韶音PCN变更审厂自评表+自评回复范本

有限公司,,SelfAvgScore:,#DIV/0!,XXAvgScore:,#DIV/0!,

制程控制,,Counts:,0,Counts:,0,

,,Subtotal:,0,Subtotals:,0,

,,SelfScore,XXScore,Description,,

PersonnelandTraining人员&培训,,,,,,

1,生产人员和品管人员是否进行培训？有无相应的培训记录?,2,,有依培训计划培训参阅《年度培训计划表》,,

2,关键工序的人员是否进行专业培训？是否有上岗证？,2,,有关键岗位培训，且有考核上岗,,

MachineManagement设备管理,,,,,,

3,"是否有全面的机器设备,模治具及标准样品的维修保养计划和更新记录?",1,,有机器设备维修保养计划，缺少治具保养计划说明,,

4,是否有检验设备的管理流程和定期维护计划?,2,,有管理流程及定期维护计划《监测与测量管理程序》,,

5,有无设备制程能力清单并定时更新？,2,,有，《XX主要生产设备一览表》,,

6,是否建立设备停用淘汰的标准？是否有设备异常处理程序？设备异常后，是否对物料往前/往后追溯直到确认为良品批次为止？对受影响的批次必须按异常批次是否进行处理？设备维修是否有原因和维修时间等记录？设备维护/维修后，是否经QC验收后才能投入生产使用？,2,,有管理流程及定期维护计划《监测与测量管理程序》《不合格品管理程序》,,

ProduceEnvironment生产环境,,,,,,

7,生产线的布置是否符合物流最短原则?,2,,依据最优物流布局,,

8,生产线的原物料、零件、半成品、待验品、待包装品、已包装品和不良品是否有明确的标识？是否定点定位放置?,2,,无有明确标识且有不同颜色区分,,

9,生产设备、检验设备状态标识是否清楚？,2,,设备状态标识清楚,,

10,是否制定6S管理程序并实施？,2,,有定6S管理办法并实施,,

11,危险品、易燃易爆品是否醒目标识？并定点定位放置？,2,,有按《化学品管理程序》要求存放在专用地点,,

12,是否有对生产环境条件进行监控，比如温度，湿度，空气洁净度等，并保留监控记录,2,,均有监控并记录,,

13,是否有ESD管控程序？所有的ESD系统是否正确地安装和维护？例如：接地主系统，工具，治具等,2,,有，《ESD防静电管理程序》,,

注塑工位,,,,,,

1,塑胶件是否有做首件检查？稽核首件检查表。,,,不适用,,

2,首件是否有检测钛丝是否后退？剪开产品是否有钛丝后退。,,,不适用,,

3,产品是否经过挂重测试（要求全部挂重OK）,,,不适用,,

4,注塑产品是否有进行素材变形检测？素材检测变形。,,,不适用,,

5,模具是否有做模具点检？（1.设备保养记录2.模具点检）稽核模具点检表。,,,不适用,,

6,注塑良品，不良物料、不良品是否进行区分；,,,不适用,,

前加工辅助工位,,,,,,

1,胶水的保存方式是否核对盘点。,2,,依胶水物性及使用要求存放固定位置,,

2,胶水的配比，使用时效性，装胶水瓶子，毛笔刷的使用记录与时间是否有数据统计，并做好标示标记？,2,,依WI要求执行,,

3,点胶夹具治具是否定期检查与定期更换，更换记录抽查？,2,,每天工作前点检确认，依实际使用损伤状态做更换,,

4,自动点胶机的参数，热压机的机台参数巡检。,2,,点胶机有PIE人员设置调配后交操作人员,,

5,产品是否做首件检查。稽核首件检查表。首件是否经品质检验OK，在进行生产？,2,,有首件确认并在确认合格后生产,,

6,每个工位需有合格的工艺文件，文件须张挂并按工艺文件要求操作。正式文件要有受控印章，且是最新版本。人员的操作手法是否满足工艺文件规范要求。,2,,符合,,

7,工作台面不能放与本工位无关或不同状态的产品、物料。,2,,符合,,

8,生产过程中良品与不良品必须进行合理的区分。,2,,有区域及不同颜色胶筐区分,,

9,前加工完成，当未投产使用的素材，如何保管与隔离区分,2,,依材料包装要求，整理标识后退仓,,

炼胶房,,,,,,

1,炼胶车间的房门是否内部反锁，请无闲杂人员进入。,2,,房门常闭，需在炼胶人员同意后方可进入,,

2,炼胶挡板是否及时清理。清理的时间与记录是否有登记？,2,,同炼胶过程记录同步,,

3,炼胶的色浆，高拉力，原料的比例，炼胶时间是否有记录管控，练好原料是否进行检测与记录？,2,,有，参阅炼胶生产记录,,

4,炼胶机的胶料垫纸是否练一次胶料更换一次，更换记录是否可以查询？,1,,不使用胶料垫纸，直接清理胶盘,,

5,员工必须穿无尘工作服，配套的着装，手指甲防止脱皮等？,1,,穿有无尘胶,,

6,练制好的胶料如何保存，是否有过夜胶料或库存胶料？,2,,胶料存放于物料架，无库存胶料,,

固态油压工位,,,,,,

1,固态油压产品是否做首件检查。稽核首件检查表。首件是否经品质检验OK，在进行生产？,2,,均有首件检查确认,,

2,模具是否有做模具点检？（1.设备保养记录2.模具点检）稽核模具点检表。,2,,均有设备点检记录,,

3,模具表面是否定期清理，是否有清理点检记录？,1,,有做使用前清洁,,

4,固态产品是否有做装配测试，请检查装配的实物。,2,,依产品要求，有实配要求的进行实配点检,,

5,生产过程中良品与不良品必须进行合理的区分。,2,,有明显区域及不同中颜色胶筐区分,,

6,每个工位需有合格的工艺文件，文件须张挂并按工艺文件要求操作。正式文件要有受控印章，且是最新版本。人员的操作手法是否满足工艺文件规范要求。,2,,均有受控文件在现场,,

7,工作台面不能放与本工位无关或不同状态的产品、物料。且工作台面要清洁。,2,,符合要求,,

8,员工必须穿无尘工作服，配套的着装,1,,未穿着无尘服,,

液态油压工位,,,,,,

1,液油压产品是否做首件检查。稽核首件检查表。首件是否经品质检验OK，在进行生产？,2,,均有首件检查确认,,

2,模具是否有做模具点检？（1.设备保养记录2.模具点检）稽核模具点检表。,2,,均有设备点检记录,,

3,液态产品是否有做装配测试，请检查装配的实物。,2,,依产品要求，有实配要求的进行实配点检,,

4,产品是否经过挂重测试（要求全部挂重OK）,N/A,,依产品要求,,

5,模具表面是否定期干冰清理，是否有清理点检记录？,1,,使用前清洁,,

6,生产过程中良品与不良品必须进行合理的区分。,2,,有明显区域及不同中颜色胶筐区分,,

7,每个工位需有合格的工艺文件，文件须张挂并按工艺文件要求操作。正式文件要有受控印章，且是最新版本。人员的操作手法是否满足工艺文件规范要求。,2,,均有受控文件在现场,,

8,员工操作装素材，镶件放模具里面，塑胶头部不能翘起现场点检与宣导。,N/A,,依产品要求,,

9,工作台面不能放与本工位无关或不同状态的产品、物料。且工作台面要清洁。,2,,符合要求,,

检修工位,,,,,,

1,产品是否做首件检查。稽核首件检查表。首件是否经品质检验OK，在进行生产？,2,,有做首件点检确认,,

2,各工序不良物料，加工良品、不良品是否进行区分？数据统计？,2,,有做区分并在每天生产日报中统计,,

3,检修工具是否定期检查与定期更换，更换记录抽查？,1,,依实际使用情况进行更换,,

4,每个工位需有合格的工艺文件，文件须张挂并按工艺文件要求操作。正式文件要有受控印章，且是最新版本。人员的操作手法是否满足工艺文件规范要求。,2,,均有受控文件在现场,,

5,工作台面不能放与本工位无关或不同状态的产品、物料。,2,,符合要求,,

喷油工位,,,,,,

1,丝印产品是否做首件检查。稽核首件检查表。首件是否经品质检验OK，在进行生产？,2,,有首件并确认合格后生产,,

2,丝印钢板，刀片的使用时间管理与更换周期是否记录并做好标示标记？,1,,依实际使用情况进行更换,,

3,每个工位需有合格的工艺文件，文件须张挂并按工艺文件要求操作。正式文件要有受控印章，且是最新版本。人员的操作手法是否满足工艺文件规范要求。,2,,均有受控文件在现场,,

4,清洗岗位的清水岗位，白电油清洗岗位，的使用次数与更换周期是否记录并做好标示标记？,N/A,,依实际产品要求实施,,

5,烤箱的烘烤温度，与物料烘烤时间是否有温度管控，时间管控，是否记录？,2,,均有温度及时间管控,,

6,各工序不良物料，加工良品、不良品是否进行区分；统计？,2,,均有区分与统计,,

7,喷油产品是否做首件检查。稽核首件检查表。首件是否经品质检验OK，在进行生产？,2,,有首件并确认合格后生产,,

8,产品出货前是否做可靠性检测（酒精耐磨，挂重等）,2,,依实际产品要求实施,,

9,工作台面不能放与本工位无关或不同状态的产品、物料。,2,,符合要求,,

10,喷油车间员工必须穿无尘工作服，配套的着装,2,,符合要求,,

,,,,,,,

,,SelfAvgScore:,#DIV/0!,XXAvgScore:,#DIV/0!,

品质保证,,Counts:,0,Counts:,0,

,,Subtotal:,0,Subtotals:,0,

,,SelfScore,XXScore,Description,,

质量目标和实际情况(QualityGoalandActualCondition),,,,,,

1,有无制定直通率或成品合格率目标？合格率预警线设置是否定期更新？,4,,有项目合格率统计并每日更新,,

2,有无建立确保直通率或成品合格率目标达成的机制？如停线流程、纠正预防流程等。,4,,依不合格品管理程序对超出管控范围做出处理,,

3,有无定期（如每天、每周等）对直通率或成品合格率目标达成状况实施检讨，并制定提升计划？,3,,每天对达成进行分析检讨,,

4,良率预警线设置是否定期更新？,4,,依项目实际评估更新,,

制程控制规划(Process-controlplanning),,,,,,

1,有无设备制程能力清单并定时更新,4,,有，《XX主要生产设备一览表》,,

2,有无关于小批量试产的流程文件？,4,,有，《新产品开发管理程序》,,

3,有无对小批量试产前的准备事项（设备、人员、物料、程序文件、品质控制措施等）进行规划？,4,,有，依据产胶会议要求进行规划,,

4,有无对小批量试产结果进行检讨？并制定改进计划？,4,,有，对试产结果进行总结并会议检讨,,

5,有无小批量试产转大量产流程文件？,4,,有依《新产品开发管理程序》,,

6,有无关于大量量产的流程文件？,4,,有，依《生产计划与交付管理程序》,,。

7,有无对大量生产前的准备事项（设备、人员、物料、程序文件、品质控制措施等）进行规划？,4,,有，依订单评审过程进行规划,,

8,是否建立针对每种变更需要进行验证的项目列表？ECN系统是否实现从验证到落实、关闭各个环节监控完成情况？,3,,依《工程变更管理程序》分析变更影响并做确认,,

统计方法的运用(TheUseofStatisticalMethod),,,,,,

1,是否建立SPC体系文件？,,,,,不要求

2,是否建立SPC执行计划（如按产品、关键工序、关键尺寸执行相应的SPC管制）？,,,,,不要求

3,是否有依据SPC判定执行制程/产品管控?,,,,,不要求

4,是否有定期根据SPC的实际状况检讨制定相应的控制线？,,,,,不要求

5,是否定期对SPC的执行效果进行检讨分析，改进？,,,,,不要求

6,具体产品的SPC记录是否规范？是否满足流程文件？,,,,,不要求

7,SPC的执行状况是否纳入年度质量提升规划?,,,,,不要求

8,制程关键参数是否根据DOE结果进行设置，关键制程能力Cpk是否达到1.33？（没有达到的，需制订改善措施）,,,,,不要求

不合格品的管理(ManagementofDefectiveProducts),,,,,,

1,是否建立不合格品处理流程？,4,,有依《不合格品管理程序》,,

2,对于来料、在制、已检验、在库等不合格品是否建立不合格品标识？并作相应标识？,4,,有不合格标签,,

3,对于嫌疑物料是否建立追溯机制？并有相应记录？,4,,依《产品标识和可追溯性管理程序》,,

4,对于报废品和不合格品是否有专地放置、专人管理？,4,,入不合格品仓,,

5,对于不合格品的返修、重工、筛选或特采是否有专门的评估流程？,4,,有，依不合格品管理程序中MRB评审流程,,

6,对于不合格品的返修、重工、筛选是否有专门的SOP？,4,,依产品返工要求，制作临时SOP,,

7,对于返修、重工、筛选后的不合格品是否有进行再次检验？,4,,均有再次检验确认,,

8,是否有对不合格品进行原因分析，并制定相应的纠正预防措施？,4,,依《纠正与持续改进管理程序》执行,,

9,对于不合格品是否建立定期的检讨机制?并纳入年度改善计划？,3,,对突出项目列入改善计划,,

10,不合格品处理报告模板是否符合8D报告的要求，是否要求必须使用5why，鱼骨图，DOE等质量工具?每个报告是否由质量主管签字审核?,4,,依QCC分析工具，灵活使用,,

11,供应商是否建立了MRB处理流程并且文件化？MRB的处理流程中，质量部门和可靠性部门是否参与最终结果的评审？(供应商MRB流程中，假如没有找到异常、变化、问题发生的根因，那受影响批次不能发给XX),4,,有文件执行要求并实施,,

失效模式、失效分析和失效机理(FailureMode/FailureAnalysis/FailureMechanism),,,,,,

1,是否有按产品或产品系列建立PFMEA？,,,,,不要求

2,PFMEA的超标准项是否纳入改善？,,,,,不要求

3,PFMEA中的特别严重项、易发生项是否纳入检验规范并实施检验监控？,,,,,不要求

4,针对制程中发现的失效模式是否进行原因分析和预防对策？,,,,,不要求

5,失效分析是否包括发生原因和流程原因？,,,,,不要求

6,失效分析是否包括人、机、料、法、环？,,,,,不要求

7,失效对策是否包括发生对策和流程对策？,,,,,不要求

8,失效对策是否进行效果验证?对于无效的对策是否进行再次检讨、制定？,,,,,不要求

9,针对失效模式的原因分析和预防对策是否建立品质履历表？,,,,,不要求

生产环境,,,,,,

1,生产线的布置是否符合物流最短原则?,4,,依据最优物流布局,,

2,生产线的原物料、零件、半成品、待验品、待包装品、已包装品和不良品是否有明确的标识？是否定点定位放置?,4,,无有明确标识且有不同颜色区分,,

3,生产设备、检验设备状态标识是否清楚？,4,,设备状态标识清楚,,

4,闲置生产设备、检验设备放置是否