液压管道施工方案

目录

1工程概况及主要特点...................................................................1

1.1工程概况........................................................................1

1.2工程特点........................................................................1

1.3工程主要实物量.................................................................3

2编制依据............................................................................3

3施工平面图..........................................................................5

4管道施工流程图.......................................................................6

5管道施工............................................................................7

5.1管道安装基本规定................................................................7

5.1.1一般原则........................................................................7

5.1.2管道施工管理....................................................................7

5.1.3管道安装的一般规定.............................................................7

5.1.4管道安装应具备条件.............................................................8

5.2管道素材酸洗...................................................................8

5.2.1酸洗流程........................................................................8

5.2.2槽式酸洗法操作要点.............................................................8

5.3管道安装前检查.................................................................9

5.3.1管件安装前检查..................................................................9

5.3.2管道及管道附属件检查...........................................................9

5.4管道加工.......................................................................10

5.4.1管道切割........................................................................10

5.4.2坡口加工.......................................................................10

5.4.3弯管...........................................................................11

5.5管道组对.......................................................................11

5.6管道焊接.......................................................................13

5.6.1管道焊接一般规定...............................................................13

5.6.2管道焊接方法...................................................................14

5.6.3管道焊前预热及焊后热处理......................................................15

5.7管道探伤.......................................................................15

5.8液压管道循环酸洗、油冲洗.......................................................16

5.8.1管道循环酸洗、油冲洗工艺流程...................................................16

5.8.2管道油冲洗.....................................................................17

5.8.3管道试压.......................................................................20

5.9润滑管道安装规定..............................................................21

5.10燃气热力管道试压吹扫..........................................................21

5.10.1试压技术要求..................................................................21

5.10.2试压步骤......................................................................22

5.10.3吹扫技术要求.................................................................23

5.10.4吹扫步骤.....................................................................23

5.11管道涂漆.......................................................................23

5.10.1施工环境要求...................................................................23

5.102施工要求.......................................................................24

6施工网络计划.......................................................................25

7劳动力计划.........................................................................26

8组织管理体系.......................................................................27

9工期保证措施.......................................................................27

10质量保证措施.......................................................................27

10.1质量指标......................................................................27

10.2质量保证体系.................................................................27

10.3保证措施.....................................................................28

11安全措施...........................................................................29

11.1安全目标......................................................................29

11.2安全管理体系..................................................................30

11.3安全管理管理措施..............................................................30

11.4项目安全技术措施..............................................................31

11.5危险源分析及确定..............................................................32

11.6安全工作重点..................................................................33

12工机具、设备及材料计划.............................................................35

1工程概况及主要特点

1.1工程概况

江西萍钢实业股份有限公司九江分公司100万吨棒材建安工程，位于江西省九江

市湖口县牛角芜(九钢老区内)。

整个工程的液压、润滑管道分布于主厂房AB、BC两跨内，分别为粗轧、中轧、

轧机、精轧、收集、冷床6个区域提供液压、润滑。共计约8100米管道。

本工程由中冶京诚工程技术股份有限公司设计，五冶集团进行施工。

1.2工程特点

本工程液压管道安装工作量大，液压、润滑系统清洁度要求高，管道走向复杂，

系统工作压力高。

(1)、系统工作压力高

一般稀油润滑系统设计压力为L6MPa,液压系统设计压力为20MPa,干油润系

统设计压力为40MPa,油气润滑系统设计压力为0.4-0.6MPa。

(2)、焊接难度大

管道的最大壁厚为11mm,管道焊接时间长，难度大。

(3)、工期短

本工程液压管道工作量大，管件多，管道总重量约40吨，管件重量约6吨。7

月20日投产，绝对施工时间只有2个月时间，施工工期相当紧张。

(4)管道技术参数

表1

管道工作压力管道油冲洗焊缝检验

压力等级

部位(Mpa)材质级别(设计规范要求)

探伤比例5%

稀油系统1.620#/NAS11级

in级标准

液压传动系统

NAS8级

液压比例系统探伤比例15%

液压系统2020#/NAS6级

11级标准

液压伺服系统

NAS5级

探伤比例100%

干油润滑4020#//

II级标准

5%探

油气润滑0.4-0.60Crl8Ni9/NAS10

III级标准

固定焊口:40%

0Crl8Ni9

燃气系统1.76GC2/转动焊口：15%

20#

II级标准

热力系统0.820GC3//

1.3工程主要实物量

表2

序号设备管道重量（t）管道数量（m）备注

1粗、中轧区设备配管153783

2精轧区设备配管81416

3冷床区设备配管8.51712

4收集区设备配管9.52228

5燃气系统2515

6热力系统102057

合计5311711

注：本表根据现有图纸及资料确定。

2编制依据

1、技术指导书；

2、图纸及相关技术资料；

3、《冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范》GB50387-2006；

4、《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010；

5、《现场设备及工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011；

6、《深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程》GB16912-2008；

7、《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011；

8、《压力管道规范》GBT20801.T1.6-2006

9、《工业管道工程施工及验收规范金属管道篇》JGJ83-91；

10、《脱脂工程施工及验收规范》HGJ202-82；

11、《二氧化碳气体保护焊工艺规程》JB/T9186-1999；

本方案适用范围：萍钢实业股份有限公司九江分公司100万吨棒材建安工程。

3施工平面图

图1

4管道施工流程图

图2

熟悉图纸资料

专业图纸会审材料机具准备

编制施工方案

监理检查确认

基础检查验收

设备安装

液压、润滑设备安装测量放线

----T

支架安装管道配制

管道酸洗

管道切割煨弯管道焊接

管底漆管道组对

管道热处理

管道焊接

管道探伤

检查合格

管道安装V

管道在线酸洗管道涂漆

管道油冲洗

压力试验

系统调试

用心铸造世界…6

5管道施工

5.1管道安装基本规定

5.1.1一般原则

（1）、安装使用说明书中有明确规定的事项，按说明书的要求执行；

（2）、设计图中明确规定的事项必须严格执行，如发现有错误的地方需要改变设计时,

必须取得设计单位的书面同意；

（3）、材料代用必须取得设计单位的书面同意；设计图纸和文件中未明确规定的事项,

应按国家现行的有关标准和规范的要求执行。

5.1.2管道施工管理

（1）、本系统液压管道应安装按照《冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规

范》GB50387-2006规范标准实行。

（2）、严格执行《现场设备及工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011以

及《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010的规范要求。

（3）、认真服从技术人员的监督检查，并为他们的监督检查工作提供方便。

（4）、施工管理、技术管理、材料管理、过程管理、质量检验、交工资料、竣工验收

等均按宝钢的要求执行。

5.1.3管道安装的一般规定

（1）、严格按施工图纸进行安装。

（2）、液压管道施工使用相关的专用表格进行过程和质量记录，在保证记录真实性、

及时性、完整性和符合性的基础上确保其“可追溯性”，从而使施工质量一直处于受控

状态。

（3）、管道组成件的规格、型号、材质必须符合设计规定，管道支承件的规格、型号

必须符合设计规定；管道的走向、标高、坡度等应严格按图纸进行；支承件的位置、固

定方式不得随意变更。

（4）管道焊接严格按工艺评定要求进行。

用心铸造世界…7

5.1.4管道安装应具备条件

(1)、与管道有关的土建工程已经检验合格，满足安装要求并已办理交接手续，现场

建筑垃圾全部清扫干净并运走。

(2)、与管道连接的机械设备已校正合格，固定完毕，具备配管条件。

(3)、管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，

其质量已符合设计文件的规定。

(4)、在管道安装前必须进行的预酸洗、钝化等有关工序已进行完毕。

5.2管道素材酸洗

5.2.1酸洗流程

槽式酸洗法一般操作程序为：脱脂一水冲洗一酸洗一水冲洗一中和一钝化一水冲洗一千

燥一封口。

5.2.2槽式酸洗法操作要点

(1)、本系统管道根据不同供货方式对管道酸洗采取不同处理方法：

管道先送酸洗厂进行槽式酸洗钝化，合格后送到施工现场。

(2)、槽式酸洗液的配方，当设计有明确的规定时，按规定执行；无明确规定时按表3

选用。

槽式酸洗法脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比表表3

溶液成分浓度闾温度(℃)时间(min)PH值

氢氧化钠8-10

碳酸氢钠1.5〜2.5

脱脂液60240左右—

磷酸钠3〜4

硅酸钠1〜2

盐酸12〜15

酸洗液常温240〜360—

乌洛托品1〜2

中和液氨水8〜12常温2〜410〜11

亚硝酸钠

钝化液1〜2常温10-158-10

氨水

(3)、酸洗应严格按所选配方、要求配制溶液。

用心铸造世界…8

(4)、管道酸洗用水必须洁净。

(5)、将管道放入酸洗槽时，小管在上，大管在下。

(6)、当管内壁氧化皮、铁锈等已除净，露出金属本色时即应判定为除锈合格。

(7)、管道进行中和，其酸碱度可用PH试纸检查。

(8)、管道钝化合格后用压缩空气干燥、洁净。

(9)、20#钢管刷底漆(醇酸磁漆红丹)一遍，云铁中间漆两边。每端留50mm不刷漆。

(10)、干燥结束应及时将管口两端进行临时封闭，以防管内污染。

(11)、管段搬运过程应轻拿轻放；装车时大管在下，小管在上。以免管段受到碰伤和

变形。

5.3管道安装前检查

5.3.1管件安装前检查

(1)、管件必须具有制造厂的合格证，否则应补所缺项目的检验，其指标应符合现行

国家或部颁技术标准。

(2)、对具有制造厂合格证的设备及元件还应按下列要求进行外观检查：型号、规格

必需与设计相符；

(3)、整体构造应完整无缺，外露零件应无损坏；

(4)、所有外露的油口必须封闭；

5.3.2管道及管道附属件检查

(1)、钢管的检查：

钢管必须具有制造厂的质量证明书，证明书中应注明：供方名称或厂标，需方名称、发

货日期、合同号、标准编号、钢号、炉罐号、批号、重量和件数、品种名称、尺寸和级

别，标准中所规定的各项试验结果(包括参考性指标)，技术监督部门印记。

直径大于和等于36mm的钢管，其一端应有印记。印记包括钢号、产品规格、产品标准

和供方印记。

到货钢管的规格、材质必须与质量证明书以及设计相符。如其一不相符或无钢号和炉罐

用心铸造世界…9

号，则不得使用。

钢管表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。

(2)、软管(软管总成)的检查

软管总成应具有制造厂的合格证明书，其规格、型号应与设计相符。

软管的壁厚应匀称；表面应平滑；无气泡、老化变质等缺陷。

软管总成的接头，其加工表面应光滑无裂纹、毛刺及飞边；各密封面应无纵向或螺旋状

划痕；螺纹应无毛刺、断扣及压伤等缺陷。

(3)、管道附件的检查

管道附件应具有制造厂的合格证明书，其规格和材质应与设计相符。

管道附件的密封面应光洁，不得有毛刺及纵向沟槽。

管道附件的螺纹部分应无裂纹及影响使用和装配的碰伤、毛刺、划痕、双分尖、不完整

等缺陷。

(4)、管道密封件的检查应符合下列规定：

橡胶密封圈的表面应光华平整，不允许有老化变质、气泡、杂质、凹凸不平及影响密封

性能的伤痕等缺陷。

WL密封垫表面应光滑，不允许有气泡、折损、疙瘩、凹陷、；裂纹、皱纹等缺陷。

5.4管道加工

5.4.1管道切割

(1)、本液压润滑系统管道均采用机械方法切割。

(2)、管子切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮。管端的切屑粉末、毛刺、溶渣、

氧化皮等必须清除干净。

(3)、切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的l/100o

5.4.2坡口加工

(1)、本系统国内供货管道焊接皆采用“V”型坡口对焊连接，严格按照《现场设备、

工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—2011的规定执行，型式见表4:

用心铸造世界…10

表4

坡口尺寸

编厚度

号(mm)坡口形式间隙C钝边p坡口

(mm)(mm)角度a

14〜61±11±0.570°±5°

27〜12臻12±12±160°±5°

L«-

—―1c

313-262+11±160°±50

n-r

428〜452+10图示

g

心(

-w-2

5.4.3弯管

(1)、液压、润滑系统中60mm以下的管子一般采用液压冷弯。

(2)、弯管的最小弯曲半径应不小与管子外径的3倍，管子工作压力高，弯曲半径宜

大，管子弯制后的椭圆率应不超过8机

5.5管道组对

(1)、管子、管件的对口应做到内壁齐平：I、n级焊缝的对口，内壁错边量不超过

管壁厚度的10%,山、w级焊缝的对口,内壁错边量应不超过管壁厚度的20%,且不大

于2mmo图3

槽钢—管子

钢板

角钢

管子组对操作台立面图管子组对操作台俯视图

图4

(2)、管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫片等方法来消除

接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

(3)、管道密封元件必须按设计所规定的材质和规格使用。

(4)、管道的法兰或活接头应相间错开100mm以上。

(5)、管道的接头位置宜距墙面80mm以上。

(6)、机体上的管道应尽量贴近机体，但不妨碍机体动作。

(7)、管子与设备连接不应使设备承受附加外力，并在连接时不得使脏物进入设备及元

件内部。

(8)、管道与阀台碰头时，必须先经过监理确认后，方可碰头。

(9)、管道支架安装应符合下列规定：

现场制作的支架，其下料切割及螺栓孔的加工均宜采用机械方法。

管道直管部分的支架间距符合下表规定，弯曲部分在弯管附近增设支架。

表5

管道外径6-12.712.7-2222~3232~3838~5757~7575-76.1

支架间距

1.01.21.52.02.73.03.5

(m)

用心铸造世界…12

88.9~168~219~

管道外径76.1-88.9102~114114~168

102219324

支架间距

3.74.04.55.06.06.7

(m)

管子不得直接焊在支架上。

(10)、软管安装时，应符合下列规定：

应避免急弯：外径大于30mm的软管，其最小弯曲半径应不小于管外径的9倍；外径小

于及等于30mm的软管，其最小弯曲半径应不小于管外径的7倍。

与管接头的连接处应有一段直线过度部分，其长度应不小于管子外径的6倍。

当长度过长或承受急剧振动的情况时，宜用夹子夹牢，但在高压下使用的软管应尽量少

用夹子。

当自重会引起过分变形时，必须有适当的支托或按其下垂的位置安装。

长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚有4%左右的余量。

相互间及同他物不得摩擦；离热源近时，必须有隔热措施。

管道的坐标位置、标高的极限偏差均为±10mm；水平度或铅垂度公差为2/1000。

5.6管道焊接

本系统管道焊接采用手工就弧焊接、手工氮弧焊打底手工电焊填充及手工量弧焊打

底和C02成型焊的方式：

5^14.2mm采用全僦弧焊接；

614.2〜20mm采用敏弧焊打底，电焊盖面；

5.6.1管道焊接一般规定

5.6.1.1焊接工程中所用的母材和焊接材料应具备出厂质量合格证书。

5.6.1.2管道焊接前，对管道焊接进行焊接试验，拿出可靠的焊接工艺技术参数，出具

满足设计要求的焊接工艺试验资料，保证焊接质量。(焊接工艺评定及焊接工艺评定方

案附后)

用心铸造世界…

5.6.1.4施工现场配备专业焊接工程师对施焊人员进行全程技术监督服务，以确保焊接

质量。

5.6.1.5焊工应持有《锅炉压力容器压力管道特种设备操作人员焊工证》，在有效期内，

经我单位焊接公司针对本工程专项培训合格后，方能参加液压管道施工。并严格按项目

工艺评定进行施焊，每个焊工所施焊的焊缝必须打上钢印，已备检查。

5.6.1.6管子内壁焊接时不允许出现飞溅，因此采用鸨极惰性气体保护焊。

5.6.1.7手工铸极氨弧焊宜采用锦鸨棒或钱鸨棒；使用的氨气纯度应在99.9%以上。

二氧化碳气体保护焊使用的气体纯度不应低于99.5%,使用前应经预热和干燥，瓶内

压力低于10公斤时不得继续使用。

5.6.1.8施焊前应对坡口及附近宽20mm范围内的内外管壁进行清理，除净其上的油、

水、漆、锈及毛刺等。

5.6.1.9、焊丝、坡口及坡口周围10-20mm范围内必须保持清洁，不得有影响焊接质量的

铁锈、油污、水和涂料等异物。

5.6.1.10、焊接时应注意防止未熔合缺陷的产生。

5.6.1.11管道点固焊时，其工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。点固焊后应认真

检查焊肉，如发现有裂纹等缺陷，应及时处理。

5.6.2管道焊接方法

手工铝极就弧焊接

(1)、手工鸽极筑弧焊应采用交流电源，熔化极氨弧焊电源应采用直流反接。

(2)、当鸨极氮弧焊出现触鸨现象时，应停止焊接，将鸨极、焊丝、熔池处理干净后

方可继续施焊。

(3)、预制管道焊接时，管内必须冲氨气保护，焊接速度严格执行焊接工艺。在线固

定焊口焊接时局部冲氨保护。

(4)、焊接完成以后，焊工及质检人员首先对焊缝的外观质量进行检查，焊工要在自

己所施焊的焊缝处打上钢印号,并且，将CO,焊接机器人及坡口机放入规定的集装箱，有

用心铸造世界…14

专人保管。

5.6.3管道焊前预热及焊后热处理

（1）、为降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的金属

组织与性能，应根据钢材的淬硬性、焊件厚度及使用条件等综合考虑，进行焊前预热和

焊后热处理。

（2）、管道焊接时，应按下表的规定对管道进行焊前预热以及焊后热处理。焊前预热

以及焊后热处理均采用电加热措施。

（3）、管道焊前预热以及焊后热处理请专业队伍派热处理工程师在现场对焊前预热以

及焊后热处理人员进行全程技术服务，以确保焊前预热以及焊后热处理质量。

（4）、预热时，应使焊口两侧及内外壁的温度均匀，防止局部过热，加热区附近应予

保温，以减少热损失。

（5）、焊前预热的加热范围，以焊口中心为基准，每侧不小于壁厚的三倍。

（6）、管道焊接接头的焊后热处理，一般应在焊接后及时进行。易产生焊接延迟裂纹

的焊接接头，如果不能及时进行热处理，应在焊后冷却至300〜350℃时（或用加

热的方法），予以保温缓冷。若用加热方法时，其加热范围与热处理条件相同。

（7）、焊后热处理的加热范围，以焊口中心为基准，每侧应不小于焊缝宽度的三倍。

（8）、热处理后进行返修或硬度超过规定要求的焊缝，应重新进行热处理。

5.7管道探伤

（1）、液压管道焊缝的内部质量，按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。

射线照相检验和超声波检验的方法和质量分级标准应符合我国现行国家标准《冶金机械

液压、润滑和气动设备工程安装验收规范》GB50387-2006的规定。

（2）、探伤工作在探伤工程师指导下，由专业队伍进行。

（3）、当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为

全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定

方法按下列规定进一步检验。

用心铸造世界…15

(4)、每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝

(5)、当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。

(6)、当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊

缝。

(7)、当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。

(8)、当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。

(9)、当发生返片时采用超声波探出缺陷深度、定位根据具体情况分别采用角向磨光机、

坡口机清除焊缝缺陷后再用超声波检查，清除缺陷后清理干净杂物进行补焊完再行拍片

探伤。

5.8液压管道循环酸洗、油冲洗

本系统管道安装精度以及油冲洗精度较高，为保证工程质量以及设备的正常运转，

因此，在管道安装完毕以后，需进行循环酸洗和油冲洗，环酸洗和油冲洗间隔时间不可

超过3天，循环酸洗和油冲洗采用串连管道方式进行。

5.8.1管道循环酸洗、油冲洗工艺流程

I临时配管I酸洗回路构成—WO路试漏I图5

—I酸洗口—।水冲洗y—!碱洗脱脂

i

酸洗废液处理

一T水冲洗—I一漂洗I中和

I中间配管油冲流卜~|吹扫、干燥下-I钝化处理"I

II

及备系统油冲洗।;钝化废液处理

5.8.2酸洗方法

(1)、循环酸洗液的配方，当设计有明确的规定时，按规定执行；无明确规、定时按

表6选用。

循环酸洗法脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比表表6

压力时间3

PH艺卷/H号介质浓度(％)PH值流量

(Mm)Chi)e)

氢氯化第1-5

脱脂05-032~5常温~凯

脱脂剂05-2

P捺酸5-K

6-6.5^

酸洗氢氟酸铁0505〜0.83〜5常温〜3，

绘蚀剂05

1-Sns-AR1-9山卫〜a5

（2）、循环酸洗法一般操作程序为：水试漏一脱脂一水冲洗一酸洗一中和一钝化一水

冲洗一压空吹扫一喷防锈油（剂）。

（3）、管道组成循环酸洗回路时，不得串联不应参与酸洗的各种正式设备。如：油箱、

油泵、阀类、液压马达等。短接用临时管道可选用公称压力不小于酸洗或油冲洗最高压

力的金属管道或耐酸耐油胶管，系统所用WL垫片必须用同样厚度的垫片换掉，0型密

封圈可不必更换。

（4）、管道回路的长度，可根据管径、酸洗泵的扬程和管道的安装布置情况确定，但

不宜超过300m；回路的构成，应使所有管道的内壁全部接触酸液。

（5）、管道回路最高部位应设排气点；最低部位应设排液点。酸洗初期应将回路空气

排净，酸洗完成后应将回路溶液排光。

（6）、循环酸洗开始，应对回路仔细检查，发现泄漏应及时处理。

（7）、酸洗过程应对设置的参照试片或管内壁定期检查，不得造成过洗现象。

（8）、酸洗钝化结束后，必须使用干燥的压缩空气对管道进行吹扫，排尽管内的钝化

残液。全部酸洗废水必须废液槽处理，合格后，方可排放。

5.8.2管道油冲洗

冲洗管道路径根据现场情况确定，一方面尽量减少使用法兰，直接头，减少隐蔽

漏点，使管路最短，另一方面要美观大方。液压站中间配管冲洗时可采用以液压执行机

构（阀台）为单位进行组合的方式冲洗。中间配管冲洗时必须把控制机构上的比例阀、

用心铸造世界…17

伺服阀拆下更换为冲洗板，待整个系统冲洗完毕达到要求后，拆下冲洗板，安装好比例

阀、伺服阀。油冲洗时，①273管道内流体要求达到紊流状态(lm/s)，经计算流量到

达191m3/h时符合上述要求，所以选用2台流量为132m3/h的油冲洗设备并联冲洗。

5.8.2.1管道系统油冲洗一般规定

(1)、液压系统的管道在酸洗合格后，采用业主提供的冲洗油或工作油进行油冲洗。

(2)、管道系统冲洗采用在线循环冲洗的方式进行。

(3)、液压管道在安装位置上组成循环冲洗回路。回路组成时，应将液压缸、液压马

达及蓄能器与冲洗回路断开；管路系统中的伺服阀、比例阀及各种液压元件必须用冲洗

板代替。

(4)、管道与设备分开后，各种设备上的连接管口应立即妥善包扎，以防止污染。

(5)、循环冲洗回路组成后，冲洗之前应试压合格。试压介质应采用洁净的压缩空气。

(6)、冲洗油加入油箱前，应先对油箱内部进行一次全面清理，检查合格后，方可加

冲洗油。加油时，使用滤油机加油滤芯选用5“(311)滤芯。

(7)、管道系统冲洗合格的标准是：油样经清洁度经验达到规定的要求：一般液压主油

路系统的清洁度为NASA8级，独立控制油路系统清洁度要求NAS5级。

5.8.2.2管道系统冲洗操作要点

(1)、管道系统冲洗用专门的冲洗设施进行。中间配管中间配管冲洗合格后，经厂家

同意后，使用系统的油箱、油泵、过滤器对液压系统进行油冲洗，如厂家不同意，则使

用我们自己的油冲洗设备进行系统冲洗。

(2)、当系统冲洗的清洁度符合要求后，才允许换装设备的正式滤芯。

(3)、冲洗回路组成，根据冲洗油泵的扬程和流量、管道通径的大小以及管道的布置

情况确定。每一回路由管径相同或相近者串联而成，以便保证该回路冲洗时所有管段内

的油(液)流均能呈紊流状态；单一回路串联长度可参考下表7,但可短不宜长。

冲洗回路参考长度表7

序号管径(mm)长度(m)备注

用心铸造世界…18

1<0>16W40

2中16〜20W50

3①20〜25W80

4①25〜30W100

5①30〜38■50

6①38〜48W200

7①48〜60W200

8>中60W250

(4)、对单个回路或多个回路同时进行冲洗，应根据冲洗油泵的能力、冲洗回路的组

成情况和冲洗油箱的有效容积确定。

(5)、冲洗油(液)的冲洗流速应使油(液)流呈紊流状态，且应尽可能高。在管壁光滑

的管道中形成紊流的最小流速V(m/s)可按下式计算：

V=0.2o/d

式中：v-冲洗油(液)的运动粘度，mm7s；

d—冲洗管道的内径，cm。

冲洗泵的最小额定流量Q(l/min)可按下式计算：

Q=6VA

式中：V一冲洗回路中较大管道内的油(液)流为紊流时的流速，m/s；

A—冲洗管道横截面积，cm*

注：管道串联冲洗时，A为其中最大管子的横截面积；管道并联冲洗时，A为并联管子

的横截面积之和。

用冲洗设施进行冲洗时，其油箱容积Q.(m3)可按下式计算：

Qi=5Qa

3

式中：Qz一冲洗回路管道容积，m0

(6)、组成回路用的临时管道可用金属管道也可用耐油胶管。临时管道的内径不应小

于被连管道。耐油胶管的承压能力必须大于冲洗压力。用于构成回路的金属管道必须经

用心铸造世界…19

酸洗合格；耐油胶管内部应清洗干净。

(7)、冲洗油(液)的温度：冲洗时，冲洗油温度不宜超过60℃。在不超过上述温度下,

冲洗油(液)温度宜高不宜低。

(8)、回路冲洗过程中，应用木榔头对管道轻轻敲打振动，使法兰、接头、变径处等位

置可能存留的污染物颗粒在振动的作用下顺利地被冲离管道。敲打的次序应与冲洗液的

方向保持一致。

(9)、管道油冲洗时在回油主油路上设置取油点。

5.9.2.3冲洗滤芯更换、油样检验和冲洗合格时间

冲洗滤芯的更换时间，取油样检验的次数及时间，冲洗合格的时间，按系统清洁度要求

有高有低；冲洗设施功能有大有小；冲洗回路有多有少；回路组成有长有短，管子通径

也有大小。因此它们的时间不可能作到整齐。

根据经验，提供参考时间于表8

滤芯更换、取油样检验、冲洗合格参考时间表8

项目滤芯更换(h)取油样检验(h)冲洗合格

清洁度等级第一次第二次第一次第二次第三次

高清洁度系统8~14708~1470140140

一

中等清洁度系统8~148~144848

一般清洁度系统8〜142424

(10)、液压系统冲洗结束后，更换冲洗板，把比例阀安装到阀块上。

5.8.3管道试压

5.8.3.1系统的压力试验应在油冲洗合格后进行，使用我们自己的60Mpa的液压试压泵

进行压力试验，系统的压力试验符合表9规定。

系统压力试验表表9

系统工作压力Ps(Mpa)<1616~31.5>31.5

试验压力1.5Ps1.25Ps1.15Ps

用心铸造世界…2()

5.8.3.2压力试验时，应先做低压循环，并排净系统中的空气。

5.8.3.3试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压2~3分钟，达到试验压力后，持压十

分钟，然后降至工作压力进行全面检查，以系统所有焊缝和连接口无漏油，管道无永久

变形为合格。

5.8.3.4试验完毕后，填写系统压力试验记录。

5.9润滑管道安装规定

(1)、系统管道的支管从主管的顶部引出。

(2)、润滑油系统的回油管道应向油箱方向向下倾斜12.5/1000〜25/1000的斜度。

润滑油粘度高时，回油管斜度取大值；润滑油粘度低时，回油管斜度取小值。

(3)、润滑管路脱脂时，分配器进口应全部脱开，派专人看守，待干油清洁后，在接

上分配器。

(4)管子在切割或加工螺纹后，必须除去管口有切屑的润滑脂，补充洁净的润滑脂。

(5)、双线式润滑脂系统的主管与给油器及压力操纵阀连接后，应使系统中所有给油

器的指示杆及压力操纵阀的触杆在同一润滑周期内同时伸出或同时缩入。

5.10燃气热力管道试压吹扫

5.10.1试压技术要求

气体介质的管道采用氮气或者干燥无油的压缩空气作为试验介质，气体试验压力为

设计压力的1.15倍。试压用的压力表必须检验合格且在检验周期内，其精确度不得低

于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5〜2倍，压力表不少于2块，管道系

统的头尾各装一块。强度试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压lOmin,再将试验

压力降至设计压力，停压30min,以压力不降、无渗漏为合格。

管道系统的临时堵板采用6=20钢板(Q235B)制作，以确保试压过程中的安全。

管道系统强度试验的曲线图如下：

用心铸造世界…21

5.10.2试压步骤

(1)、检查临时设施及管道系统是否已准备就绪，例如盲板是否已封堵，临时管路是

否已固定牢固，安全措施是否到位，做水压的管道系统确认是否已经在最高点设置了排

气阀，最低点设置了放水阀等等；

(2)、试压先往管道系统中充气，充气时要随时注意管道的系统的压力，当系统的压

力升至气源管道的压力的60细寸，停止充气。

(3)、利用增压泵向水压系统中增压或者利用氮气瓶组向气压系统中加压，应逐步缓慢

增加压力，系统压力升压至50%P(0.3MPa)时，停止升压，检查无泄漏及异常现象时，

继续按试验压力的10%逐步升压，每级3min,直至升至试验压力；

(4)、稳压10分钟后，确认系统压力无变化后将减压至设计压力，检查焊缝、法兰等连

接部位，以发泡剂检验不泄漏为合格；

用心铸造世界…22

5.10.3吹扫技术要求

(1)、吹扫介质宜采用氮气或者干燥无油的压缩空气。

(2)、管道尾部放散口加装一个大小头，原则上大小头收口为需吹扫管道的三分之

二管径，采爆破吹扫。

(3)、从高处到低处吹扫，一直到吹出的空气无水份及杂质为止。

(4)、准备木棒，在吹扫的过程中，用木棒敲击管道焊缝及容易积聚的地方。

5.10.4吹扫步骤

(1)管道吹扫前凡与设备、仪表相连部位均要在设备前端的法兰口加装盲板封堵或拆

除，流量孔板、法兰调节阀、安全阀及法兰连接的仪表等均应拆除，并制定管径相等

的临时管道进行连接，焊接调节阀、节流阀及仪表应采用旁路管道进行吹扫，吹扫爆

破口应设在车间外或无人区域，且须在危险范围拉上警戒绳并派专人监护，以防止人

员进入发生危险。

(2)吹扫前应检验管道支、托架的牢固程度，必要时应予以加固。吹扫顺序为先主管、

后支管、再疏排水管，依次进行。

5.11管道涂漆

5.10.1施工环境要求

5.10.1.1一般情况下，涂装施工环境不得低于5C,相对湿度应不大于85%。

5.10.1.2雨、雾天及风力超过4级时，禁止在室外施工。被涂物表面如有结晶不许

施工。

用心铸造世界…23

5.10.1.3涂装及干燥过程中，漆膜禁止在烈日下暴晒。被涂件表面温度不得超过

60℃o

5.10.1.4施工区域必须空气流通。涂装及漆膜干燥过程中应禁止粉尘及其它异物飞扬。

5.10.2施工要求

5.10.2.1涂装时必须严格遵守各种涂料对温度、湿度、重涂间隔时间、调配方法等

得有关规定。

5.10.2.2漆膜要均匀，不可漏涂。

5.10.2.3在焊后和装配后无法涂漆得零件或部位，可在焊前和组装前涂漆。

5.10.2.4两种不同颜色的涂层交界处，界限必须明显整齐。

5.10.2.5两个经常拆装的零件，其连接处的油漆接触面必须整齐，缝线明显，不得

崩落、界限不分或漆成一片等现象。

油漆种类及涂层厚度表表10

底漆面漆漆层厚度范围

管道

类别

颜色漆种颜色漆种底漆厚度涂层总厚度

C06-1

液压C54-1

红丹铁红醇酸