道路施工图设计总说明

道路施工图设计总说明一、道路工程设计本次设计道路共计11657m，其中油化路长11582m,路面宽度3.5m～6m,油化恢复面积57704㎡；硬化3.0m宽生产便道长75m。安装安全防护栏杆长1011m，新建排水边沟1343m，M7.5浆砌块石堡坎挡墙长340m,新增2道排水涵管。道路工程统计表详见下表：序号工程段号桩号(Km+m)长度（m）现状路面宽度（m）路面面积（㎡）备注1A段A0+000～A0+4764764.5～5.02198油化路B段B0+000～B0+2282284.5～5.01189C段C0+000～C2+17221724.0～6.011181D段D0+000～D2+38323835.0～6.012566E段E0+000～E0+6426424.5～6.03447E1支路段534.5238.5F段F0+000～F0+2712714.51219.5G段G0+000～G1+68716874.5～6.08642H段H0+000～H0+9979974.0～4.54232I段I0+000～I1+51115114.0～6.07648J段J0+000～J0+9749743.5～4.53985K段K0+000～K0+1881884.0～6.011582L段L0+000～L0+075753.0225硬化路合计1165757929①现状已硬化路面设计本次设计为在原有硬化道路上油化，故不进行平、纵、横设计。设计路面结构为:原有混凝土路面凿毛+0.3-0.6L/㎡改性乳化沥青粘层+改性AC-13细粒式沥青混凝土面层5.0cm，建成后道路两侧路面采用丙烯酸划线漆划线（白色），线宽10cm。②原路面为碎石路面设计路面结构为:夯实基础+5%水泥稳定碎石层20.0cm+改性乳化沥青稀浆封层8mm+改性AC-16中粒式沥青混凝土4.0cm+0.3-0.6L/㎡改性乳化沥青粘层+改性AC-13细粒式沥青混凝土面层5.0cm，建成后道路两侧路面采用丙烯酸划线漆划线（白色），线宽10cm。③3.0m宽生产便道长75m硬化段路面结构：夯实基础+10cm厚碎石找平层+20cm厚C25砼面层。1、主要技术指标本次设计主要技术指标详见表。主要技术指标表指标名称规范标准采用值备注公路等级四级公路Ⅱ类设计速度(km/h)1515路基宽度(m)4.54.5行车道宽度（m）3.54.5平曲线极限最小半径(m)1515一般最小半径(m)3030回头曲线最小半径（m）--不设超高最小半径(m)150150最大纵坡(%)1212最小坡长mm)4545凸形竖曲线一般最小半径(m)200200凹形竖曲线一般最小半径(m)200200设计洪水频率1/251/252、路面设计设计速度：15km/h路基宽度：3.5~6.0m行车道宽度：3.5~6.0m面层类型：沥青混凝土路面设计标准轴载：BZZ-100路拱坡度：2.0％设计使用年限：10年设计基准期内标准轴载累计作用次数：3.6×105次3、沥青路面施工弯沉验收一览表层位单位弯沉上面层0.01mm≤25下面层0.01mm≤27.74、边沟工程设计本次设计拟对道路A段（A0+000～A0+476m）、C段（C0+000～C0+986m）新建排水边沟，排水沟总长1343m，边沟净空尺寸为0.3×0.3m（b*h），道路纵坡大于3%时，边沟纵坡与道路纵坡一致，道路纵坡小于3%时，边沟纵坡取3%，边沟流水经涵洞或自然排水沟引致路基外。边沟采用C20砼结构，边墙采用20cm厚C20砼现浇，底板采用10cm厚C20砼现浇。5、路基排水边沟挡墙本次设计拟对A段道路路基排水边沟挡墙长340m。挡墙采用M7.5浆砌块石结构，墙高2.0m，顶宽0.6m，面坡坡比1:0.25，墙背铅直，底坡0.0:1。墙前采用土石回填压脚，墙背为碾压土石回填。墙顶设5%斜坡倾向迎水面，墙体按间排距2m设置φ100PVC排水管，排水管入口设置砂石反滤包。挡墙每10m设沉降缝一道，缝宽20mm，缝内充填沥青木板，挡墙外立面采用M10水泥砂浆勾缝。二、施工与验收规范、标准1)《公路工程技术标准》(JTGB01-2014)；2)《公路路线设计规范》（JTGD20-2017）；3)《公路路基设计规范》（JTGD30-2015）；4)《公路排水设计规范》（JTG/TD33-2012）；5)《公路路面基层施工技术细则》（JTJ/TF20-2015）；6)《公路水泥混凝土路面设计规范》（JTGD40-2011）；7)《公路水泥混凝土路面施工技术细则》（JTG/TF30-2014）；8)《道路交通标志与标线》（GB5768-2009）；9)《公路交通安全设施设计规范》（JTGD81—2017）；10)《公路交通标志和标线设置规范》（JTGD82-2009）；11)《公路交通安全设施设计细则》（JTGD81-2017）；12)《公路安全生命防护工程实施技术指南》(2015年版)；13)《重庆市农村公路建设管理办法》（渝交计〔2019〕121号）14)《重庆市通组公路管理办法》15)《重庆市农村通组公路验收指南》16)《小交通量农村公路工程技术标准》（JTG2111-2019）三、主体工程施工1、土石方开挖（1）基础开挖应避免危及相邻建筑物和构筑物的安全；基础临时开挖坡比：土层≥1：1.25～1：1.50，基岩≥1：0.50～1：0.75。（2）基础开挖应从上而下进行，开挖坡比根据设计图纸和结合现场实际情况决定，并应切实注意施工安全，严禁自下而上或采取倒悬的开挖方法；开挖结合排水考虑，排水沟逐层领先；基坑积水应及时抽排，有泉眼出露应作排引处理，不得随意填埋，以确保工程质量。（3）建基面上不得有倒悬坡、陡坎尖角；结构面上的泥土、锈斑、钙膜、破碎和松动岩块以及不符合质量要求的岩体等均必须采用人工清除或处理。（4）基础不允许欠挖，开挖面应严格控制平整度。（5）基础开挖后，如若发现与设计不符时，应及时通知设计单位，以便进一步技术处理。2、土石回填（1）填筑材料1）本工程土石回填采用人工分层夯实。2）选用土石料不得含有植物根茎、砖瓦垃圾等杂质，应符合天然建筑材料相关规程及施工规范的要求。3）应按设计要求将填筑料铺到规定位置，严禁将淤泥质土、杂质土、建筑及生活垃圾等有机质用作填筑材料。（2）填筑质量控制1）填土前应检查基土填料、含水量是否在控制范围内，土料含水量一般以以手握成团，落地开花为适宜，当含水量过大，应采取翻松、晾干、风干、换土回填等措施，防止出现橡皮土。如土料过干时，则应预先洒水润湿，增加压实遍数或使用大功率的压实机械等措施。2）回填土应分层摊铺和夯压实，每层铺土厚度和压实遍数应根据土质、压实系数和机具性能而定。回填压实合格后才准铺筑上层填料，填筑力要求全断面平行上升，分段填筑时，每层接缝处应作成斜坡形，碾迹重叠≥1m。上下层分段位置应错开，错缝距离不小于1.0m。3）施工中必须严格按设计要求进行填筑。挡墙后填料振动碾压不得对挡墙造成影响，振动碾压实不到的岸边和边角部位，应填筑1.5m宽的细料，使用打夯机夯实。4）地面高低不平时，应按水平分层由低向高逐层填筑，不得顺坡铺填；当基底为耕地或松土，应压实后再填筑；在深耕地段，需挖除松土，再进行施工。5）分段填筑时应防漏压、欠压及过压，上下层分段接缝位置应错开至少0.5m。6）碾压机械行走方向应平行与轴线，并应控制其行进速度；平碾和振动碾2km/h，对机械碾压不到的部位，应采人工夯具采用边环套打法，严禁夯漏。7）填筑质量控制与检查必须贯穿整个填筑过程，检查填筑料、检测含水量变化、铺土厚度、碾压遍数、层间结合、压实后的干密度以及边坡尺寸等，试验检测应符合《公路土工试验规程》JTG3430-2020的规定，检测结果应达到设计要求。3、施工技术要求1、水泥混凝土路面板的拌和、运输、摊铺及养生，应按照《公路水泥混凝土路面施工技术细则》（JTG/TF30-2014）相关规定办理。在浇筑混凝土面层前，应将监理工程师认可的基层表面上的浮土杂物予以清除，并进行必要的修整。混凝土应采用机械拌和，其容量应根据摊铺机械的性能、工程量和施工进度配置。混凝土混合料的运输宜采用自卸汽车，当运距较远时，宜采用搅拌运输车运输。混合料从搅拌机出料后运到铺筑地点浇筑完毕的允许最长时间，应根据试验室的水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合《公路水泥混凝土路面施工技术细则》（JTG/TF30-2014）表6.4条的规定，可参考下表。装运混合料，应防止漏浆和离析，夏季和冬季应有遮盖或保温措施，卸料不宜高于1.5m。使用小型机具施工时，模板宜采用钢模板，也可采用质地坚实变形小的木模板。模板应连接牢固、紧密，不允许漏浆，模板宜于水泥砼面板同高，并应按要求的坡度和线向安设。混合料摊铺前应对模板进行全面检查，并经监理工程师认可。混凝土混合料可采用人工摊铺或小型机具摊铺。摊铺时应连续均匀地进行，以保证摊铺质量。对混合料的振捣，每一位置的持续时间，应以混合料停止下沉，不再冒气泡并泛出砂浆为准，不宜过振。振捣时应辅以人工找平，并应随时检查模板有无下沉、变形或松动。做面时严禁在混凝土面板上洒水、撒水泥粉，当烈日暴晒或干旱风吹时，宜在遮荫棚下进行。表面抹平后应按图纸要求的表面构造深度沿横坡方向采用拉毛处理，应保证混凝土路面的抗滑要求。当混凝土面层泌水后，应及时采用齿耙拉槽，衔接距离应与槽间距相同，并始终保持一致，拉槽后表面砂浆应清扫干净。拉槽槽深为宜3〜4mm,槽宽宜为3〜5mm。混凝土板做面完毕，应及时养生。养生应根据现场情况和条件选用湿砂养护或喷洒塑料薄膜养护剂等方法，并经监理工程师同意。2、切缝切缝方式应根据本路气温条件选择适合《公路水泥混凝土路面施工技术细则》(JTG/TF30-2014)规定的三种切缝方式中的一种，本路除冬季施工昼夜温差大于10°C时，可采用软硬结合切缝外，其余应采用硬切缝，温度小时乘积建议采用300温度小时。横向缩缝、施工缝上部的槽口，应采用切缝法施工。切缝方式有全部硬切缝、软硬结合切缝和全部软切缝三种。在纵坡大于7%的路段，路面作拉毛抗滑处理。水泥混凝土面层表面构造深度为2mm〜3mm，槽间距20mm〜25mm。3、水泥混凝土养生水泥混凝土路面应采用洒水养生，养生过程中应注意：两相邻的膜搭接宽度不得少于50mm公路水泥混凝土路面养生洒水时，路面游离水厚度为3mm〜4mm养生期间应相对禁止车辆在上面通行碾压(特别是前四天)，反之因碾压而对养护膜造成破损，会降低养生质量；应相对禁止人为在路面拖，磨，脚踹养护膜，以免造成养护膜损伤，导致降低养生质量；要随时巡视，若发现破裂口或破洞，应及时用透明胶粘贴修补；养生期结束后应及时收掉养护膜，以免被风吹起，影响工程形象，及环境保护。4、验收标准基本要求：基层质量必须符合规定要求，并应进行弯沉测定，验算的基层整体模量应满足设计要求。水泥强度、物理性能和化学成份应符合国家标准及有关规范的规定。粗细集料、水、外掺剂及接缝填缝料应符合设计和施工规范要求。施工配合比应根据现场测定水泥的实际强度进行计算，并经试验，选择采用最佳配合比。接缝的位置、规格、尺寸及传力杆、拉力杆的设置应符合设计要求。路面拉毛或机具压槽等抗滑措施，其构造深度应符合施工规范要求。面层与其他构造物相接应平顺，路面边缘无积水现象。混凝土路面铺筑后按施工规范要求养生。实测项目水泥混凝土面层实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1A弯拉强度(MPa)33.5按附录C检查2板厚度(mm)代表值-5按附录H检查合格值-10每200m每车道2处3平整度。(mm)W2.0平整度仪；全线每车道连续检测，每100m计算。、IR11RI(m/km)W3.3最大间隙h(mm)53m直尺:半幅车道板带每200m测2处x10尺4抗滑构造深度(mm)一般路段不小于0.5且不大于1.0；特殊路段不小于0.6且不大于1.1铺砂法：每200m测1处5相邻板咼差(mm)W3抽量：每条胀缝2点；每200m抽纵、横缝各2条，每条2点6纵、横缝顾直度(mm)W10纵缝20m拉线，每200m4处；横缝沿板宽拉线，每200m4条7中线平面偏位(mm)20经纬仪：每200m测4点8路面宽度(mm)±20抽量：每200m测4处9纵断高程(mm)±15水准仪：每200m测4断面10横坡(%)±0.25水准仪：每200m测4断面11断板率W0.4目测：全部检测，数断板面板块数占总块数比例注:表中为平整度仪测定的标准差；IRI为国际平整度指数：h为3m直尺与面层的最大间隙。工程质量评定方法及表中所示附录详见《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2017)4、钢筋工程（1）钢筋材质钢筋混凝土结构用的钢筋均符合热轧钢筋主要性能的要求，并对每一批钢筋进行材质检验和验点入库。每批钢筋均附有产品质量证明书及出厂检验单，钢筋在使用前，根据施工规范要求分批进行机械性能试验，材质不合格的钢筋运出施工现场。（2）钢筋加工本工程所用钢筋，全部在加工厂内根据钢筋加工料表制作成型，钢筋加工的尺寸符合施工图纸的要求，其偏差按规范的数值进行控制。钢筋在使用前把油污和铁锈等清除干净。带有颗粒状或片状铁锈的钢筋不使用。加工好的钢筋挂牌编号，分仓位、分编号、按序整齐排放储存，并确保储存场地、条件符合要求。（3）钢筋安装钢筋安装采用散装方法。洞内钢筋用自制钢筋台车采用人工安装；洞外钢筋分别采用塔机或其它起吊设备运至工作平台或仓内，人工安装。钢筋制作安装基本程序：读图→绘制钢筋加工表→钢筋按照加工表加工成型→现场安装→“三检”验收→监理验收。（4）钢筋连接现场钢筋的连接采用机械连接，露天施工的部位钢筋的连接采用机械连接，对于隧洞内的钢筋必须采用机械连接的部位，钢筋接头分散布置，并符合设计及相关规范要求。5、路肩砼挡墙施工工艺1施工工艺流程：图1混凝土路肩墙施工工艺流程2测量放线1）根据建立测量控制网，采用全站仪放挡墙设计轴线，形成放线资料，并报监理复核。2）根据轴线，按挡墙设计尺寸放边线位置。3基槽开挖1）基槽开挖前应作好地面排水工作，保持基槽处于干燥状态。基槽开挖时若有渗水，应在草坑外设置集水坑抽水，避免基底受水浸泡。2）采用人工与机械配合开挖基槽，基槽放坡系数按设计，开挖土石方堆于基槽边线5米以外。3）不宜采用爆破方法开挖基槽，特殊情况经审批可以采用爆破施工时应控制药量，避免扰动基岩。在槽底和边线30cm范围内应采用人工施工，以保证基槽的完整性。4）基槽尺寸、标高、嵌岩深度、基底承载力等指标必须满足设计要求，若开挖后地基条件与设计有出入，应通知设计进行调整。5）在松软地层或坡积层地段，基槽不得全段开挖，以免发生土体坍塌，必须采用跳槽开挖、及时浇筑混凝土的方法施工。6）若基岩为遇水易风化的软质岩时，应在基坑验收合格后及时浇筑基础混凝土。7）墙趾处的基坑应在基础完工后及时回填夯实，以免积水下渗影响墙身稳定。4模板安装1）模板宜优先使用胶合板和组合钢模板。模板板面应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构外露面美观。2）模板安装应防止模板移位和凸出，基础模板可在模板外设固定支撑，墙身模板设金属拉杆固定。拉杆设置间距根据墙身厚度及一次浇筑混凝土量确定，一般间距为90cm～120cm。3）模板安装完毕后，应对其平面位置、模内尺寸、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。浇筑混凝土过程中设专人护模，发现模板有超过允许偏差变形的可能时，应及时纠正。4）挡墙侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而损坏时方可拆除，一般应在混凝土强度达到2.5MPa时方可拆除。5浇筑混凝土1）混凝土拌制前应使用施工实际使用的材料进行试配，选定混凝土配合比，配制的混凝土拌合物应满足和易性、凝结速度等施工技术条件，应符合强度、耐久性等设计质量要求。通过试配确定的配合比应填写试配报告单，提交监理批准后使用。2）拌制混凝土配料时，各种衡器应保持准确，计量器具应定期检定。对骨料的含水率应经常进行检测，据以调整骨料和水的用量。现场拌制配料的允许偏差：水泥、混合材料±2%，粗、细骨料±3%，水、外加剂±2%。3）现场搅拌的混凝土应拌合均匀、颜色一致、无离析泌水现象，并测定混凝土塌落度每班不少于两次。4）混凝土倾倒入模时，其自由倾落高度不宜超过2m，超过时应采用砼串筒、溜管等设施下落，在串筒出料口下面混凝土堆积高度不宜超过1m。5）混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，在倾斜面上浇筑混凝土时应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层，分层浇筑厚度不宜超过30cm，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。6）使用插入式振动器对混凝土进行振实，移动间距不超过50cm，与模板保持5～10cm的距离，分层浇筑时插入下层混凝土5～10cm，振捣时振动棒采取快插慢提方式，并避免碰撞模板。7）每一振动部位，必须振动到混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为止。8）混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。超过时应预留施工缝，施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定。9）混凝土浇筑完成后对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。6施工缝处理1）凿除混凝土施工缝表面的水泥砂浆和松软层，并用清水冲洗干净，浇筑次层混凝土前，对垂直施工缝刷一层水泥净浆，对水瓶施工缝宜铺一层10～20mm厚的1：2水泥砂浆。2）重要部位及有抗震要求的混凝土结构，在施工缝处插锚固钢筋或石榫，有抗渗要求的施工缝还应作成凹形、凸形或设置止水带。7混凝土养护1）一般混凝土收浆后应尽快予以覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面，在养护期间应保持模板湿润。2）混凝土洒水养护时间一般为7天，当采用塑料薄膜养护层时可不洒水。3）大体积混凝土，应根据气候条件采取控温措施使混凝土的表面和内部温差控制在250C以内。一般为减少浇筑层厚度，加快混凝土散热速度，或在混凝土内埋设冷却管通水冷却。4）混凝土强度达到2.5MPa前不得承受荷载，达到设计强度75%以上方可进行墙背回填。6、波形安全防护栏杆施工工艺一、立柱放样1）根据图纸进行立柱放样，并以桥梁、通道、涵洞、隧道、中央分隔带开口、紧急电话开口。互通式立体交叉等控制立柱的位置，进行测距定位。2）立柱放样时灵活利用调节板调节间距，并利用分配方法处理间距零头数。3)调查立柱所在处是否存在地下管线、排水管设施，或构造物顶部埋土深度不足的情况，立柱避开横穿道路的设施，以免给设施造成损坏。二、立柱安装1）立柱安装符合图纸，并与公路线性相协调。护栏渐变段及端部的立柱按设计规定的座标进行安装。2）位于土基中的立柱，采用打入法、钻孔法施工。立柱标高符合图纸要求，以免损坏立柱端部。3）在铺有路面的路段设置立柱时，柱坑用砂浆回填并夯实。4）位于石方区无法打入施工的立柱，根据图纸的要求采用钻孔法施工。5）位于小桥、通道、明涵等混凝土基础中的立柱，设置在预埋的套筒内，通过灌注砂浆或混凝土固定。6）立柱安装就位后，其水平方向和竖直方向保证形成平顺的线性。7）护栏渐变段及端部的立柱，按图纸规定的座标进行安装。8）路侧护栏立柱的安装在土路肩加固前进行施工。9）立柱安装技术要点控制①施工时先根据测量标高，计算每根立柱实际打入的深度，再进行复核校对无误后方可在定位点打入立柱。②在打入立柱的过程中，及时用水平尺测量打入立柱的纵向和横向竖直度，检查立柱是否偏离定位点，发现偏差要立即调整。③立柱接近打入深度时，要控制好锤击频率和锤头落差，以确保立柱准确埋入规定标高位置。④打入施工上道工序合格方可进行下道工序施工，以确保标高一致，间距准确，在纵向与横向都垂直竖立；打入的立柱应牢固地埋入土中，达到设计深度。三、护栏板安装1）护栏板通过拼接螺栓相互连接成纵向横梁，并由连接螺栓固定于防阻块、托架或横隔梁上。护栏板拼接方向与行车方向一致。拼接螺栓采用高强螺栓。2）立柱间距不规则时，利用调节板、梁进行调节。3）所有的连接螺栓及拼接螺栓在护栏的线性达到规定要求时拧紧。四、施工工艺控制1）顺直度控制：顺直度必须在立柱放样、测距定位时进行控制，立柱放样应以固定道路设施如桥梁、通道、中央分隔带可能会产生间距零头数，可通过分配法将其调整至多根立柱。通过使用经纬仪、水准仪等测量仪器以确保放样的准确，保证护栏的线形。纵向测量放样时，首先应根据图纸及规范要求对整体线形进行统筹考虑。直线段以100米为一段落放线，有弧度的路段以60米为一段放线，然后以每10米或8米间距测量控制点；控制点处用铁钉将线绳固定并拉直，可采用累叠法找平顺流畅的线形。线绳定位后，按照4米或2米间距及路面的宽度测定柱位，结合立柱的竖直度而达到立柱的顺直度，波形梁在安装期可分三步对线形进行调整：=1\*GB3①初步调整；=2\*GB3②局部段调整；=3\*GB3③整体线形细调，从而确保挂板后护栏的整体顺制度。2）立柱竖直度控制：立柱在打入过程中必须于前后、左右方向反复用水准尺检测其竖直度；立柱打入后，在检查和调整的过程中对打入的立柱局部竖直度调查，使其更符合线形的要求。3）横梁中心高度的控制：在测量放线时，先用水准仪测量定位立柱需打入的绝对高度，认真填写测量记录，在立柱上标出需打入深度的刻度。路侧立柱打入时，立柱所标注线应与路面平齐；中央分隔带立柱标注应与路缘石平齐。7沥青砼施工1、施工准备铺筑沥青层前，应检查基层或下卧沥青层的质量，不符要求的不得铺筑沥青面层。旧路面或下卧层已被污染时，必须清洗或经铣刨处理后方可铺筑沥青混合料。石油沥青加工及沥青混合料施工温度应根据沥青标号及粘度、气候条件、铺装层的厚度确定。2、沥青路面的压实a.压实成型的沥青里面应符合压实度及平整度的要求。b.沥青混合料的初压应符合下列要求:初压应在紧跟滩铺机后碾压，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。对滩铺后初始压实度较大，经时间证明采用振动压路机或轮胎压路机直接碾压无严重推移而有良好效果时，可免去初压，直接进入复压工序。通常宜采用钢轮压路机静压1～2遍。碾压时应将压路机的驱动轮面向滩铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。初压后应检查平整度、路拱，有严重缺陷时进行修整乃至返工。c.复压应紧跟在初压后进行，并应符合下列要求:复压应紧跟在初压后开始，且不得随意停顿。压路机碾压段的总长度应尽量缩短，通常不超过60～80m。采用不同型号的压路机组合碾压时宜安排每一台压路机作全副碾压，防止不同部位的压实度不均匀。密级配沥青混凝土的复压宜优先采用重型的轮胎压路机进行搓揉碾压，以增加密水性，其总质量不宜小于25t，吨位不足时宜附加重物，使每一轮胎的压力不小于15Kn。冷态时的轮胎充气压力不小于0.55Mpa，轮胎发热后不小于0.6Mpa，且各个轮胎的气压大体相同，相邻碾压带应重叠1/3～1/2的碾压轮宽度，碾压至要求的压实度为止。对粗集料为主的较大粒径的混合料，尤其是大粒径沥青稳定碎石基层，宜优先采用振动压路机副压。厚度小于30mm的薄沥青层不宜采用振动压路机碾压。振动压路机的振动频率宜为35～50Hz，振幅宜为0.3～0.8mm。层厚较大时选用高频率大振幅，以产生较大的激振力，厚度较薄时宜采用高频率低振幅，以防止集料破碎。相邻碾压带重叠宽度为100～200mm。振动压路机折返时应先停止振动。当采用三轮钢筒式压路机时，总质量不宜小于12t，相邻碾压带宜重叠后轮的1/2宽度，并且不应少于200mm。对路面边缘、加宽等大型压路机难于碾压的部位，宜采用小型振动压路机或振动夯板作补充碾压。d.终压应紧接在复压后进行，如经复压后已无明显轮迹时可免去终压。终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压不宜少于2遍，至无明显痕迹为止。e.碾压轮在碾压过程中应保持清洁，有混合料沾轮应立即清除。对钢轮可涂刷隔离剂或防粘结剂，但严禁刷柴油。当采用向碾压轮喷水(可添加少量的表面活性剂)的方式时，必须严格控制喷水量且成雾状，不得慢流，以防混合料降温过快。轮胎压路机开始碾压阶段，可适当烘烤、涂刷少量隔离剂或防粘结剂，也可少量喷水，并先到高温区碾压使轮胎尽快升温，之后停止洒水。轮胎压路机轮胎外围宜加设围裙保温。f.压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留。在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。g.沥青路面的施工必须接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。上、下层的接缝应错开150mm(热接缝)或300～400mm(冷接缝)以上。相邻两幅及上、下层的横向接缝均应错位1m以上。接缝施工应