国防交通粤西应急保障基地交通战备码头工程施工方案

目录第一章编制依据及说明 41.1编制依据 41.2编制说明 4第二章概述 52.1工程概况 52.2自然条件 82.3地质条件 10第三章施工总平面布置 113.1测量控制系统（施工前准备工作） 113.2临时施工通道规划布置 123.3临时生活、施工设施 12第四章项目组织机构和职责说明 134.1项目组织机构设立 134.2岗位职责 13第五章施工工艺流程及重要工序施工方法 175.1单位工程、分部分项工程划分及其名称 175.2总体施工工艺流程 185.3重要工序施工方法 195.3.1挖泥工程 195.3.2沉箱及实心方块预制、出运安装 225.3.3基床抛石、打夯、整平 2995.3.4预应力砼方桩预制 365.3.5码头构件预制、出运、安装 4115.3.6沉箱后侧与南护岸棱体抛石及倒滤层 455.3.7现浇砼胸墙、挡土墙、系船柱块体 465.3.8码头沉桩、夹桩 485.3.9东护岸棱体抛石 545.3.10装卸码头现浇砼施工 545.3.11构件安装 588第六章工程质量保证措施 646.1质量方针、目的 646.2施工过程控制点及规定 646.3工程质量保证体系 686.4工程质量保证措施 71第七章安全保证体系及保证措施 787.1施工安全保证措施 787.2雨季施工保证措施 797.3施工安全技术措施 807.4夜间、雨雾季施工组织措施 85第八章工期计划及保证措施 85第九章总体施工进度计划及分包商的控制 869.1总体施工进度计划 869.2分包商的控制 86第十章机械设备计划 8710.1机械设备进场计划 8710.2机械设备控制 89第十一章人员计划及培训计划 8911.1劳动力计划 8911.2培训计划 90第十二章材料进度计划及供应商的控制 9112.1材料进场计划 9112.2供应商的控制 92第十三章检查、测量、实验设备的控制 93第十四章文明施工和环境保护措施 9414.1承诺 9514.2环境保护措施 9514.3工地医疗保健 9814.4工地保卫措施 9914.5劳动防护 99第一章HYPERLINK编制依据及说明1.1编制依据国防交通粤西应急保障基地交通战备码头工程施工招标文献。海军南海工程设计院设计院的“国防交通粤西应急保障基地交通战备码头工程施工图纸”。交通部《水运工程混凝土施工规范》JTJ268-96。交通部《水运工程混凝土质量控制标准》JTJ269-96。交通部《水运工程混凝土实验规程》JTJ270-98。交通部《港口工程质量检查评估标准》JTS257-2023。7、交通部《高桩码头码头设计与施工规范》JTJ291-98。8、交通部《重力式码头设计与施工规范》JTJ291-98。9、交通部《水运工程测量规范》JTJ203-94。10、交通部《港口工程技术规范》。1.2编制说明本施工组织方案根据本工程特点，现场环境，按照各项施工规范和技术标准，结合我公司施工技术水平、人员、机械、船机设备及资源条件，在保证技术先进合用、经济合理、满足质量、安全、工期等方面规定的同时，充足考虑各种施工干扰的影响，按ISO9002质量保证体系、有关规章制度及建设单位规定编制而成。第二章概述2.1工程概况2.1.1工程地点本工程位于湛江市4804工厂北侧、原湛江渡口西海岸。2.1.2工程内容码头顺岸布置，共占用岸线241.2m，其中战备装卸码头占用岸线186.2m，登陆码头占用岸线55m。战备装卸码头长186.2m，采用连片式布置，码头部分宽20m，码头后方设工作平台，工作平台采用连片式，宽度12.95m。工作平台与护岸采用简支板连接，码头和平台顶标高均为6.50m。登陆码头位于战备装卸码头南侧，为适应不同潮位作业的需要，设六级斜坡道，斜坡道宽度均为8.5m，前沿高程分别为0.80m、1.65m、2.50m、3.35m、4.20m、4.933m。斜坡道后顶高程均为5.10m，通过原车渡码头道路连接至后方场地。接岸结构采用简支板与护岸连接，护岸结构采用混合式结构，为满足护岸的整体稳定性，将表层淤泥层挖除，回填块石砂置换，斜坡段护脚采用50～100kg块石棱体，坡面设50～100kg块石护面800mm，护面块石下设二片石垫层600mm。直立段采用浆砌块石，块石基础倒滤层采用5～80mm混合碎石倒滤层600mm，土工布一层，墙后回填中粗砂。护岸顶标高为6.50m码头前沿停泊水域宽度按5000吨级杂货船设计，前沿停泊水域总宽度为40m，底标高-8.3m。回旋水域位于停泊水域正前方。2.1.3重要工程量装卸码头重要工程量表序号项目名称单位数量备注1挖泥m3373582.7未包含超挖2600×600预应力方桩m/根15271/368含备用桩7根3装卸码头现浇横梁m31467.97C45高性能砼4预制靠船构件m3/件79.65/39件C45高性能砼5码头预制纵梁m3500.56C45高性能砼6码头现浇纵梁m3295.04C45高性能砼7预制管沟梁m3/件312.96C45高性能砼8现浇管沟梁m3174.04C45高性能砼9码头预制边梁m3/件193.6C45高性能砼10码头现浇边梁m3131.68C45高性能砼11码头预制轨道梁m3/件842.07C45高性能砼12码头现浇轨道梁m3331.53C45高性能砼13码头预制面板m3/件290.40C45高性能砼14码头现浇面板m3698.35C45高性能砼15码头磨耗层m31372.4C30砼，掺改性聚酯纤维16码头现浇简支板m3115.48C45高性能砼17预制水平撑m3/件16.42/34件C45高性能砼18现浇水平撑m3/件1.15/34件C45高性能砼19现浇护轮坎m310C30砼20后方承台现浇横梁m31812.52C45高性能砼21后方承台预制纵梁m3/件300.56C45高性能砼22后方承台现浇纵梁m395.04C45高性能砼23现浇管沟梁m310.3824后方承台预制边梁m3/件197.28C45高性能砼25后方承台现浇边梁m3373.2C45高性能砼26后方承台预制面板m3/件171.9C45高性能砼27后方承台现浇面板m3484.36C45高性能砼28后方承台磨耗层m3236.1C30砼29后方承台现浇简支板m312.42C45高性能砼30A600H×2023L护舷套5431D300H×1500L护舷套10232450KN系船柱套933信号灯杆盏234护缘钢板Kg1307.935QU80轨道m352.436护缘角钢m794.56含轨道槽/电缆槽/悬臂板37防腐涂层M218000SHJS−5201硅烷(膏体)护岸重要工程量表序号项目名称单位数量备注1棱体块石m324256.62碎石倒滤层m31293.13土工布m29293.94二片石m33833.815浆砌石挡土墙m32939.646混凝土压顶m3569.22C30砼场地回填重要工程量表序号项目名称单位数量备注1场地回填砂m34.06万2场地铺筑联锁块m34410.93场地碎石垫层（碾压）m32351.545%水泥稳定石屑基层m39189.35中粗砂垫砂层m31102.7登陆码头重要工程量表序号项目名称单位数量备注1块石基床m35140.93夯实2后方棱体m32504.053预制沉箱m3755.2C35，共16个4胸墙混凝土m3862.16C305系船柱块体m3159.8C306二片石m3830.617碎石倒滤层m31013.018土工布m21749.29场地回填砂m313420.910场地铺筑联锁块m3645.211场地碎石垫层（碾压）m3775.33125%水泥稳定石屑基层m31344.1613中粗砂垫砂层m3161.314沉箱内填砂m31205.9415沉箱内碎石m344.2216浆砌石挡墙m3232.1317砼压顶m319.18C30砼18现浇护轮坎m311.04C30砼19150KN系船柱个1720D300H×1000L护舷套48工期规定：18个月（协议工期）。2.2自然条件2.2.1气象1）风：4~9月盛行东~东南风，10月至次年3月盛行北风~北北东风，风速大于8级的日数平均每年7天最多达18天，每年5~11月有台风，以8~9月最多，平均每年5~6次台风波及本港，风速达50M/S以上。2）降水年平均降水量1567.3MM，降雨最集中在4~9月，最大日降雨最351.5MM，历年最为2411.3MM3）雾：全年雾日约25天,一般集中在1~4月。4）气温：年平均气温23.1度,月平均气温以7月最高,为28.9度,一月最低,为5.5度。5）雷暴：年平均雷暴日数94.9天,属高雷区。2.2.2水文1）潮汐:属不规则半日潮为主的混合潮型。设计高水位:4.1m（湛江港本地理论基准面起算）设计低水位:0.43m极端高水位:6.43m（湛江港本地理论基准面起算）极端低水位:-0.56m波浪与水流:码头位于海湾内,波浪较小,影响本工程的重要波向为正西向，由于麻斜海湾无波浪观测资料，采用小风区风浪理论推算护岸前波高。根据麻斜海海图及湛江历年风资料，按风距2KM，风速50M/S计算，正西向设计波高为：H1%=226CM，L=28.6M。据湛江霞海港有关资料，潮流呈往复流动，水流方向与等深线方向基本一致，大潮流速为0.8米/秒,小潮流速0.5米/秒。2）地震:码头处在雷琼地带边沿，地震裂度为7度。2.3地质条件工程所在区域的地质资料及物理力学指标地层编号岩土名称层顶埋深(m)厚度(m)空间分布岩性特性工程性质层顶标高(m)①淤泥Q40.000~5.20大部分地段分布，仅SG22孔缺失灰色，饱和，流塑。以淤泥为主，局部为淤泥质粉质粘土或淤泥质砂高压缩，中档灵敏度，强度低，工程性质差-6.20~-0.87②中、粗砂Q4mc0.80~3.700~7.00分布于场地的北东侧，11个钻孔揭露灰色、白色、黄白色，饱和，松散~稍密。局部夹微薄层粘土密实度差异大，强度中档，工程性质一般-8.57~-3.58③粘土Q1zmc0.00~7.8016.20~26.10场区均有分布灰色为主，顶部少量黄色，湿，可塑。呈水平薄层状，局部地段底夹微薄层中砂，部分钻孔顶板夹铁质硬层1~3cm强度中档，中压缩，工程性质一般-12.71~-1.27③1中、粗砂Q1zmc3.00~19.800~4.60大部分地段分布，17个钻孔揭露，呈1~2层透镜状穿插于③层中黄白色、黄红色、灰色，饱和，中密。粒度变化较大，局部过渡为粉细砂，部分钻孔顶板夹铁质硬层1~4cm强度较高，工程性质良好-23.27~-5.45④粘土Q1zmc18.00~29.600~6.30大部分地段分布，仅SG24~SG27共4个钻孔缺失绿色、黄绿色，湿，可塑~硬塑。质纯，粘性强中压缩，强度较高，工程性质良好-33.07~-20.45④1粗砂Q1zmc28.300~0.80仅SG16孔揭露，呈透镜状穿插于④层中浅白色，饱和，中密强度较高，工程性质一般-33.51⑤粘土Q1zmc21.50~23.100~4.80大部分地段分布，19个钻孔揭露深灰色，可塑。质纯，粘性强中压缩，强度中档，工程性质良好-37.32~-23.95第三章施工总平面布置3.1测量控制系统（施工前准备工作）开工前，对业主提供的DK5、DK6两点平面坐标和高程进行复测和检查，符合测量规范规定的限差，即可根据这些控制点引测码头基线及水准点。一方面将北京坐标系逆时针旋转37°09′04″，假定装卸码头东南角点（B）坐标为x=100.00、y=500.00平移坐标系，建立新的坐标北与码头前沿线平行的施工坐标系，以方便放样计算。旋转平移后DK5、DK6的新坐标分别为x=155.992y=259.415、x=96.699y=363.360。在新建码头后方陆域上引测出与码头前沿线相平行的基线作为横向控制，基线的设定选择通视良好且不易发生沉降和位移的地方，埋设固定点，用全站仪按一级小三角控制测量，并加密测量点，用加密测量点布设一条同码头前沿线相平行的直线。对于纵向控制，拟在海滨船厂码头北侧设点，向后方布设一条同码头前沿线垂直的基线作为纵向控制。高程控制点则在码头后方陆域上布设两个，设立于不易发生沉降及不易受破坏的位置，两高程控制点应经常互相校核。测量控制点用浆砌块石做基础（1.5m×1.5m）。且埋于地下1.0M，上浇50CM压顶砼，预埋铜钉做点。在测量墩周边，设安全防撞拦，并设立警示牌。测量控制点布设后，由测量工程师与专职质量员自检，自检合格后，填写基线与控制点验收记录，交现场监理工程师验收，经监理工程师验收签证后方可使用。施工过程中定期对施工基线及测量控制点进行复检，且将复验结果及时告知监理工程师。施工所用全站仪、经纬仪、水准仪均经本地计量检测所进行定期检测。3.2临时施工通道规划布置本项目在整个施工期间均不能妨碍渡口所正常航渡，新滚装登陆码头在建期间，渡船仍使用原有（靠北一侧）码头，用袋装砂堤将原有进入码头道路一分为二，堤北侧仍归过渡车辆通行，堤南侧与新滚装登陆码头同步施工建设，新滚装登陆码头建成投入使用后，原有靠北一侧通道可作为装卸码头施工通道用，布置方案见附图1。3.3临时生活、施工设施本工程预制构件有预应力方桩、沉箱、纵梁、边梁、管沟梁、面板、简支板等，预应力方桩拟在南海工指第一工程大队预制场预制，其它构件在新建登陆码头后侧场地预制，预制场平面布置见附图2、附图3。临时建筑物使用面积见下表：临时构筑一览表序号项目数量（m2）备注现场临时设施一览表1办公室1502职工宿舍1503民工宿舍2504仓库1005消防池106钢筋加工区3007模板加工区3007构件预制场及堆场46708安全培训室509急救室（配备急救药箱）20小计6000第四章项目组织机构和职责说明4.1项目组织机构设立为保证本工程的施工进度和质量，贯彻招标文献和业主的各项质量规定，我方将根据我司按ISO9002标准建立的质量管理体系，成立“国防交通粤西应急保障基地交通战备码头”工程项目部，全面负责该工程实行，按已拟定的质量目的，制定并贯彻各项质量和安全措施，切实履行岗位职责，从而更有效地、高质量地完毕本工程任务。项目组织机构设立如下：项目经理合约部人事部合约部人事部财务部项目副经理项目总工财务部项目副经理项目总工后勤部计划部安所有机材部工程部技术部质检部实验站后勤部计划部安所有机材部工程部技术部质检部实验站测量组施工组成仓库材料组机电组测量组施工组成仓库材料组机电组各施工船、队仓各施工船、队仓库4.2岗位职责4.2.1项目经理1）项目经理对总经理负责；2）贯彻实行总公司质量体系文献，保证质量体系有效运营；3）核准工程项目部的机构设立、职能分派和资源配置。4.2.2项目总工1）项目总工向项目部经理报告工作；2）负责解决施工生产技术问题，并组织新技术、新材料、新工艺的使用；3）组织编制施工组织设计；4）组织图纸会审，负责设计变更控制工作；5）组织对一般不合格品的评审和处置；6）负责项目内质量管理、技术管理工作的接口和协调；7）分管质保部、质检部、实验站。4.2.3项目副经理1）项目副经理向项目经理报告工作；2）负责物资采购、设备配置、编制生产计划等管理工作；3）批准采购文献及物资采购合格的分承包方；4）负责物资采购、设备配置、生产计划等方面内外接口和协调；5）分管机材部、工程部。4.2.4合约部1）负责服务采购协议的拟定和洽谈工作，负责项目内协议管理；2）负责组织对分承包方的评价，并建立合格承包方清单；3）负责协议方面内外接口及协调。4.2.5质保部1）负责项目部质保文献和资料的管理；2）对质量审核中本项目部的不合格项进行跟踪验证；3）组织实行纠正防止措施并验证其有效性；4）对分承包方进行质保评价。4.2.6质检部1）负责产品的检查工作；2）负责产品检查和实验状态的标记；3）负责工程竣工文献的收集、整理、保管；4）组织实行纠正防止措施并验证其有效性；5）负责项目内检查方面内外接口与协调；6）负责检查、测量、实验设备的控制。4.2.7实验站1）负责产品的实验工作；2）负责实验记录的控制及分析记录；3）负责实验方面的内外接口与协调。4.2.8工程部1）分管测量组、施工组和安全组；2）负责项目部工程技术文献和资料的管理；3）负责实行总公司下达的生产计划，编制物资需用计划；4）负责技术交底工作，组织典型施工；5）严格按有关安全的规范标准、法规、条例和公司安全监督和管理实行办法组织施工；6）组织分项、分部工程验收，参与单位工程验收；7）负责产品标记控制；8）负责受理施工过程中顾客的投诉，参与工程回访工作；9）参与对分承包方的评价；10）负责安全工作、工程服务等方面的内外接口及协调。4.2.9机材部1）分管机电组、材料组、仓库；2）编制物资采购计划，实行采购、入库、贮存及防护；3）负责物资采购协议的拟定和洽谈；4）负责采购产品的产品标记控制；5）负责采购物资的质量监督和验收检查；6）负责组织对分承包方的评价，并建立合格分承包方清单；7）负责对顾客提供产品进行控制；8）负责编制项目机械设备的维修、保养计划；9）向公司机材部提出大修申请，负责组织设备平常维修和保养；10）负责设备管理、物资采购、仓库贮存等方面的内外接口及协调。4.2.10人事部1）负责向公司提出劳动力的使用计划；2）保证从事特殊工作人员有上岗证、资格证书；3）配合公司有关部门做好培训工作，建立并保存质量记录。4.2.11安所有1）负责安全工作方面的内外接口及协调；2）负责定期进行安全生产检查；3）严格按有关安全的规范标准、法规、条例和公司安全监督和管理实行办法组织施工。第五章施工工艺流程及重要工序施工方法5.1单位工程、分部分项工程划分及其名称序号单位工程名称分部工程名称分项工程名称1滚装登陆码头基础△基曹开挖、基床抛石、△基床夯实、基床整平2墙身结构△△预制沉箱、沉箱安放、沉箱内回填砂3上部结构△胸墙下碎石垫层、△现浇砼胸墙、伸缩及沉降逢4回填及面层抛石棱体、△棱体倒滤层（土工布铺设）、砂回填、现浇挡土墙、垫层、面层砼、面层联锁块铺筑5码头设施现浇系船柱块体、系船柱制作及安装、护舷安装、护轮坎、路灯6端头护岸（南护岸）护岸棱体抛石、△棱体内侧倒滤层（土工布铺设）、棱体外侧块石抛理、浆砌石挡墙、现浇砼压顶1装卸码头基槽与岸坡开挖基槽与岸坡开挖2桩基△△方桩预制、方桩沉桩3上部结构△△现浇横梁、现浇桩墩、△构件预制（纵梁、边梁、管沟梁、靠船构件、轨道梁、水平撑、面板、简支板）、构件安装、现浇接缝、伸缩及沉降逢、现浇面层（磨耗层）4接岸结构与回填（东护岸、后方堆场）抛石棱体、△棱体内侧倒滤层（土工布铺设）、棱体外侧大块石护面、棱体后方回填砂、浆砌石挡墙、现浇砼压顶5轨道轨道安装、门机防风设施安装、车档6停靠船与防护设施系船柱、橡胶护舷、护轮坎、信号灯7端头护岸（北护岸）护岸棱体抛石、△棱体内侧倒滤层（土工布铺设）、棱体外侧块石抛理、浆砌石挡墙、现浇砼压顶后方堆场基层与面层联锁块铺筑基础垫层、联锁块铺筑港池疏浚港池疏浚港池疏浚注：1、表中带“△”号者，为重要分部、分项工程；2、凡预制或现浇砼及钢筋砼构件，均涉及模板、钢筋、砼三个分项工程。5.2总体施工工艺流程施工准备登陆码头基槽挖泥沉箱预制港池疏浚、基槽挖泥登陆码头基床抛石、打夯、整平预应力方桩预制沉箱内回填砂沉箱安装码头构件预制沉箱后方棱体抛石南护岸棱体抛石现浇胸墙后方回填砂棱体内侧倒滤层现浇砼挡土墙、系船墩登陆码头面层砼浇筑装卸码头打桩、夹桩东护岸棱体抛石附属设施安装安装靠船构件现浇下横梁安装纵梁、管沟梁北护岸棱体抛石安装预制面板现浇上横梁东护岸内侧倒滤层现浇面层叠合板现浇码头面磨耗层北护岸内侧倒滤层现浇护轮坎现浇管沟盖板东、北护岸石挡墙砌筑码头附属设施安装码头水电设施安装高强砼联锁块预制（外购）回填场地砂垫层铺筑回填场地联锁块铺筑整体竣工验收登陆码头验收5.3重要工序施工方法5.3.1挖泥工程本工程基槽与港池合计挖泥方量约为405000m3（含超挖）。为不影响湛江渡口所车渡船正常航渡，将挖泥区域分割成4个社区，按Ⅰ-Ⅱ-Ⅲ-Ⅳ顺序梯次开挖（附图3）。余泥装驳后运往海洋渔业部门批准的湛江港抛泥区抛卸。5.3.1.1工期安排平均按天天有效挖泥3000m3工程量计算，总挖泥量405000m3、累计需要挖泥时间140天，加上开、收工布展及基槽的2次、港池的1次竣工验收时间，合计工期为160天。其中第Ⅰ区工程量约4万立方，施工准备加上施工作业和阶段验收、土质鉴定期间拟定为20天；第Ⅱ区工程量约11万立方，拟定工期40天；第Ⅲ区工程量约14.5万立方，拟定工期50天；第Ⅳ区工程量约11万立方，拟定工期40天；总竣工验收及预留复挖扫港时间10天。5.3.1.2作业流程立标→原泥面标高复测→开工布展→挖泥船对标定位→挖泥→装泥→抛泥→验收→复挖→验收。5.3.1.3船机设备根据本工程挖泥厚度、数量及地质情况等拟选择4m3抓斗式挖泥船1艘、300立方自卸泥驳泥1艘、75KW交通艇1艘。5.3.1.4施工方法（着重基槽挖泥）本工程挖泥拟采用GPS定位法控制挖泥船位，同时作为挖泥过程中的配合测量控制，拟增设挖泥范围导标，涉及横向导标、纵向导标。纵向导标控制基槽开挖宽度；横向导标控制始终位置，拟每20米设立一对。挖泥前，进行挖泥原泥面复测，并将测深仪测得成果报监理和业主核算。此外在原车渡码头迎水面设立水尺，挖泥船根据水位情况拟定下斗深度，以保证开挖符合设计规定。挖泥时，一方面进行挖泥船定位，抛锚采用前后八字形布置，船舶移位由船上卷扬机进行控制。挖泥过程结合土质条件及开挖方法进行分层开挖，分层厚度拟定为1m根据工程土质及设计规定，计算放坡宽度，分层按阶梯形断面开挖，台阶开挖厚度控制在0.5~1米不等，先开挖边坡顶层，然后逐层下挖（下图）。1：3设计底宽口留待塌坡部分设计挖除部分外边坡开挖示意图基槽挖泥完毕后，应立即组织验收，验收采用纵向每5米布置一个断面，横向2米一个测点进行检测。验收后及时组织抛填块石工序。5.3.1.5挖泥说明1）办理好水上作业施工许可证及航务通告等相关手续后才干开工；2）弃土严格按指定的区域抛弃，保证环境受污染小，加强船舶检修，防止运送过程的泥砂流失，抓斗抓起的过程中应使斗闭合，减少淤泥外漏；3）作好挖泥区域施工警戒标志，安排好船舶流水作业，避免船只碰撞等事故；4）挖泥过程中应勤测量，防止塌坡，解决好基槽分段搭接长度；5）充足考虑到施工区域的自然条件，如台风、波浪、潮流等因素，保证施工期船只、设备和人员的安全。本工程施工水域紧邻湛江港主航道，特别需要注意船舶航行安全；6）挖泥必须完全清除淤泥软弱层。挖泥时应注意原有护岸的稳定性，如有异常，应及时解决；7）挖泥验收后应定期复测，把关回淤情况，若超过规定，立即组织挖泥船进行清淤；8）挖泥质量标准与控制措施：（1）本工程基槽挖泥允许偏差项目允许偏差（㎜）平均超深400每边平均超宽3000每边平均超长3000(2)挖泥施工过程中应根据土层厚度及土质情况合理控制开挖深度，一般不超过1000㎜，施工中应严格控制超挖；(3)在施工区域内设立一把或多把水尺，派专人负责观看水位变化的情况，运用对讲机定期通报潮位情况；(4)当基槽挖至设计断面时，应核对土（岩）质资料，土样分析必须符合规定，若挖泥过程出现土质情况与原设计土（岩）质有差异时，应将土样立即送现场工程师鉴定，并按现场工程师的指令决定是否继续开挖；(5)挖泥船上测量工根据技术主管和规定定好船位，指挥挖泥船移船对标，准确无误后，用测深砣校核原始水深，并根据技术交底规定分层分段开挖；(6)根据施工方案的规定挖完一区后，要及时验收，发现浅点要作出解决意见，并填写有关隐蔽工程记录，以便下道工序的施工。5.3.2沉箱及实心方块预制、出运安装5.3.2.1登陆码头共设甲乙两种规格型号沉箱，甲型沉箱共8件，每件长6.3米、宽4.28米、高7.8米，中间设横隔墙一道，沉箱一头底端设脚趾、趾宽0.7米，单件沉箱砼浇筑量58.1m3、重145.3T，砼标号C35；乙型沉箱共7件，平面尺寸同甲型，高5.4米，单件沉箱砼浇筑量41.4m3、重103.5T，砼标号C35。南护岸预制安装C30钢筋混凝土实心方块共64件，其中方块1共21件，每件长4.5米、宽2.52米、高1.25米、重35吨；方块2共20件，每件长4.0米、宽2.52米、高1.25米、重31吨；方块3共2件，每件长4.0米、宽1.245米、高1.25米、重15.5吨；方块4共21件，每件长3.5米、宽2.52米、高1.30米、重28.3吨。沉箱预制计划工期为60个日历天，模板加工制作等施工准备时间15天，平均每3天完毕1个沉箱预制，完毕15个沉箱预制需要45天；方块预制计划在沉箱预制完毕后进行，按平均天天预制4块计算加上周转等待时间，完毕64块方块预制需时20天。5.3.2.2沉箱预制拟在登陆码头后方原有渡口所油库南侧“构件预制场及堆场”进行，场地标高+6.2米左右，挖掘机清理杂草整平压实，注意放坡排水或设立排水沟渠，场地东（靠岸边）挡土墙后侧坑洞必须填粗砂或块石冲水密实，整个场地铺筑碾压0.25米厚5%水泥稳定石宵层碾压密实、再用水泥砂浆找平即可展开，15个沉箱可顺场地东侧护岸分两排一溜摆开，甲型沉箱放置在靠岸一侧、乙型沉箱摆其内侧；方块预制在沉箱预制场地后侧进行（附图2）。5.2.3.3沉箱预制（方块预制略）预制沉箱采用一次性到顶的施工方法，模板采用定型组合钢模板，外模大片吊拆装，内模整体分四层装拆，每层抽芯，钢筋以预绑网片为主，结合现场绑扎，外购商品砼，由砼泵车直接泵送入模工艺。1）施工顺序见如下工艺流程绑扎底板内墙（底层）模板设计拼装成型安装芯模调正底层绑扎底板内墙（底层）模板设计拼装成型安装芯模调正底层地坪清理铺底放线钢筋加工运输吊立外模板找正成型绑外墙钢筋绑隔仓钢筋安装三层芯模安装二层芯模水平缝解决拆除所有芯模板浇筑混凝土检查验收准备浇注养护、待出运拆除外模合格验收2）重要工序施工方法（1）模板a.模板结构其中芯模板采用组合钢模竖向配板,底脚用δ6mm钢板焊成带脚步板的异型模板,上下各设一水平桁架,四角采用木闸板外模一次到顶。配板采用定型组合钢模板竖排、模板围令、竖桁架、前趾部分板面采用δ3mm钢板和L50角钢焊制而成。b.模板加工、拼装本工程15个沉箱，计划按甲型沉箱加工制作1套模板。模板设计板面重要采用定型组合模板，真正需要加工的板面较少，重要有底层芯模带脚步板异型模板，底层外模前趾模板以及芯模八字角异型板等。此外需加工围囹、立柱及模板桁架，以上加工件均需按模板设计图纸规定进行加工。模板拼装重要在沉箱平台地坪上进行，用螺栓拼装组合钢模板以及用角钢连接件将其与槽钢水平围令或钢桁架连接，用焊接连接槽钢水平围令和钢竖向桁架,模板拼装成型后，对于外模再焊制吊点、栏杆、脚手板及模板打孔，然后用吊机立于存放场地，进行表面解决.，表面解决涉及平整板面、刷防锈腻子堵缝、电砂轮磨平、刷脱模剂，最后需检查满足质量规定即可。芯模底层四片组合组成一体，上层三块芯模将四片配板挂在芯模吊装架上然后象外模那样表面解决。c.模板支、拆模板支、拆均由1-2台25吨汽车吊进行，由于沉箱预制工序较多，特别是场地上所有预制展开后，钢筋绑扎和模板支拆经常交叉平行作业，所以安全施工特别重要，支拆模板需严格按拟定程序进行，为保证沉箱的几何尺寸等符合规范标准规定，支立模要层层控制垂直度和标高以及平面尺寸。模板拆除应先拆芯模、后拆外模，外模按先安后拆、后安先拆的顺序进行。沉箱底与四角支承及地坪设立隔离层，以保证沉箱底板与支承台及地坪不粘连，本次沉箱预制隔离层材料选取5mm厚纤维板下加设竹篮。芯模支立前预先在拼装场组装，安四角闸板固定成型涂脱模剂，从一侧开始依次吊装就位于支撑凳上，每安装一个芯模后，必须将下部拉条收紧，然后进行下一个芯模安装(每个芯模设计8个支凳)。当所有芯模安装后，测量配合拉十字中心线调正平面位置，调整前将木顶撑放开先从对角仓调起，当总体平面尺寸调整满足规定后，再由测量配合调整芯模标高和垂直度，最后固定上下拉条成型。外模支立前先由测量放好沉箱外边线，支立时先堵头模板、后安装侧模板，并以中间接缝处为基准就位，所有安装完后进行调整，固定底脚螺栓，压紧止浆橡胶条，固定上下拉条成型。（2）钢筋加工、绑扎a.钢筋加工在预制场地一侧设钢筋加工区。所有钢筋加工按沉箱尺寸进行，通长下料、一通到顶，为不浪费材料，部分竖向钢筋考虑搭接，搭接钢筋数量不大于所有竖向钢筋的50%，并保证同一截面的接头数量不大于25%、搭接长度不小于35d的原则。①所有水平钢筋接头均采用闪光接触对焊或采用搭接焊接。（按规范规定进行）。②钢筋冷拉，加工场设立一条30M钢筋冷拉线，担负钢筋调直除锈及焊头初验钢筋单控泠拉，冷拉率控制2%。③钢筋下料成型：由三台切割机和两台弯筋机担负钢筋下料成型。④钢筋堆放，原材料按不同规格分批堆存，并设有标记牌成品钢筋按绑扎顺序分类存放并设标记牌，钢筋存放用石条支垫，高于场内地30cm。b.钢筋加工、绑扎底板钢筋采用现场绑扎，上层钢筋绑扎横隔墙和外墙钢筋运用特制的主式网片架预绑，网片整体，吊安纵隔墙现场穿绑。底板（及底层钢筋）绑扎顺序：底板放线运送钢筋绑扎底板下层钢筋垫砼保护层垫块绑底板架立筋绑底板上层筋绑扎隔墙筋绑扎外墙及前趾面钢筋钢筋绑扎注意事项：.注意避开预埋圆台螺母；.绑扎点牢固可靠，扎丝向墙内弯,绑扎间距符合设计规定；.钢筋搭接长度满35d，搭接处用扎丝扎紧；.网片搭接绑扎时严格控制错位，保证搭接位置准确；.外墙、隔墙、绑扎要设脚手架及糸安全带以免发生安全事故。（3）、砼施工a.外购商品砼，由砼泵车直接泵送入模工艺。砼浇筑用水平分层浇筑法，分层厚度不大于50cm，入模砼塌落度为20～30cm，落灰高度在2米以内，浇筑顺序：底板按先前趾后隔仓，墙体按先外墙后隔墙的顺序进行浇筑。浇筑时配2～4名振捣手，采用Ф50和Ф60软轴长８ｍ～10ｍ的高频插入式振捣器运用模板开的小窗进行振捣，间距30cm，振捣时间20～30秒。b.砼养护，设立25ｍ3水池和扬程25ｍ高压泵，使自来水通过水池和泵压送到沉箱顶面进行养护，底面可运用自来水直接养护，天天固定人员2名进行养护工作。c.拆模后,应在沉箱前脚趾上方1米处进行标示、编号等。(4)质量标准和质量保证措施a.沉箱预制外形尺寸的允许偏差应符合下表规定:序号项目允许偏差（mm）1长度±302宽±253高度±104外壁厚度±105顶面对角线506顶面平整度157外壁竖向倾斜188外壁平整度109外壁侧向旁曲矢高1810隔墙厚度±1011分段浇筑相邻错牙1012预埋件2013预埋件与混凝土表面错牙5b.质量保证措施.进一步完善生产指挥系统和现场质量保证，坚持自检、互检标准，对操作者进行考核；.坚持各工序都要进行书面技术交底和小结；.推行《施工任务单》搞好施工记录，实行标准化施工；.坚持开展安全活动。5.3.2为了方便出运,沉箱预制顺岸摆放，挡土墙外侧在大潮时水深可满足200T浮吊靠泊直接起吊沉箱。1)运用200t起重船起吊、安装，根据本工程的构件受力情况设立起重钢结构平行架。保证起吊时构件受力的方向不会损坏沉箱壁。确认起重钢丝绳的拉应力为起重拉力的4倍安全系数，钢丝绳与沉箱顶边的夹角应大于60度（附图4）。2)沉箱预制时，按照计划安装顺序摆放，注意沉箱脚趾方向，起重船定位采用前后开出八字锚，后锚绳长200米，高潮起吊出运后存放于临时储存、旋转平台，待低潮位时，吊船根据需要调整方向重新挂钩、起吊安装。这样天天可以在高水位时起吊储存2-3个、再待低潮位时安装1-3个（附图2）。3）为了安装定位准确，平行于沉箱安装轴线的沿岸设立能抵抗水平拉力10t的地牛拉环，供安装定位使用，地牛拉环间隔30米设一个。4）沉箱起吊前，沉箱外侧吊挂好2台3kw4寸潜水泵，以便准拟定位后及时往沉箱内灌水，加速沉箱均衡下沉安装。5）起吊时，先吊高20cm后静止不动，等待十分钟观测吊点吊具等情况，确认正常时方可出运。6）沉箱出运后移至水面上，随即将沉箱浸入水中，借助在水中的浮力减轻沉箱的自重，保障沉箱重心位置不易变换。7）在水上运移时，使用锚绳平衡移运沉箱至基床上。8）预计沉箱底板距基床面尚有20-50cm时停止灌水下潜，运用岸上设点架设全站仪同时观测沉箱前沿的两个角点坐标与其理论坐标进行比对，并指挥沉箱前后左右移动，直至满足定位规定沉箱稳定静止2分钟后，继续灌水下潜并连续观测平面位移情况，发现偏差即可停止下潜、及时纠偏后继续，直至沉箱坐稳基床且平面位置偏差满足规范规定。沉箱安装允许偏差：临水面与施工准线的偏差50㎜；临水面错牙50㎜；接缝宽度30㎜；沉箱间缝宽设计为50㎜。9）安排专业起重工统一指挥，五级风以上或波高超过0.6米时不得施工。10）工人挂勾、穿销时要佩好安全带，现场合有工作人员要带安全帽，穿救生衣。11）沉箱安装后，要对其沉降位移情况连续观测3个潮水周期（3天），并做好记录，假如沉降位移在允许范围内且没有异常情况发生，即可进行沉箱内回填砂施工，A1号沉箱回填砂满后，要即刻进行A16号沉箱位的基床抛石、打夯、整平工作，以保证沉箱安装作业的连续性、不致窝工。5.3.2.4方块周转、出运、安装运用80吨汽车吊将预制好的方块分一到两次吊转至岸边码放，采用南海工指水工大队50T旋转式起重船起吊安装（15件沉箱已安装完毕），安装时为满足吊船有足够的回旋水深，第一层、第二层方块安装均需潜水进行，根据现场地形条件，可在已安装好的登陆码头南头沉箱的南侧边至岸边护岸紧绷一条平行且重合于南护岸前沿线的钢丝，再在待安装方块的一头垂直于方块平面固定竖起一根长约3米的标杆（钢筋或钢管），安装时安排一名潜水工配合引道安装。吊船指挥员一定要在保证潜水工安全的前提下下达起降、移位指令，在潜水工水下探查保证安装到位后方能解钩进行下一块的吊运安装。5.3.3基床抛石、打夯、整平5.3.3.1基床抛石登陆码头基床抛石共计2550.3m3，基床顶高程为-5.0m（1个沉箱位-2.6m），块石规格为10~100kg。基床抛石计划工期为20个日历天，平均日施工强度为130m3/天。1）施工船机选择根据本工程的特点，块石来料后储备在原车渡码头一侧，30m3自航开体自卸铁驳船靠好原车渡码头处，运用B50型装载机铲料装船，驳船自航至定位方驳旁开体自卸。对于基床顶层面0.5m厚度范围内进行细抛。定位方驳采用120t打夯船（车渡船改造）基床抛石所用船机见下表：序号船机设备名称规格型号数量1自航自卸开体驳30m322定位驳船120t13装载机B50型12）施工方法（1）按基床面的尺寸设立基床的中心导标、顶面的坡肩边导标和里程标。抛石顺序由北端向南端施工。抛石前先对基槽尺寸进行复测，若发现基槽底回淤沉积物重度大于12.6KN/m3、厚度大于0.3m（2）抛石时，定位方驳先行定位在预抛断面位置，方驳外沿纵、横各一侧每隔1m划上标记，抛石驳船（3）定位船上配技术员和测量工进行抛石位置和高程的测控，并经常复核定位船位置的准确性。（4）第一次抛石时，应进行试抛，以10~15m（5）抛石过程中，抛石工要密切注意水流方向及速度，顺流抛石，预留提前量，并注意潮汐变化，及时调整定位方驳的船位。（6）基床抛石过程中，相邻两段搭接的断面或隔天再抛石的断面位置应有记录，并测量水深，以避免漏抛、超抛现象。（7）基床每层应分为粗抛和细抛，基床顶层面0.5m的范围内应细抛，并趁平潮时进行。基床抛石时应勤测水深。（8）基床顶层预留夯沉量，先按抛石层厚的10%进行控制，待得出经验数值后，再作修正。（9）基床抛石顶面不得超过规定的高程，且不宜低于0.5m，抛石面的高差也不宜大于300（10）抛石人员天天必须做好记录，并将完毕情况绘制在抛石平面图上。（11）抛石完毕后，应立即进行断面测量并组织验收。（12）如挖泥时发现地质软弱，作出超挖解决时，超挖区间必须分层抛石打夯，分层厚度小于等于2m。3）质量检查控制标准块石规格10~100kg块石，石料质量应符合下列规定：（1）饱水抗压强度不低于50MPa；（2）未风化、不成片状和无严重裂纹。4）施工要点及注意事项（1）基床抛石顶面不得超过施工规定的高程，且不宜低于0.（2）基床顶宽不得小于设计宽度；（3）根据施工进度网络计划中的沉箱安装时间控制基床的施工进度，基槽开挖验收后紧接着安排抛石，基床验收后即刻安排沉箱安装，以减少基槽和基床的回淤和冲刷。5.3.3.2基床夯实采用锤夯方法施工，并分段进行，基床夯实的分段情况与基床抛石分段情况基本相同，即抛一段石，即进行该段夯实。锤夯宽度按沉箱底部前后边加宽1m，夯实长度为整个基床面。相邻段夯实搭接长度按不小于2m控制。基床夯实总面积约620m2。基床夯实计划工期为9个日历天，日平均施工强度约为72m2/天（大于2个沉箱位）。1）船机选择根据本工程实际情况，运用120吨车渡船改装为打夯船，夯锤重5t，直径为1.2m的平底锤（铸铁或钢），落距3~4m，冲击能大于150KJ/m2。2）施工方法（1）试夯第一次打夯施工前，应由监理工程师选择代表性的区段，进行试夯。试夯宽度按基床夯实范围规定的宽度，段长不少于10m。在试夯范围内选取3个断面，每个断面上1m一个点进行夯沉观测，求出平均值。观测时对夯前和第四夯各测一次，以后每两夯测一次，达成所需规定为止。在沉降观测的同时，潜水员配合检查基床表面块石的紧密限度及破损情况。根据试夯和观测的结果，经监理工程师确认后决定施工的实际夯击次数，在相邻夯次的平均沉降差在3cm以内时的次数即为正式的夯击次数。（2）夯实前应对抛石面层作适当整平，基局部高差不宜大于300㎜。（3）基床层分段夯实，分段一般与抛石的分段长度相符，相邻段间夯实的搭接长度不小于2m（4）夯实采用纵、横向邻接压半夯，每点一锤,按试夯得出的夯击次数进行夯击,并防止基床局部隆起和漏夯。（5）夯实过程中注意水流方向、施工速度及潮汐变化对夯锤的影响，并及时调整夯锤下锤位置。（6）打夯船进行夯实作业时要控制好夯点和夯船的移动位置。夯点位置由船上水平指示器进行控制，夯点每次移动1/2夯锤位置，水平指示器转角值α按下式控制：α=d×90°/πR（°）式中：d——夯锤直径R——吊杆转动半径夯点位置也可用设在吊杆上的夯点指示杆在船首的夯点标记架上移动的位置来进行控制，移动间距S按下式计算：S=r×d/2R式中：r——标记架距吊机中心距离。

用夯点标记架控制夯点位置图移船按以下方法控制：在两舷划线并按1/2夯锤直径布点，并通过与岸上船位标对标来控制移船时夯点的前后位置。（7）夯实后若补抛块石的面积大于1/3构件底面积或连续面积大于30m2，且厚度普遍大于（8）打夯过程中,打夯人员应勤对标,勤打水,将每点夯前夯后的标高绘制在打夯平面图上。3）夯实的检查控制标准在已夯基床码头墙底面积范围内任选不小于5m一段，复夯一次（夯锤相接排列，不压半夯），其平均沉降量不大于3cm。4）施工要点及注意事项（1）基床夯实范围按沉箱底部各边加宽1m；（2）分段打夯的搭接长度不小于2m；（3）基床夯实行工前应进行试夯，以拟定夯击次数；（4）当夯实后补抛石的面积较大，厚度普遍大于0.5m时，宜做补夯解决。5.3.3.3本工程基床整平约为550m2，细平只对安装沉箱部位各边加宽0.5m范围。基床整平计划工期为8个日历天，日平均施工强度约为70m2/天。1）施工船机选择整平船：120t定位（打夯）船1艘装石驳船：2艘8m*5m、4m3自制装石浮排2只空压机：2台交通船：1艘自制碎石浮力漏斗及可升降导筒，测杆由10×10cm的铝合金制作，刮耙采用6.5m、7.5m、8.5m进行组合。潜水员：2组。2）施工方法（1）整平范围：整平按照细平进行。细平范围为沉箱安装后底边外加宽0.5m（2）细平采用导轨刮道法施工，即潜水工水下施设钢轨，钢轨上摆刮耙刮平钢轨间碎石的方法进行整平。基床整平施工示意图（3）一方面由测量工沿整平基床长度方向两边和中轴的延伸线布设三个控制点。测量工在控制点上摆放经纬仪，控制钢轨的纵向位置。（4）测杆用10×10cm的铝合金制成，底部连接20×20cm的钢板，并套上拉绳辅助测杆上下提高和平面位置的移动。根据基床面的标高在测杆上部焊一盒子插放水准尺，水准仪能直接观测标高，保证安放整平钢轨定点的准确。（5）潜水工水下垒砌垫放钢轨的支撑墩，每根钢轨前、中、后各设三个支撑墩，支撑墩基础用二片石垒砌，二片石上用碎石铺平，碎石面摆放20×20×10cm、20×20×5cm和10×10×3（6）两组潜水员同时下潜，两条刮耙分别横向放置在前轨与中轨、中轨与后轨的轨面上。（7）潜水员指挥民工补抛二片石于待整平的基床面，补抛碎石于二片石的空隙之间。补抛的片石通过漏斗串通落在指定的位置，碎石用麻袋沉放下基床后由潜水员直接铺放。补抛的碎石允许成层，但层厚不能超过5cm。细平采用的二片石严格控制在8~15cm以内，碎石规格选用2~（8）潜水员顺着钢轨方向推移刮耙（或通过整平船刮耙）刮平碎石，直到刮耙下碎石填满整段基床面后，再接着进行下一段基床面的整平工作。（9）整平过程中，钢轨面要经常复核标高及位置，出现偏差时及时进行调整。（10）每段整平完毕后，即提交资料组织验收。验收时在基床纵向两个断面的4个角各抛设浮筒以示警戒区域，不许船舶抛锚，弃杂物，并尽快安装沉箱。3）质量检查控制标准抛石基床的整平应符合下表的规定：基床整平允许偏差整平种类高程允许偏差（mm）合用范围整平范围整平用料极细平30墙身下的基床墙身底面每边各加宽0.5m10mm～30mm碎石细平501、基床肩部；2、压肩方块下的基床。1、肩部分；2、压肩方块底边外加宽0.5m。二片石4）施工要点及注意事项（1）基床整平验收后，及时进行沉箱安装，减少回淤的影响。（2）每段基床整平后应设立标志，并派警戒船只进行保护，防止被破坏。5.3.4预应力砼方桩预制本工程方桩采用600*600预应力桩，设计砼标号C50，三种桩长分别为40米长174条、42米长133条、44米长61条（含7条备用桩），总长15230米、砼总方量4486.62m3。方桩预制拟在南海工指第一工程大队预制场进行，计划工期为130天（有效工作日）。5.3.4.1堆放、养护清理台座钢筋加工堆放、养护清理台座钢筋加工(含预应力筋制作)/出运安放钢筋骨架张拉预应力筋/支模张拉机具标定调整初应力钢筋绑扎成笼、吊运浇注混凝土制作试块养护拆模放松及切断预应力筋出槽压试块涂脱模剂2）钢筋工程（1）钢筋冷拉a.钢筋冷拉设备采用电动卷扬机（牵引力50KN）和滑轮组（6门），冷拉控制采用控制应力法为主，控制冷拉率为辅的工艺，按设计控制应力为500MPA。b.钢筋冷拉前应对测力器和各项冷拉数据进行校核，以保证冷拉钢筋质量。c.钢筋冷拉速度不宜过快（应小于0.3m/mind.钢筋伸长值的测量起点，以卷扬机拉紧钢筋（约为冷拉应力的10%）时为准。e.钢筋冷拉时，如焊接接头被拉断，重新焊接后再拉，但一般不超过两次。f.冷拉线两端装置防护设施。冷拉时严禁在冷拉线两端站人，或跨越、触动正在冷拉的钢筋。g.钢筋冷拉后，放置一段时间（7—15天）后使用。h.作业后，应放松卷扬钢丝绳，落下配重，切断电源，锁好电闸箱。(2)钢筋对焊a.对焊机型号为UN1—100，对焊工艺采用预热闪光焊工艺。b.选用焊接参数（具体详下表）：序号焊接参数名称焊接参数值备注1调伸长度25-37.5mm2闪光留量8-10mm3闪光速度0/1/1.5-2(mm/s)开始/正常阶段/终止4预热留量2-7mm5预热频率1-2次/s6顶锻留量4-7顶锻速度20-30/6(mm/s)开始/正常阶段8变压器级数可调变压级数8级视具体定实际操作时，焊接参数根据钢种特性、气温高低，实际电压、焊机性能等具体情况由操作人员自行修正。c.对焊前清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥等，以免在夹具和钢筋间因接触不良引起“打火”d.钢筋端头有弯曲的，对焊前予以调直或切除。e.对焊前，先制作不少于2个的对焊试样进行实验，合格后才成批焊接。f.作业前，检核对焊机的压力机构是否灵活，夹具是否牢固，气、液压系统有无泄漏，确认正常后，方可施焊。g.焊接前，根据所焊接钢筋截面，调整二次电压。h.夹紧钢筋时，使两钢筋端面的凸出部分相接触，以得均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直。i.焊接完毕后，待接头处由白红色变为黑红色才干松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。j.闪光区应设挡板，焊接时无关人员不得入内。k.钢筋绑扎与出运：钢筋在加工车间绑扎成笼，并经横移车推出车间，由门吊运至桩槽就位。(3)预应力钢筋张拉预应力钢筋张拉从张拉到放松，经测初应力、张拉、放松和切断等四道工序。a.施工中初步选用整体张拉法测初应力。在张拉端用张拉钢梁整体反复拉、松预应力钢筋（张拉应力一般为张拉控制应力的3%-5%），消除各筋（涉及螺丝杆）与连接器、钢梁之间因接触不紧而产生的间隙量。由于各条钢筋线上的间隙量总和不尽相同，每拉、松一次，直至松后各螺母离开钢梁的距离相等（或大体相等）。b.为减少应力松弛损失，预应力钢筋采用超张拉程序，因设计无特殊规定，故采用：0→1.05σcon（持荷2min）→σcon锚固（σcon=450Mpa）c.预应力钢筋的张拉力，用伸长值校核。d.在进行张拉作业的台座周边，特别是在距其两端的一定范围内，不得有人逗留，张拉操作人员，站在两端的侧面进行操作，以防预应力筋忽然断裂伤人。e.检查各连接器，观测其是否处在良好工作状态。f.注意张拉钢梁的移动情况：如不平移，通过调整油泵分油器上的进油阀，调节各千斤顶的进油量；如上下翘起，回油放松，调正千斤顶的着力中心；如移动速度异常，回油放松，检查各预应力钢筋有无屈服现象，或压力有无失灵情况。g.张拉结束后，停止开油泵，或关闭油泵上进分油器的总阀，然后插入U形插板，并将张拉端钢梁上螺丝杆的螺母逐个拧紧。h.张拉完毕后，如当天不能浇筑混凝土，回油放松至张拉控制应力的70%左右。待须浇时，再张拉至控制应力和支端头侧模。(4)放松和切断a.按设计规定，待砼强度达成设计强度的70%后，方可放松、切断预应力钢筋。b.预应力筋放松时，缓慢进行，防止冲击。c.采用楔形放松器放松。楔形放松器由三个楔形钢质块组成，放松时，拧松螺母，让楔块向上滑移。使用时，为了保持楔块滑面的润滑，涂抹黄油或干净的机油。3)模板工程(1)方桩模板采用600*600固定组合模板，共备四套,装模后涂刷专业脱模剂。(2)模板采用运灰车或门吊进行安装，做到定位准确，满足设计规定。(3)检查模板支撑牢固，满足构件浇注时的受力规定。4)砼工程(1)橡胶胶囊的安装与施工：安装前，严格检查胶囊是否漏气。安装时，保证位置准确，并避免被钢筋和铁丝扎破。在砼初凝后应立即进行拆除，并对洞口进行封堵；(2)根据化验室砼配合比配制砼。早强剂的剂量根据配合比选用；(3)砼经搅拌站充足搅拌，由运灰车运至现场；(4)砼振倒，严格按操作规程进行，做到不漏振，但是振；（5）桩的抹面，力求做到表面平整光滑，符合验收标准；（6）养护采用浇水自然养护法，浇注完后，立即盖上草袋进行浇水养护。5）桩吊运、堆放和出运（1）按设计规定，桩强度达成设计强度之后进行吊运；（2）存放场设立排水系统，以利于雨水和养护水的排泄；（3）桩存放采用方木（5cm*5cm）多点支垫，支垫间距可为1m2m，各层方木支垫应上下对齐，叠放层数不超过四层。堆桩顺序根据打桩所使用的先后顺序，遵循先用的放在上面，后用的放在下面，逐层堆放的原则；（4）桩出运：用门吊和吊桩夹具吊运桩至出桩口码头，装方驳从水上出运。5.3.5码头构件预制、出运、安装梁板预制安排在南海工指第一工程大队固定预制场进行，沉桩工程开工前1个月开始。本工程梁板预制共计961件，浇筑混凝土3000m3。设计砼标号为C45高性能砼，且大部分构件底板和侧面均需涂刷SHJS-5201硅烷(膏体)。为了美观平整、牢固耐用，管沟盖板拟采用现浇。梁板预制构件数量及模板加工套数计划分类记录如下表：序号预制构件名称单件预制方量预制件数合计方量定型模板套数备注1KCH12.972471.2822KCH22.8838.643KCH2/2.8838.644KCH33.41827.2815KCH43.3526.706KCH4/3.3526.707SPC10.6842416.4228SPC20.762107.6219GGL18.991089.9110GGL211.45780.15111GGL2/11.45780.1512GDL18.1915122.85113GDL28.4615126.90114GDL316.249146.16115GDL416.519148.59116ZL14.17144600.48417ZL24.4540178.00218BL13.902493.60219BL1/3.902493.6020BL24.3224103.68221BL34.171041.70122BL44.611046.1123B11.708108184.46424B21.502270405.54625B31.4733653.03226B41.2661822.79127B81.9523.90128B90.8421.68129B170.7510.75130B131.714100171.404合计9612948.695.3.5.1施工工预制构件工期一般随现场施工进展来定，按天天平均浇筑砼量25m3计算，施工工期应为120天，基本与现场施工进展速度一致。5.3.5.21）模板工程（1）地胎模所有梁、板底模解决均采用现浇C25砼地胎模，预制板地胎膜厚度10cm、管沟梁、纵梁等重型构件地胎膜厚度30cm，浇筑地胎膜前要按规格尺寸放线并预埋好侧膜支模辅助栓、孔等。。（2）侧模模板拟根据不同构件型号尺寸使用定型钢模组装，外加钢架组合，部分采用木模板。具体作法见下图：2)混凝土工程因设计对砼性能规定高，加上预制场地面积小，不适合现场拌制砼，拟采用商品砼，到场后由砼车放入小型铲车分送入模。轨道梁在砼浇筑前要注意检查轨道防风设施、车档预埋件是否预埋到位。3）防腐涂层本项目设计规定横梁、纵梁、轨道梁、管沟梁、边梁、面板外露面均需涂刷SHJS-5201硅烷(膏体)。（1）涂刷时间应在预制构件砼龄期不少于28天后进行；（2）为保证硅烷浸渍解决效果，应使表面尽量干燥以达成最佳渗透效果；（3）大面积施工使用无气喷涂设备，效率高、损耗少；小面积施工可使用刷子或刮刀；（4）硅烷施工后至少保证24小时内不淋雨，自然风干；为保证抱负的解决效果，在夏季应保持表面干燥至少36小时以上，冬季至少干燥72小时以上；（5）构件底部涂刷在预制场难以进行，可在构件吊运安装后未溅上海水之前乘船即刻进行涂刷。4)构件吊运、堆放和出运（1）构件强度达成设计及规范规定强度之后，才可进行起吊转存；（2）由50T汽车吊起吊装车倒运或吊车直接吊起旋转存放于出运码头内侧适当区域；（3）梁存放，采用不设支点的单层存放；板存放，采用与设计吊环相同位置的木墩四点支承，各层支承点上下对齐，木墩高度均大于吊环高度，以免构件压坏吊环；（4）对存放场地进行平整，并设排水系统，以利于雨水和养护水的排泄；（5）构件出运：乘高潮120吨车渡船在预制场东侧挡土墙靠泊，运用40吨吊车起吊装船。5.3.6沉箱后侧与南护岸棱体抛石及倒滤层5.3.6.1沉箱后侧与南护岸棱体抛石及倒滤层共计3504m3。与基床抛石同样，块石来料后储备在原车渡码头一侧，30m3自航开体自卸铁驳船靠好原车渡码头处，运用B50型装载机铲料装船，在事先设立的抛石导标的引导下驳船自航至沉箱后侧或南护岸棱体位置开体自卸。1）技术措施(1)抛填前要检查基床抛石后侧及坡底有无回淤和塌坡，若回淤大于30cm，即进行清理后才抛填；(2)由于登陆码头前沿沉箱安放高度不同，沉箱后侧棱体顶面高度设为两级，南护岸棱体纵向变坡，都给抛石工作增长了难度，导标设立尤为重要，抛石宜分段进行，且每层应错开，以免混杂，边抛边勤测水深；(3)定期测抛断面，每4m一个断面，按区段控制抛填；(4)根据测定数据，拟定船驻位，控制坡脚的位置和边坡坡度，使抛填不出边线，不超过允许偏差；(5)棱体及倒滤层抛填，为保证设计坡度，抛填时必须放出边坡线；(6)棱体理坡及基床前后理坡，采用导轨法，潜水员水下操作，在坡面上安装道轨，导轨间距4m，以滑轨底为准，支高补低，自上而下移动滑轨理坡，高出的块石向坡下掀，局限性部分由简易浮排装石人工定点补抛；(7)棱体表面抛二片石层，抛完后表面整理，且顶面宽度不小于设计值。棱体顶部边线±10CM，顶标高0~+20CM坡面轮廓线+30CM。2）抛石棱体质量控制措施⑴石料必须满足设计规定和规范规定，未风化、不成片状、无明显裂缝，浸水强度不低于50Mpa；⑵把好石料进场质量关，石料的含泥量、软岩含量及规格级配等重点指标，必须满足规定才干使用；⑶抛石工要常对标勤打水，顶面标高符合设计规定。抛石工要常对标勤打水，顶面标高符合设计规定；（4）抛石棱体质量标准项目允许偏差（mm）陆上水下棱体顶部边线±100棱体顶部标高+200-0坡面轮廓线±200±300分层倒滤层厚度+500+1000混合倒滤层厚度+1000+2000土工布铺设平整度100150土工布铺设搭接长度±L/10±L/5注：L为土工布设计搭接长度（mm）5.3.7现浇砼胸墙、挡土墙、系船柱块体胸墙浇筑共分6段、6级，断面型式各不相同，胸墙、系船柱块体、挡土墙浇筑均应在沉箱回填砂完毕、后侧棱体抛石完毕、下部沉降稳定、部分回填砂完毕后再进行。5.3.7.1施沉箱回填砂完毕胸墙下碎石垫层完毕胸墙模板安装现浇砼沉箱回填砂完毕胸墙下碎石垫层完毕胸墙模板安装现浇砼（汽车泵送）下一段工序施工系船柱块体、挡土墙模板安装部分回填砂完毕现浇砼（汽车泵送）5.3.7.2由于各构件规格尺寸不尽统一，不易采用定型大模板拼装工艺，拟采用竹木模板现场加工拼装，为增长重量不致被潮水浮动，外部采用φ60镀锌钢管纵横加固，φ16对拉螺杆对拉定型。胸墙内的预埋件较多，每段胸墙又不相同，因此，每一段胸墙的预埋件按清单列表具体标出，并实地检查，以防止漏设。模板、预埋件装设完华，反复观测外模板前沿线偏差值，检查各种预埋件高程和平面位置，保证模板和构件的牢固，经验收签认后再进行砼浇注，浇注过程中专人检查模板，如变形，及时校正。5.3.7.31）采用商品砼汽车泵送入模工艺；2）砼浇注时严格控制分层厚度，每层厚度40cm，严格控制上下层覆盖时间不超过1.5小时，以避免出现施工冷缝；3）胸墙混凝土高程1.6米以下部分采用C30水下混凝土（尽量赶低潮浇筑）。4）其他部分（含系船柱块体、挡土墙）采用普通C30混凝土，现场浇筑时应保证底层混凝土初凝前不被水淹没；5）胸墙混凝土可掺15%的块石，块石尺寸形状应大体方正，边长为不大于200毫米，最长边与最短边之比不大于2。块石饱水抗压强度不得小于50Mpa。块石应立放在新浇筑的混凝土层上，并被混凝土充足包裹。埋放前应冲洗干净并保持湿润。块石与块石间的净距不得小于100毫米或混凝土粗骨料最大粒径的2倍；6）胸墙顶层砼采用二次振捣及二次抹面的施工方法，保证码头面平整光滑。施工缝须人工凿毛，下一层砼浇注前用高标水泥砂浆铺垫；7）在胸墙（挡土墙）砼浇注过程中，由专人检查模板和预埋件，发现螺丝帽松动、移位及时扣紧、加固支撑，顶牢模板；8）模板拆除后，运用麻袋覆盖表面，潮湿养护不少于14天。5.2.8.4质量检查控制标准胸墙、挡土墙浇注允许偏差符合下表所示的规定：胸墙、挡土墙尺寸允许偏差项目允许偏差（mm）前沿线位置20临水面平整度20顶面高程+20~0顶面平整度10临水面、变形缝处侧面的竖向倾斜14.55.3.8码头沉桩、夹桩5.3.8.1概要1）本工程方桩采用600×600预应力桩，设计砼标号C50，共需沉桩368条，其中40米长方桩174条、42米长方桩133条、44米长方桩（重要用作叉桩）61条（含7条备用桩），总长度15230米；2）按平均每个正常台班沉桩4条计算，完毕368条沉桩任务需要工期100天；3）沉桩前选择钻孔附近的工程桩进行试沉桩，并须对沉桩过程全记录，用以调整打桩锤型以及收锤标准。试沉桩数量不少于2根，并进行动力高应变监测。试沉桩位置根据地质条件以及施工船机等情况由施工单位拟定并报业主、监理和设计单位核准后实行；4）设计规定沉桩采用双控标准，桩尖高程作控制，平均贯入度作校核，最终10击的平均贯入度暂按5~8mm/击。当沉桩贯入度已经达成控制贯入度，而桩端未达成设计标高时，应继续锤击贯入100mm，或锤击30～50击。其平均贯入度不应大于控制贯入度，且桩端距设计标高不宜超过1～3m。当桩端达成设计标高而贯入度仍大于控制贯入度，应继续锤击使其贯入度达成控制贯入度，若桩顶标高低于设计标高等于1m时应停止沉桩，会同设计、监理等一并解决；沉桩具体停锤标准应根据实际沉桩和试桩情况进行综合拟定；沉桩过程中出现异常情况，应及时会同设计、监理等一并解决。沉桩桩锤建议采用D100型，重锤轻打；5）沉桩过程中要对沉桩进行高低应变抽检，高应变动力实验法检测的桩数为10根，低应变动力实验检测的桩数不少于36根，试打桩须采用高应变动力实验法检测。低应变动力检测桩的桩号现场选取，如有出现异常的基桩应增长对异常桩的检测，并与监理、设计研究解决方法。高应变检测桩号为：B-2、G-3、I-7、C-16、H-21、G-25、K-18、L-31、P-35、Q-39；5.3.8.21)打桩船一艘；D100-13型柴油机打桩锤1个；500T自航方驳1艘；交通艇1艘；工作船1艘；2)打桩工9名，其中轮机5名，水手4名。由船长、大副、轮机长、架子组长负责。方驳捆桩工4人，测量工4名。5.3.1）查阅地质勘察报告，分析土层的物理力学指标和贯入度击数N以及设计桩尖标高处土层情形质的变化；2）在基桩平面布置图上，标出地质钻孔位置，设计桩尖处土层的标高、厚度、贯入度击数，在地质剖面图上标出与其相邻基桩的位置；3）在上述工作基础上，针对沉桩也许发生的问题，制定相应的解决措施；4）在桩位（CAD）平面布置图上，直观校核有无碰桩，根据打桩船船宽、龙口外伸距离，分析判断能否准确就位施打所有方桩，决定沉桩顺序；5）在考虑浇注墩台、横梁及安装梁板（吊安设备能力）和布锚缆的基础上拟定沉桩顺序，并据此编制运桩落驳图；6）复测地形，观测潮位变化及实测潮位与潮汐表之间的差异，以拟定沉桩时的实际水深；7）准备打桩垫木及垫纸，办理航行通行及其它有关手续。5.3.8.4为便于打桩船定位、沉桩、夹桩、上部结构施工，码头沉桩拟采用顺岸阶梯沉桩法。装卸码头沉桩共分为8个施工区（下图）：5.3.8.5沉桩1)沉桩程序方桩装驳—驳船抛锚就位—移船取桩—吊桩、直立桩入龙口—移船定位—调平船身—调整龙口垂直度（直桩）、斜度（斜桩）定位—收紧缆绳—下桩—调校偏位—压锤—调整船身、龙口—调校偏位—开锤—满足沉桩控制条件、停锤—起锤—读测桩偏位—移船取桩2）沉桩要点（1）在斜坡上定位下桩，不管是直桩还是斜桩均会向坡下滑移，为减少因此增大的偏位，应在偏向坡顶方向有适当的提前量；（2）桩锤、替打和桩身在沉桩过程中，应始终保持在同一直线上，严禁偏击和蹩劲沉桩；（3）压锤和开锤后，为纠正偏位，只能“微”调船位和龙口，对钢筋砼桩尤应如此，否则只能起桩重下，以免过大的调整而将桩身蹩断；（4）假如重新下桩，应先将原桩坑用砂土填满或根据土质情况，适当留有提前量，然后再下桩；（5）涨落潮时，应随潮水的涨落适时松紧缆绳，以保持船位不变和防止个别锚缆受力过大；（6）沉桩记录要准确，反映停锤前几阵的贯入度和锤冲击部的反跳高度；（7）沉桩应连续，尽量不要半途停锤，以免土壤恢复而增长对沉桩的阻力；（8）根据起吊锤和替打前后估测的偏位值，减去定位时偏差的桩（斜桩）悬臂下垂值，估验是否蹩劲沉桩，给后续沉桩提出警惕；（9）按设计规定，沉桩以标高控制为主，贯入度用作校核。并根据前三根桩的施打情况，进一步明确。施打过程必须及时作好贯入度分析，如贯入度有较大变化时，应告知监理工程师，会同设计单位一并商讨解决；（10）合理选择桩垫材料，减少锤击能对桩顶砼的冲击，本工程选用草纸桩垫。5.3.8.6单桩因自由长度较大，在风浪作用下，容易变位或断裂，沉桩完毕后，应及时沿桩的纵横方向用夹桩木或槽钢固定连定一片。横向夹桩木也可作为上部施工平台的支撑脚手架。本工程采用钢木混合夹桩。1）夹桩沉桩结束后立即进行夹桩，以加强基桩之间的连接，减少桩身位移，改善施工期受力状态。夹桩木采用10cm*10cm（2）截桩和修凿桩头沉桩完毕后，根据测定的截桩标高进行截桩，运用夹桩架搭设简易平台，将锤击损伤部分和高于设计标高部分凿除，可用风铲凿除，当接近设计标高时改用小锤细凿，防止桩身裂损或桩角破损。当桩顶破损或掉角时可采用局部减少桩帽底标高的措施予以加强。桩头伸入桩帽部分的侧面顶面须凿毛，桩头伸入桩帽7cm，桩顶钢筋伸入横梁或桩墩50cm。5.3.9东护岸棱体抛石东护岸即装卸码头接岸结构，基础抛石棱体共分3个断面型式，块石、二片石、碎石合计用量52023m3。棱体抛填需在码头及后方承台横向整排沉桩完毕后按140天计划工期安排，平均天天需完毕抛填量400m为了不影响吊船进入码头后侧安装后方承台上部构件，将抛填分两层进行，+1.0米标高以下由开体驳水上抛填，与登陆码头基床抛石、沉箱后侧抛石同样，块石来料后储备在原车渡码头北侧，30m3自航开体自卸铁驳船靠好原车渡码头处，运用B50型装载机铲料装船，运用沉设好的方桩排架作导标进行抛填，插桩下方及铁驳船不能到达抛卸的部位运用自制浮排人工抛卸。+1.0米标高以上部分，待后方承台上部构件安装完毕后（梯形推动法），石料可乘低潮由陆路直接车运到位抛卸、挖掘机跟进整理。涉及后方边坡粗整理、倒滤层的抛理都可发挥挖掘机优势，先运用挖掘机粗理、再安排潜水员水下安装斜坡导轨精细理坡5.3.10装卸码头现浇砼施工装卸码头现浇砼部分有横梁（下横梁、上横梁）、面板（叠合）、磨耗层、护轮坎及伸缩缝接头梁板等，设计强度为C45高性能砼（磨耗层为C30），砼总浇筑量5555m35.3.10.1现浇横梁模板方案码头现浇横梁共39条。其中梁长20米27条、梁底标高3.70米，梁长16.85米12条、梁底标高4.10米，梁长12.95米27条（后方承台）、梁底标高4.10米1）施工工艺流程安靠船构件安靠船构件安放吊筋安放吊筋凿桩头安槽钢夹桩支底模凿桩头安槽钢夹桩支底模板板验收绑钢筋修整桩顶钢筋验收绑钢筋修整桩顶钢筋2）施工方法（1）安设吊筋吊筋采用M22螺栓（验算见后），并与桩顶主筋焊牢，松紧反吊螺栓的螺母可调整底模标高，拆模时截除螺栓吊杆和双螺母（可反复使用）用水泥砂浆或环氧树脂堵孔。各桩的安装根数详见布置示