采购质量激励管理办法

采购质量激励管理办法1目的进一步规范、细化采购零部件质量改进、激励的管理流程及激励标准，明确各单位的职能职责和工厂与公司及工厂各有关部门之间的接口关系。2适用范围本办法适用于工厂采购质量改进及内、外部采购质量激励全过程的管理。3引用文件制定本规范参考了下列文件中的一些信息，但没有直接引用里面的条文。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。术语4.1采购零部件生产过程质量事故的定义同《质量责任追溯制度》。4.2采购零部件批量质量问题：指同一零部件同一批次关键、重要特性不合格≥5台份；一般特性不合格≥10台份。4.3采购质量外部激励：指工厂对零部件供应商的质量激励。4.4采购质量内部激励：指工厂对负有采购质量管理责任部门的激励。5职责5.1技术中心5.1.1负责新产品开发过程质量信息的收集、分析、反馈；5.1.2负责新产品开发过程专用件采购质量激励建议的提出；5.1.3负责新产品开发过程专用件采购质量整改的验证；5.1.4负责参与生产过程采购零部件整改完成情况的验证。5.2质量控制部是工厂质量管理和质量决策的归口部门，负责：5.2.1质量分析与改进科负责质量信息(包括：生产过程、市场)的收集、分析、确认；负责质量改进项目的立项、协调、调度（注：包括车架总成、散件关键质量问题和整车装配过程及市场质量问题的组织改进、验证，其余由车架部负责）；负责采购零部件整改后的市场跟踪验证；负责外部质量激励、供应商体系调整等建议的提出和整改后实物验证的确认并反馈采购部（负责生产过程中暂停装配在一周以内的采购零部件的调度整改、组织验收；负责将生产过程中暂停装配在一周以上不合格采购零部件的有关信息提报公司质量管理部）。5.2.2质量管理科负责内部各责任单位质量激励建议的提出。5.2.3外检科负责采购零部件质量信息的反馈；负责采购零部件质量问题原因的初步分析、整改要求及实物验证方式的提出。负责采购零部件整改完成后实物质量的跟踪、验证并出具验证结论；5.3车架部5.3.1负责车架散件进货、制造过程质量信息的反馈；5.3.2负责车架散件质量问题及车架制造过程质量问题改进的组织实施；5.3.3负责改进后车架散件在进货、制造过程的验证及验证结论的反馈；5.3.4负责车架散件供应商质量激励、体系调整等建议的提出。5.4采购部门(采购部、制造部、冲压生产部)5.4.1负责采购零部件的质量激励或反馈公司采购管理部门（采购管理部、生产管理部）；5.4.2负责将采购零部件质量整改、激励的有关信息反馈责任供应商；5.4.3负责组织责任供应商质量整改(不负责生产过程中因质量问题实施暂停装配零部件整改的调度)；5.4.4负责通知零部件进货检验单位和质量分析与改进科对改进后的样件进行实物验证；5.4.5负责采购零部件暂停使用的恢复（不负责生产过程中因质量问题实施暂停装配零部件有关暂停和恢复使用的管理)；5.4.6负责执行公司采购部门对供应商的质量激励；5.4.7负责根据采购零部件的质量表现，定期或不定期的向公司采购管理部门提报质量激励建议及整改完成情况。5.5总装部负责整改后实物的装车验证并出具结论。5.6工厂各相关单位5.6.1负责质量信息的及时反馈；5.6.2负责参与改进后采购零部件实物质量的验证。5.6财务部负责采购质量激励的兑现。6培训和资格相关的人员需经本办法相关内容的培训，熟知工作流程和控制要求。7程序/内容和要求7.1采购质量改进、激励信息的来源7.1.1新产品开发过程(特指专用件)。7.1.2生产过程●进货检验；●制造过程；●质量监督抽查。7.1.3市场信息。包括：市场千台故障项次、三包费用、市场突发质量问题，等。7.1.4供应商绩效评价和质量审核，等。7.2采购质量改进的级别和权限采购质量改进项目分为：重大、重要、一般改进项目，根据其项目的复杂性及影响程度等进行质量整改职责的界定(具体见附件A)。●重大质量改进：指公司“8D”项目、质量体系升级项目、停供、批量退货、市场三包反映突出问题。重大改进项目由公司采购部门组织整改(品牌质量经理项目由品牌经理负责组织整改)。●重要质量改进：指供应商绩效评价为红色供应商整改项目、品牌质量会指令供应商零部件改进项目、因各类质量问题批量退货改进项目、市场三包反映突出质量改进项目。有下列情况之一，由公司采购部门或质量管理部负责组织整改：公司采购部门：*市场出现的重大突出质量事故；*公司各类质量例会及质量专题会对供应商提出质量整改要求的；*质量绩效评价月度评价为红色、连续三个月评价为黄色的；*市场千台故障项次连续三个月不达标或一年加权值不达标的；*质量审核为有条件合格（C级）的。*公司新产品在技术认证、PPAP批准过程中出现不合格。公司质量管理部：生产过程中暂停装配在一周以上的不合格零部件质量问题。有下列情况之一，由工厂采购部门或质量部门负责组织整改：采购部门*在公司月度质量报表中零部件生产过程、售前/售中PPM不达标；*商改产品在技术认证、PPAP批准过程中出现不合格；*零部件PPM及千台故障项次前15位的未列入8D项目的；*进货检验出现整批次不合格、退货、让步接收的；*在生产或装配中发现零部件批量不合格，造成停线的；*市场质量快报A、B类质量信息。●一般质量改进：日常一般质量信息反馈及改进，由工厂采购部门组织整改。包括：*质量绩效评价为黄色的；*在出厂检验、质量监督抽查、售前/售中出现的不合格；*市场质量快报C类质量信息。质量部门生产过程中暂停装配在一周以内的不合格零部件质量问题。7.3质量激励的方式及原则7.3.1减量供货对市场质量表现较差的零部件供应商可实施减量供货，对同类零部件供应商每月供货份额实施动态调整。7.3.2限量供货对质量表现差的零部件供应商可实施限量供货(包括：生产过程、市场),其供货量不得高于该零部件全部使用量的20%。7.3.3暂停使用因零部件质量问题(包括：生产过程、市场)可能影响整车性能和装配的对供应商零部件实施暂停使用限期整改。生产过程质量问题：●暂停装配在一周以内：供应商零部件发生一般质量问题，在一周内能完成整改并验收合格的项目。●暂停装配在一周以上一个月以内：供应商零部件发生一般质量问题，需一周以上一个月以内完成整改和暂停使用一周经验证不合格的项目。●建议暂停装配在一个月以上：供应商需一个月以上的周期完成整改的项目或发生重大质量问题的项目。市场质量问题:●暂停装配封闭在一个月以内，在一个月内采购部门须对其零部件质量问题整改验收通过，并形成闭环后方可恢复正常供货。●暂停使用一个月后整改不到位的由采购部门提报公司采购管理部门自动升级为停止供货。7.3.4停止供货当零部件存在严重质量问题时可以实施停止供货，停止供货的期限至少为三个月。7.3.5取消资格对质量表现一贯较差或发生重特大质量事故的供应商零部件可取消其供货资格，自取消资格之日起至少一年内不得恢复供货资格。7.3.6经济处罚除对供应商零部件采取减量供货、限量供货、暂停使用、停止供货、取消资格的同时，还可对供应商进行经济处罚（对供应商的经济处罚不包括直接经济损失；直接经济损失指因零部件质量问题损失的人工成本、能源消耗、车辆及零部件修理、更换费用总和。直接经济损失由责任供应商确认后，财务部从供应商基数外货款中直接扣除），具体处罚标准见附件B。7.3.7经质量整改验收后半年内重复发生同一类问题的供应商，可加重一级考核直至取消供货资格。7.3.8采购部门须对供应商零部件进行质量激励的有关政策体现在供货合同或其它相关文件中，以免与供应商产生各种纠纷。7.4采购质量激励的权限7.4.1因采购质量而实施减量供货、限量供货、停止供货、PPM值考核、其它经济处罚在5万元以上和取消供货资格的由公司采购管理部门实施（具体按《采购质量激励办法》执行）。7.4.2因采购质量而实施暂停使用(生产过程发生质量问题暂停使用在一周以内的由工厂质控部实施，暂停装配在一周以上的报公司质量管理部实施)、经济处罚金额在5万元以下(包括5万元)的由工厂采购部门实施。7.4.3当采购零部件实施暂停使用造成停产时，工厂采购部门需及时提报公司采购管理部门，由公司采购管理部门进行处置。7.5新产品开发过程采购质量改进、激励（特指专用件)7.5.1当新产品开发过程发现零部件质量问题时，技术中心负责按质量信息管理要求反馈采购部门，对经判定（依据附件B）需进行质量激励的，由技术中心提出激励建议，填写“采购零部件质量激励建议表”（见附件C）并提出整改要求。7.5.2工厂采购部门对有关信息进行确认下发责任供应商“供应商零部件整改报告”（见附件D），对需激励的供应商下发激励通报并组织实施整改。7.5.3责任供应商严格按整改要求实施整改。7.5.4供应商整改完成后采购部门除对供应商的整改完成情况进行书面验收外，需通知技术中心进行实物验证，对经整改验收不合格的供应商需加倍进行经济处罚或取消其开发资格。7.6生产过程、市场采购质量改进、激励7.6.1信息反馈各信息发生单位依据《质量信息管理办法》的相关规定将信息及时反馈到质量分析与改进科。7.6.2质量整改质量改进分公司、工厂改进（具体职责分工见附件A、7.2条款），公司级改进项目由公司主管部门负责立项并组织整改，工厂改进项目由质量分析与改进科负责立项，工厂采购部门组织供应商进行整改（必要时组织召开专题会，确定改进方案）。质量分析与改进科根据质量问题的严重程度及解决的难度等，分别以“8D”、“质量改进计划”、“质量信息联系单”的形式提出整改要求，整改要求应详细说明验证单位、验证方式等各节点的控制要求。“8D”项目.1“8D”改进项目由工厂品牌质量经理负责与供应商签订黄色“零部件质量整改协议”，每月将货款2%增加为质量整改风险抵押金，达到改进目标后方可返还风险抵押金，并转入“质量保持类”进行管理，否则前期缴纳的质量整改风险抵押金作为罚金扣除并转入供应商体系升级类进行管理。.2要求责任供应商成立专项改进小组，在5个工作日内提供3D整改报告，3周内提交5D报告（模板见公司《供应商质量改进管理办法》），并按计划要求报告项目的进展情况。质量改进计划.1质量改进计划由质量分析与改进科立项，并下发到工厂各相关部门（进货检验单位、采购部门，等）。.2工厂采购部门根据质量改进计划的要求（包括公司确立的项目），下发责任供应商“供应商零部件整改报告”（公司项目由采购部门下发“供应商质量改进措施表”见《供应商质量改进管理办法》），责任供应商实施整改。.3责任供应商需在一周内提报采购部门整改措施计划，整改措施计划经采购部门确认合格后严格按计划实施整改。一般改进项目一般改进项目由采购部门以“供应商零部件整改报告”的形式下发到责任供应商实施整改,责任供应商整改完成后提交采购部门“供应商零部件整改报告”。7.6.3质量激励质量分析与改进科接到信息后，对信息进行核实，经核实确属零部件问题的根据零部件问题的严重程度提出激励建议，填写“采购零部件质量激励建议表”（附件C）并传递到工厂各相关单位（只针对未立项的项目，对已立项的项目由质量分析与改进科提出考核建议报部门领导签字后直接传递到采购部门），激励标准按“采购质量激励处置表”（附件B）执行。进货检验单位接到“采购零部件质量激励建议表”后，进行原因分析、以质量信息的形式提出整改要求和改进后产品的验证方式并经质量控制部部长签字后递到工厂采购部门。验证方式：●一般质量特性不合格,采取书面证据+实物验证（进货检验或过程装配）。●重要、关键质量特性不合格，采取书面证据、生产过程、现场、零部件型式检验、市场跟踪验证中的一种或多种验证方式。工厂采购部门接到“采购零部件质量激励建议表”后进行确认，在2个工作日内下发供应商激励通报，对公司激励权限范围内的由工厂采购部门在1个小时内传递到公司采购部门进行处置，工厂各相关单位按公司相关文件执行,采购部门需将落实情况于第二个工作日内反馈质量分析与改进科。采购部门需建立采购质量激励管理表，内容包括：供应商名称、零部件名称、零部件编号、激励通报编号、激励方式、激励日期、整改完成情况、恢复日期等，并每月提报相关厂级领导。采购质量内部考核由质量分析与改进科提报质管科，质管科根据问题的性质及重要程度按质量激励标准提出激励建议，综合管理部负责激励。当生产过程零部件发生质量问题需暂停装配处置的按以下流程进行控制：.1当生产过程采购零部件不合格需暂停装配时，各单位以“生产过程采购零部件停止装配审批单”（附件E）的形式反馈质量分析与改进科。.2质量分析与改进科接到“生产过程采购零部件停止装配审批单”后进行确认提交制造部部长、质控部部长，主管质量副厂长签署意见，对经批准暂停装配在一周以内的，质量分析与改进科直接下发工厂各相关单位实施控制。对经批准在一周以上的由质量分析与改进科提交公司质量管理部进行处置。车架散件质量问题由车架部提出激励建议，填写“采购零部件质量激励建议表”经部门领导审批后提交制造部，制造部按上述、执行。7.6.4整改验证对实施质量激励的采购零部件的验证方式以进货检验单位的要求执行。采购部门对供应商提供的整改报告进行验证（要求在整改报告中尽量以数据说话），验证其原因分析是否有针对性；是否针对原因采取了相适宜的纠正（预防）措施；是否对纠正（预防）措施的完成情况进行具体的说明。整改报告经采购部门验收合格后复印件提交质量分析与改进科或车架部，同时下发工厂有关单位“采购零部件验证报告单”(见附录F)进行实物验证，验证完成后将“采购零部件验证报告单”传递到发出单位，对于需进行试装验证的按《采购零部件试装管理办法》执行。验证单位验证合格的提交主管部长签署意见后反馈采购部门“采购零部件验证报告单”，采购部门将此报告单反馈质量分析与改进科或车架部。当生产过程零部件发生质量问题需暂停装配处置的按以下流程进行控制：.1暂停装配在一周以内的由质量分析与改进科调度供应商实施整改，进货检验单位负责于到期的前一天对供应商的实物整改完成情况进行验收并将结果以“质量信息联系单”的形式反馈质量分析与改进科。.2暂停装配在一周以上一个月以内的，进货检验单位负责于到期的前3天对供应商的实物整改完成情况进行验收并将结果以“质量信息联系单”的形式反馈质量分析与改进科，质量分析与改进科于到期的前两天完成验收(包括整改报告及实物验证报告）。.3暂停装配在一个月以上的由质量分析与改进科将相关信息及时反馈公司质量管理部，由公司质量管理部负责关闭。7.6.5整改验收、关闭采购部门接到“采购零部件验证合格报告单”后进行确认，对验证合格的下发供应商恢复使用通知或整改关闭的通知。对经验证不合格的项目采购部门继续组织责任供应商实施整改。生产过程不合格零部件暂停装配在一周以内完成整改的经分析改进科确认后下发恢复通知，通知须经质控部部长审核、主管质量副厂长批准，确认不合格的由质量分析改进科提交公司质量管理部报告，由公司质量管理部进行处置，工厂按公司指令实施控制。7.7工厂采购部门负责每月向公司采购部门汇报供应商质量状况及激励情况。8考核各单位严格按本文件规定的相关要求实施采购质量激励和质量改进，对未按流程规定实施质量控制的每发现一次考核责任单位领导100-500元，责任单位200-1000元。9附录附录A供应商质量改进分类明细表附录B采购质量激励处置表附录C采购零部件质量激励建议表附录D供应商零部件整改报告附录E生产过程采购零部件停止装配审批单附录F采购零部件验证报告单

附录A：供应商质量改进分类明细表质量改进分类质量信息来源内容信息处置输出单位质量改进要求输出单位质量改进要求责任主体输出文件（推荐使用）重大1、市场、生产过程中发生的重、特大（突发）质量信息；2、产品监督抽查、质量评审、产品试验重特大质量信息质量管理部品牌质量经理公司级8D改进黄色质量整改协议、8D改进计划质量管理部采购管理部供应商体系升级签订开发协议品牌质量经理红色质量整改协议品牌质量经理工厂采购部工厂级8D8D改进计划采购管理部采购管理部停供整改停供通知质量绩效评价为红色供应商连续二个月为红色采购管理部采购管理部停供整改停供整改通知供应商质量审核结果为D级采购管理部采购管理部停供整改停供通知淘汰淘汰通知重要1、市场、生产过程中发生的重要（突发）质量信息；2、市场ＰＰＭ前15位；3、产品监督抽查、质量评审、产品试验重特大质量信息质量管理部/工厂质控部工厂采购部质量改进计划供应商零部件整改报告质量管理部采购管理部公司质量会指令供应商零部件改进项目供应质量改进措施表品牌质量经理采购管理部品牌质量会指令供应商零部件改进项目供应质量改进措施表供应商零部件整改报告工厂采购部工厂采购部工厂采购部暂停使用，限期整改暂停使用，限期整改通知（供应商零部件整改报告）工厂采购部工厂采购部质量改进计划供应商零部件整改报告供应商质量审核结果为Ｃ级采购管理部采购管理部质量改进计划质量管理体系升级计划ＰＰＡＰ批准过程中出现的质量问题采购管理部采购管理部质量改进计划供应质量改进措施表技术认证过程中不合格工程研究院、工厂采购部工程研究院、工厂采购部质量改进计划供应质量改进措施表供应商零部件整改报告质量绩效评价为红、黄色供应商当月为红色/连续三月为黄色采购管理部工厂采购部质量改进计划供应商零部件整改报告入库验收、进货检验不合格退货工厂采购部采购管理部质量改进计划供应质量改进措施表让步接收工厂质控部工厂采购部质量改进计划供应商零部件整改报告◆在生产/装配、过程/出厂检验、Aoudit评审导致停用的工厂质控部工厂质控部质量管理部暂停装用通知采购零部件停止装配审批单◆售前/售中出现零部件不合格工厂质控部质量管理部工厂采购部质量改进计划供应商零部件整改报告入库验收、进货检验不合格有不合格件工厂质控部工厂采购部质量改进计划供应商零部件整改报告生产过程ＰＰＭ前15位工厂质控部工厂采购部质量改进计划供应商零部件整改报告质量审核不合格项纠正措施无效采购管理部质量改进计划质量改进计划供应商质量改进措施表一般1、市场、生产过程中发生的一般质量信息；2、产品监督抽查、质量评审、产品试验一般质量信息工厂采购部工厂采购部质量改进计划供应商零部件整改报告零部件千台故障项次不达标供应商当月不达标采购管理部工厂采购部供应商零部件整改报告供应商零部件整改报告质量绩效评价为黄色供应商当月为黄色采购管理部工厂采购部供应商零部件整改报告供应商零部件整改报告◆在生产/装配、过程/出厂检验、Aoudit评审◆售前/售中出现零部件不合格有不合格件工厂质控部工厂采购部PRR报告PRR报告市场PPM前15-30位质量管理部工厂采购部供应商零部件整改报告供应商零部件整改报告生产过程PPM前15-30位工厂质控部工厂采购部供应商零部件整改报告供应商零部件整改报告

附录B：采购质量激励处置表采购质量激励类别激励标准新产品开发1.CP阶段1.1技术认证过程中弄虚作假经济处罚5000-20000元。1.2试制、技术认证过程中，不能按期整改完成经济处罚1000-10000元（每超过2天处罚1000-2000元；每超过2天以上，5天以内处罚2000-5000元；每超过5天以上处罚5000-10000元）。1.3技术认证2次以上整改不合格停止开发，取消开发资格。2.生产准备阶段2.1提供样件不符合要求经济处罚1000-10000元。2.2开发过程中弄虚作假的经济处罚10000-50000元。2.3供应商提交的文件与实际不符经济处罚10000-50000元，甚者停止开发，取消开发资格（非关键生产设备、检测设备、非关键特性质量控制等与文件不符处罚10000-20000元；关键生产设备、检测设备、关键、重要产品特性质量控制文件、厂家自检报告与实际不符处罚30000-50000元）。2.4屡次整改不到位，不能达到要求的停止开发，取消开发资格。制造过程入厂检验不合格1.零部件尺寸、材料、性能、外观和标识等不符合可拒收或让步，可暂停使用或停止供货；2.可处罚2000-10000元（◆一般特性如外观等，处罚2000-3000元/次；◆重要特性如零部件装配尺寸、无标识等，处罚3000-5000元/次；◆关键特性如零部件材质、性能不合格等，处罚5000-10000元/次），可将供货价格下浮3%~15%；如整改仍不合格的，可在此基础上加倍处罚。3.供应商未按要求提供自检报告，每次考核2000元；提供自检报告不符合要求的每次考核1000-2000元。4.设计更改产品未提交进货检验直接上线装车的，每发现一个零部件处罚10000元。5.供应商未按要求提供型式检验报告，每次考核10000元。装配过程不合格1.零部件尺寸、材料、性能、外观和标识等批量不合格，直接经济损失由责任供应商承担，并视情节可以同时处罚2000元～20000元（◆一般特性如外观等，处罚2000-5000元/次；◆重要特性如零部件装配尺寸、无标识等，处罚5000-10000元/次；◆关键特性如零部件材质、性能不合格等，处罚10000-20000元/次）。2.生产过程批量质量事故1)可以暂停使用或停止供货。2)可以同时经济处罚5仟元至5万元（非关键质量特性处罚5000-10000元；重要质量特性处罚10000-20000元；关键质量特性处罚30000-50000元）。3)直接经济损失由责任供应商承担。市场市场一般用户投诉、一般质量事故1.可以暂停使用。2.可以同时经济处罚5仟元至5万元（一般质量特性、未影响到整车性能、可靠性及安全的处罚5000-10000元；重要质量特性、影响到整车性能、可靠性，涉及人身安全的处罚10000-20000元；关键质量特性、影响到整车性能、可靠性，涉及人身安全的处罚30000-50000）。3.直接经济损失由责任供应商承担。市场重大用户投诉、重大质量事故1.可以停止供货。2.可以同时经济处罚5万元至15万元；3.直接经济损失由责任供应商承担。市场特大用户投诉、特大质量事故1.可以取消资格。2.可以同时经济处罚15万元至500万元；3.直接经济损失由责任供应商承担。质量改进供应商日常质量整改不积极，不能按期完成整改1.可以暂停使用或停止供货；2.可经济处罚3仟元至10万元（一般质量整改项目处罚3000-5000元；专项整改项目处罚5000-10000元；8D整改项目处罚10000-50000元；8D整改项目影响到工厂正常的生产的处罚60000-130000元）。整改验收后半年内重复发生同类问题1.可以停止供货。2.可以同时经济处罚5仟元至15万元。对不认真审理失效件，并提供虚假信息及失效件的，处罚1-5万元其它方面整车监督检验时致命质量问题或造成恶劣影响1.可以停止供货。2.可以同时经济处罚5仟元至10万元；3.监督检验费用由责任供应商承担。整车AUDIT质量评审零部件出现30分以上的扣分项时可每项处罚（缺陷扣分值30分项每项处罚3000元，50分项处罚5000元；100分项处罚10000元），重复项在原标准的基础上加倍激励。零部件监督评审1.可以停止供货或取消供货资格。2.可以同时经济处罚1万元至3万元。动态及台架性能试验零部件发生致命或严重质量问题1.可以停止供货。2.可以同时经济处罚5仟元至10万元。供应商偷工减料、以次充好，如：擅自变更关键工装设备/生产线/主要原材料/福田认可的二级供应商等1.可以停止供货或取消供货资格。2.可以同时经济处罚5仟元至10万元。供应商把退回的不合格品不经处理重新返回作为合格零部件入库1.可以停止供货或取消供货资格。2.可以同时经济处罚1万元至10万元（轻微不合格品处罚10000元；一般不合格品处罚20000-30000元；重要不合格品处罚30000-50000元；重要不合格品并影响工厂正常的生产秩序的处罚60000-100000元）。缺陷召回：主要产品特性或尺寸因供应商零部件质量缺陷被召回更换1.可以停止供货。2.可以同时经济处罚1万元至15万元；3.因召回发生的所有其它费用由供应商承担。3C认证：国家规定的3C件年度检测报告不合格或供应商弄虚作假1.可以停止供货。2.可以同时经济处罚1万元至15万元。海外市场：因零部件质量缺陷引起的质量问题1.除了按海外市场服务条款执行外，其余按上述相应条款处置。2.直接经济损失由责任供应商承担。供应商零部件装车明细表填写错误经济处罚1万元。与供应商签有专项协议或合同的，按协议或合同执行。

附录C:采购零部件质量激励建议通知单(发送采购部门)记录编号：DXC22501-093B顺序号：外检科或技术中心或车架部一、问题信息车型备注生产阶段□新产品试制；□TTO；□PP;□量产；发生日期/发生地点信息来源□进货检验；□生产过程；□调试；□终检；□Audit;□市场信息供应商名称/代码零部件名称零部件图号零部件批次号零部件分级□安全；□关键；□重要；□一般；质量特性分级□安全；□关键；□重要；□一般；供货厂家□独家供货；□多家供货；可追溯性Audit评审报告(编号：)；□进货检验记录()；□市场信息(编号：)□质量信息联系单（编号：）；□失效件(存放地点：□检验报告(编号：)问题描述现状技术要求造成的后果建议措施编制：审核：质量分析与改进二、激励建议供应商名称/代码激励依据文件名称/编号适用条款激励方式□□激励金额额度实际激励方式□□实际激励额度编制：部长签署意见：签字/日期：主管厂长签署意见：签字/日期：采购部门对激励建议的落实情况(附采购部门的激励报告等相关证实材料):编制:部门领导审批/日期：注：1.在所选定项前的。2.不合格检测原始记录复印件作为激励建议的必要附件(厂内检验记录或第三方检测报告)。3.本通知自下发之日起，七日内采购部门组织责任供应商提出原因分析及整改措施报告报质量分析与改进科。4.此单一式两份,下发单位、采购部门各一份。

附录D：供应商零部件整改报告记录编号：DXC22501顺序号：供应商名称供应商代号零部件名称零部件编号质量特性分级关键□；重要□；一般□要求整改完成日期年月日问题详细描述：整改要求(包括提供样件的数量及验证方式（进货检验□；装配验证□；型式验证□；市场跟踪验证□；现场验收□）的要求)：编制:采购部门领导：供应商改进临时应急措施（可附页）：编制：原因分析及纠正（预防）措施计划（可附页）：编制：纠正（预防）措施计划完成情况（可附页）：编制：主管质量工程师主管质量副总加盖企业公章采购部门验收：结论：合格□；不合格□。不合格原因：编制：审核/日期：注：在所选择□内划“√”即可。

附录E：生产过程采购零部件停止装配审批单记录编号：DXC22501-096A顺序号：零部件名称供应商名称