门式起重机检验规程

PAGE4-门式起重机检验规程机械有限公司本规程适用于门式起重机的检查，本规定是参照JB/ZQ8001-89检验规程结合本公司实际制订。A1一般规定A1·1检测仪器和量具应经检定合格后方可使用，仪器和量具精度的选择，应与被检零部件的技术要求相适应。A1·2检测用各类量具的示值允许误差不大于表A1的规定值。表A1量具名称千分尺游标卡尺钢尺(直尺)钢卷尺布氏硬度计洛氏硬度计允许误差0.005mm0.02mm0.05mm10m以上1mmHB10HRC110m以下0.5mmA1·3检测时，量具的温度与被检件的温度应基本一致。A1·4金属结构的非加工面测量计数单位为0.5mm。A1·5桥架有关项目的检测应在无日照温度影响下进行。A1·6表1中的考核项目均应在周检合格期限内。A2、检测方法A2·1静载试验用户现场测试。在确定各机构能正常运转后，起升额定载荷（亦可逐渐增至额定载荷）开动小车在桥架全长往返运行，卸去载荷，使小车停在桥架中间，定出测量基准点，起升1.25倍的额定载荷（逐渐（此法允许按比例放样确定）。方法2：操纵方式为直立式控制器与方法1基本相同，只是将司机室内前方两个小型立式控制器手柄转动中心视同联运控制台手柄转动中心来确定司机室水平视野。A2·7起重机跨度偏差在无日照影响时，以车轮端面为基准，用钢卷尺测量。测量时钢卷尺应自由下垂，但不得随风飘动，钢卷尺的拉力和测量修正值均按表A2规定，起重机的跨度偏差等于实测值加测量修正值和钢卷尺计量修正值与理论跨度之差，如一对车轮的两个端面测得不同数值时，取两者平均值为跨度实测值。A2·8大车（右）端车轮轴线水平偏斜测量车轮端面水平偏斜代替车轮轴线水平偏斜，车轮轴线的水平偏斜应不大于表A2的规定。表A2机构级别允许偏差值优等品一等品合格品M2-M4M5-M80.000800.000500.001000.00070装在平衡梁上的车轮0.000750.00090方法一：适用于车轮轴承座为角型轴承箱式测出车轮基准端面圆跳动最大值（A点），使之处于铅垂方向位置，在车轮基准端面侧测量。在同一地梁的两个车轮基准端面下部，用φ0.49-0.52mm钢丝拉一直线，线端固定在专用支架上，将等高块分别放在两个车轮上支持钢丝，使钢丝离开车轮端面，然后测量P1与P2值，P1与P2与等高块的差值和测量长度的比值，即为此项实测值。方法2：适用于车轮轴承座为腹板镗孔式建立测量点：各车轮处均以O为圆心，在接近于车轮踏面直径的φE圆周上确定四个测量点A、B、C及D，其中前三点需在腹板上分别钻出φ18的孔备测量用。确定基准线：在小车轨道两端S1、S2距离处，用卡子固定一根钢尺（或钢卷尺）。并以两轨道的内侧面为量点，分别找出两钢尺上的小车轨距的中分点，并做标记。将经纬仪放置在端梁外侧的中间部位，待整平后，观察两根钢卷尺上的读数（轨距中分点），一直调到两中分点重合为止，然后将经纬仪的照准部转动90°，这时从望远镜中观察出的方向（通过镜中的十字线）可作为一条垂直于大车横向中心线（或平行于纵向中心线）的测量基准线。测点读数：将内径千分尺的固定测头碰靠在测点上（或通过φ18的孔）。为使测量稳定，可用一个磁铁支架支住内径千分尺。检测时，一人拧动内径千分尺的微分筒；另一人则从经纬仪的望远镜中进行观察，先使固定套管的纵刻线与望远镜中的刻线相重合，然后再调整微分筒，使微分筒端面与望远镜中的垂直线相重合。这时，内径千分尺上的刻度值，即为该点的第一次读数，当各点的测值读出后，再将被测车轮转过180°；仍用上法，对各个测点读数，故此法亦可称为“二次读数法”。当一个车轮各点测读定毕，可以将经纬仪的镜筒垂直反向转动180°，这样就可以测另一个车轮上四个测点的二次读数了。另一根端梁上的两个车轮，如上所述的测量方法可分别测量测得各点的二次读数。计算偏斜值：车轮的偏斜方向为正，则反其者为负。量出相应各测点到基准线之间的距离。在计算中，所注下脚编号即表示某车轮的数据，所注上脚“′”和“″”即表示该点的第一及第二次读数。车轮轴线水平偏斜：tgψ=[（a1′+a1″）/2-（b1′+b1″）/2]/E1A2·9大车左（右）端车轮轴线垂直偏斜将门架调整至水平位置，跨度方向偏差不大于5mm，轮距方向不大于2mm，调平的基准点为起重机车轮端面，测量车轮端面垂直偏斜代替轴线垂直偏斜，在车轮基准端面测量。方法1：将矩形水平仪靠在车轮的基准端面上，下部垫塞尺使水平仪恢复水平，此时所垫塞尺总厚度与测量长度之比即为此项实测值。方法2：适用于车轮轴承座为腹板镗孔式参见A2.8节中方法2的内容，得出各车轮测量点C、D的第一次和第二次读数，然后计算偏斜值。车轮的轴线垂直偏斜：tgψ=[（d1′+d1″）/2-（c1′+c1″）/2]/E1A2·10机构制动距离在0～45℃相对温度不大于85%的环境中测量。在起吊重物上作一明显刻度标志，同时用水平仪找准标志，当重物下降时，其标志超过水平仪刻线时，立即断电，重物标志与水平仪刻线之差即为机构制动距离。A2·11主梁跨中上拱度应在室内或无日照影响时测量，用直径为φ0.49-φ0.52mm钢丝，重锤15kg拉好，其位置应在主梁上翼缘宽度中心，当小车轨道已辅设时，钢丝允许偏离一段距离，但以避开轨道压板为宜。然后再将两根等高的测量棒分别置于端梁中心处，并垂直于端梁盖板和钢丝，测量主梁在肋板处的上盖板表面与钢丝之间的距离找出拱度最高点，该点测量值为h1，测量长度h，钢丝自重修正值为△，则实测拱度值为F=h-h1-⊿。A2·12主梁腹板局部翘曲测量方向和位置可以任意选择，但不得跨越离上盖板H/3的界限，，其量具内侧与腹板间隙的最大值和最小值之差即为主梁腹板局部翘曲数值，测量长度按主梁腹板高度选用1m或2m。A2·13大、小车轮踏面直径公差用外径千分尺分别在直径的任意方向测得车轮踏面直径公差不得超过h9。A2·14双颚板抓斗斗口接合间隙将抓斗起升适当高度后，反复开闭（不抓取物料）三次后用标准检验棒φ1.0,φ1.5,φ2.0,φ2.5,φ3.0,φ3.5检验斗口接合处间隙。A2·15主梁对接焊缝使用X射线探伤仪或超声波探伤仪进行检测。焊缝质量的检查，原则上应在现场检查成品。A2·16制动器按照JB/ZQ8021中5.2条规定的检测方法检测。A2·17绝缘性能在空气的相对湿度小于85%，冷态时，用500V兆欧表分别测量各机构主回路，控制回路，对地的绝缘电阻。A2·18电磁起重机安全性当电磁吸盘吸持重物时，切断起重机内的机构控制线路电源（如拉下司机室内总开关），用目测吸持物是否脱落。A2·19安全防护装置按GB6067表17中规定的1，3，4，5，8，12，17，19，20，22，25项查安全防护装置的齐全性和可靠性。A2·20起重机噪声起重机在非密闭厂房内起升额定载荷，分别同时开动两个机构，在司机室座位上，用声级计按A档读数测定噪声，测试时脉冲声峰值除外，总噪声减以背景声之差应大于3dB(A).总噪声值减以背景噪声影响值测量三次取其最大值即为起重机的实际噪声值。表A3345678910＞10背景噪声影响值3221110.50.50A2·21司机室内温度在室外露天测量，但允许遮阴，不允许挡风。将两支温度计或寒暑表悬挂在（或置于）闭式司机室内座椅的左、右两侧，并避开冷、热风的直接影响，关好司机室门、窗后20min，按记录℃记录温度读数，每隔lh记录一次，共记录3次，每次取两温度计读数的平均值为实测值，取两次的差值的平均值为波动温度。A2·22钢质大、小车轮踏面硬度通常采用手击硬度计检验，在车轮踏面上沿圆周三等分测三点，其中有二点合格者即为合格。A2·23钢质大小车轮踏面淬硬深度及硬度将车轮用气割割开（为消除热影响区，加工余量为20mm），然后再加工成径向剖面试样，并划线，最后用硬度计进行逐点检验，从踏面起，在深度15mm或20mm处硬度大于HB260者为合格，或提供有效期内（半年）的试样和检测报告。A2·24制动轮制动面硬度用洛氏硬度计（或肖氏硬度计）布氏硬度计进行检测。将制动面沿圆周方向分三等分，在每等分上距边缘5mm以内各侧一点，其中有两点合格为合格（如遇淬火交接处可改变测试点）。A2·25制动器制动衬垫材料查对制动器衬垫出厂合格证书。A2·26小车轨道局部平面度用刚性良好，四个车轮支承点平面度符合9级精度的模拟小车放在小车轨道上，在全长上移动，在任意位置上停止，用塞尺检查车轮踏面与轨道之间的间隙，在全长上取最大值定为此项实测值。A2·27小车车轮支承点高度差将被测小车安放在标准轨道上（也可在平台上放置等高块来代替），然后用塞尺检查每个车轮跳面与轨道之间的间隙。A2·28小车轨道侧向直线度将等高支架放在主梁端部第一块大肋板处的轨道外侧，用φ0.49-φ0.52mm钢丝拉紧，然后用钢尺测量。取测量值与等高支架之差的最大值为全长侧向直线度。局部直线度用2m专用尺接触轨道侧，避开轨道接头，用塞尺测量间隙数值，取最大值为局部侧向直线度。A2·29小车轨距偏差在跨中和跨端分别用钢卷尺测量。用测得的三个数值L1、L2、L3与轨距公称尺寸K之差，定为轨距偏差值。A2·30同一截面小车轨道高度差将等高支架放在主梁端部第一块大肋板处小车轨道上方，用φ0.49-φ0.52mm钢丝，钢丝一端固定，另一端悬挂15kg重锤用以拉紧钢丝，同时用钢尺测量两根主梁相应的大肋板的钢丝到轨顶尺寸，测得的两个尺寸之差的最大值，定为此项实侧值。A2·31小车轨道中心线与轨道梁腹板中心线偏差（对偏轨道箱形梁）用150mm钢尺测量轨道底部尺寸得出数值除以2为a值，轨道梁腹板厚度值除以2为a1值。用钢尺分测量X，X1值，则：d=丨（a+x）-（a1+x1）丨为实测值。A2·32油漆漆膜厚度使用漆膜测厚仪（HCC-18）在主梁、端梁上任取十点进行测量，测得的平均值定为实测值。A2·33漆膜附着力按GB9286中规定的刀具，用划格方法在主梁取六处，在端梁取四处进行测试，划格时刀具与被测面垂直，用力均匀，划格后用软毛刷沿对角线方向轻轻地顺、逆各刷三次，再检查漆层剥落面积，若八处以上符合GB9286中一级质量要求，判定为一级，若八处以上符合GB9286中二级质量要求，判为二级。GB9286质量要求，见表A4分等级别说明切割区表面外观一级质量要求在切口交叉处，涂层有少许薄片剥落，其剥落面积不大于5%二级质量要求涂层沿切割边缘或交叉处有明显脱落，其面积大于5%，小于15%A2·34钢材预处理在钢材预处理后，未涂防锈油漆前，按