GBT 23802-2015 石油天然气工业 套管、油管和接箍毛坯用耐腐蚀合金无缝管交货技术条件

E92中华人民共和国国家标准GB/T23802—2015代替GB/T23802—2009石油天然气工业套管、油管和接箍毛坯用耐腐蚀合金无缝管交货技术条件foruseascasing,tubingandcouplingstock—Technicaldeliveryconditions(ISO13680:2010,MOD)ⅠGB/T23802—2015前言 Ⅲ1范围 12一致性 13规范性引用文件 2 45购方应提供的信息 76制造工艺 87材料要求 98尺寸、质量和偏差 149检验与试验 1510表面处理 2511标记 2612表面保护—第1组 2713文件 2714搬运、包装及储存 28附录A(规范性附录)国际单位制表 29附录B(规范性附录)国际单位制图 49附录C(规范性附录)美国惯用单位制表 52附录D(规范性附录)购方检验 71附录E(规范性附录)纯净度要求 72附录F(规范性附录)产品规范等级2(PSL-2) 74附录G(资料性附录)本标准与ISO13680:2010的技术差异及其原因 76参考文献 77ⅢGB/T23802—2015本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。本标准代替GB/T23802—2009《石油天然气工业套管、油管和接箍毛坯用耐蚀合金无缝管交货技术条件》,与GB/T23802—2009相比,除编辑性修改外,主要技术变化如下:—增加了“一致性”(见第2章);—增加了“文件”(见第13章);—增加了“国际单位制表”(见附录A)、“国际单位制图(美国惯用单位制)”(见附录B)和“美国惯用单位制表”(见附录C);—增加了“购方检验”(见附录D);—增加了“纯净度要求”(见附录E);—增加了“产品规范等级2(PSL-2)”(见附录F);—删除了“分类”(见2009年版的第4章)、“材料设计评定”(见2009年版的第6章)和“试验方法”(见2009年版的第11章);本标准使用重新起草法修改采用ISO13680:2010《石油天然气工业套管、油管和接箍毛坯用耐腐蚀合金无缝管交货技术条件》。本标准与ISO13680:2010相比存在技术差异,附录G中给出了相应技术差异点及其原因的一览表。为便于使用,本标准还做了以下编辑性修改:—删除原标准规范性引用文件中的部分引用标准;—将国际标准的警告改为本标准条款或注;—删除国际标准的附录F“API许可证持有者对API会标的使用”,并对相关附录编号进行了改动;—增加了附录G“本标准与ISO13680:2010的技术差异及其原因”。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本标准由全国石油天然气标准化技术委员会(SAC/TC355)归口。本标准起草单位:中国石油集团石油管工程技术研究院、宝山钢铁股份有限公司。方伟。本标准所代替标准的历次版本发布情况为:—GB/T23802—2009。1GB/T23802—2015石油天然气工业套管、油管和接箍毛坯用耐腐蚀合金无缝管交货技术条件1范围本标准规定了两个产品规范等级的套管、油管和接箍毛坯用耐蚀合金无缝管的交货技术条件。—PSL-1是本标准的基础。—PSL-2对用于抗环境腐蚀和开裂的产品提出了附加要求,评定方法由ISO15156-3及本标准附录F给出。由制造商选择,PSL-2产品可以用来代替PSL-1产品。注1:本标准中所涉及的耐蚀合金是指符合ISO4948-1和ISO4948-2规定的特殊合金。本标准适用于以下四组产品:—第1组:具有马氏体组织或马氏体/铁素体的不锈合金;—第2组:具有铁素体-奥氏体组织的不锈合金,如双相不锈合金或超级双相不锈合金;—第3组:具有奥氏体组织的铁基不锈合金;—第4组:具有奥氏体组织的镍基合金。本标准不包含有关单根管子的连接的条款。注2:连接方式会影响本标准规定的材料的耐蚀性能。注3:有必要认识到不是PSL-1的所有材料类型和钢级都具有满足ISO15156-3规定的抗开裂性能,因此,并非PSL-1的所有材料类型和钢级都包括在PSL-2产品之中。2一致性2.1双体系的规范性引用文件第3章所列的由ISO/TC67或ISO其他技术委员会制定的规范性引用文件,其相关要求的内容与美国石油协会(API)、美国材料与试验协会(ASTM)或美国国家标准学会(ANSI)制定的相关文件是可互换的。后面这些文件在ISO文件之后给出,并在其前加“或”,例如“ISO××××或API××××”。使用这种方式列出的可选择的规范性引用文件与使用前面的ISO引用文件可能导致不同的技术结果。但两种结果都是可以接受的,因而在实际使用中这些文件被认为是可互换的。2.2计量单位在本标准中,数据以国际单位制(SI)和美国惯用单位制(USC)两种单位制或其他单位制表示。对某一特定的订单,只要求使用一种单位制,不需给出用其他单位制表示的数据。按这些单位制中的任一种单位制表示的规范生产的产品应认为是等效的,并可完全互换。因此,符合用一种单位制表示的本标准要求的产品也一定符合用另外一单位制表示的要求。用SI单位制和用USC单位制表示的数据,均用点作为小数分隔符,用空格作为千位分隔符。本标准中,用SI单位制表示的数据后面的括号内为用USC单位制或其他单位制表示的数据。用SI单位制表示的数据表和用USC单位制表示的数据表分别在附录A和附录C中给出。图由附录B给出,其数据用SI和USC两种单位制表示。2GB/T23802—20153规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修订单)适用于本文件。ISO377钢及钢产品力学试验取样位置及试样制备(Steelandsteelproducts—Locationandpreparationofsamplesandtestpiecesformechanicaltesting)ISO404钢及钢产品一般交货技术条件(Steelandsteelproducts—Generaltechnicaldeliveryrequirements)ISO525粘合磨料制品一般要求(Bondedabrasiveproducts—Generalrequirements)ISO783金属材料高温拉伸试验(Metallicmaterials—Tensiletestingatelevatedtemperature)ISO4885铁制品热处理词汇(Ferrousproducts—Heattreatments—Vocabulary)ISO4948-1钢分类第1部分:根据化学成分将钢划分为合金钢和非合金钢的分类(Steels—Classification—Part1:Classificationofsteelsintounalloyedandalloysteelsbasedonchemicalcompo-sition)ISO4948-2钢分类第2部分:合金钢和非合金钢根据主要质量等级和主要性能或应用特性的分类(Steels—Classification—Part2:Classificationofunalloyedandalloysteelsaccordingtomainqualityclassesandmainpropertyorapplicationcharacteristics)尺)[Metallicmaterials—Rockwellhardnesstest—Part1:Testmethod(scalesA,B,C,D,E,F,G,H,K,N,T)]ISO6892-1金属材料拉伸试验第1部分:室温下的拉伸试验方法(Metallicmaterials—Tensiletesting—Part1:Methodoftestatroomtemperature)ISO6929钢产品定义和分类(Steelproducts—Definitionsandclassification)ISO8501-1:2007涂料和相关产品涂敷前钢基体的准备表面清洁度的目视评定第1部分:未涂敷钢基底和涂敷前全面清理后钢基底的锈蚀程度和准备等级(Preparationofsteelsubstratesbeforeapplicationofpaintsandrelatedproducts—Visualassessmentofsurfacecleanliness—Part1:Rustgradesandpreparationgradesofuncoatedsteelsubstratesandofsteelsubstratesafteroverallremovalofpreviouscoatings)ISO10474钢及钢产品检验文件(Steelandsteelproducts—Inspectiondocuments)ISO10893-2钢管的无损检测第2部分:无缝钢管和焊接(埋弧焊除外)钢管缺欠的自动涡流检测[Non-destructivetestingofsteeltubes—Part2:Automatededdycurrenttestingofseamlessandwelded(exceptsubmergedarc-welded)steeltubesforthedetectionofimperfections]ISO10893-3钢管的无损检测第3部分:铁磁性无缝钢管和焊接(埋弧焊除外)钢管纵横向缺欠的全周向自动漏磁检测[Non-destructivetestingofsteeltubes—Part3:Automatedfullperipheralfluxleakagetestingofseamlessandwelded(exceptsubmergedarc-welded)ferromagneticsteeltubesforthedetectionoflongitudinaland/ortransverseimperfections]ISO10893-4钢管的无损检测第4部分:无缝钢管和焊接钢管表面缺欠的液体渗透检测(Non-destructivetestingofsteeltubes—Part4:Liquidpenetrantinspectionofseamlessandweldedsteeltubesforthedetectionofsurfaceimperfections)ISO10893-8钢管的无损检测第8部分:无缝钢管和焊接钢管分层缺欠的自动超声检测(Non-destructivetestingofsteeltubes—Part8:Automatedultrasonictestingofseamlessandweldedsteeltubesforthedetectionoflaminarimperfections)3GB/T23802—2015ISO10893-10钢管的无损检测第10部分:无缝钢管和焊接(埋弧焊除外)钢管纵横向缺欠的全周向自动超声检测[Non-destructivetestingofsteeltubes—Part10:Automatedfullperipheralultra-sonictestingofseamlessandwelded(exceptsubmergedarc-welded)steeltubesforthedetectionoflongitudinaland/ortransverseimperfections]ISO10893-12钢管的无损检测第12部分:无缝钢管和焊接(埋弧焊除外)钢管全周向超声波厚度检测[Non-destructivetestingofsteeltubes—Part12:Automatedfullperipheralultrasonicthicknesstestingofseamlessandwelded(exceptsubmergedarc-welded)steeltubes]ISO11484钢产品无损检测(DNT)人员资格评定系统[Steelproducts—Employer’squalificationsystemfornon-destructivetesting(NDT)personnel]ISO13665承压无缝和焊接钢管管体表面缺欠的磁粉检验(Seamlessandweldedsteeltubesforpressurepurposes—Magneticparticleinspectionofthetubebodyforthedetectionofsurfaceim-perfections)ISO14284钢和铁化学成分分析的取样和样品制备(Steelandiron—Samplingandpreparationofsamplesforthedeterminationofchemicalcomposition)ISO15156-3:2009石油天然气工业油气开采中含硫化氢环境用材料第3部分:抗开裂的CRA(耐蚀合金)和其他合金(Petroleumandnaturalgasindustries—MaterialsforuseinH2S-containingenvironmentsinoilandgasproduction—Part3:Cracking-resistantCRAs(corrosion-resist-antalloys)andotheralloys)ISO80000-1数量和单位第1部分:总则(Quantitiesandunits—Part1:General)ASNTSNT-TC-1A无损检测人员资格及评定推荐作法(Recommendedpractice—Non-Destructivetesting)ASTMA370钢制品机械性能标准试验方法和定义(Standardtestmethodsanddefinitionsformechanicaltestingofsteelproducts)ASTMA604/A604M自耗电极重熔钢棒和钢坯的宏观浸蚀试验标准做法(Standardpracticeformacroetchtestingofconsumableelectroderemeltedsteelbarsandbillets)ASTMA941钢、不锈钢、相关合金和铁基合金的有关术语(Standardterminologyrelatingtosteel,stainlesssteel,relatedalloysandferroalloys)ASTME18金属材料洛氏硬度试验方法(Standardtestmethodsforrockwellhardnessofmetallicmaterials)ASTME21金属材料高温拉伸试验方法(Standardtestmethodsforelevatedtemperaturetensiontestsofmetallicmaterials)ASTME23金属材料缺口冲击试验方法(Standardtestmethodsfornotchedbarimpacttestingofmetallicmaterials)ASTME29在试验数据中使用有效数字确定与规范符合性的标准作法(Standardpracticeforusingsignificantdigitsintestdatatodetermineconformancewithspecifications)ASTME45-05e3确定钢夹杂物含量的标准试验方法(Standardtestmethodsfordeterminingtheinclusioncontentofsteel)ASTME165液体渗透检测的标准作法(Standardpracticeforliquidpenetrantexaminationforgeneralindustry)ASTME213金属管超声检测的标准作法(Standardpracticeforultrasonictestingofmetalpipeandtubing)ASTME309钢管产品磁饱和涡流检测的标准作法(Standardpracticeforeddy-currentexamina-tionofsteeltubularproductsusingmagneticsaturation)4GB/T23802—2015ASTME340金属和合金宏观侵蚀试验方法(Standardtestmethodformacroetchingmetalsandalloys)ASTME381钢棒、钢坯、初轧坯和锻件的宏观浸蚀检验方法(Standardmethodofmacroetchtes-tingsteelbars,billets,blooms,andforgings)ASTME562用系统人工逐点计数法测定体积分数的标准试验方法(Standardtestmethodfordeterminingvolumefractionbysystematicmanualpointcount)ASTME570铁磁性钢管产品漏磁检测方法(Standardpracticeforfluxleakageexaminationofferromagneticsteeltubularproducts)ASTME709磁粉检测方法指南(Standardguideformagneticparticletesting)NACEMR0175/ISO15156石油天然气工业油气开采中含硫化氢环境用材料(Petroleumandnaturalgasindustries—MaterialsforuseinH2S-containingenvironmentsinoilandgasproduction)4术语、定义、符号和缩略语4.1术语和定义以及下列术语和定义适用于本文件。套管casing已钻井眼做衬壁的管子。炉批cast(heat)采用相同制造工艺冶炼的相同类型的材料,一个炉次依次浇注成多个模铸锭或者连铸坯。4.1.3冷作硬化coldhardened机械性能通过采用冷加工工艺来获得的随后不进行热处理的材料状态。注1:冷加工是在材料的再结晶温度以下使其发生塑性变形,从而发生永久的应变强化。注2:冷作硬化程度取决于每种材料钢级所规定的强度水平,如表A.3或表C.3所示的冷作硬化状态。4.1.4耐蚀合金corrosion-resistantalloy(CRA)在可腐蚀碳钢和低合金钢的环境下,能够抗均匀腐蚀、局部腐蚀和/或抗环境开裂的合金。4.1.5接箍毛坯couplingstock生产接箍半成品用的无缝厚壁管材。4.1.6缺陷defect按照本标准规定能够成为拒收产品依据的足够大的缺欠。4.1.7热加工hotfinished(HF)指在一定温度和应变速率下进行金属塑性变形后的材料状态,在该温度下再结晶和变形同时发生,从而防止了永久应变硬化的出现。5GB/T23802—2015缺欠imperfection按本标准规定的无损检测(NDE)方法或目视检查能够检测出的在产品管壁内或产品表面上的不连续处。4.1.9代号1label1规格或规定外径的无量纲代号,可在订购管子时使用。代号2label2单位长度质量的无量纲代号,可在订购管子时使用。线性缺欠linearimperfection包括但不限于发裂(seam)、折叠(lap)、裂纹(crack)、压痕(plugscore)、切口(cut)和凿槽(gouge)的缺欠。制造商manufacturer采用设备制造套管、油管或接箍毛坯用无缝管的生产厂的工厂、公司或企业。管子pipe平端套管、油管和短节的统称。产品product管材tubularproduct单根或成批的管子和/或接箍毛坯(如适用)。短节pupjoint长度小于范围1(见表A.16或表C.16)的套管或油管。淬火硬化quenchhardening淬火quench通过奥氏体化并及随后的冷却从而使奥氏体转变成马氏体的热处理工艺。注1:淬火硬化之后通常进行回火。注2:引用自ISO4885。固溶退火solutionannealing加热至适当温度,在该温度下保温足够长时间使得一种或多种组元溶入固溶体中,然后以足够快的速度冷却,使其保留在固溶体中,这种热处理工艺称为固溶退火。一次或多次加热到低于下临界温度的某一温度并在此温度下保温的热处理工艺。注1:回火通常在淬火硬化后进行。6GB/T23802—2015注2:引用自ISO4885。试验批testlot批lot由同一熔炼炉生产的、具有相同规定外径和壁厚、相同钢级、相同制造工艺、相同最终热处理状态和冷加工参数(如适用),且在表A.16和表C.16规定的长度范围内的产品。注:一个试验批的最大产品数量见表A.21和表C.21。油管tubing下入井中,用作生产流体或注入流体的管子。4.2符号下列符号适用于本文件。A拉伸试样的横截面积,单位为平方毫米(平方英寸)[mm2(in2)]。按规定外径或公称试样宽度和规定壁厚计算,圆整到最近的10mm2(0.01in2)或490mm2(0.75in2),取较小者。Cv夏比V型缺口冲击试验最小吸收能,单位为焦耳(英尺-磅)[J(ft-lb)]D产品规定外径,单位为毫米(英寸)[mm(in)]d产品内径,单位为毫米(英寸)[mm(in)]e50.8mm(2in)标距时的最小伸长率,%f系数(水压试验用),对所有钢级和规格取0.8m质量,单位为千克(磅)[kg(lb)]p水压试验压力,单位为兆帕(千磅每平方英寸)[MPa(ksi)]Rm抗拉强度,单位为兆帕(千磅每平方英寸)[MPa(ksi)]Rp0.2屈服强度(0.2%非比例伸长),单位为兆帕(千磅每平方英寸)[MPa(ksi)]t产品壁厚,单位为毫米(英寸)[mm(in)]wx元素x的质量分数,%Ys,min规定屈服强度最小值,单位为兆帕(千磅每平方英寸)[MPa(ksi)]Ys,max规定屈服强度最大值,单位为兆帕(千磅每平方英寸)[MPa(ksi)]4.3缩略语下列缩略语适用于本文件。AOD氩氧脱碳CH冷加工硬化EMI电磁检测ESR电渣重熔HF热加工HRC洛氏硬度C标尺L+T纵向加横向MT磁粉检测NA不适用的NDE无损检测PRE抗点蚀当量数PSL产品规范等级7GB/T23802—2015QT淬火加回火SA固溶退火UT超声检测VAD真空电弧脱气VAR真空电弧重熔VIM真空感应冶炼VOD真空吹氧脱碳5购方应提供的信息5.1为确保产品充分适用于预期的服役环境,购方有责任确定PSL等级、耐蚀合金组别、材料类型、钢级、交货状态以及本标准规定之外的其他要求。确定H2S腐蚀环境下的特定要求时,宜考虑ISO15156(所有部分)或NACEMR0175/ISO15156,见附录F。5.2在询单和订货合同中,购方至少应提供表1所示信息(如适用)。5.3购方在订单上应选择注明表2所示的要求(如适用)。若未规定是PSL-2产品,则将按照PSL-1的要求供货。表1购方应提供的信息要求引用条款a)产品数量—b)产品代号:接箍毛坯或平端套管或油管或加厚产品对加厚产品,加厚图纸和通径尺寸应由购方提供c)引用本标准—d)材料类型/钢级表A.2或表C.2和表A.3或表C.3e)代号1和代号2,或者规定外径和规定壁厚表A.15或表C.15,或按订货合同中规定f)接箍毛坯尺寸,单位为毫米(英寸)[mm(in)]在订货合同中规定g)长度范围8.2;表A.16或表C.16,或按订货合同规定h)接箍毛坯长度在订货合同中规定i)接箍毛坯冲击试验临界厚度j)接箍毛坯外径、壁厚及质量偏差k)购方检验附录D表2购方在订单上应选择注明的要求要求引用条款a)化学成分7.1b)高温机械性能7.2c)PSL-2附录Fd)冲击试验温度[如果低于-10℃(14℉)]e)特殊表面状态7.108GB/T23802—2015表2(续)要求引用条款f)第1组材料的第二种外表面无损检测方法g)铬损耗h)第1组材料的表面保护12i)静水压试验7.12和9.14j)腐蚀性能测试7.8k)13-1-0材料的铁素体含量l)替代通径规m)冷扩径管端定径n)与11.1一致的附加标记o)表面保护p)对于UNSN06975,wMo+W≥6%(质量分数)表A.28或表C.28q)第3组、第4组材料的附加压扁试验7.76制造工艺6.1耐蚀合金的制造本标准所包含的合金应采用吹氧转炉冶炼或电炉冶炼或高炉冶炼(仅对第1组)或VIM工艺,并随后进行进一步精炼,如AOD、VOD、VAR、ESR及VAD等。6.2产品制造工艺表A.1或表C.1列出了产品制造工艺、原材料、热处理或冷作硬化状态。第1组管子和第2组的固溶退火态管子加厚后应进行整体热处理。对需热处理的产品,制造商应采用工艺控制计划以避免产品产生表面缺陷而影响耐蚀性能(如对第2、3和4组,Cr损耗小于12.0%质量分数)。对于第2组,产品应为:a)固溶退火和液体淬火状态,或b)固溶退火、液体淬火和冷作硬化状态。6.3管端定径6.3.1为便于螺纹加工,第1组管子可在最终热处理之后进行管端定径,如减径或扩径。如减径或扩径等管端定径的塑性变形超过3%时,第1组管子应在合适的温度下进行去应力处理,或者按工艺文件进行整体热处理。如果制造商能够书面证明减径工艺不会对耐蚀性能产生有害影响,则根据购方和制造商的协议,第1组管子可进行塑性变形超过3%的冷减径而不进行随后的去应力处理。如果管端定径在最终整体热处理之前进行,则不需进行去应力处理。6.3.2对于第2、3和4组管子,为便于螺纹加工,允许进行冷减径或冷扩径。但冷扩径定径应在购方和制造商有协议时方可进行。9GB/T23802—2015注1:双相不锈钢的去应力处理很难不产生σ相。注2:管端定径对本标准中规定的材料的耐蚀性能会产生有害影响。6.4矫直对于第1组马氏体材料和以固溶退火态交货的第2组材料,除正常矫直所必需的和塑性变形量不大于3%的冷加工外,管子在最终热处理之后,不应进行拉拔或扩径冷加工。对于第1组管子,如有必要,热处理后应进行旋转热矫直,除非订单中规定了较高的最低温度,旋转矫直终了温度应不低于400℃。如果不能进行旋转热矫直,管子可进行旋转冷矫直,但矫直后应在510℃(950℉)或更高温度下进行去应力处理。如果塑性变形不超过3%,应允许在小型压力矫直机上进行矫直处理。6.5需要工艺确认的工序产品制造过程中凡影响本标准要求的符合性(化学成分和尺寸除外)的关键工序应予以工艺确认。需要工艺确认的工序有:—无损检测(见9.16.8);—最终热处理(包括任何冷作硬化之前的最终热处理);—冷作硬化(如适用)。6.6可追溯性制造商应建立并遵守保持炉号、重熔锭号和/或批号识别系统的程序,直至所有要求按炉号、重熔锭号和/或批号进行的试验完成并证实其符合规范要求。7材料要求7.1化学成分表A.2或表C.2列出了PSL-1产品一般类型合金的主要化学元素的名义含量。表A.28或表C.28列出了PSL-2产品合金的化学成分。对于PSL-1产品,由购方和制造商协商的化学成分和偏差应包含在订单中。仅对第2组材料,符合本标准要求的产品应满足表A.2或表C.2给出的PSL-1产品或表A.28或表C.28给出的PSL-2产品的PRE值要求。7.2拉伸性能本标准中的管子室温拉伸性能应满足表A.3或表C.3给出的PSL-1产品或表A.27或表C.27给出的PSL-2产品要求。此外,还应满足下列a)或b)的要求:a)抗拉强度实测值应比规定的最小屈服强度高70MPa(10ksi)。b)如果不能满足7.2a)的要求,则抗拉强度实测值应比屈服强度实测值至少高35MPa(5ksi)。但是,由于对于某些合金和钢级,这一要求很难达到,根据购方和制造商的协议,该要求可以降低。当购方对高温拉伸性能有要求时,购方和制造商应对要求值和验证程序达成协议。7.3硬度本标准产品的硬度应符合表A.3或表C.3给出的PSL-1产品及表A.27或表C.27给出的PSL-210GB/T23802—2015产品的要求。全壁厚硬度的变化应符合表A.4或表C.4的要求。任一单个硬度值应不高于规定平均硬度值2HRC。7.4夏比V型缺口冲击试验性能—一般要求7.4.1试验结果评判一个试验应包括取自一根管材同一部位的三个试样。三个冲击试样的平均值应等于或大于7.5和7.6所规定的吸收能要求。此外,仅允许1个冲击试样的吸收能低于吸收能要求,且在任何情况下都不应低于吸收能要求的三分之二。为确定测试值是否符合要求,应将测得的试验结果圆整到最接近的整数。一组试样的吸收能值(即三个试样的平均值)应以整数表示,必要时进行圆整。圆整应按ISO80000-1或ASTME29的圆整方法进行。7.4.2临界厚度吸收能要求是根据临界厚度而定的。对于管子,临界厚度是规定壁厚。对于接箍毛坯,临界厚度应在订单中规定。对于接箍毛坯,临界厚度不宜小于外螺纹小端平面处的内螺纹组件的计算壁厚(当接头为机紧上扣时)。7.4.3试样尺寸、取向和序列当无法截取全尺寸(10mm×10mm)横向试样时,应采用表A.5或表C.5所列的尽可能大的小尺寸横向试样。当无法截取这些横向试样进行试验时,对第1组产品应采用表A.6或表C.6列出的尽可能大的纵向试样,对第2、3和4组产品应采用压扁试样。试样取向和尺寸序列如表A.6或表C.6规定。表A.7或表C.7给出了加工全尺寸或小尺寸横向冲击试样(见表A.5或表C.5)所需的计算壁厚值,表A.8或表C.8提供了加工全尺寸或小尺寸纵向冲击试样(见表A.5或表C.5)所需的计算壁厚值。从这些表中选择的冲击试样尺寸应为最大尺寸冲击试样,其计算壁厚小于试验管子或者接箍毛坯的规定壁厚。7.4.4可选尺寸的冲击试样由制造商选择,可用表A.5或表C.5所列可选尺寸的冲击试样代替表A.7/表C.7或表A.8/表C.8中规定的最小尺寸。但是,所选择的替代试样规格应大于序列表A.6或表C.6的规定规格,且吸收能要求也应随冲击试样的取向和尺寸作调整。7.4.5小尺寸试样小尺寸试样的最低夏比V型缺口吸收能要求应为全尺寸试样吸收能要求值乘以表A.5或表C.5中的递减系数。7.4.6试验温度试验温度应为-10℃(14℉)。对于任何钢级,可选的较低试验温度可在订单中规定或由制造商选择。试验温度偏差应为±3℃(±5℉)。11GB/T23802—20157.5接箍毛坯的夏比V型缺口冲击试验吸收能要求—所有钢级7.5.1总则适用于一种以上接头型式的接箍毛坯可通过试验来评定其符合最严格的要求。7.5.2所有钢级的要求表A.9或表C.9,表A.10或表C.10和表A.11或表C.11给出了接箍毛坯全尺寸试样最小吸收能要求。该吸收能要求按表3所给公式计算,式中:Ys,max—规定最大屈服强度,单位为兆帕(千磅每平方英寸)[MPa(ksi)];t—临界壁厚(见7.4.2),单位为毫米(英寸)[mm(in)]。表3接箍毛坯全尺寸试样最小吸收能要求计算公式单位制和组别横向要求,Cv纵向要求,Cv123国际单位制(SI),J第1组Ys,max×(0.00118t+0.01259)或40J,取二者之中较大值(见表A.9)Ys,max×(0.00118t+0.01259)或40J,取二者之中大值(见表A.10)Ys,max×(0.00118t+0.01259)或27J,取二者之中较大值(见表A.11)NAa美国惯用单位制(USC),ft-lb第1组Ys,max×(0.152t+0.064)或29ft-lb,取二者之中较大者(见表C.9)Ys,max×(0.152t+0.064)或29ft-lb,取二者之中较大者(见表C.10)Ys,max×(0.152t+0.064)或20ft-lb,取二者之中较大者(见表C.11)NAaa对第2、3和4组,无法加工1/2尺寸或者更大尺寸的横向夏比V型缺口试样时,要求进行压扁试验。7.6管子的夏比V型缺口冲击试验吸收能要求—所有钢级表A.12或表C.12,表A.13或表C.13和表A.14或表C.14给出了管子全尺寸试样最小吸收能要求。该吸收能要求按表4所给公式计算,式中:Ys,min—规定最小屈服强度,单位为兆帕(千磅每平方英寸)[MPa(ksi)];t—临界壁厚(见7.4.2),单位为毫米(英寸)[mm(in)]。表4管子的全尺寸试样最小吸收能要求计算公式单位制和组别横向要求,Cv纵向要求,Cv123国际单位制(SI),J第1组Ys,min×(0.00118t+0.01259)或40J,取二者之中较大值(见表A.12)Ys,min×(0.00118t+0.01259)或40J,取二者之中较大值(见表A.13)Ys,min×(0.00118t+0.01259)或27J,取二者之中较大值(见表A.14)NAa12GB/T23802—2015表4(续)单位制和组别横向要求,Cv纵向要求,Cv123美国惯用单位制(USC),ft-lb第1组Ys,min×(0.152t+0.064)或29ft-lb,取二者之中较大者(见表C.12)Ys,min×(0.152t+0.064)或29ft-lb,取二者之中较大者(见表C.13)Ys,min×(0.152t+0.064)或20ft-lb,取二者之中较大者(见表C.14)NAaa对第2、3和4组,无法加工1/2尺寸或者更大尺寸的横向夏比V型缺口试样时,要求进行压扁试验。7.7压扁试验要求对于第2、3和4组,受外径或壁厚限制无法加工1/2或者更大尺寸的横向冲击试样时,应用压扁试验替代冲击试验。对于第3和第4组,根据购方和制造商协议,当能够加工1/2或更大尺寸的横向试样时,除冲击试验外,也可进行压扁试验。进行压扁试验时,D/t比值在3~15之间的产品应压至平面之间的距离小于或等于规定外径的S(单位:%)。采用SI单位时,S根据式(1)计算;采用USC单位时,S根据式(2)计算。S=100-{[3.8458ln(Ys,max)-24.344]×D/t} (1)S=100-{[3.8458ln(Ys,max)-16.919]×D/t} (2)式中:Ys,max—规定最大屈服强度,单位为兆帕(千磅每平方英寸)[MPa(ksi)];D—产品规定外径,单位为毫米(英寸)[mm(in)];t—产品规定壁厚,单位为毫米(英寸)[mm(in)];ln—规定最大屈服强度的自然对数。当D/t比值在上述范围之外时,压扁试验要求应由购方和制造商协商。每一个环应压扁至上述规定的平面间最大距离。在达到规定变形之前,应通过载荷-位移试验记录来确定载荷剧降。载荷降低量大于降低前瞬时载荷的5%则应判废。载荷降低量小于5%时出现的裂纹不应作为拒收依据。7.8腐蚀性能以质量控制为目的的腐蚀试验不是强制性的,在正常情况下不要求。由购方选择,用于质量控制的腐蚀试验可在订单中规定。7.9显微组织对马氏体材料,δ-铁素体含量不应超过5%。对13-1-0材料,经购方和制造商协商,铁素体含量可超过5%。显微组织中晶界处应无连续的析出相或网状铁素体。7.9.2第2组显微组织应具有铁素体-奥氏体组织。13GB/T23802—2015显微组织中晶界处应无连续的析出相。金属间化合物相、氮化物和碳化物总含量应不超过1.0%。σ相应不超过0.5%。对于双相不锈钢,铁素体体积分数应在40%~60%范围之间。对于超级双相不锈钢,铁素体体积分数应在35%~55%范围之间。7.9.3第3和4组显微组织中晶界处应无连续的析出相。金属间化合物相、氮化物和碳化物总含量应不超过1.0%。σ相应不超过0.5%。7.10表面状态管子的内表面应无氧化物鳞片或退火残留物。如果购方对管子表面有特殊要求,应在询价和订货时说明。这种情况下,购方应规定检验的方法、频次、粗糙度要求和范围等。7.11缺陷所有的管子应无下列缺陷:a)任何淬火裂纹或电弧烧伤;b)对热加工态的产品,经证实的使净有效壁厚减小到规定壁厚87.5%以下的任何表面开裂缺欠;对其他产品,经证实的使净有效壁厚减小到规定壁厚90%以下的任何表面开裂缺欠;c)内、外表面上任何方向的、深度大于规定壁厚5%或者0.3mm(取两者之中较大者)的任何线性缺欠;d)检测出的投影到外表面的面积大于260mm2的任何非表面开裂缺欠;e)任何方向的、深度大于规定管体壁厚5%以上的任何管子加厚端表面开裂缺欠;加厚过渡区的最小壁厚以及所有区域内内表面和外表面缺欠共同作用的最大组合效果造成剩余壁厚小于规定壁厚87.5%的缺欠;f)所有加厚产品的内加厚结构上,可使90°钩形工具(见图B.3)挂住的任何尖角或截面突变。7.11.2接箍毛坯所有接箍毛坯应无淬火裂纹或电弧烧伤。所有接箍毛坯应无深度大于规定壁厚5%的开裂,或经证实使其外径或壁厚减少到规定偏差以下的任何其他外表开裂缺欠。7.11.1d)的要求也应适用。7.11.3工艺控制计划根据生产工艺知识和第9章的要求,制造商应采用可以确保满足上述要求的工艺控制计划。7.12静水压试验所有热加工态、固溶退火态和调质态的管子均应进行静水压试验,除非订单另有规定。经购方和制造商协议,冷作硬化管子应进行静水压试验。由于试验设备的能力限制,经与购方协商,静水压试验压力的最大值可为69MPa(10ksi)。在这种情况下,制造商应具有静水压试验设备的极限能力的设计证明文件。这并不排除随后按不超过最小屈服强度80%计算的压力进行静水压试验,见9.14规定。14GB/T23802—20158尺寸、质量和偏差8.1外径、壁厚和质量8.1.1表A.15或表C.15给出了本标准中油套管的外径、壁厚和质量。表A.15或表C.15中给出的质量是用系数1计算的。为确定不同材料的质量,表A.15或表C.15的质量应乘以下面的系数:—对第1组铁素体和马氏体钢,为0.989;—对第2组双相钢和超级双相钢,为1;—对第3组奥氏体钢,为α;—对第4组奥氏体镍基合金,为β。α和β值应由制造商提供。8.1.2表A.15或表C.15以外的尺寸应在询价和订货时协商。8.1.3对于代号1规格大于6-5/8英寸的管子,直径的测量应精确至一位小数。在本标准中,采用两位小数是为了保证互换性的设计目的。8.2长度管子应按表A.16或表C.16列出的长度范围供货。8.3偏差8.3.1外径、壁厚和质量偏差套管和油管的外径、壁厚和质量应符合表A.17或表C.17给出的偏差。接箍毛坯的外径、壁厚和质量公差应在询价时确定并在订货协议中商定。8.3.2内径内径d的偏差由外径和质量的偏差控制。8.3.3直度直度偏差或弦高应不超过下列规定之一:a)对于直径大于101.60mm(4in)的管子,从管子一端至另一端所测总长度的0.2%(见图B.1);b)在每端1.52m(5ft)长度范围内的横向偏离距离应不大于3.18mm(0.125in)(见图B.2)。8.3.4通径要求每根管子都应进行全长通径试验。表A.18或表C.18给出了油套管的标准通径规尺寸。购方可以规定可替代通径规尺寸。一般的替代通径规尺寸见表A.19或表C.19。8.4管端产品应以平端交货。所有管端的有害毛刺应去除,管端切斜应小于0.01D。15GB/T23802—20159检验与试验9.1试验设备制造商应确定并提供文件证明合适的校准频次及参考标样,以证明所有产品符合本标准的要求。按照本标准条款要求进行校准或检定的试验或测试设备,若经受异常或苛刻条件而影响其精度时,则在该设备再次使用前应对其重新进行校准或检定。9.2试验类型和频次进行的各种试验和试验频次列于表A.20或表C.20中。对用油管或套管制造的短节,若之前已进行了试验并证明符合要求,且随后不再进行热处理,则不需要进行试验。9.3化学成分分析9.3.1化学分析制造商应提供每炉的化学分析结果。化学分析报告应包括下列元素的定量分析结果:—对PSL-1产品,列于表A.2或表C.2中的元素,及Si、Mn、S、P和Al;—对PSL-2产品,列于表A.28或表C.28中的元素;—对PSL-1和PSL-2产品,制造商为控制性能所添加的任何其他元素。产品分析应:a)对非重熔合金,每炉取两个样;b)对重熔合金,每个重熔锭取一个样。根据购方与制造商的协议,样品可取自半成品。应按ISO14284进行取样。9.3.2试验方法化学成分分析方法应由制造商决定。通常采用光谱分析法。如有争议,所采用的产品分析方法应协商确定,并考虑现行的相关国际标准。注:ISO/TR9769、ASTMA751、ASTME1473或ASTMB880提供了化学分析可用标准的清单,包括各种化学分析方法的适用范围和精度等方面信息。9.3.3第2、3和4组产品的铬损耗测试当订单中有规定时,应在每试验批中取一个样品(见4.1.9),通过X射线能谱仪(EDX)或等效的方法来检测表面Cr含量。样品应取自最终交货状态产品,测试之前不应进行特殊的表面处理。内、外表面的Cr含量应不低于12.0%。较高的最低铬含量可由购方和制造商协商。若样品的分析结果不合格,应从同一根上另取两个样品进行试验。如果这两个样品中有一个不合格,则制造商可选择对试验批中剩余的产品逐根进行试验,或者,重新加工(例如附加的酸洗和/或修磨),并作为一个新的试验批进行试验。9.4机械性能测试9.4.1试验批每个试验批(4.1.19)中的产品数量应符合表A.21或表C.21的要求。16GB/T23802—20159.4.2样品和试样的选择与制备样品和试样应取自管端,并应符合ISO377的要求。9.5拉伸试验9.5.1试样取向试样应按ISO6892-1或ASTMA370的要求沿管子轴向纵向截取。9.5.2试验方法拉伸试验应按ISO6892-1或ASTMA370的要求在室温下进行。在拉伸试验中应测得抗拉强度(Rm),屈服强度(Rp0.2)和断后伸长率(e)。拉伸试验结果应符合7.2的要求,对PSL-1产品,不同材料类型和钢级的要求值应按表A.3或表C.3;对PSL-2产品,不同材料类型和钢级的要求值应按表A.27或表C.27。经订货时协商,高温拉伸试验应根据ISO783或ASTME21进行。屈服强度(Rp0.2)应由在询价和订货时协商的温度下进行的拉伸试验测得。拉伸试验结果应符合询价或订货时协商的要求值。9.5.3试验无效如果任何拉伸试样有机加工缺陷或出现裂纹,该试样可报废,并用另一个试样来代替。任何试样若有制备缺陷或有与试验意图无关的材料缺欠,无论是试验前或试验后发现的,均可报废,并用取自同一根产品的另一个试样来代替。不应仅仅因为试样不符合性能要求就断定试样是有缺陷的。9.5.4复验若代表一批产品的一个拉伸试验不符合规定要求,则制造商可从同一批产品中另取3根进行复验。当试验批的产品数少于或等于3根时,每根产品都应进行试验。如果所有复验合格,则除了初始不合格的产品外,该试验批所有产品应验收。若复验样品中有一个或多个不符合规定要求,则制造商可对该试验批剩余产品逐根试验。任何不合格的产品应拒收。复验样品应按照9.4.2规定的同样方法进行取样。如适用,拒收的试验批可重新热处理,并作为新的试验批重新进行试验。9.6硬度试验9.6.1试样硬度试样应为从样品管一端切取的一个硬度试验环,环的最小长度应为12.7mm(1/2in)。9.6.2试验方法应按图B.4所示对试样进行单个象限的硬度测试。在每个位置应测试3个硬度点(外壁、壁厚中心、内壁),并应将3个硬度读数的平均值作为该位置的硬度值。洛氏硬度应按ISO6508-1或ASTME18进行,并应采用洛氏标尺C。平均洛氏硬度值应符合7.3、表A.4或表C.4的要求,且PSL-1产品不同材料类型和钢级的硬度要求应符合表A.3或表C.3的规定,PSL-2产品不同材料类型和钢级的硬度要求应符合表A.27或表C.27的规定。每个硬度试样的第1个测试点应位于试样块中心附近,这有助于定位试样并尽可能减少测量误差。第1个硬度测试点的值应忽略不记录。17GB/T23802—20159.6.3试验无效如果任何硬度试样有机加工缺陷或出现裂纹,则该试样可重新加工或报废,并用另一个试样来代替。任何试样若有制备缺陷或与试验目的无关的材料缺欠,无论是试验前或试验后发现的,均可报废,并用取自同一根产品的另一个试样来代替。不应仅仅因为试样不符合性能要求就断定试样是有缺陷的。9.6.4复验若任何平均硬度值不符合规定要求,但不超过规定值2HRC,则应在其邻近区域另测试3个硬度读数,以确定一个新的平均硬度值。如果这个新的平均硬度值符合要求,则该试样合格。如果这个新的平均硬度值不符合要求,则该试样应拒收。如果一根产品由于超出最大平均硬度值要求或超出硬度变化最大值要求而拒收,则制造商可选择在同一试验批中另取3根产品,在与初始试样相同的一端取样进行复验。如果所有复验结果符合要求,则该试验批应验收。如果1个或多个复验试样不符合规定要求,则制造商可选择对该试验批剩余产品逐根检验或拒收该试验批。如适用,拒收的试验批可重新热处理,并作为新的试验批进行试验。9.7冲击或压扁试验9.7.1试样a)应按ASTME23和7.4、7.5和7.6要求取冲击试样(见图B.5)。只要能满足图B.6的要求,横向试样最终机加工后可留有原始管材的曲面。对第1组产品和第2组的固溶退火态产品,冲击试样不应从展平后的材料上截取。对经冷作硬化处理的第2、3、4组产品,经购方和制造商协商,横向试样可从展平后的材料上截取。b)压扁试验试样应为长度不小于50.8mm(2in)的圆环或切头。试样压扁前可去毛刺。9.7.2试验频次试验频次应如下:a)第1组套管和油管:每炉中应取两根管子,并在管子的两端取样进行试验。b)第2、3和4组套管和油管:应取分别与每个锭坯或连铸坯的头部和尾部对应的两根管子,并对每根管子的两端取样进行试验。或者,由制造商选择,如果制造商对锭坯或连铸坯端部切除有文件化程序规定,并可证明所有交货材料的金属纯净度保证符合附录E的要求,则冲击或压扁试验应在每个试验批中随机抽取的两根管子的两端取样进行。为证明纯净度受控,应周期性进行材料纯净度的检测。相关数据应在要求时提供。c)接箍毛坯:每根接箍毛坯的两端应进行试验。或者,由制造商选择,应在从每个试验批中随机抽取的两根管子的两端取样进行冲击或压扁试验,只要制造商能够:—通过可追溯性文件证明此试验批中所有接箍毛坯不是用对应于锭坯或连铸坯的头部或尾部的棒材制造的,或者—提供锭坯或连铸坯端部切除的文件化程序,并证明所有交货材料的金属纯净度保证符合附录18GB/T23802—2015E的要求。为证明纯净度受控,应周期性进行材料纯净度的检测。相关数据应在要求时提供。9.7.3冲击试验方法应按照ASTMA370和ASTME23规定进行V型缺口试样的冲击试验。试验结果的评判应按照7.4.1进行。9.7.4压扁试验方法9.7.4.1试验方法样品应在平行板间压扁。应记录每次压扁试验的载荷-位移曲线。所有记录应能识别与试验管端的对应关系。试验环应压扁至7.7规定的平行板之间的距离。载荷测量应精确到最大值的±0.1%,位移测量应精确到试验环原规定直径的±0.1%。试验记录应包括所要求的载荷和位移精度。试验过程中,横梁的移动速度应不超过1cm/min(0.4in/min)。9.7.4.2接收/拒收标准产品应满足7.7要求。9.7.5冲击试验复验对第1组,如果试验产品的任一端不符合规定要求,制造商可选择从该产品同一端另取3个试样进行复验。在取复验试样前,该试验产品可进行返切。每个复验试样的吸收能均应等于或大于规定最小吸收能要求,否则该根管应拒收。若复验结果不符合本标准的要求,则应从该试验批中另取3根产品,对其两端均进行试验。若所有试验结果均符合规定要求,则除初始拒收的那根产品外,该试验批应为合格。若另取的这3根产品中有一根或多根不符合规定要求,则制造商可选择对该试验批剩余产品逐根试验或者拒收该试验批。拒收的试验批可重新进行热处理,并作为新的试验批进行试验。对第2、3和4组,对锭坯和连铸坯端部进行试验时,若代表单根产品的任一试验不符合规定要求,则制造商可选择从该产品的同一端另取3个试样进行试验。在取复验试样前,该产品可进行返切。若任一复验试样不符合规定的要求,制造商可选择返切并复验该产品,或者拒收该产品并对由该锭坯或连铸坯生产的剩余产品的两端进行试验。对固溶退火态材料,制造商可选择重新热处理由该锭坯或连铸坯生产的所有产品,并作为新的试验批进行试验。对第2、3和4组,当试验产品为随机选取时,若代表单根产品的试验中有一个不符合规定的要求,则制造商可选择从该产品的同一端另取3个试样进行试验,但不允许返切。每个复验试样的吸收能均应等于或大于规定最小吸收能要求,否则该产品应拒收。制造商可选择对该锭坯或连铸坯生产的剩余产品的两端进行试验。对固溶退火态材料,制造商可选择对由该锭坯或连铸坯生产的所有产品重新热处理,并作为新的试验批进行试验。9.7.6压扁试验复验对锭坯或连铸坯的端部进行试验时,若代表单根产品的任一试验中不符合规定的要求,则制造商可选择从该产品同一端另取两个样品进行复验。在截取复验样品前,该产品可进行返切。若任一复验结果不符合规定要求,制造商可选择返切并复验,或者,拒收该产品并对由该锭坯或连铸坯生产的剩余产品的两端进行试验。当试验产品为随机选取时,若代表单根产品的试验中有一个不符合规定的要求,则制造商可选择从该产品同一端另取两个样品进行复验,但不允许返切。若任一复验结果不符合规定要求,则制造商可选19GB/T23802—2015择拒收该产品,并对该锭坯或连铸坯生产的剩余管子的两端进行试验。对固溶退火态产品,制造商可选择对由该锭坯或连铸坯生产的所有产品重新热处理,并作为新的试验批进行试验。9.7.7试验无效无论试验前还是试验后,一旦发现试样制备不合格或有与试验意图无关的材料缺欠,则该试样可报废,并用从同一产品上截取的另一个试样来代替。不应仅仅因为试样不符合性能要求就断定试样是有缺陷的。9.8显微组织检验显微组织检验应在沿管子轴向的纵截面上进行。显微组织检验试样应为全壁厚,且最小纵向长度为6mm(0.236in)。试样应在最终热处理之后及冷作硬化之前截取。9.8.2试验方法合金显微组织检验应按ASTME562进行,且至少应观察30个视场。铁素体体积分数应用同样的方法确定,且最小放大倍数为400×。9.8.3复验如果显微组织检验结果不符合规定要求,则制造商可选择在该试验批中随机抽取另外3根管子进行复验。在连续生产的情况下,这3根管子应代表热处理循环的开始、中间和结束。如果所有复验结果符合要求,则除不合格的那根管子外,该试验批应接收。如果一个或多个复验结果不符合要求,则该试验批应拒收。如果为了使购方满意,制造商能够提供引起试验不合格的原因的证据,则可允许制造商逐根复验并验收合格的管子。如适用,拒收的试验批可重新热处理,并作为新的试验批进行试验。9.9尺寸检测9.9.1总则每根产品应进行尺寸检测,以确认符合第8章的要求。9.9.2外径每根产品的每个端部应用机械卡尺或千分尺在周向0°和90°位置测量外径,或用连续激光系统在0°和90°位置或沿管子全长单方向螺旋式测量外径。如果制造商采用了经证明满足本标准要求并令购方满意的工艺控制计划,则测量的频次可降低。9.9.3产品端部壁厚壁厚应采用机械卡尺或经正确校准的具有适当精度的无损检测设备进行测量。如有争议,应采用机械卡尺测量。机械卡尺应装有直径为6.35mm(0.25in)的球型触头。与管子内表面接触的测杆触头应为球型触头,对于外径不小于168.28mm(6y8in)的产品,其最大半径应为38.10m(1.50in);对于外径小于168.28mm的产品,球型触头最大半径为D/4,最小半径为3.18mm(0.125in)。与产品外表面接触的测杆触头应为平头或半径不小于38.10mm(1.50in)的球形触头。20GB/T23802—20159.9.4管体壁厚应按ISO10893-12进行连续壁厚检测。自动检测设备覆盖的表面积应不小于管体表面积的25%。如果管子对于自动检测设备太短,则应进行人工壁厚检测。9.10通径试验9.10.1不加厚和外加厚管子应用一个带有圆柱段的通径规进行通径试验,该通径规应符合表A.18或表C.18的标准通径规要求,或者应符合在订货协议中规定的表A.19或表C.19中的可替代通径规要求。延伸至规定圆柱段以外的通径规两端应加工成能使通径规容易地进入管子的形状。无论采用人工或机械通径方法,通径规都应能自由通过管子。在有争议时,应采用人工通径方法。只有在去除管内所有异物并为防止管子下垂弯曲而适当支撑后,管子通径不过时才应拒收。9.10.2内加厚管子对端部内加厚的油套管,应根据制造商的选择,在加厚之前或之后进行全长通径试验。所采用的通径规尺寸应为表A.18或表C.18给出的标准通径规尺寸,或为表A.19或表C.19给出的可替代通径规尺寸,或为询价和订货时商定的通径规尺寸。加厚之后不要求进行端部通径。9.10.3通径规涂层通径规应进行外部涂敷处理,或采用合适的非铁基材料或与管子相同的材料制造,以避免铁的污染。通径规表面应无铁基异物。每根成品的长度应采用人工或自动设备进行测量。所有管子应进行目视直度检查。对非常弯的管子或端部弯垂的管子应进行如下的直度测量:—用直尺或拉紧的绳子(线)从管子一端到另一端进行直度检查(见图B.1);—用长度超过端部弯垂范围的、最小长度为1.83m(6ft)的直尺靠在管子表面进行测量(见9.13质量测定用作油管或套管的管子应单独测定质量或对一定数量的管子一起测定质量。应计算单位长度质量以确定符合表A.17或表C.17的要求。9.14静水压试验标准静水压试验压力p应根据式(3)计算,并圆整到最接近的0.5MPa(100psi)。对于7.12的情况,试验压力可限制在69MPa(10000psi)以内。p=(2·f·Ys,min·t)/D…………(3)式中:p—静水压试验压力,单位为兆帕(千磅每平方英寸)[MPa(ksi)];21GB/T23802—2015f—系数,对所有钢级和规格都为0.8;Ys,min—管体规定最小屈服强度,单位为兆帕(千磅每平方英寸)[MPa(ksi)];D—规定外径,单位为毫米(英寸)[mm(in)];t—规定壁厚,单位为毫米(英寸)[mm(in)]。试验压力保持时间应不少于5s。试验机应配备能够保证符合规定的试验压力和保压时间要求的装置。在每次使用前4个月内,试验压力测量装置应用静重压力校准仪或等效设备进行校准。校准和验证记录应按13.2规定保存。9.15目视检查所有产品均应进行目视检查,以保证其符合7.11和8.4的要求。产品的目视检查应根据已有的书面程序进行。所有目视检查应由经过专业培训并对表面缺欠具有敏锐观察力的人员进行。制造商应制定目视检查用照明标准,并形成文件。检查表面的最低光照度应为500lx(50ft-candle)。如适用,目视检查应在涂敷之前,在产品的最终表面和机械加工状态下进行。9.15.2管体和接箍毛坯应对每根管子或接箍毛坯的整个外表面缺欠进行目视检查。9.15.3管端对不加厚产品,距端面至少2.5D或450mm(取二者的较小值)范围内的管端内表面应进行目视检查。对加厚产品,至少包括加厚过渡区在内的加厚部分长度范围的管端内表面应进行目视检查。若采用其他检查方法,且有文件证明该方法具有检测7.11定义的缺陷的能力,则不需进行目视检查。若进行切头去除缺陷,则对切头后的管端,其内表面应重新进行与前面相同的检查。9.15.4处置目视检查发现的表面缺欠应按9.16.12~9.16.14的规定进行处理。9.16无损检测9.16.2~9.16.14规定了管子和接箍毛坯的无损检测要求和检测级别。表A.20或表C.20汇总了对管子和接箍毛坯要求进行的无损检测。所有要求进行无损检测(不包括目视检查)的管子和接箍毛坯应进行全长(一端到另一端)缺陷检查。9.16所参考的管子无损检测标准基于传统的并经验证的无损检测方法和技术,这些方法和技术已广泛用于进行管子产品的检验。但也可采用其他无损检测方法/技术,只要经证明其具有检测7.11定义的缺陷的能力。记录应按9.16.8规定保存。由制造商自行决定,表A.22或表C.22中所示的人工参考缺陷标样可按照便于检测出制造过程典型缺陷的最佳角度取向。对取向调整的技术说明应形成文件。若订单上有规定管子购方检验和/或见证无损检测操作的条款,则检验应按附录D的规定进行。22GB/T23802—2015使用按表A.22或表C.22中的人工参考标样标定的设备按9.16进行的检查,不宜理解为一定符合7.11的材料要求。9.16.2无损检测人员本标准的所有无损检测(不包括目视检查)应由按ISO11484或ASNTSNT-TC-1A进行资质评定的无损检测人员进行,且要在ASNTSNT-TC-1A或等效标准要求的Ⅲ级人员负责的情况下进行。9.16.3产品除非另有协议,所有要求的无损检测应在最终热处理之后,或者,对于冷作硬化产品,应在最终冷作硬化和矫直之后进行。下列情况除外:a)9.16.4所述的短节;b)对第1组,若使用一种以上管体无损检测方法,则在热处理/旋转矫直之前可采用其中一种方法(超声检验之外的方法)进行检验。9.16.4短节对于由整根套管和油管制成的短节,若随后不再加厚或热处理,则所要求的内、外表面缺陷的检验应在切成最终长度之前或之后进行。9.16.5管端盲区本标准规定的许多自动无损检测操作中,管子两端可能有一小段不能被检测到。在这种情况下,管端盲区应:a)切除,或b)进行至少与自动无损检测(ISO10893-8)具有相同检测能力的手工/半自动检测,或c)对第1组,对管端盲区整个圆周和长度范围的内、外表面进行磁粉检测,或d)对第2、3、4组,对管端盲区整个圆周和长度范围的内、外表面进行液体渗透检测。9.16.6加厚端对所有钢级管子的镦锻加厚部分(包括加厚过渡区),应按照7.11的验收准则在所有热处理之后进行本标准要求的无损检测,以检测加厚部分内、外表面上的横向和纵向缺陷。9.16.7参考标样除分层缺欠检测和壁厚检测外,超声波和电磁检测系统应采用带有表A.22或表C.22所示的刻槽或钻孔的参考标样进行标定,以验证设备对人工参考标样的响应。分层缺欠的参考标样应含有面积不大于260mm2(0.4in2)、加工于内表面的平底孔。人工参考缺陷的形状应由制造商确定,以便于检测出制造过程中出现的典型缺陷。若在正常操作条件下用超声或电磁检测方法能动态地检出表A.22或表C.22所述人工参考标样,则制造商可使用任何文件化程序来规定其拒收门槛。这种检测能力应动态验证。由制造商选择,检测可在线或离线进行。表A.23或表C.23和表A.22或表C.22列出了验收(检验)等级和相关人工参考标样,制造商应采用它建立可能含有7.11定义的除分层缺欠外的缺陷的管子分级门槛。自动超声或电磁检验使用的参考标样不应理解为7.11定义的缺陷尺寸,或被除制造商外的其他