NBT20196.1-2023核空气和气体处理规范 试验规程 第 1 部分：空气处理系统的现场试验

代替NB/T20196.1—2013核空气和气体处理规范试验规程国家能源局发布I前言 1 13术语和定义 14通用要求 45现场试验 76质量保证 20附录A(规范性)目视检查项目 22附录B(规范性)结构承载能力试验程序 25 26附录D(规范性)安装排架压力泄漏试验程序 附录E(规范性)制冷剂管道和盘管系统泄漏试 附录G(规范性)空气-气溶胶混合均匀度试验程序 附录H(规范性)核级高效空气过滤器排现场泄漏试验程序 附录I(规范性)核级高效空气过滤器排净化系数的测定—荧光素钠气溶胶法 附录J(规范性)碘吸附器排现场泄漏试验程序 41附录K(规范性)碘吸附器排净化系数的测定—放射性甲基碘法 45 NB/T20038《核空气和气体处理规范设计和制造通用要求》与NB/T20039《核空气和气体处理规范通风、空调与空气净化》、NB/T20143《核空气和气体处理规范工艺气体处理》、NB/T20196《核空气和气体处理规范试验规程》共同构成核空气和气体处理规范体系。其中NB/T20039《核空气和气体处理规范通风、空调与空气净化》分为下述19个部分：——第11部分：碘吸附器(I型); 第12部分：碘吸附器(Ⅱ型): ——第19部分：特殊类型的高效空气过滤器。NB/T20143《核空气和气体处理规范工艺气体处理》分为下述6个部分：——第2部分：压力容器、管道、热交换器和阀——第5部分：其他放射性核素设备；本文件是NB/T20196《核空气和气体处理规范试验规程》的第1部分。NB/T20196已经发布了以 本文件遵照GB/T1.1-2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起本文件代替NB/T20196.1-2013《核空气和气体处理规范试验规程第1部分：空气处理系统的现场试验》,与NB/T20196.1-2013相比，除结构调整和编辑性修改外，主要技术变化如下：——增加了在役试验，并针对每个部件试验给出了相应的在役试验时间间隔(见第5章);——更改了碘吸附器现场泄漏试验中上下游数据的详细记录过程要求(见附录J,2013版的附录H); 增加了制备放射性示踪气体的试剂种类(见附录K):——增加了替代试验气体：环己烷或其他试剂(见附录L)。本文件由能源行业核电标准化技术委员会(NEA/TC2)提出。本文件由中国核电发展中心归口。本文件起草单位：中国辐射防护研究院、中国核电工程有限公司、上海核工程研究设计院有限公司、大亚湾核电运营管理有限责任公司。本文件主要起草人：高琳锋、俞杰、沈大鹏、杜建兴、侯建荣、丘丹圭、张计荣、王坤俊、李世军、本文件于2013年首次发布，本次为第一次修订。1核空气和气体处理规范试验规程第1部分：空气处理系统的现场试验本文件规定了核设施中与安全相关的空气处理系统的现场试验要求。本文件适用于核设施中与安全相关的通风、空调与空气净化系统运行前的试验。非安全相关的通风、空调与空气净化系统的现场试验可参照执行。2规范性引用文件下列文件对本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件；凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T7777容积式压缩机机械振动测量与评价GB/T10178工业通风机现场性能试验GB/T17939核级高效空气过滤器GB15930建筑通风和排烟系统用防火阀门GB50235工业金属管道工程施工及验收规范GB50243通风与空调工程施工质量验收规范GB50275风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范JB/T8097泵的振动测量与评价方法JB/T8689通风机振动检测及其限值NB/T20010.1压水堆核电厂阀门第1部分：设计制造通则NB/T20038—2011核空气和气体处理规范设计和制造通用要求核空气和气体处理规范通风、空调与空气净化第1部分：通风机核空气和气体处理规范通风、空调与空气净化第3部分：风道核空气和气体处理规范通风、空调与空气净化第4部分：箱体核空气和气体处理规范通风、空调与空气净化第6部分：除雾器NB/T20039.7核空气和气体处理规范通风、空调与空气净化第7部分：低效空气过滤器NB/T20039.8核空气和气体处理规范通风、空调与空气净化第8部分：中效空气过滤器核空气和气体处理规范通风、空调与空气净化第11部分：碘吸附器(I型)核空气和气体处理规范通风、空调与空气净化第12部分：碘吸附器(Ⅱ型)核空气和气体处理规范通风、空调与空气净化第13部分：碘吸附器(Ⅲ型)核空气和气体处理规范通风、空调与空气净化第15部分：吸附介质核空气和气体处理规范通风、空调与空气净化第16部分：净化部件用排架3术语和定义2验收试验acceptancetesti在役试验in-servicetesting腔截面的内含空气处理介质的一个或多个并排单元，有时也叫做一组过滤段。试验气溶胶challengeaerosol用于高效空气过滤器现场泄漏率或净化系数试试验气体challengegas净化系数scrubbingcoefficient过滤器(排)上游气溶胶样品的浓度与下游气溶胶样品的浓度的比值或碘吸附器(排)上游样品的总活度与下游样品的总活度的比值。直接穿过或绕过空气净化设备的未经处理的气体3定的参数和性能指标，用于核设施空气净化系统中与核安全有关的高效空气过滤器。运行压力operatingpressure对应于系统正常设计运行模式下的压力。管道要承受且能维持其功能的最大静压。这是由非正常运行条件(如：支管风阀或可调格栅关闭)引起的，且不能导致系统停止运行静压的最大运行压力。结构承载压力structuralcap设计者规定的部件或系统能安全运行而无永久变形的压力，包括瞬变压力。基准参考值basisreferencevalue设备或系统在其设计基准范围内正常运行时所测量、观测或求出的试验数据。安装排架mountingframe在核空气和气体净化系统中，用于安装单台或多台核空气净化部件的钢制框架包括排架主体、压紧机构(包括净化部件的压紧机构、排架主体的压紧机构)、支架(包括净化部件的支架、排架主体的支架)及其他辅助机构。过滤器或吸附器箱体flteroradsorberhousing内有安装排架用于安装过滤器或吸附器的箱体(或混凝土小室)。试验边界testboundary承受特定试验的部件、系统或装置的物理界限。44通用要求4.1试验仪表4.1.1精度要求用于第5章要求的试验中的所有永久安装仪表和临时增加的仪表，均应按质保大纲要求的标定程序进行校验。仪表的精度要求见表1。表1仪表精度要求量程范围压力>7kPa(表压)压力0.25kPa～7kPa(表压)压力25Pa～250Pa(表压)温度温度b温度振动见4.2.4.1气流速度时间电压电阻见4.1.4.1~4.1.4.5见4.1.4.1~4.1.4.5除其他注明外，百分比为全量程百分比。附录C中压力试验的精度要求。加热或冷却水力性能试验要求。4.1.2仪表波动应采取措施减少仪表读数的波动，如使用对称阻尼装置或均衡技术减少信号的随机波动，在仪表管路中使用缓冲器或节流阀以增加液压仪表的阻尼。4.1.3试验仪表损耗、损坏或标定失效后的评估如果仪表由于磨损、损坏或其他原因导致在标定时不能满足表1的精度要求，应评估试验仪表在上次标定后试验得到的结果。如果评估不能确认试验时仪表精度仍满足要求，应使用标定合格的仪表重新4.1.4专用仪表的精度要求4.1.4.1振动测量仪表5振动测量仪表的精度应不超过±10%,其最小频率响应范围应约为最小轴速的1/3。对于转动部件，最大频率响应范围应至少为被测部件转动轴速的2倍。4.1.4.2试验气溶胶测量仪表气溶胶测量仪对0.3μm的气溶胶，最小可检测浓度为10⁴μg/L,且测量仪应具有最小可检测量10⁵倍的线性范围。4.1.4.3试验气体测量仪气体测量仪的最小可检测量为10-9,且应能从本底中辨别出试验气体并具有最小可检测量10⁵倍的线性范围。4.1.4.4荧光分光光度计对荧光素钠溶液的最小检出浓度可达10-1lg/ml。4.1.4.5γ射线谱仪对所测样品的最低探测限不低于2.5Bq。4.2基准参考值的确定应根据证明部件或系统运行在设计、调试、运行文件规定限值内的现场试验(见第5章)结果确定基准参考值。现场试验应在可再现的正常工况下进行，以便基准参考值可以在以后的试验中直接进行比较。全部试验结果及有关的分析应被包含在记录文件中(见6.3)。4.3试验要求现场试验在部件安装完成后投入运行前以及投入运行后进行，当部件更换、修理、修改、维护后应重新进行试验以验证是否满足设计功能要求并获取新的基准参考值。设备应作为单独的部件和一个整体系统的功能部分被评估。根据设计、调试、运行文件的要求定义系统的试验边界并评估系统性能是否符合功能要求。4.3.2试验参数每个系统中需要观测、计算和记录的各种参数应根据设计、调试、运行文件的功能要求确定，并应包括在试验程序文件中(见6.3)。4.3.3系统运行工况应根据设计、调试、运行文件的要求确定试验的运行工况和接受准则，并应包括在试验程序文件中(见6.3)。4.3.4试验程序应编制和执行满足本文件要求的书面试验程序。每项试验要求包括通用要求(见第4章)和现场试验要求(见第5章),并在程序文件中确定哪些要求是适用的。4.3.5试验报告6应按6.3的要求准备试验报告。4.4试验项目4.4.1目视检查目视检查按附录A和NB/T20038—2011第5章的规定进行。根据设计、调试、运行文件，供应商安装运行手册和本文件适用部分对第5章中各设备的目视检查项目进安装、行运行情况检查。4.4.2压力边界试验如果部件在出厂前已进行过相关验收试验，且现场安装后经检查无损坏可不做试验；若设计、调试、运行文件以及供应商安装运行手册要求进行试验，则按本文件要求进行。4.4.2.2水压试验应在设计、调试、运行文件确定的水压下进行试验，以验证在设计压力载荷下部件不会破裂、泄漏或永久性变形。试验按设计、调试、运行文件中引用的设计规范进行，若设计规范允许，也可用气压试验代替水压试验。4.4.2.3结构承载能力试验在设计、调试、运行文件确定的结构承载压力下进行试验，验证在设计压力载荷下部件不会破裂、泄漏或永久性变形，试验按附录B给出的方法进行。4.4.2.4风管、过滤器箱体和安装排架泄漏试验用压力降法或恒定压力法进行风管、过滤器箱体、风机和阀门壳体的泄漏试验，以验证其泄漏率不超过已确定的允许值。试验按附录C给出的方法进行。核级高效空气过滤器和碘吸附器安装排架的泄漏试验用于检验安装排架的微小泄漏，为选做试验。试验通过封堵排架开口并加压隔离边界进行，可与箱体泄漏试验一并进行。试验按附录D给出的方法进行。4.4.2.5制冷剂管道和盘管泄漏试验按附录E给出的方法进行制冷剂管道和盘管的泄漏试验。4.4.3功能试验功能试验用以验证设备的机械和性能参数，包括部件功能试验和系统功能试验。部件功能试验用来验证单个部件可以正常运行，系统功能试验用来验证全部系统部件能在正常运行工况或模拟工况下协同运行并满足设计、调试、运行文件的所有性能要求。4.4.3.2试验条件除第5章中另有规定外，功能试验应在设计、调试、运行文件规定的正常运行范围内进行。4.4.3.3试验后的功能恢复7在任何试验结束以后机械和电气设备状态应按电厂工况要求并根据批准的程序完成系统功能恢复。4.4.3.4振动试验4.5验收准则4.5.1总则及第5章中规定的特定验收准则。当试验结果不满足验收要求时，应启动4.6的纠正行动。4.5.3压力边界试验当没有出现永久性的结构变形或超过设计、调试、运行文件规定限值的泄漏时，压力边界试验为合4.5.4功能试验当试验结果满足本文件，设计、调试与运行文件要求时，功能试验为合格。当试验结果不满足相关标准适用部分，设计、调试与运行文件中规定的验收准则时，应采取纠正行动。纠正行动包括更换、修理、修改、维护或论证设备将实现其设计功能的分析。在采取纠正行动后应合格的重复试验应以纠正行动为前提，不合格试验不应仅仅通过一个成功的重复试验来把问题简单解决。如果试验不合格的原因不能通过检查或分析加以解决，则纠正行动可以是重新标定试验仪器以及随后的重新试验。如果确定试验的不合格是由于某个设备的故障所致，而不是缘于其他试验设备或试验程序，则应采取纠正行动，直至更换该设备或吸附剂。5现场试验5.1总则现场试验分为竣工验收试验和运行试验两类。验收试验用来证明已安装的系统的质量符合对该系统的技术要求。运行试验用来掌握系统的性能变化，以便采取相应的措施。设备在更换、修理、修改、维护后应重新进行检查和试验以验证符合设计、调试、运行文件要求，不影响试验基准参考值的修理或维护后不需重复进行试验。运行试验时间间隔是本标准允许的最长时间间隔而不应作为系统经重新评估后的默认时间间隔。特殊系统试验时间间隔应取决于系统的设计、调试、运行要求。5.2风机试验85.2.1试验要求现场试验应在风机运行于系统正常运行流量范围时进行，试验项目见表2,应确认试验结果处于设计、调试、运行文件，NB/T20039.1中的适用部分以及4.5和5.2.6中要求的限值范围内。这些结果应记录并作为基准参考值存档以与后续试验结果比较。表2风机试验项目观测试验间隔目视检查√施工完毕或大修完成之后，此后试验的间隔结构承载能力(可选项)√泄漏(可选项)√施工完毕或大修完成之后，此后试验的间隔√施工完毕或大修完成之后，此后试验的间隔时√施工完毕或大修完成之后，此后试验的间隔电气√√施工完毕或大修完成之后，此后试验的间隔√施工完毕或大修完成之后，此后试验的间隔√5.2.2目视检查应按照4.4.1和A.1进行风机及其附件的目视检查。5.2.3压力边界试验如果部件在出厂前已进行过相关验收试验，且现场安装后经检查无损坏可不做试验；若设计、调试、运行文件要求进行试验，则按5.2.3.2～5.2.3.4要求进行。5.2.3.2结构承载能力试验当风机壳体为系统压力边界的一部分时，根据情况可按4.4.2.3和附录B进行结构承载能力试验，以验证风机壳体及其连接处的结构承载能力。试验可与5.4.3.2节规定的风管和箱体结构承载试验一并进行。5.2.3.3风机壳体泄漏试验当风机壳体为系统压力边界的一部分时，根据情况可按4.4.2.4和附录C进行压力边界的泄漏试验，以验证风机壳体及其连接处的密封性。试验可与5.4.3.3规定的风管和箱体泄漏试验一并进行。5.2.3.4风机轴封泄漏试验当风机轴封为系统压力边界的一部分时，根据情况可按4.4.2.4和附录C进行压力边界的泄漏试验，以验证风机轴封的密封性。试验可与5.4.3.3规定的风管和箱体泄漏试验一并进行。还应对风机轴封泄漏率进行独立于系统整体泄漏率的定性评估，泄漏的定性评估应包括在试验报告中。5.2.4部件功能试验5.2.4.1电气试验9在风机通电之前应完成供电回路安装、回路连续性、绝缘性、接地、电压容量、保护继电器设置情况检查。5.2.4.2控制系统试验确认控制仪表已标定，控制装置可以操作。5.2.4.3风机启动试验启动前手动转动风机和电机的轴承，确认转动自如。点动风机确认转向正确。启动风机，观测风机运行是否平稳(如没有喘振)。监测风机和电机的振动、轴承温度、运行电流、相平衡和风机转速。2h后停运风机，或观测到有异常情况(如性能不稳定)时立即停运风机。断电隔离后进行一个详细的目视检查，以观测是否有损坏发生。5.2.5系统功能试验5.2.5.1系统流量平衡试验按常用的风口法或风管法进行流量平衡试验，进行流量平衡时可用模拟阻力代替过滤器终阻力，不过，最终的过滤器阻力基准参考值应在过滤器安装后获得。5.2.5.2机械运行试验使风机在设计流量下运行至少15min,以确认系统运行稳定(如没有喘振),然后进行5.2.5.3～5.2.5.9规定的试验。5.2.5.3风机流量试验风机流量试验按GB/T10178进行。5.2.5.4风机压力试验风机动压、静压和全压试验按GB/T10178进行。5.2.5.5电气试验测量风机电机每相的供电电压和电流。5.2.5.6转速试验按设计、调试、运行文件测量其转速。5.2.5.7振动试验依据设计、调试、运行文件，按4.4.3.4测量其振动。5.2.5.8轴承温度测量轴承温度测量在温度稳定后进行，稳定是指10min内轴承温度变化不大于1.5℃。5.2.5.9风机性能/流量试验对于有核级高效空气过滤器和碘吸附器的系统，应在过滤器设计终阻力工况下测量风机流量，这可通过增加模拟阻力达到过滤器设计终阻力工况。5.2.6验收准则除符合4.5的验收要求外，还需满足下列验收准则。5.2.6.2风机流量试验验收准则在过滤器设计初始阻力和终阻力工况下(或根据设计、调试、运行文件的要求),风机测量流量值与设计流量值的偏差应在±10%以内。5.2.6.3风机性能验收准则风机性能(流量、静压、功率)应满足设计、调试、运行文件以及制造方风机性能曲线的技术要求。5.3阀门试验5.3.1试验要求阀门现场试验项目见表3。应确认试验结果处于设计、调试、运行文件，NB/T20010.1中的清洁度部分以及本文件4.5中要求的限值范围内。这些结果应记录并作为基准参考值存档以与后续试验结果比表3阀门试验项目观测试验间隔目视检查√结构承载能力(可选项)√泄漏(可选项)√√√√流量控制√防火阀a√√√‘防火阀试验参照GB15930执行。5.3.2目视检查应按照4.4.1和A.2进行阀门及其附件的目视检查。5.3.3压力边界试验如果部件在出厂前已进行过相关验收试验，且现场安装后经检查无损坏可不做试验；若设计、调试、运行文件要求进行试验，则按5.3.3.2～5.3.3.6要求进行。5.3.3.2阀门壳体结构承载能力试验当阀门壳体和驱动轴封为系统压力边界的一部分时，根据情况可按4.4.2.3和附录B进行结构承载能力试验，以验证阀门壳体、驱动轴封和接口的结构承载能力。试验可与5.4.3.2规定的风管和箱体结构承载试验一并进行。5.3.3.3阀瓣结构承载能力试验根据情况可按4.4.2.3和附录B对隔离阀进行试验以验证阀瓣和阀座的结构承载能力。试验可与5.4.3.2规定的风管和箱体结构承载试验一并进行。5.3.3.4阀门壳体泄漏试验当阀门壳体为系统压力边界的一部分时，根据情况可按4.4.2.4和附录C进行压力边界的泄漏试验，以验证阀门壳体和接口的密封性。试验可与5.4.3.3规定的风管和箱体泄漏试验一并进行。5.3.3.5阀门轴封泄漏试验当阀门轴封为系统压力边界的一部分时，根据情况可按4.4.2.4和附录C进行压力边界的泄漏试验，以验证阀门轴封的密封性。试验可与5.4.3.3节规定的风管和箱体泄漏试验一并进行。对阀门轴封泄漏率还应进行独立于系统整体泄漏率的定性评估，泄漏的定性评估应包括在试验报告中。5.3.3.6阀座泄漏试验当阀门有阀座泄漏限值时，根据情况可按4.4.2.4和附录C在阀门预期功能方向进行泄漏试验。应通过封堵或其他方式隔离阀门上游的风管段来测试阀座泄漏率。应在使用本身正常关闭机械装置(没有任何附加的人力协助)关闭阀门时进行泄漏试验。5.3.4部件功能试验5.3.4.1电气试验在通电前，完成供电回路连续性、绝缘性、接地、电压容量、保护继电器设置情况检查。5.3.4.2气动控制系统试验气动系统充压前，检查系统是否正确安装、气密性良好、超压保护设置正常。5.3.4.3控制系统试验确认控制仪表已标定、控制装置可以操作。5.3.4.4位置指示试验对有远程阀位指示器的阀门在全行程动作时进行观测以验证阀门状态与远程指示相一致。5.3.4.5阀门可操作性试验对动力操作阀，使用控制开关或其他驱动装置全行程开关阀门以验证其可操作性。手动阀及平衡阀应全行程开关操作以验证可操作性。防火阀应按5.3.5.2进行试验。5.3.4.6静态计时试验对有动作时间要求的动力操作阀，应测量阀门全开或全关的实际动作时间以验证阀门动作是否满足要求。5.3.5系统功能试验5.3.5.1流量控制阀功能试验对具有流量控制功能的动力操作阀，应在预期运行条件下验证阀门动作的灵活性和稳定性及维持所需流量的能力。5.3.5.2防火阀试验使用正常或模拟动作信号在设计流量工况下验证防火阀的动作性能。5.3.5.3动态计时试验对有动作响应时间要求的隔离阀，应在设计流量工况下全开或全关以验证阀门的实际动作时间是否满足要求。5.3.5.4联锁试验对与其他部件(如风机、其他阀门)联锁开关的阀门应进行联锁动作验证。5.4风管、箱体和安装排架试验5.4.1试验要求试验项目见表4,应确认试验结果处于设计、调试、运行文件，NB/T20039.3、NB/T20039.4、EJ/T1182中的适用部分以及4.5中要求的限值范围内。这些结果应记录并作为参考值存档以与后续试验结果比较。表4风管、箱体和安装排架试验项目观测试验间隔目视检查√结构承载能力√√施工完毕或大修完成之后，此后试验的间隔注：只要外观检查认真进行，并及时消除检查出来的缺陷，安装框架的泄漏就只占净化段总泄漏的极小部5.4.2目视检查应按照4.4.1和A.3进行风管、箱体和安装排架的目视检查。5.4.3压力边界试验根据设计和运行文件，供应商安装运行手册和本文件适用部分进行试验。5.4.3.2风管和箱体结构承载能力试验根据情况可按4.4.2.3和附录B进行结构承载能力试验，以验证风管和箱体的结构承载能力。5.4.3.3风管和箱体泄漏试验根据情况可按4.4.2.4和附录C进行压力边界的泄漏试验，以验证风管和箱体的密封性。5.4.3.4安装排架泄漏试验(可选)安装排架的压力泄漏试验用来验证核级高效空气过滤器和碘吸附器安装排架的泄漏情况。它可能影响5.7和5.8的现场泄漏试验的结果。这项试验是可选项目，可按附录D进行。5.5制冷设备试验5.5.1试验要求试验在制冷设备正常运行工况下进行。进行表5中列出的试验，确认试验结果处于设计、调试、运行文件和4.5中要求的限值范围内。这些结果应记录并作为参考值存档以与后续试验结果比较。表5制冷设备试验项目试验间隔目视检查√施工完毕或大修完成之后，此后试验的间隔泄漏√施工完毕或大修完成之后，此后试验的间隔水力√阀位指示√阀门动作√阀门计时√施工完毕或大修完成之后，此后试验的间隔流量控制阀√施工完毕或大修完成之后，此后试验的间隔√施工完毕或大修完成之后，此后试验的间隔√施工完毕或大修完成之后，此后试验的间隔电气√√施工完毕或大修完成之后，此后试验的间隔√施工完毕或大修完成之后，此后试验的间隔√5.5.2目视检查应按照4.4.1和A.4进行制冷设备部件的目视检查。5.5.3压力边界试验5.5.3.1总则如果部件在出厂前已进行过相关验收试验，且现场安装后经检查无损坏可不做试验；若设计、调试、5.5.3.2制冷剂管道和盘管泄漏试验按4.4.2.5和附录E进行制冷设备管道、盘管和压力容器的泄漏试验，以验证结构完整性和密封性。5.5.3.3水力管道和盘管的水压试验按4.4.2.2和GB50235中适用部分进行水力管道、盘管和压力容器的水压试验，以验证结构完整性和密封性。5.5.4部件功能试验5.5.4.1电气试验完成供电回路连续性、绝缘性、接地、电压容量、保护继电器设置情况检查。5.5.4.2控制系统试验确认控制仪表已标定，控制装置可以操作。5.5.4.3阀位指示试验对有远程阀位指示器的阀门在全行程动作时进行观测以验证阀位与远程指示相一致。5.5.4.4阀门可操作性试验对动力操作阀，使用控制开关或其他驱动装置全行程开关阀门以验证其可操作性。手动阀应全周期开关操作以验证可操作性。5.5.4.5阀门计时试验对有动作时间要求的动力操作阀，应测量阀门全开或全关的实际动作时间以验证阀门动作是否满足要求。5.5.4.6制冷压缩机启动试验点动压缩机确认转向正确。启动压缩机，观测运行是否平稳。监测压缩机电机的振动、轴承温度、运行电流、相平衡、转速。2h后停运压缩机，或观测到有异常情况(如性能不稳定)时立即停运，断电隔离后进行一个详细的目视检查，以观测是否有损坏发生。5.5.5系统功能试验5.5.5.1流量控制阀试验具有流量控制功能的动力操作阀，应在预期运行条件下验证阀门动作的灵活性和稳定性及维持所需流量的能力。5.5.5.2机械运行试验在系统正常热负荷工况下，使制冷压缩机至少运行15min以验证系统运行稳定性。5.5.5.3性能试验应测试制冷设备以验证机械部件的完整性和设计冷却功能。在系统达到热负荷点后，记录制冷设备的蒸发压力、蒸发温度、冷凝压力、冷凝温度等，测量制冷机组水侧进出口压力和温度。5.5.5.4电气试验测量制冷压缩机电机每相的供电电压和电流强度。5.5.5.5转速试验按设计、调试、运行文件测量压缩机的转速。5.5.5.6振动试验当制冷压缩机和电机的轴承可接近时，按4.4.3.4测量其振动。5.5.5.7轴承温度测量试验轴承温度测量在温度稳定后进行，稳定是指10min内轴承温度变化不大于1.5℃。5.6空调设备试验5.6.1试验要求试验在空调设备正常运行工况下进行。进行表6中列出的试验，确认试验结果处于设计、调试、运行文件，GB50243的适用部分以及4.5和5.6.6中要求的限值范围内。这些结果应记录并作为参考值存档以与后续试验结果比较。表6空调设备试验项目试验间隔目视检查√施工完毕或大修完成之后，此后试验的间隔水力√电加热器控制器(如有)√电加热器组件电阻√电加热器绝缘电阻√阀门性能√√√电气√√施工完毕或大修完成之后，此后试验的间隔√施工完毕或大修完成之后，此后试验的间隔√施工完毕或大修完成之后，此后试验的间隔电加热器性能√√√√应按照4.4.1和A.5进行空调设备的目视检查。5.6.3压力边界试验如果部件在出厂前已进行过相关验收试验，且现场安装后经检查无损坏可不做试验；若设计、调试、运行文件要求进行试验，则按5.6.3.2要求进行。5.6.3.2水力管道和盘管的水压试验按4.4.2.1进行水力管道、盘管和压力容器的泄漏试验，以验证结构完整性和密封性。5.6.4部件功能试验5.6.4.1电气试验在通电前，完成供电回路连续性、绝缘性、接地、电压容量、保护继电器设置情况检查。5.6.4.2控制系统试验确认控制仪表已标定，控制装置可以操作。5.6.4.3电加热器分级控制器试验通过发出模拟指令信号验证电加热器组件分级控制器的运行。5.6.4.4电加热器组件电阻测量5.6.4.4.1用欧姆表测量电加热器组件的电阻值。欧姆表由有资质的机构进行校验，并遵照国家标准和技术协会具有可追溯的标准。5.6.4.4.2加热器组件每一级加载，应对装置的负荷侧进行读数。对于三相加热器，所有相位都应通5.6.4.4.3测量的电阻值应在规定条件下制造商设计电阻值的5%范围内。5.6.4.5电加热器绝缘电阻测量测量电加热器组件回路绝缘电阻。5.6.4.6阀门性能试验5.6.4.7水泵启动试验启动前手动转动水泵的轴，确认转动自如。点动水泵电机确认转向正确。重新启动水泵，观测电机运行是否平稳。监测水泵电机的振动、轴承温度、运行电流、相平衡和转速。2h后停运水泵，或观测到有异常情况(如性能不稳定)时立即停运，断电隔离后进行一个详细的目视检查，以观测是否有损坏发生。5.6.5系统功能试验5.6.5.1水力系统流量平衡试验对水力系统进行流量平衡。5.6.5.2流量控制阀功能试验具有流量控制功能的动力操作阀，应在预期运行条件下验证阀门动作的灵活性和运行的稳定性及维持所需流量的能力。5.6.5.3机械运行试验使系统在设计流量下运行(偏差±10%),测量电加热器各加热组件的电空调系统运行在设计风量(偏差±10%)和设计水流量(偏差±10%)下，并处在试验冷、热负荷状表7除雾器、预过滤器和核级高效空气过滤器排试验项目观测试验间隔目视检查√√施工完毕或大修完成之后，此后试验的间隔√空气-气溶胶混合√滤器排净化系数的测定√周期不少于1次，最长不超过24个月100%循环系统(如反应堆安全壳净化机组)不需现场泄漏试验，除非净化速率有要求。5.7.2目视检查应按照4.4.1和A.6进行除雾器、预过滤器和核级高效空气过滤器排的目视检查。5.7.3系统功能试验5.7.3.1压差试验系统在设计流量下(偏差±10%)运行时，测量经过每个除雾器、预过滤器和核级高效空气过滤器排的压差。5.7.3.2气流分布试验系统在设计流量下(偏差±10%)运行时，按附录F测量每个除雾器、预过滤器和核级高效空气过滤5.7.3.3空气-气溶胶混合试验系统在设计流量下(偏差±10%)运行时，按附录G测量在每个核级高效空气过滤器排上游空气-气溶胶混合的均匀性。下游取样各测点测量值相对于平均浓度的偏差应限制在±10%以内。5.7.3.4核级高效空气过滤器排现场泄漏试验或净化系数的测定系统在设计流量下(偏差±10%)运行时，按附录H测量每个核级高效空气过滤器排的试验气溶胶的泄漏率或按附录I测定每个核级高效空气过滤器排的净化系数。5.7.4验收准则5.7.4.1气流分布试验验收准则系统在设计流量下(偏差±10%)运行，按附录F进行气流分布试验时，经过每个核级高效空气过滤器排的流速测量值变化应限制在平均值的±20%以内，经过除雾器和预过滤器排的气流分布应与设计、5.7.4.2空气-气溶胶混合试验验收准则系统在设计流量下(偏差±10%)运行，按附录G进行空气-气溶胶混合试验，紧靠每个核级高效空5.8碘吸附器排试验5.8.1试验要求试验在系统正常运行工况下进行。进行表8列出的试验，应确认试验结果处于设计、调试、运行文要求的限值范围内。这些结果应记录并作为参考值存档以与后续试验结果比较。表8碘吸附器排试验项目试验间隔目视检查√√施工完毕或大修完成之后，此后试验的间隔√空气-气溶胶混合√√施工完毕或大修完成之后，任意过滤器更换之不少于1次，最长不超过24个月√电加热器性能√100%循环系统(如反应堆安全壳净化机组)不需现场泄漏试验，除非净化速率有要求。5.8.2目视检查应按照4.4.1和A.7进行安装好后的碘吸附器排的目视检查。5.8.3部件功能试验5.8.3.1电加热器分级控制器试验通过发出模拟指令信号验证电加热器组件分级控制器的运行。5.8.3.2电加热器组件电阻测量5.8.3.2.1用欧姆表测量电加热器组件的电阻值。欧姆表由有资质的机构进行校验，并遵照国家标准和技术协会具有可追溯的标准。5.8.3.2.2加热器组件每一级加载，应对装置的负荷侧进行读数。对于三相加热器，所有相位都应通5.8.3.2.3测量的电阻值应在规定条件下制造商设计电阻值的5%范围内。5.8.3.3电加热器绝缘电阻测量测量电加热器组件回路绝缘电阻。5.8.4系统功能试验5.8.4.1压差试验系统在设计流量下(偏差±10%)运行时，测量经过每个碘吸附器排的压差。5.8.4.2气流分布试验系统在设计流量下(偏差±10%)运行时，按附录F测量经过碘吸附器排的气流分布。5.8.4.3空气-气溶胶混合试验系统在设计流量下(偏差±10%)运行时，按附录G测量在每个碘吸附器排上游混合的空气-气溶胶。5.8.4.4碘吸附器排现场泄漏试验或净化系数的测定系统在设计流量下(偏差±10%)运行时，按附录J测量每个碘吸附器排的试验气体的泄漏率或按附录K测定每个碘吸附器排的净化系数(吸附效率)。5.8.4.5试验样杯流速试验系统在设计流量(偏差±10%)下运行，当系统装有用于获得吸附剂样品供实验室分析的试验样杯时，应测量通过每个试验样杯的速度(或通过流量测量值计算)。作为选择，当通道受限制而不能进行测量时，设计文件应验证保证安装的试验样杯满足样杯取样系统出厂试验期间使用的试验样杯的性能要求(压差/流量)。5.8.4.6电加热器性能试验系统在设计流量(偏差±10%)下运行，测量电加热器各加热组件的供电电压、电流强度、相平衡和通过加热器的温差和流量。连续运行1h后停运加热器，断电隔离后进行一个详细的目视检查，以观测是否有损坏发生。5.8.5验收准则5.8.5.1气流分布试验验收准则系统在设计流量下(偏差±10%)运行，按附录F进行气流分布试验时，经过每个碘吸附器排表面的流速测量值变化应限制在平均值的±20%以5.8.5.2空气-气溶胶混合试验验收准则系统在设计流量下(偏差±10%)运行，按附录G进行空气-气溶胶混合试验时，紧靠每个碘吸附器排上游处的试验气体或气溶胶浓度读数变化应限制在平均值的±20%以内。5.8.5.3试验样杯流速试验验收准则试验样杯流速测量值与设计、调试、运行文件中规定的设计值的偏差应在±10%以内。5.8.5.4电加热器性能试验验收准则运行电流、电压和温度变化应在设计、调试、运行文件的限值内。5.9吸附剂试验5.9.1试验要求按NB/T20039.15中第6章的规定对吸附剂的代表性样品进行实验室验证，试验结果应记录并作为参考值存档以与后续试验结果比较。5.9.2吸附剂的实验室分析装填在碘吸附器中的新吸附剂应根据制造商提供的放射性碘穿透的试验数据确认其合格。储存周期超过制造商规定保存期限50%的吸附剂在装填之前应进行实验室试验。对要进行的现场试验以及按照第4章规定所要获得的试验结果应形成书面文件。这些记录应在核设施的寿期内一直保留。应形成一份书面报告以记录按第5章进行的现场试验。报告应按HAD103/02与在役运行相关程序的要求进行编写。目视检查项目A.1风机f)驱动装置调整状况；h)支架和附属物；i)螺栓连接和紧固件；n)状态与图纸一致性；q)进口和出口连接。A.2阀门b)驱动机构连接装置、电机和控制器；k)气动连接；1)状态与图纸一致性；n)试验和维修通道。A.3风管、箱体和安装排架风管、箱体和安装排架目视检查项目包括：a)箱体和风管接口；b)箱体门从外边和里边均能打开，工作人员方便进出；c)箱体门密封和垫圈；d)箱体门闭锁机构；e)箱体内部检修梯和工作平台；f)取样和注入孔及其位置和封盖；g)支架和附属物；h)螺栓连接和紧固件；i)仪表及其连接；j)电气连接；k)箱体/风管贯穿件的密封；1)水封、排水连接和排水阀；m)照明导线管和插座壳体密封(嵌入安装);n)核级高效空气过滤器和碘吸附器安装排架连续密封焊缝；o)安装排架贯穿件连续密封焊缝；p)安装排架过滤器安装面(焊渣、平面、划痕);q)取样杯安装；r)安装排架紧固机构；s)状态与图纸一致性；t)试验和维修通道；u)用于试验和维修的照明。A.4制冷设备制冷设备目视检查项目包括：a)箱体或风管与制冷设备的接口；b)风机、水泵、压缩机驱动装置和联轴器的防护罩；c)对运动部件的阻碍；d)驱动装置调整状况；e)制冷剂泄漏；f)润滑油位；g)支架和附属物；h)螺栓连接和紧固件；j)电气连接；k)控制系统部件；1)气动连接和管路(没有折弯);m)状态与图纸一致性；n)风机、水泵和压缩机铭牌；A.5空调设备a)箱体或风管与空调设备的接b)驱动装置和联轴器的防护罩；k)控制系统部件；1)气动连接和管路(没有折弯);o)盘管、加热器、空气洗涤器和蒸发冷凝器铭牌；p)试验和维修通道。A.6除雾器排、预过滤器排和核级高效空气过滤器排除雾器排、过滤器排和核级高效空气过滤器排目视检查项目包括：c)预过滤器介质、排架、夹具d)核级高效空气过滤器介质、排架、夹具和垫圈/密封；e)密封剂或填缝材料(不允许);f)除雾器、预过滤器和核级高效空气过滤器方位；A.7碘吸附器排a)碘吸附器介质、排架、网板、夹具和垫圈；d)密封剂或填缝材料(不允许);(规范性)结构承载能力试验程序B.1方法概述形成系统压力边界的风管和箱体应用空气进行加压试验至结构承载压力以验证没有完整性的破坏或不可接受的变形。形成压力边界一部分的风机、阀门和其他部件应与风管和壳体一起安装和试验以验证试验接口界面的完整性。B.2前提条件在试验开始之前影响试验边界的建造、修改或修理应完成，风管或箱体的进风口和出风口已被封堵。在试验开始之前所有电气、管路和仪表接口也应完好，所有永久性封堵已完成。B.3试验设备试验设备如下：a)加压源；b)封堵试验边界的盖板；c)压力指示装置。B.4试验步骤试验步骤如下：a)连接加压源至风管或箱体：b)设置压力指示装置以指示受试风管或箱体内的压力；c)开启加压源并运行至压力达到结构承载压力，在检查期间维持该压力；d)检查试验边界完整性的破坏或变形；e)释放压力并检查永久性变形。B.5验收准则应测量所有变形并与设计、调试、运行文件的验收限值相比较。(规范性)风管和箱体泄漏试验程序C.1方法概述本程序用于风管和风机、风阀壳体以及风机和阀门轴封的密封性试验。形成系统压力边界的风管和壳体应采用本程序中列出的方法之一用空气进行泄漏试验。任何一种方法均可采用且将得出相似的试验结果。恒压法适用于小体积的系统，应在系统最大运行压力下进行。压力降法适用于大体积系统，应在加压至1.25倍最大运行压力下进行，然后让压力在确定的时间周期内降低或直至压力降低至最大运行压力的75%,看哪一种情况最先出现。作为压力边界一部分的风机、风阀和其他部件应安装完好并和压力边界一起试验以验证界面接口的密封性。如果测得的泄漏率超过了验收准则，应用本程序所列的任意一种方法查找出泄漏点，在泄漏点被修理后，再次对风管和壳体进行试验以验证密封性。C.2前提条件在试验开始之前影响试验边界的建造、修改或修理应完成，风管或箱体的进风口和出风口已被封堵。在试验开始之前所有电气、管路和仪表接口也应连接完好，所有永久性封堵已完成。使用压力降法进行试验时，应确定试验边界的体积。C.3试验设备试验设备如下：a)加压源；b)封堵试验边界的盲板；c)时钟或秒表；d)压力指示装置；e)流量计或具有累积计数功能的煤气表；f)温度指示装置；g)用于检测空气泄漏的泡沫溶液(泡沫检漏法);h)便携式电子声探设备(音响检漏法);i)气压表。C.4.1恒压试验试验步骤如下：b)在加压源和壳体之间连接一个流量计或具有累积计数功能的煤气表(如有必要，在流量计的气流入口一侧再接一个节流阀);c)设置温度和压力指示装置以指示受试风管或壳体内的代表性温度和压力；d)封堵试验边界并按正常方式关闭检修门。除了用于封堵临时盲板外，不要使用临时的密封剂、e)开启加压源并调节至最大运行压力。调节阀门使压力维持恒定，观测温度计，直至温度的波动在10min内小于0.25℃。记录初始稳定压力、温度和表压；f)维持最大运行压力，测量进入或排出风管或壳体的空气流量，测量过程中压力变化不应大于0.025KPa(表压)。如果流量计是直接读数的，就每1min读数一次，共读5次，然后取其平均值计算出测量的泄漏率。如果使用具有累积计数功能的煤气表，读出10min内的体积，然后除以时间(10min)算出测量的泄漏率；g)最后将计算得到的泄漏率转化为标准状态下的体积流量(Nm³/s)。C.4.2压力降试验a)连接加压源(带一个无泄漏的切断阀)至风管或壳体；b)设置温度和压力指示装置以指示受试风管或壳体内的代表性温度和压力；c)封堵试验边界并按正常方式关闭检修门。除了用于封堵临时盲板外，不要使用临时的密封剂、d)开启加压源并运行直至压力达到最大运行压力的1.25倍(但是不要超过结构承载压力)。调节阀门使压力维持恒定，观测温度计，直至温度的波动在至少10min内小于0.25℃,关闭切P,=(0.8×OP)+(1.25×OP-SCP)…P=(OP-P)+OP…P——试验空间的初压，单位为帕(Pa);f)每隔1min记录一次压力读数，直至压力降至最大运行压力的75%,或持续记录最少15min[见4L——泄漏率，单位为立方米每小时(m³h);C.4.3验收准则a)加压试验边界至系统的最大运行压力；b)使试验边界处于持续的压力下，将泡沫溶液涂抹到被测试的区域，找出发生气泡的地方即为漏c)封堵漏点之后，按C.4.1或C.4.2重新试验。C.4.5音响检漏法a)加压试验边界至系统的最大运行压力；b)使试验边界持续加压，查找可听到的泄漏点(可选用电子声探设备),并采取相应的封堵措施；c)封堵漏点之后，按C.4.1或C.4.2重新试验。(规范性)安装排架压力泄漏试验程序D.1方法概述进行核级高效空气过滤器排和碘吸附器排现场泄漏试验时，安装排架焊缝若有泄附录A中A.6和A.7进行仔细的目视检查通常足以发现这些泄漏。当需要确定安装排架泄漏点的具体位置时，将带垫圈的临时盲板安装在排架上固定核级高效空气过滤器或碘吸附器的位置。通过封堵过滤器箱体上游形成压力边界。用附录C中概述的方法加压这个临时的压力边界，用C中C.4.4或C.4.5中的方法来探测安装排架焊接界面的泄漏。D.2前提条件影响试验边界的建造、修改和修理应完成，临时盲板(带垫圈)安装在安装排架的垫片侧。安装排架上游的风管或过滤器箱体的开孔应封闭以形成一个临时压力边界。D.3试验设备b)封堵试验边界的盲板；D.4试验步骤a)连接加压源至风管或过滤器箱体压力边界；d)开启风机并运行至过滤器排的压力大于或等于最大运行压差(不超过风管和壳体组件的结构承载压力)。在检查期间维持该压力不变；e)用C中C.4.4或C.4.5概述的方法检查安装排架焊(规范性)制冷剂管道和盘管系统泄漏试验程序E.1方法概述制冷系统管路和盘管的密封性试验方法包括压力法和真空法。压力法是将试验气体(通常为制冷气通过观测压力指示仪表的压力上升确定是否有泄漏。系统用试验混合物加压以确定泄漏点。泄漏点修理后，将系统抽真空，以确认没有其他泄漏点，并除去系统中的污染物。E.2前提条件a)所有喇叭口、法兰、锡焊、铜焊、焊缝或螺纹接头处密封；b)所有密封口、密封填料和压紧螺母处密封；c)所有检修、清洗和排气阀关闭；d)所有热焊缝的焊剂和氧化物用金属丝刷掉或擦掉。E.3试验设备及材料a)压力指示装置；b)带安全阀的压力调节装置；c)电子式泄漏剂检测仪；e)真空指示装置(热电耦真空指示仪或其他合适的真空指示装置);f)惰性气体(氮气或二氧化碳);g)泄漏检测泡沫溶液；h)制冷剂气体。E.4试验步骤E.4.1泄漏试验步骤E.4.1.1打开试验范围内所有阀门，确保连通全部试验空间。注意不要超过设备制造商确定的安全试验压力范围。E.4.1.2用试验混合物将系统加压至制造商推荐的试验压力。E.4.1.3用泄漏检测仪对系统进行检漏，通常以2.5cm/s的速度移动检测器探头已足可检测泄漏。也可用刷肥皂液的方法检漏。E.4.1.4标记泄漏位置。E.4.1.5泄漏点修理完毕后重新进行试验直至合格。E.4.2抽空和干燥试验步骤完成E.4.1的试验后对系统进行抽空和干燥，以确认系统的气密性，排出不凝物，保持系统干燥。抽空和干燥试验步骤为：a)泻出系统压力：b)在系统的高压和低压端连接临时接口，将真空泵、真空指示仪表和制冷剂钢瓶连接到系统；c)打开真空泵吸气口，开始抽气；d)当系统绝对压力达到500μm(Hg)时，与真空泵隔离；e)若15min内真空度没有变化，打开制冷剂钢瓶阀门注入制冷剂。(规范性)气流分布试验程序F.1方法概述流过除雾器、预过滤器、核级高效空气过滤器和碘吸附器排表面的气流分布在系统设计流量下(偏差±10%)进行，测量每个除雾器、预过滤器和核级高效空气过滤器下游气流速度。对于碘吸附器，应对准气流通道取读数。每个读数与平均值相比较。均匀的空气流速分布确保最大空气处理效率和空气处理部件的均匀载荷。F.2前提条件各系统在设计流量下(偏差±10%)运行。F.3试验设备转轮型、热线型或热电耦风速仪、毕托管或其他合适的并与预期风速相匹配的空气流速测量装置。F.4试验步骤试验步骤如下：a)对于每个除雾器、预过滤器和核级高效空气过滤器，在近似中心点测量空气流速。碘吸附器的流速测点应设在气流通道的近似中心点。对于大于60cm长的气流通道，顺通道长度方向一般b)采用下述公式计算平均流速Va:c)找出最高和最低流速读数，采用下述公式计算它们偏离平均流速Va的百分比。(规范性)空气-气溶胶混合均匀度试验程序本程序用于制定专门的试验程序，以确保用于附录H、附录I、附录J、附录K中现场泄漏试验的试验气溶胶或气体注入孔能提供流过核级高效空气过滤器或碘吸附器排整个断面的均匀试验气流。该气流能到达所有试验区域。当注入孔证明合格后，将被用于5.7和5.8现场试验中列出的所有的现场泄漏试验。G.1.2系统试验注入孔和取样孔位置的确定，应使得整个系统包括壳体旁通管和相关阀门能解决核级高效空气过滤器或碘吸附器排周围易被疏忽的旁通气流通道问题。G.1.3方法概述系统在设计流量下(偏差±10%)运行，试验气溶胶或气体通过核级高效空气过滤器或碘吸附器排上游的一个注入孔注入。在核级高效空气过滤器或碘吸附器排前面的等截面区域获得试验气溶胶或气体浓度读数，然后将每个读数与该排的平均值比较。G.1.4注入孔选择准则注入孔应位于气流扰动的上游以达到最好的混合，试验气溶胶和气体可共用一个注入孔。如果系统中核级高效空气过滤器或碘吸附器排是多排的，那么对每一排都应有单独的试验气溶胶或气体注入孔，并应鉴定合格。当排之间没有充足的空间提供充分混合时，有必要使用多点注入管架。G.1.5下游取样孔选择准则下游取样如果不采用多点取样管架，则应进行空气-气溶胶混合均匀度试验。G.2前提条件各系统在设计流量下(偏差±10%)运行。已按照附录F的要求对气流分布进行了验证。G.3试验设备试验设备如下：a)试验气溶胶或气体发生器；b)试验气溶胶或气体检测仪。G.4试验步骤a)将试验气溶胶或气体发生器接入系统的试验试剂b)将试验气溶胶或气体测定仪取样探头放置在被测试排的上游，并有足够长度的软管到达该排的c)开始注入试验气溶胶或气体并保持一个恒定的注入速率；d)在上游等截面的近似中心点处测量浓度读数，每台核级高效空气过滤器至少一个读数，每个核级高效空气过滤器排至少九个读数。对于碘吸附器，应该在上游每个气流通道的近似中心点进行读数。对于长度大于60cm的气流通道，应该在顺通道长度方向每30cm处进行一次读数；e)采用下述公式计算平均浓度Ca:...........................f)找出最高和最低浓度读数，并计算它们偏离平均浓度Ca的百分比。G.5下游采样孔合格判定a)将试验气溶胶或气体发生器接入一个能够确保有足够的试验气溶胶或气体到达被鉴定取样孔的b)将试验气溶胶或气体检测仪取样探头插入需要鉴定的取样孔，取样探头连接软管应足够长可以c)开始注入试验气溶胶或气体并保持一个恒定的注入速率；e)采用下述公式计算平均浓度Cave;.....................................................f)找出最高和最低浓度读数，并计算它们偏离平均浓度g)当通过某一采样横断面的试验气溶胶的浓度变化不超过Ca的±20%以内，则认为下游采样孔位(规范性)核级高效空气过滤器排现场泄漏试验程序H.1方法概述核级高效空气过滤器排的现场泄漏试验在系统设计流量下(偏差±10%)进行，试验气溶胶通过符合附录G要求的注入孔注入到每一过滤器排上游的气流中。测量核级高效空气过滤器排上游和下游的试验气溶胶的浓度。下游浓度和上游浓度的比值用百分率表示，即为该过滤器排的泄漏率。H.2前提条件按附录F对气流分布进行验证。注入孔应按附录G鉴定合格以提供均匀的空气-气溶胶混合物。H.3试验设备试验设备如下：a)试验气溶胶发生器；b)试验气溶胶检测仪。H.4试验步骤试验步骤如下：a)连接试验气溶胶发生器与注入孔；b)将试验气溶胶检测仪取样探头放置在被测试排的上游和下游。取样管要有相同的开孔并近似等长，取样管尽可能短以减少检测仪的响应时间；c)启动风机，调节流量至稳定状态(偏差在设计流量的±10%之内);d)测量上游和下游气溶胶的本底浓度。注入前本底水平应稳定以确保正确的仪表响应，且不能干扰检测仪对泄漏量超过验收准则最大容许值的测量；e)开始注入试验气溶胶；f)测定上、下游浓度，并记录。一直重复测量，直到出现至少三次稳定的数据；g)停止注入；h)采用最后几组满足稳定性和容许误差标准的数据，按下述公式计算出过滤器排的泄漏率：式中：(规范性)核级高效空气过滤器排净化系数的测定一荧光素钠核级高效空气过滤器排净化系数的测定在系统设计流量下(偏差±10%)进行。在核级高效空气过确定上、下游空气中荧光素钠的浓度。上游浓度和下游浓度的比值即为该过滤器排的净化系数。1.2前提条件系统在设计流量下(偏差±10%)运行。在被测试过滤器排上游的试验管路上，气流相对湿度不大于80%。过滤器排阻力小于设计终阻力。b)上、下游采样器；1)流量：10.8m³/h;2)浓度：≥2mg/m³;3)环境温度下的相对湿度：<80%;5)几何标准偏差：1.4～1.6(几何标准偏差的对数等于直径对数的标准偏差)。1.4试验步骤——配制1%荧光素钠水溶液。将10g荧光素钠(C₂oH₁₀O₅Na₂,纯度为99.8%)溶解于1L蒸馏水——所需溶液的体积根据预计供料的周期而定。当溶液消耗了初始体积的三分之用蒸馏水或去离子水和浓氨水配制体积浓度为0.05%的氨水溶液。1.4.1.3采样装置准备——采样管或滤膜夹具(采样器)先用蒸馏水完全冲洗，再用酒精清洗；——滤膜操作应用干净镊子；——按气流方向依次组装采样装置的各个部件；——根据需要确定在流量检测计出口处安装一个压力表，用来校核采样体积流量，使采样体积表示为1.01×10⁵Pa压力下的对应值。1.4.2现场条件检查a)照明情况是否良好；b)注入与采样探头是否安装到位；c)核级高效空气过滤器外观是否完好无破损；d)试验场地是否满足试验设备布置要求；e)压缩空气相对湿度应不超过15%,压力大于0.5MPa。1.4.3系统参数测定a)测定待试验系统流量；b)读取或测定预过滤器和核级高效空气过滤器阻力；c)测定待试验系统气流温度与相对湿度，若系统气流相对湿度超过80%,启动系统电加热器。1.4.4试验装置连接a)发生器连接注入探头的入口；b)发生器进气口连接压缩空气管路；c)发生器分离室出口连接压缩空气管路。1.4.5气溶胶的发生a)打开发生器注入管路球阀；b)打开稀释气路调节阀，调节压力使流量为9m³/h,锁紧阀门旋钮；c)打开喷雾气路的进气开关，向喷雾罐通入压缩空气，通过减压阀调节喷雾压力至预定值，锁紧阀门旋钮，开始发生气溶胶。a)按标识将上、下游采样装置分别连接到相应的管路上，将采样管路与系统采样探头外端相b)分别记录上、下游累积流量计的初始值；c)启动下游采样泵，将采样流量调至预定值，记录采样开始时间；e)下游采样时间采用下述公式进行计算：........................................ 下游采样时间，单位为小时(h):C通过被检过滤器或过滤器排的流量，单位为立方米每小时(m³/h);E估计的被检过滤器排净化系数；p——采样流量，单位为立方米每小时(m³/h)。f)达到预定采样时间后，关闭上、下游采样泵，然后关闭采样管路阀门，立即记下采样终止时间和累积流量计读数；g)关闭发生器喷雾气路调节阀，停止发生；h)稀释气路继续吹扫10min,然后关闭稀释气路；i)按与安装相反步骤取下采样器，用医用胶布把采样器进、出口封严；j)拆除采样管路；k)从注入探头外端拆除与发生器的连接部件，并将注入口恢复原状，并将发生器分为两部分，分别用金属罩盖好；1)将系统恢复至试验前状态。1.4.7样品分析a)开启荧光分光光度计，并按规定时间进行预热；b)测量浸泡液的本底浓度；c)清洗用于浸泡上、下游滤膜的广口瓶，测量清洗液的浓度，确保其低于测量下限；d)用配制好的浸泡液浸泡采样滤膜：1)向测过本底的广口瓶内加入10ml浸泡液；2)打开下游采样器，用专用镊子取出下游采样滤膜并放入广口瓶浸泡；3)按相同步骤将上游采样滤膜放入装有100ml氨水溶液的广口瓶浸泡。e)上、下游滤膜浸泡60min后进行测定；f)将约2ml下游浸泡液倒入下游专用测量池，测量浸泡液中的荧光素钠浓度；g)将约2ml上游