平。3钢材表面有明显伤痕将钢板挖至板厚约四分之一处后，焊接补强并用砂轮磨平。4弧击钢材表面产生凹痕时，应焊接补强并用砂轮磨平，如稍有痕迹时，用砂轮磨平即可，焊缝最小长度，应有4cm以上。5焊接裂痕应将破裂部分全部挖除，查明发生原因后改善重焊。6焊缝表面凹痕及重叠焊接将不良部分挖除重焊，焊缝最小长度应4cm。7焊缝表面的凹凸用砂轮磨平。8焊边烧损焊接补强后磨平。焊缝最小长度应有4cm以上。9内部缺陷内气刨或砂轮彻底挖除缺陷，修整坡口，最小返修长度应大于25cm。5.4.4焊接接头质量检查1外观检查Q235钢应在焊接冷却到工作环境温度，Q355钢应在焊接24h后方可进行外观检查。焊接工件外观检查，一般用肉眼或量具检查焊缝和母材的裂纹及缺陷，也可用放大镜检查，必要时进行磁粉或渗透探伤。焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区无飞溅残留物。焊缝的位置、外形尺寸必须符合施工图和《钢结构焊接规范》GB50661的要求。表5.4-5钢结构焊缝外观质量要求焊缝质量等级检验项目焊缝质量等级一级二级三級裂纹不允许不允许不允许未焊满不允许≤0.2mm+0.02t.且≤1mm,每100mm长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm≤0.2mm+0.04t且≤1mm,每100mm长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm根部收缩不允许≤0.2mm+0.02t且≤1mm,长度不限≤0.2mm+0.04t且≤2mm,长度不限咬边不允许≤0.05t且≤0.5mm,连续长度≤100mm,且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长≤0.1t且≤1mm,长度不限电弧擦伤不允许不允许允许存在个别电弧擦伤接头不良不允许缺口深度≤0.05t且0.5mm,每1000mm焊缝内不得超过1处缺口深度<0.11且≤1mm,1000mm焊缝内不得超过1处表面气孔不允许不允许每50mm长度焊缝内允许存在直径<0.4t且≤3mm的气孔2个,孔距应≥6倍孔径表面夹渣不允许不允许深≤0.2t.长≤0.5t且≤20mm注:t为接头较薄件母材厚度。2无损探伤采用超声波检测时,超声波检测设备、工艺要求及缺陷评定等级应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB50661的规定；当不能采用超声波探伤或对超声波检测结果有疑义时,可采用射线检测验证,射线检测技术应符合现行国家标准《焊缝无损检测射线检测第1部分:X和伽玛射线的胶片技术》GB/T3323.1或《焊缝无损检测射线检测第2部分;使用数字化探测器的X和伽玛射线技术》GB/T3323.2的规定,缺陷评定等级应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB50661的规定；表5.4-6一级、二级焊维质量等级及无损检测要求焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤缺陷评定等级ⅡⅢ检验等级B级B级检测比例100%20%内部缺陷射线探伤缺陷评定等级ⅡⅢ检验等级B级B级检测比例100%20%注:二级焊维检测比例的计数方法应按以下原则确定:工厂制作焊缝按照焊缝长度计算百分比,且探伤长度不小于200mm;当焊缝长度小于200mm时,应对整条焊缝探伤;现场安装焊缝应按照同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比,且不应少于3条焊继。5.4.5焊接缺陷的返修和补焊焊接缺陷返修前，应该尽可能准确地确定焊接缺陷的种类、部位和尺寸。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次当超过两次时，应按返修工艺进行。5.5摩擦面处理5.5.1摩擦面处理本工程其摩擦面的抗滑移系数:Q355钢为0.45、Q235钢为0.40。在施工前应做抗滑移系数试验。1）高强度螺栓摩擦面处理采用抛丸方法。2）经处理的摩擦面，出厂前应按批作抗滑移系数试验，最小值应符合设计的要求；出厂时应按批附3套与构件相同材质，相同处理方法的试件，由安装单位复验抗滑移系数。在运输过程试件摩擦面不得损伤。3）构件出厂前根据有关规范要求进行抗滑移系数试验，试验用试件应与钢结构件同时进行摩擦面加工，构件出厂时同时提供一套试件供安装单位作复验抗滑移系数用。5.5.2高强度螺栓施工工艺1高强螺栓安装施工流程图5.5-1高强度螺栓安装工艺流程图2高强度螺栓连接副的施工要求1)钢结构的连接接头，应经检查合格后，方可紧固。2)高强度螺栓施工前，应先复验连接构件摩擦面的抗滑移系数，合格后，方可安装。3)抗滑系数检验用的试件由制造厂加工，试件与所代表的构件应为同一材质、同一摩擦面处理工艺、同批制作、使用同一性能等级、同一直径的高强度螺栓连接副，并在相同条件下同时发运。4)抗滑系数检验的最小值必须等于或大于设计规定值。当不符合上述规定时，构件摩擦面应重新处理，处理后的构件摩擦面应按规定重新检验。5)高强度螺栓长度的选用按下试计算：L=L`+ΔL式中：L`——连接板层厚度（逢1、2、3、4进5，逢6、7、8、9进10）表5.5-1ΔL附加长度见下表：螺栓直径（mm）16202224附加长度（mm）253035406)高强度度螺栓连接板接触面应平整。7)高强度螺栓连接安装时，在每个节点上应穿入临时螺栓和冲钉，数量由安装时可能承担的荷载计算确定，并应符合下列规定：(1)不得少于安装孔数的1/3；不得少于两个临时螺栓；冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%；扩钻后的螺柱孔（A、B级）不得使用冲钉。(2)高强螺栓不能自由穿入螺栓孔位时，不得硬性敲入，用冲杆或铰刀修正扩孔后再插入。(3)高强螺栓分两次拧紧。第一次初拧到标准预拉力的50%，第二次终拧到标准预拉力的100%。装配和紧固接头时，从安装好的一端或刚性端向自由端进行。螺栓的穿入方向尽量一致，品种规格要按照设计要求进行安装。安装过程如图所示：991051436278高强度螺栓安装由中间向四周扩展顺序施拧。图5.5-2高强度螺栓安装顺序图(4)制作厂制作时在节点部位不应涂装油漆，终拧检查完毕的高强螺栓节点及时进行油漆封闭。(5)施拧及检验用的扭力扳手在班前应进行校正标定，班后校验，施工扳手扭矩验用的扭矩板扳手其扭矩精度误差应不大于3%。(6)安装高强度螺栓必须初拧（复拧）和终拧进行，终拧应在当天完成；采用转角法施工检验扭矩，初拧结束后，应在螺母与螺杆端面同一处刻划出终拧待检查，终拧转角偏差在10°以内为合格。(7)高强度螺栓的紧固顺序应使螺栓群中所有螺栓都均匀受力，从节点中间向边按一定顺序进行。当天安装的螺栓应在当天终拧完毕，其处露丝扣应为2扣至3扣。初拧和终拧的高强度螺栓必须用不同颜色的涂料做出标记，以防漏拧，误拧需做出标记）。(8)大六角高强度螺栓拧紧时，只准在螺母上施加扭矩。(9)高强螺栓的安装应在结构构件中心位置调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，并力求一致。高强度螺栓连接副组装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。对于大六角头高强度螺栓连接副组装时螺栓头下垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头。5.5.3高强度螺栓质量检验1摩擦面抗滑移系数试验。本工程中按照每2000吨钢结构为一批，不足2000吨按照一批计算，每批试件3组，进行摩擦面抗滑移系数试验。要求摩擦面抗滑移系数的平均值不得低于设计值。2用小锤(0.3kg)敲击法对高强度螺栓进行普查，以防漏拧。3对每个节点螺栓数的10%，但不少于一个进行扭矩检查。扭矩检查应在螺栓终拧后的1h以后、24h之前完成。4如果检验时发现螺栓紧固强度未达到要求，则需要检查拧固该螺栓所使用的板手的拧固力矩（力矩的变化幅度在10%以下视为合格）。5高强度螺栓连接副的质量证明书；高强度螺栓连接副预拉力或扭矩系数复验报告；摩擦面抗滑移系数试验报告；高强度螺栓检查记录；高强度螺栓连接副扭矩复验报告；高强度螺栓初拧扭矩、终拧扭矩检查记录；施工质量检查验收记录等。5.6钢构件防腐涂装工艺5.6.1除锈1本工程地处沿海，湿度大、空气重盐分高，对钢构件的防腐要求较高,因此在喷涂底漆（水性无机富锌漆）前必须对钢构件进行比较彻底的除锈。2本工程钢构件的除锈等级为Sa2.5级，工艺主要采用抛丸除锈部分采用喷砂。3除锈1)钢构件表面进行喷砂除锈时，所使用的压缩空气必须去除油污和水份；否则油污和水份在除锈过程中就会附着在钢材表面上，从而影响涂层的附着力和破坏涂层的均匀性和密实性。检验油污和水是否去除干净的方法：用压缩空气吹白布或白漆靶板大约1分钟，表面应无油污、水珠或黑点。2)机械除锈所使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求、对允许重复使用的磨料使用后要按规定的标准进行检验，合格后才能重复使用。对于重复使用的磨料要用筛分法进行分级处理或用水冲洗后，晾干或炒干后再使用。3)除锈时施工环境相对湿度不大于85%，或控制钢材表面温度高于空气露点温度3℃以上。湿度过大,钢材表面或金属磨料均易生锈,4)对于钢管等表面为曲面的构件,除锈时要注意翻滚以防出现死角。除锈后的钢材表面应用毛刷等工具清扫或用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料。5)本工程除锈等级为Sa2.5级,其基本要求为:钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点装或条文状的轻微色癍。4钢材除锈完毕,应会同业主代表进行检查验收；合格后在进入下道工序。5钢材除锈经验收合格后,应在表面返锈前涂完底漆。具体要求:构件如存放于室内则可在24h内涂完底漆,如在室外则必须当班涂刷完毕。6除锈合格后的钢材表面如在涂底漆前已返锈则必须重新除锈。若返锈不严重一般只进行轻度喷射或抛射处理,其要求同上。5.6.2防腐涂装1为保证涂装质量，防锈底漆（水性无机富锌漆）和环氟碳防锈中间漆在工厂内涂装，如在运输和安装过程中漆膜遭破坏则应按本文要求现场补涂。2工厂涂装和现场修补的所有表面净化处理和除锈要求，应符合设计要求。3本工程钢构件工厂喷涂采用无气喷涂法,现场补漆则采用手工刷涂法。4本工程无气喷涂施工使用的喷涂装置为空压缩机,喷枪采用手提式无气喷枪：5喷涂装置使用前，应检查高压系统各固定螺母及管路接头有无松动现象；6油漆必须经过过滤以防堵塞喷嘴；喷涂过程中,吸入管不能离开油漆表面,以免吸空造成漆膜流淌；经常注意添加油漆。7喷涂过程中如停机时间不长,可不排出机内油漆,将枪头置于溶剂中即可；8喷涂结束后将吸入管从油漆桶中提起,让泵空载运行以排除泵内、过滤器、高压软管和喷枪内油漆。然后用溶剂空载循环来清洗上述器件；清洗时气阀要开小点。清洗工作务必再喷涂结束后立即进行以防油漆固化难以清洗。9高压软管弯曲半径不得大于50mm，也不允许将重物压在上面；10施工时，高压喷枪不得对准操作者和其他人，停喷时应将自锁挡片横向放置。11已涂工件的保护：已涂工件无论在工厂翻、移动或是在运输或吊装过程中均应用采有效保护措施，以防止涂层损伤、破坏，尽量减少现场的修补工作量。12油漆涂层检验判定规则1)油漆涂层外观质量检验判定规则：涂层外观质量如果符合以上外观质量规定的要求判定为合格，否则判为不合格。2)油漆涂层厚度检验断定规则：测得的涂层厚度平均值大于等于相应的厚度值，且满足两个85%的原则判为合格，否则判为不合格。3)油漆涂层附着力检验判定规则：根据图样对比，附着力小于等于2级的判为合格，否则判为不合格。表5.6-1质量问题分析及预防

序号质量问题产生缺陷的原因纠正预防措施1结合强度低基材表面预处量不合格、材质有问题、喷涂工艺、工艺问题大面积涂装前，对工艺进行评定，使用合格过程，施工中严格执行工艺文件要求2起泡基材表面有锈、有水铲掉--重喷，加强转序检验3裂纹涂层太厚，干燥过快铲掉—打磨—重喷涂4反锈漏喷、基体锈蚀铲掉—打磨—重喷，加强产品转序检验，缩短工序施工间隔时间5泛黄油漆材料不合格，施工干燥环境不合适返工并加强材料检验及环境检测6流缀喷枪柱点时间长每层要喷薄，干燥后在喷第二道7厚度不匀喷枪速度和柱点关系不适控制喷涂速度、空气压力，多遍喷涂8脱落预处理干净铲掉—打磨—修补9针孔成雾温度低，喷射速度低改变喷涂设备泵压比10表面不光滑喷涂方法不当加强工人培训11油漆层流挂涂料稀、喷涂厚度过厚铲除流挂、重新喷漆12油漆层起皮上道工序涂层有灰尘、污物铲除，清除污物重喷，加强转序检验5.7钢结构运输1运输形式的选择：本工程构件全部采用公路运输。2根据工程进度的需要，构件原则上将按运输计划，联系专业的运输公司车长18.9m，宽度2.2米，后附拖挂，有专业人员进行运输前线路勘查，保证35米桁架顺利通过，运输时间凌晨0点，这样可以尽量避免车流量及客流量过多带来的运输麻烦，构件应分三节地进行运输，满足最大运输限制，确保运输安全。如果现场安装计划变更，业主或者总包单位必须事先发出书面通知，运输计划根据实际情况作出相应调整。3对于汽车运输，我们还将根据构件运输计划和路线情况，安排每天白天和晚上的装运构件工作。对于大型构件运输应尽量安排在车辆较少的夜间进行。4运输路线选择加工基地本工程构件从加工基地采用公路运输方式运至大连，按常规货运车辆单程所需时间约6小时左右。运输路线为：加工厂出场→沈海高速→鹤大高速→华北路→大连北站场施工现场，该路线从加工工厂至项目工地现场运输路线总长度360公里，路线中主要障碍是各类跨线桥梁、收费站、隧道等，最低限高4.5米，路面最少两车道。加工基地施工现场施工现场图5.6-1运输路线图5根据城市交通管理规定，货车进入市区的时间为每晚20点以后，对于宽度超过4米的大型运输车辆，选择晚上12点后入城。5.8钢结构安装5.8.1钢管柱安装1考虑到运输条件及设计图纸，钢管柱采用分成二节。2钢柱吊装采用一台汽吊进行吊装，采用单机旋转法。为确保吊装安全和避免吊机停转次数，该工程钢柱吊装按行进路线的先后顺序吊装施工，经过验收后进行柱脚包裹混凝土施工。3钢柱吊装采用钢丝绳，于钢柱上1/3位置或顶端设置吊耳与钢丝绳卡环连接扎，起吊时吊机将柱子缓缓吊起离地20cm后暂定，检查吊索牢固和吊车稳定，同时打开回转刹车，指挥吊车缓慢回转至钢柱安装位置。图5.8-1钢柱起吊示意图4钢柱在吊装到位，起重机落钩调整距离及角度使柱身中心线对准基础轴线，并使螺孔对准地脚螺栓后，使钢柱缓缓落下，使地脚螺栓自由穿入柱脚螺栓孔内，注意不要将丝扣破坏。钢柱落到位后，先对准中心线（三面对线），柱轴线与基础轴线偏移不大于2mm，然后对柱进行初校，校正至垂直度误差应控制在小于20对钢柱垂直度进行精确校正，垂直度误差应控制在小于等于柱高1/1000。校正后，对柱地脚螺栓分初拧、终拧，对角拧紧地脚螺栓。按以上吊装程序吊装其他钢柱，并且吊装完的钢柱应在当日形成稳定的刚架体系。当无法形成稳定体系时，钢柱采用缆风绳斜拉辅助稳定，每根钢柱采用3根缆风绳固定，缆风绳成120°夹角布置，顶部固定在钢柱上1/3处，底部固定于基础周围可靠混凝土结构上。5首节柱吊装根据施工图纸，第一节钢柱成了安装的关键，为保证第一节钢柱稳定并且有一定的抗冲击能力，避免因混凝土浇注而偏移，必须采取加固措施。6上部钢柱吊装上部钢柱吊装前，柱顶拴好揽风绳，吊升到位后，首先将柱身中心线与下节柱的中心线对齐，四面兼顾，利用安装连接板进行钢柱对接，拧紧连接螺栓，四面拉好缆风绳并解钩。钢柱吊装就位以后，先对准钢柱中心线与基础中心线，确定钢柱的平面位置。由于螺栓孔与预埋螺杆之间有2mm的调整余量，因此，可以将钢柱中心线与基础中心线的误差控制在2.0mm以内，对准钢柱中心线后将螺母和垫片拧紧。表5.8-1钢柱吊装的主要质量精度要求见下表：项目允许偏差检验方法柱脚底座中心线对定位轴线的偏移△5.0用吊线和柱子定位轴线△1.0--柱基准点标高，无吊车梁的柱+5.0，-8.0用水准仪等实测弯曲矢高H/1200,且不大15.0用经纬仪或拉线和钢尺等实测柱轴线垂直度，单层柱H/1000,且不大于25.0用经纬仪或拉线和钢尺等实测钢柱安装偏差3.0用钢尺等实测7钢柱的校正钢柱的校正主要包括对准纵横十字线、柱身垂偏。钢柱的垂直校正一般采用揽风绳加花兰螺丝或在柱脚设置机械千斤顶进行垂直度校正。1)钢柱纵横十字线校正。钢柱制作时，将相互垂直的腹板中心线引至在柱两端翼板上，用钢冲打出柱的中心线，每端五个点，与基础面柱底板定位轴线对准即可，争取达到点线重合，如有偏差可借线。对线方法：起重机不脱钩的情况下，将三面线对准缓慢降落至标高位置。基础地面预埋钢筋锚环，钢骨柱用缆风绳和倒链固定；用千斤顶校正柱脚对中，经纬仪测量钢骨柱垂直度，柱脚螺帽固定。然后柱底灌浆，交土建施工。千斤顶倒链、钢丝绳倒链、钢丝绳经纬仪经纬仪钢柱基础地面预埋钢筋锚环，钢骨柱用缆风绳和倒链固定；用千斤顶校正柱脚对中，经纬仪测量钢骨柱垂直度，柱脚螺帽固定。然后柱底灌浆，交土建施工。千斤顶倒链、钢丝绳倒链、钢丝绳经纬仪经纬仪钢柱定位轴线图5.8-1钢柱校准图纵横方向均需拉通线校正钢柱垂直度精确定位，复检其标高和垂直度及轴线位置，符合要求后，按设计要求永久性固定。8钢结构安装工程中的测量顺序1)测量、安装、高强螺栓安装与紧固、焊接四大工序的协同配合是高层钢结构安装工程质量的控制要素，而钢结构安装工程的核心是安装过程中的测量工作。所以，测量工作必须按照一定的顺序贯穿于整个钢结构安装施工过程中，才能达到质量的预控目标。2)初校。初校是钢柱就位中心线的控制和调整，初校的目的是既要保证钢柱接头的相对对接尺寸的规定，又要考虑到调整钢柱扭曲、垂偏、标高等综合安装尺寸的需要，保证钢柱的就位尺寸。3)重校。在某一施工区域框架形成后，应进行重校，对柱的垂直度偏差，梁的水平度偏差进行全面的调整，使柱的垂直度偏差，梁的水平度偏差达到规定标准钢柱垂直校正时，测量用两台经纬仪安置在纵横轴线上，先对准柱底垂直翼缘板或中线，再渐渐仰视到柱顶，如中线偏离视线，表示柱子不垂直，可指挥调节拉绳或支撑，可用在柱脚设置斜顶千斤顶等方法使柱子垂直。钢柱垂直度调整完毕将柱底板上下螺母全部紧固到位。在实际工作中，常把成排的柱子都竖起来，然后进行校正。这时可把两台经纬仪分别安置在纵横轴线一侧，偏离中线一般不得大于３m。在吊装屋架时或安装竖向构件时，还须对钢柱进行复核校正。钢柱中心线对齐钢柱中心线对齐扭转偏差应小于3mm钢骨柱无缆风绳法校正钢楔调整钢柱标高及垂直度千斤顶调整钢柱扭转图5.8-2钢柱无缆风绳矫正法事宜图9钢柱柱脚标高调整柱安装于混凝土基础上，钢柱安装前先在每根地脚螺栓上拧上螺母，螺母面的标高应在钢柱底板的底面标高，将柱及柱底板吊装就位后，在复测底板水平度和柱子垂直度时，通过微调螺母的方式调整标高，直至符合要求为止。5.8.21号、2号采光顶主桁架拼装工艺1使用全站仪，将待拼装的三角桁架轴线放样至地面上2根据桁架的轴线位置放置拼装胎架。3第一小段倒三角桁架吊至大胎架上。4第二小段倒三角桁架吊到大胎架上，并与第一小段倒三角桁架进行对接。5第三小段倒三角桁架吊到大胎架上，并与第一小段倒三角桁架进行对接,各步骤见下图：图5.8-3桁架地面拼装顺序

表5.8-2现场拼装措施序号内容1杆件对接耳板，对接后割除、磨平桁架现场拼接时，胎架根据桁架轴线及对接位置进行布置，并在桁架端口焊接定位耳板，作为对接时临时固定措施，对接后将耳板割除磨平。杆件对接耳板，对接后割除、磨平2在现场对接过程中，使用全站仪和线锤对钢桁架的轴线位置进行精确校核：5.8.31号、2号采光顶桁架吊装工艺1吊装工艺流程图5.8-41号采光顶吊装顺序图（2号采光顶对称进行）图5.8-5桁架组对及吊车站位图图5.8-6吊车站位幅度图图5.8-7主桁架起吊过程示意图图5.8-8桁架起吊高度图现场汽车吊工作面为C20配筋混凝土垫层面，混凝土抗压强度可考虑20mpa,满足吊车行走及吊装要求。2吊车起重性能验算1)吊装构件尺寸：长62米，宽11米，高3米，总重52吨,安装高度9.9米。2)南侧吊起6米后，两台吊同时向南转2米，右侧吊再另至6米，再同时吊至10米，前后再移1米就位。3)吊装计算荷载为：每台吊车吊装荷载为52÷2=26吨4)吊装采用2台160吨汽车吊，吊装最小半径10米、最大半径13米，壁杆长30.68米，75%额定起重35.435×75%=26.57吨＞26满足要求5)吊装简图及吊车性能表如下：图5.8-9QAY160汽车吊性能表6)钢丝绳的选用本工程桁架起吊重量按26吨计算，根据要求水平吊装的夹角应大于60度，以60度计算，具体受力分析图如下：图5.8-10钢桁架吊装受力分析图G=26000kg=260.0KN，sinα=0.866,则F=（G/4）*sinα=65KN,（F为最大受力处）选用6*37φ43mm钢丝绳,查表得a=0.82，Fg=697.08KN，取安全系数K=8。钢丝绳容许拉力[Fg]==0.82×697.08/8=71.45KN>65KN因此本工程桁架吊装可选用6*37-43.00钢丝绳进行吊装。3吊装过程中桁架变形控制1)为使桁架吊起后不发生大的摇摆，起吊前应在桁架两端绑扎溜绳或稳绳，随吊随放松，以保持其正确位置。2)桁架在起吊前应进行试吊。即将桁架平行起吊到距地面200～300mm高度，检查各钢丝绳受力是否均匀，持续5min后，再看桁架有变形、杆件有无弯曲等现象，如情况良好，可正式起吊。3)桁架起吊的速度应均匀缓慢，同时将桁架上的稳绳固定在各个角度，使起吊中不致摆动。当由水平状态逐渐倾斜时，应注意绑绳处所垫的破布、木块等是否滑落。当桁架逐渐落到安装位置上时应特别小心，防止损坏预埋板的承力面，此时可以察看桁架支座底板的中心线与预埋件的中心线是否吻合，并在桁架悬吊状态下进行调整。4)桁架吊升时先将桁架吊离地面约200～300mm高度，然后将桁架转至吊装位置下方，再将桁架提升超过建筑物结构安装位置约300-500mm，然后将桁架缓慢降至安装位置进行对位，安装对位应以建筑物的定位轴线为准。因此在桁架吊装前，应用经纬仪或其它工具在门架、结构安装位置上放出定位轴线。如截面中线与定位轴线偏差过大时，应调整纠正。5)桁架对位后，立即进行临时固定。临时固定稳妥后，吊车方可摘去吊钩。6)桁架就位控制：根据定位轴线引测下弦杆标高，将下弦杆的标高及定位尺寸误差调整在控制范围内。7)钢桁架连接临时固定完成后，应在测量工的测量监视下，利用千斤顶、倒链以及楔子等对其的轴线偏差以及标高偏差进行校正。5.8.43#、4#采光顶安装13号，4号采光顶在工厂制作成构件后，运至施工现场，在地面组对整体吊装。图5.8-113号、4号采光顶效果图23号采光顶长宽各16米、高1.8米、重量7.2吨，安装高度10.5，采用一台160吨汽车吊安装，吊装半径选用18米，臂长30.68米，额定起重22.7吨，22.7×80%=18.16＞7.2吨，满足要求。34号采光顶长宽各20.5米、高2米、重量28吨，安装高度9.45，采用一台200吨汽车吊安装，吊装半径选用16米，臂长30.5米，额定起重36.5吨，36.5×80%=29.2＞28吨，满足要求。图5.8-12200吨汽车吊性能表5.8.5次桁架安装1安装工艺1)流程吊装、就位→与主桁架对接→点焊固定→测量、调整→焊接→焊缝探伤→除锈刷漆2)安装方法简述次桁架的安装采用整体吊装工艺；利用主桁架拼装支架与主桁架进行对接。2安装次序1)整体安装次序随着主桁架的安装进行；即相邻主桁架安装后，其间的联系杆件及联系桁架相应安装，以便形成稳定的空间结构体系。2)每跨安装次序、为减小安装误差，每跨桁架的拼装按照从中间向两边的顺序进行。3联系桁架的吊装1)联系桁架吊装工艺同主桁架。2)联系桁架在安装位置上方约1m时，停止提升并缓慢下降，同时用调姿绳使之缓慢靠近安装位置，并使对接杆套入定位衬管；主、联系桁架的间隙要符合焊接工艺要求；随后调整联系桁架姿态使其垂直度在许可范围之内，点焊使主、联系桁架连接牢固。4采光顶钢结构施工通道布置由结构钢结构上至女儿墙需搭设钢管架通道，在女儿墙上沿，内外两侧均设置生命线，高度不小于1.2m，由女儿墙至主桁架也设置钢管架搭设爬梯通道，于上弦杆位置，设置一根3m长钢管将钢管爬梯固定于主桁架上，每个爬架下端均用大眼网兜住。结构钢结构至采光顶钢结构爬梯设置示意图施工焊接采用的吊篮，采用30*30*2的方钢管进行焊接，双挂钩采用Φ16的圆钢，吊篮四周采用钢丝密目网包裹。计算书如下：吊耳计算书计算依据：1、《建筑施工起重吊装安全技术规范》JGJ276-20122、《起重吊装计算及安全技术》主编卜一德3、《钢结构设计标准》GB50017-2017一、计算参数吊耳类型：侧壁板式吊耳D单个吊耳起吊重Fk(kN)：0.6吊装安全系数K：1.65吊耳板厚S(mm)：14吊耳板宽H(mm)：14吊耳板高L2(mm)：1200吊耳板与垫板连接段G(mm)：370吊耳板周边圆角半径r1(mm)：30吊钩孔直径D(mm)：110垫板厚S1(mm)：2垫板宽Hsp(mm)：30垫板高Lsp(mm)：1000垫板周边圆角半径r2(mm)：10角焊缝焊脚尺寸a2(mm)：10角焊缝焊脚尺寸a3(mm)：10角焊缝折减系数φa：0.7吊耳许用拉应力[σ](N/mm2)：140.6吊耳许用剪应力[τ](N/mm2)：84.4二、计算示意图三、吊耳验算1、吊耳竖向荷载：Fv=K×Fk=1.65×0.6=0.99kN2、吊耳A-A截面拉应力：σ=Fv/(S×(H-D))=0.99×103/(14×(14-110))=-0.737N/mm2≤[σ]=140.6N/mm2满足要求！σ=Fv/(S×H)=0.99×103/(14×14)=5.051N/mm2≤[σ]=140.6N/mm2满足要求！3、垫板焊缝剪应力：τ=Fv/(0.707×a3×(2×(Hsp+Lsp)-8×r2+2×π×r2)×φa)=0.99×103/(0.707×10×(2×(30+1000)-8×10+2π×10)×0.7)=0.098N/mm2≤[τ]=84.4N/mm2满足要求！4、吊耳板焊缝剪应力：τ=Fv/(0.707×a2×(2×(Lsp-G)+H-4×r1+π×r1)×φa)=0.99×103/(0.707×10×(2×(1000-370)+14-4×30+π×30)×0.7)=0.16N/mm2≤[τ]=84.4N/mm2满足要求！5、吊耳板B-B截面剪应力：τ=Fv/2/(S×(H-D)/2)=0.99×103/2/(14×(14-110)/2)=-0.737N/mm2≤[τ]=84.4N/mm2满足要求！吊篮制作示意图5.8.6上人钢结构安装1主钢构安装1)上人钢结构在加工厂内分成三段制作成半成品，每段主桁架重量33.7吨，桁架高度4米、宽度9米，安装高度6米，汽车运至施工现场，先用1台160吨汽车吊安装两侧带钢柱段钢桁架，再用1台160吨汽车吊安装中间段桁架，吊装半径选用10米，臂长26.41米，额定起重48吨，48×80%=38.4＞33.7，满足要求。2)两侧桁架安装后，再安装中间段，进行节点高强螺栓节点连接，全部节点高强螺栓拧紧后方可摘钩3)分段见下图图5.8-13上人钢结构钢桁架分段图2压型钢板1)压型钢板切割、割孔和局部处理(1)切割和钻孔，原则上应采用机械加工，不要损害压型钢板的材质和形状，不得已时可采用气割。(2)压型钢板在切割前必须校正弯曲和变形，切割时产生的毛刺、卷边应及时清除。(3)压型钢板的端头未做封闭处理时,应设堵头板和挡板,防止施工时混凝土的泄漏。(4)在压型钢板现场开洞的部位,应对其进行局部补强。(5)穿过楼板的水管,套管和各种悬挂件等都应事先固定在压型钢板上或埋在槽内。2)压型钢板铺设(1)清扫钢梁顶面的杂物，对变形的压型钢板进行矫正。(2)除去焊接部位附近和混凝土接触面以外的钢结构部分都应做好防锈处理。(3)根据排板图，在钢梁上进行定位，然后进行压型钢板的安装。压型钢板之间采用贴角焊缝连接，以防止压型钢板的分离或移动。(4)压型板的端部处理、压型板与梁的搭接，压型板与压型板之间的对接等应严格按照施工图及有关标准和规范的要求施工。(5)压型钢板之间的连接可采用角焊缝或塞焊缝以防止相互移动和分开，焊缝间距为300毫米左右，焊缝长度在20-30毫米为佳。(6)铺设时注意压型钢板和梁的支承长度应满足设计图纸和国家规范要求。支承在钢梁上的组合板支承长度不应少于75毫米，其中压型钢板支承长度不应少于50毫米。(7)施工前，施工技术人员应熟悉排板图和节点图，并对施工过程中可能出现的技术问题予以提前解决。(8)施工人员应穿橡胶底鞋工作，以免划伤压型板的涂层。3)压型钢板临时支撑(1)临时支撑是通过计算压型板的挠度来确定的。当板的跨度大于2400时，需加设临时支撑，临时支撑不能为点式支撑。临时支撑可考虑以下三种：A底部临时支撑。B压型板下设临时梁。C从压型板上方设临时吊挂。(2)根据本工程具体情况，拟考虑采用第二中方案。当砼的强度达到设计强度的70％后，方可取消临时支撑。4)栓钉焊接(1)检查施工现场电源情况,使其满足栓钉的焊接，独立电源容量不小于70KVA。(2)施工现场焊接参数按有关规范确定：焊接参数就是施工现场焊接参数。(3)根椐图纸，在钢梁上进行栓钉的定位,进行栓钉焊接。(4)栓钉施工中的检验：外观检验焊接处的焊肉成型饱满，焊角尺寸满足要求。在主要构件上逐批进行1%抽样打弯15°检验,若焊钉根部无裂纹，则认为通过弯曲检验。5.8.7吊装作业安全措施及要求1、钢柱稳定性措施1)桁架吊装前在四角分别拴系20mm溜绳,吊装速度要均匀,禁止突然制动和变换方向;操作控制器时,不得直接变换运转方向，防止吊装过程中碰撞钢柱。2)将桁架吊至柱面以上，再用稳定缆绳旋转桁架使其对柱头支座位置，以使桁架准确就位，桁架落位时应缓缓进行，并在钢梁快接触柱顶面临时螺栓孔时刹车对准支座螺栓，缓慢吊装到位。3)安装临时固定将支座孔穿入临时螺栓、初拧，作为临时固定；并用汽车吊稳定桁架，待支座位置按设计要求全部焊接完成后方可脱钩。2、作业人员爬梯、平台、人员通道、安全防护措施及割除后加固构件防坠落、防碰撞接措施1)作业人员上下通道及临边防护安全措施

(1)操作平台设置在钢柱及高空拼接点处，采用工具式脚手架，搭设最高为12米，按要求设置斜撑及防护栏杆，其他要求见8.7，钢爬梯设置在桁架下弦与上弦之间，分别设在钢柱上方桁架处(2)人员从地面通过工具式脚手架到桁架上下弦之间，在通过钢爬梯上到桁架上弦，上弦搭设走人脚手板及安全绳见图8.5-2～5。(3)使用前对爬梯的连接杆件的使用性能进行检查，影响使用性能的严禁使用。2)攀登作业安全技术措施攀登作业应借助工具式脚手架的上下通道、钢爬梯子攀登作业。(1)所用设施和用具的结构构造应牢固可靠；作用在踏步上的荷载不应大于1.1kN。(2)不得两人同时在梯子上作业。在通道处使用梯子作业时，应有专人监护或设置围栏。脚手架操作层上不得使用梯子作业。(3)单梯不得垫高使用，使用时应与水平面成75°夹角，踏步不得缺失，其间距宜为30cm。3)操作平台安全技术措施(1)操作平台应具有足够的强度、刚度和稳定性，并应标明容许荷载值，使用过程中严禁超过容许荷载。(2)操作平台四周必须设置防护栏杆，并应设置登高爬梯。(3)作业人员在平台顶面上操作时，不得跨到防护栏杆外侧。⑷脚手架的地基必须满足承载力和沉降要求，并应采取防、排水措施。⑸对脚手架上脚手板的要求：木两端应用镀锌钢丝扎紧，且不得使用腐朽、劈裂的木板；⑹作业层外侧，应按规定设置防护栏杆和挡脚板。4)高空作业施工的安全要求⑴安全带的挂钩或绳子应挂在结实牢固的构件上，或专为挂安全带用的钢丝绳上。禁止挂在移动或不牢固的物件上。⑵高处作业应一律使用工具袋，较大的工具应用绳拴在牢固的构件上，不准随便乱放，以防止从高空坠落发生事故。⑶在6级及以上的大风以及暴雨、打雷、大雾等恶劣天气，应停止露天高处作业。⑷禁止登在不坚固的结构上进行工作。为了防止误登，必要时要在不坚固的结构物处挂上警告牌。⑸负载降落前，指挥人员必须确认降落区域安全时，方可发出降落信号⑹当多人绑挂同一负载时，起吊前，应先做好呼唤应答，确认绑挂无误后，方可由一人负责指挥。⑺同时用两台起