道路及桥梁工程技术标

道路及桥梁工程C01标段施工组织设计浙江广厦市政工程有限责任公司2023目录第一章：工程概况………03第二章：施工部署………032.1施工部署……………032.2质量、安全目的………042.3主体工程施工阶段…………………04第三章:重要分部分项工程施工方案…………………053.1排水管道工程施工…………………053.2道路工程施工………153.3桥梁工程施工………23第四章:施工总进度计划…………………354.1工期目的……………………354.2施工总进度计划……………………354.3施工区域划分……………………354.4工程施工进度保证措施……………36第五章:施工现场总平面布置…………375.1施工总体布置原则……………375.2施工总平面布置……………37第六章:工程施工质量保证措施………386.1质量方针、质量目的及质量体系…………………386.2质量保证措施………386.3工程质量外观保证措施……………416.4质量创优计划………42第七章:安全生产技术保证措施………447.1安全管理目的………447.2安全管理机构………447.3现场管理……………457.4治安保卫……………467.5安全管理的重点……………………467.6建立健全安全生产制度……………48第八章：文明施工技术保证措施………508.1文明施工管理目的…………………508.2文明施工管理措施…………………508.3环境保护措施………528.4廉政建设保证措施…………………53第九章:各种需用计划………………539.1重要劳动力使用计划………………539.2施工机械配备情况…………………549.3材料的采购计划……………………56第十章:季节性施工技术措施…………5610.1夏季施工技术措施………………5610.2雨季施工技术措施………………5610.3汛期施工措施………………57第一章：工程概况香莲路为新城中心区的一条外环路，本工程实行的香莲路范围由云谷路至希望路以南，位于嘉定新城中心区西南角，呈“L”型走向，由K0+950至K2+765，路线全长约1815M。新建道路工程，道路等级为：城市Ⅰ级支路、红线宽度24m，局部路段（云谷路～云屏路）红线宽度32m。道路为黑色路面工程内容：新建道路和改建道路，道路沿线埋设雨污水管道，新建桥梁。具体工程内容：道路工程：香莲路范围由云谷路至希望路以南，由K0+950至K2+765，路线全长约1815M。香莲路道路等级为城市支路I级，道路为黑色路面。下水道工程：排水管道分为雨水和污水管道，位于中心线两侧，沿线敷设管道分开槽埋管、拖管及顶管，其中开槽埋管为雨水管道采用DN400-DN1000HDPE承插式双壁缠绕管及DN1200玻璃纤维增强度塑料夹砂管，雨水连管采用DN300UPVC加筋管；污水管道采用DN300HDPE承插式双壁缠绕管。拖拉管采用DN300、DN600HDPE平壁管，顶管采用DN600玻璃纤维增强树脂砼管。桥梁工程：本工程共2座桥梁，毛家河桥、安泾1桥。①毛家河桥（单跨桥梁）跨轨道1毛家河桥位于香莲路K2+255.140～K2+278.780段，跨毛家村河，桥跨布置为一孔22m空心板，桥宽为24M。②安泾1桥（三跨桥梁）安泾1桥位于香莲路K1+329.135～K1+366.785段，跨安泾，桥跨布置为10+16+10m空心板，，斜交角逆6.5度，桥梁总宽24M。第二章：施工部署2.1施工部署为保证工程的施工顺利进行和质量目的的实现，考虑本工程工期短的特点，采用相应的技术措施。具体施工中划分几个施工区，采用平行流水与立体交叉相结合的方式组织施工。将施工现场划分为三个施工区域，具体分别为：第一施工区：重要负责香莲路排水管道工程施工；第二施工区：重要负责香莲路道路工程施工；第三施工区：重要负责本标段2座桥梁工程（毛家河桥、安泾1桥）2.2质量、安全目的质量：根据本工程的重要性、规模和施工难易限度，保证本工程施工质量最终验收达成一次验收合格。安全：安全施工无重大设备事故，无重大交通责任事故。施工过程中，我们将按照创建文明工地的有关标准严格现场管理，争创文明工地。2.3主体工程施工阶段2.3.12.3.1桩基均采用Φ800钻孔灌注桩。2.3.1进场后先进行桥台处土方的堆载预压，待预压期结束后立即进行桥台处桩基的施工。填土时须用好土分层填筑压实，每层厚度控制在30CM左右，且前后对称，台后高出台前的土待板梁架完后再填。桥台施工时为防止砼收缩徐变过大，浇筑前进行配合比实验，选用合适、可靠、经鉴定的外加剂，保证砼强度。桥台砼在初凝前一次浇完，并严格控制好其顶面标高。2.3.1盖梁体积比较大，正式浇注时采用两边对称、分层进行（每层40CM左右），并振捣密实。浇筑完毕后加强养护，并复测其顶部标高，保证其准确无误。2.3.1空心板梁均采用采购，购件进场时进行严格的质量验收，保证工程质量。架梁施工时保证吊装施工过程中的安全；加强监测，并由施工经验丰富的指挥员进行指挥，保证梁体准确就位。2.3.2排水管道施工时，采用分阶段施工组织措施，竣工一段清理一段，以免影响后续主线道路工程的施工工期。在进行路基施工时，严格按照设计图纸及技术规范进行沟浜解决、路基填土、压实等工序的施工，保证其平整度、密实度、弯沉值等相关技术参数符合规定。机动车道粉煤灰三渣基层厚度为35CM，因此在进行35CM厚粉煤灰三渣基层摊铺时分层进行，在分层施工时保证上、下层之间有机结合，保证基层质量满足验收规范规定，不影响沥青砼面层施工。对的解决沥青砼面层平整度与压实度关系，路面摊铺时，严格控制平整度外，配备足够的压实机具和保证碾压遍数，使沥青砼的压实度达成规范规定。第三章：重要分部分项工程施工方案3.1排水管道工程施工3.1.1排水管道采用开槽埋管方式，沟槽开挖深度<3.0M，采用放坡开挖、基坑排水的施工方法；基坑开挖深度＞3.0M的采用打钢板桩加水平支撑系统的基坑围护，井点降水（降水标高必须低于开挖面标高500MM）施工方法。3.1.1钢板桩支护、井点降水开槽埋管施工工艺流程图打钢板桩打钢板桩打设井点沟槽开挖沟槽排水管道基础管道铺设窨井砌筑磅水检查管道坞膀沟槽回填土拔除井点拔除钢板桩大开挖开槽埋管施工工艺流程图沟槽开挖沟槽开挖沟槽排水管道基础管道铺设窨井砌筑磅水检查管道坞膀沟槽回填土沟槽开挖沟槽开挖沟槽排水管道基础管道铺设窨井砌筑磅水检查管道坞膀沟槽回填土3.1.1根据设计图纸和现场交桩获得的原始定线、定桩资料，进行现场施工放样和临时桩设立，保证原始定线方位、水准点、数据准确无误。沟槽平面放样根据管道中心控制桩和沟槽宽度放出沟槽开挖边线，测定管道标高设立高程样板控制。高程样板经复核后使用，并在挖至底层土、做基础、排管等施工过程中经常复核，发现偏差应及时纠正，放样复核的原始记录妥善保存。定期对现场设立的各桩点进行复测。此外，对周边的建（构）筑物及各种管线进行沉降观测点的设立，定期进行观测。3.1.1.3沟槽大开挖施工（基坑开挖深度≤3.0M土方开挖采用机械施工，以人工修整辅助。本工程部分管道铺设施工时，基坑开挖深度在3.0M以内，采用大开挖施工。沟槽开挖应按1：1放坡。如碰到土质较差，适当加大放坡。此外，为了保证无水状态下做基础、排管等施工，我们将沟槽底两侧开设20*30cm的5%纵坡的排水沟，每隔一段距离设立集水井，采用泵汲积水的方式进行排水，保证沟槽内无积水。开挖出的土方槽边单面堆土高度≯1.5M，离沟槽的距离≮1.2M。挖土时逐层开挖，并随时观测土壁情况是否稳定。机械挖土必须严格控制在槽底标高以上250～300MM，待天晴时，随挖随做管道基础，开挖采用人工挖土修整槽底，防止超挖或者扰动基底。沟槽开挖后，邀请监理工程师验槽，并作好具体记录资料，尽快进行下一道工序施工。工程施工时，管道基础碰到冲填土，浜底和河底淤泥，暗浜淤泥及土质特别差的土所有挖除，采用砂垫层（中粗砂）回填，分层夯实，压实系数≥0.95。3.1.1.4钢板桩沟槽开挖支护施工（基坑开挖深度＞3.0M）根据沟槽宽度拟定钢板桩位置，沟槽开挖深度，槽深≤6米采用9M长钢板桩，槽深＞6米采用12米根据沟槽开挖边线挖钢板桩槽，宽度为0.6M～0.8M，深度挖至原状土，采用桩机打设钢板桩，打桩时钢板桩顶部应戴桩帽，用定位夹板夹住打桩，如在地下管线处采用插桩办法，钢板桩采用密咬口型，打入时应尽量做到横平竖直，上口齐平，减少缝隙漏水、漏泥导致的地面沉降。钢板桩打设完毕后，进行井点降水施工，当井点降水在沟槽底0.5M时进行沟槽挖土。挖土深度至2.0M时，距地面0.6～0.8M处撑头道支撑（钢板桩支撑采用铁撑柱，围檩采用两根30号槽钢合拼），支撑时铁撑柱两头水平，每层高度应一致。管顶上的一道支撑与管顶净距不小于20CM，离基础面上20CM处加设一道临时支撑。排管前，在砼基础侧面与板桩之间用短木填塞稳固后，拆除临时支撑。钢筋砼管道采用砾石砂基础时，在沟槽底部设立钢筋砼柱底撑，断面尺寸为12CM×12CM，每隔0.5M～1M加设一道，两端用楔形块嵌实，回填土时埋于土中。钢板桩支撑的水平间距、管节长度在2M以下时不大于2.5M，钢筋砼管不大于3M，支撑的垂直间距不大于2.0M。在开挖后对有拼缝不严密的地方采用措施及时封堵。3.1.1.5施工排水与降水当沟槽深度<3.0M采用明沟排水。沟槽开挖时，在开挖层坑底的四周且距基础范围0.4M之外设立20*30CM的排水沟，其纵坡为5%，并沿排水沟方向每隔20M当深度超过3M的沟槽，先排放总管，再沉设井点管，用弯联管将井点管与总管连通，最后安装抽水设备井管沉设：井点管的沉设采用水冲法，它分为冲孔和埋管填料两个过程。冲孔时，先用起重设备将直径50～70MM的冲管吊起并插在井点的位置上，然后开动高压水泵(一般压力为0.6～1.2MPa)，将士冲松。冲孔时冲管应垂直插入土中，并作上下左右摆动，加速土体松动，边冲边沉。冲孔直径一般为300MM，保证井管周边有一定厚度的砂滤层。冲孔深度宜比滤管底深0.5～l.0M，防冲管拔出时，部分土颗粒沉淀于孔底而触及滤管底部。井孔冲成后，立即拔出冲管，插入井点管，并在井点管与孔壁之间迅速填灌砂滤层，防孔壁塌土，砂滤层选用干净粗砂，填灌均匀，填至滤管顶1.0～1.5m，保证水流通畅。砂滤料填筑完毕后，用粘土封好井点管与孔壁上部的空隙，以防漏气。连接与试抽：井点管埋设好后，用连接管将井点管与集水总管和水泵连接，形成完整系统，井点系统安装完毕后，进行试抽，检查是否漏气。3.1.1污水管基础采用15CM中粗砂垫层+10CM中粗砂基础。当沟槽开挖至基础底面标高，经检查合格后，进行管道基础施工。具体施工按如下规定进行：1、管道基础夯实平整，其密实度不得低于95%。管道基础在接口部位的凹槽，铺设管道时随挖随铺，接口完毕后，凹槽应随即用中粗砂回填密实。2、在做基础、排管前，进行龙门板的复测，在挖土达成预定深度时打入基础木桩，基础木桩用砍口标出基础厚度，在挖土接近槽底时，随时复测检查，避免超挖。3、用龙门板校正沟槽坡度，整理槽底浮土，排除沟槽积水，定出管道中心桩，管道砾石砂基础按规定的沟槽宽度满堂铺筑、摊平、拍实。4、排管前复测龙门板，清扫基础表面污泥、杂物和积水。标高控制以管内底标高为准。3.1.11、管道下放（1）下管安装前，对开槽后的槽宽、凹槽深度、基础表面标高、检查井等作业项目分别进行检查，沟槽内无污泥杂物，基面无扰动。检查合格后进行下一步工序的施工。（2）按产品标准，管材逐节进行质量检查。（3）下管用人工或起重机进行。2、管道连接①.接口前，先检查橡胶圈质量及是否配套完好，确认橡胶圈安放位置及插口应插入承口的深度；②.接口时，先将承口的内壁清理干净，并在承口内壁及插口橡胶圈上涂上润滑剂（首选硅油），然后将承插口端面的中心轴线对齐；③.接口方法如下：≤DN600的管道，先由一人用棉纱绳吊住被安装管道的插口，另一人用长撬棒斜插入基础，并抵住该管端部中心位置的横挡板，然后用力将该管缓缓插入待安装管道的承口至予定位置。5、管道与检查井的接口解决检查井与截污管的连接采用中介层作法，在管材与检查井壁相接部分的外表层预先用聚氯乙烯粘接剂、粗沙做成中介层，然后用水泥砂浆砌入检查井的井壁内，具体见下图：中介层作法，先用毛刷或棉纱将管壁的外表面清理干净，然后均匀的涂一层聚氯乙烯粘接剂，紧接着在上面撒一层干糙的粗沙，固化10-20分钟，形成表面粗糙中介层，中介层长度为0.24m。检查井底板砂石垫层，跟管道基础垫层平缓顺接。管道位于软地基或低洼、地下水位高的地段，检查进与管道的连接，采用长0.5~0.8m短管与检查井连接，后面接一根或多根长度不大于2.0m的短管。然后再与上下游标准管长的管段连接。6、稳管与防浮漂措施（1）为防止接口合拢时已排设管道轴线位置移动，采用砂包压在已铺管的顶部，管道接口后，检查管道的轴线和标高，如有偏差，进行调整。（2）如为雨季施工，采用防浮飘措施：先用石屑回填到管顶一倍管以上的高度。管安装完毕尚未回土时，一旦遭水泡，进行管中心线和管底高程复测和外观检查。3.1.11、管道安装埋设覆土到设计标高后，在12至24h之内测量检查管道的初始变形值。2、安装后的管道各测量断面初始竖向变形不得超过规范规定。3、管道变形的测量偏差不得大于1MM。4、安装后的管道不得出现管壁隆起、扁平及其他突变现象。5、安装后管道的初始竖向变形值大于规定数值时，可按照下列程序纠正变形过大的管道：1）当管道变形超过规定的值，但不超过8%时；①.把回填材料挖出直到露出管道的85%处，管道上部300MM往下及管两侧面区域应用人工挖掘；②.检查管道，有损伤的管材应进行修复或更换；③.重新夯实主管区底部的回填材料；④.采用合适的回填材料分层回填管区，并逐层夯实；⑤.回填到设计标高并检查管道竖向变形，不应超过表4.8.2的限值。2）当管道变形超过8%时，应更换新管材后再按规定规定安装回填。6、管道安装后的初始竖向变形量应按下列程序进行检查：①.完毕回填至设计标高；②.撤走临时性的档板（假如使用）；③.关闭排水装置（假如使用）；④.测量并记录管道的竖向直径；⑤.计算竖向变形。3.1.1污水管道逐节作磅水检查，雨水管道在粉砂地区每四节抽磅一节，磅水检查合格后进行管道坞膀。具体规定如下：直径≤800MM的管道可采用磅筒磅水，直径≥1000MM的管道采用检查井磅水。磅水前，在管道内预先充满水24小时，磅水时按规定水头高度先加水试磅20min，待水位稳定后再进行正式磅水，计算30min内水位下降的平均值。磅水水头为检查段上游管道内径以上2m，检查井磅水时若其井顶与管顶内顶的距离小于2M时，则磅水水头高度至检查井井顶为止。正式磅水时，仔细检查每个接缝和沟管的渗漏情况。磅水合格后，拆除封墙，进行管道坞磅及沟槽回填。3.1.1管道坞膀前，将管壁、基础表面上积存的污泥、杂物清除干净，坞膀采用中粗砂回填至管顶以上50CM。坞膀时在管道两侧同时均匀下料并分层洒水振实拍平，其干重度不应小于16KN/M3。3.1.1覆土前将槽底杂物清理干净，沟槽内不得有积水。采用素土填筑时，每层铺筑厚度为30CM，用夯实工具夯实。采用机械碾压，管顶以上的覆土厚度≮70CM。3.1.23.1.2本工程UPVC加筋管管径重要有DN300，管道基础采用15CM中粗砂垫层+10CM中粗砂基础，中粗砂圬膀至管顶以上50CM，“O”形橡胶圈接口。3.1.2施工内容及规定见5.1.1HDPE管施工方案部分。3.1.2下管用人工或起重机进行。采用人工下管时，由地面人员将管材传递给沟槽施工人员；放坡开挖施工时，非金属绳索系住管身两端，保持管身平衡均匀溜放至沟槽内；用起重机下管时，用非金属绳索扣系住，不串心吊装。安装时承插口管将插口顺水流方向，承口逆水流方向，由下游往上游进行。为保证施工质量，橡胶圈接口应符合以下规定：①.接口前，检查橡胶圈质量及是否配套完好，橡胶圈安放位置及插口应插入承口的深度；②.接口时，将承口的内壁清理干净，并在承口内壁及插口橡胶圈上涂上润滑剂（首选硅油），然后将承插口端面的中心轴线对齐；③.接口方法如下：≤DN400的管道，先由一人用棉纱绳吊住被安装管道的插口，另一人用长撬棒斜插入基础，并抵住该管端部中心位置的横挡板，然后用力将该管缓缓插入待安装管道的承口至予定位置；＞DN400MM的管道可用2台手扳葫芦将管节同步拉动就位。就位后橡胶密封圈就位对的，不扭曲、不脱落。为防止接口合拢时已排设管道轴线位置移动，采用稳管措施。具体方法是用灌满黄砂的编织带压在已排设管道的顶部，复核管道的高程和轴线使其符合规定。3.1.2管道与检查井的连接采用短管，管道承口排在检查井的进水方向，管道插口排在检查井的出水方向。3.1.2参见5.1.1FRPP加筋管施工方案部分。3.1.3玻璃钢夹砂管施工3.1.3本工程管径N1200采用玻璃钢夹砂管。管道基础采用15CM中粗砂垫层+10CM中粗砂基础，中粗砂圬膀至管顶以上50CM，“O”形橡胶圈接口。3.1.3参见5.1.1HDPE管施工方案部分。3.1.31、在管道基础施工完毕达成技术规定后铺设管道。2、对运至现场的成品管在铺设前再次逐节检查。3、铺设管道符合下列规定：复核高程样板，排除槽内积水；在井位处排管，预留足够的检查井内净尺寸。4、根据高程样板定出两端管中心位置及标高。5、排管从下游排向上游，管节承口对向上游，插口对向下游。6、管道入槽前清除承口内侧和插口外部的灰尘、砂子、毛刺等附着物，然后用布将管材的连接部位擦净，用一种中性润滑剂，如硅油、液体凡士林等涂擦承口的扩张部分。把橡胶圈套入插口上的凹槽内，沿橡胶圈四周依次向外拉离凹槽并慢慢地放回凹槽，保证胶圈在凹槽内受力均匀、没有扭曲。此外，在插口上按规定做好安装标记，检查安装过程中是否连接到位。7、管道连接：①.用横跨沟槽的挖掘机推接，承口前衬填厚木板，防止管节的端面被碰伤，伸展吊臂，沿着管轴线方向推动管节，直至插口到达预定的连接位置；②.用软性的绳索捆扎在被连接的管道上，运用在沟槽—侧的挖掘机慢慢向前移动而拉动管道，直至插口到达预定的连接位置。8、管节承插就位后，进行下列检查：1）复核管节的高程和中心线；2）对于承插式连接接口，在管道连接完毕后，将一把厚0.4～0.5MM，宽15MM，长200MM以上的钢尺，插入承插口之间检查橡胶圈各部的环向位置，拟定橡胶圈在同一深度；3）检查管节接口处的承口周边涨裂，密封胶圈脱槽、挤出等情况；4）接口处在管道轴线方向保持有一定间隙，对于套筒式接口，指套筒内两管节端面的间隙，对于承插式接口，指插口端面与承口变径处的间隙。这一间隙控制在5～15MM。9、管道连接完毕后且达成规定规定后进行稳管。10、铺设完毕后的管道顺直，管节必须垫稳，管内底坡度不得有倒落水，管道内不得有泥土，建筑垃圾等杂物。3.1.4检查井砌筑及盖板安装施工3.1.4砌筑前基础面冲洗干净，保证第一皮砖与基面粘结密实严防底面渗水，管道周边30cm范围内用C25砼浇筑密实。砖块“预先”浇水湿润，砂浆搅拌粉刷前清扫墙面，刮平挤出的砂浆，湿润墙面，粉刷通常分两道工序施工，先刮底后粉面，一般总厚度在15mm左右，砂浆配合比1:2。内外粉刷接缝错开，粉刷平整，阴角顺直。检查井流槽砌筑，高度为管径的1/2，两肩略向中间落水，用1：2砂浆抹面，流槽两肩线条顺直。检查井施工质量规定：①.检查井底板下土体密实稳定，符合设计规定；②.检查井按规定砌筑拱圈，内壁互相垂直，砌砖不得有通缝，灰缝砂浆饱满，粉刷平整，不得空鼓、不裂缝、不渗漏；③.井内流槽平顺、位置对的，井内无垃圾、剩余砂浆、杂物；④.井框、井盖完整无损、不破裂、不缺角，安装平整，方位与道路平行垂直。3.1.4盖板安放根据道路的横坡设定。安放盖座先铺厚度为15MM的1：2水泥砂浆，四周用C20细石砼坞牢。3.1.5雨水口施工时按照道路设计图纸的规定进行布置。雨水口砖墙砌筑和抹面等施工操作规定参见按3.1.43.1.6管口处浆砌块石挡土墙，挡墙基础为C20钢筋砼，厚度为30CM，垫层为20CM砾石砂。挡墙顶至地面护坡为坡度1：1.5的250MM厚干砌块石护坡，垫层为10CM厚碎石垫层（上粗下细碎石尺寸为20～50MM）。坦坡为25CM浆砌块石结构。管道出口处两侧设有1：1.5锥形溜坡。3.1.7牵引管：DN300-42.2M（穿越安泾）、DN600-45（穿越胜辛路）3.1.7（1）技术准备参与建设单位的施工技术交底工作。了解施工特点和技术规定，清楚设计规定和各项设计技术数据。技术人员根据有关技术数据和建设单位提供的施工区域地下管网和障碍物等资料，通过钻进规划软件规划出模拟的钻进途径图。（2）现场准备施工前对施工现场进行勘察，结合建设单位提供的施工区域地下管网和障碍物等资料，搞清楚施工区域的地下管线、电线电缆和通讯光缆等设施，防止施工时受损。施工区域在有条件的情况下整平压实。场地要有足够的空间和足够的承载力，满足钻机行走和固定位置的需要。按现场实际情况解决好施工用水用电。同时配备发电机，保证施工现场供电的需要。在施工现场附近选定水源，增设备用水泵保证施工用水压力。钻进途径的入地点挖一个工作井，连接排水管线和更清楚地观测地下管线的情况。同时作为钻进泥浆的排放和收集点。根据现场实际情况，将焊接好的污水管线沿回拖点（钻径出土点）一字摆放。安装好污水管线的管堵及连接件。假如一次摆放没有空间，采用两段摆放在正式回拖时再采用热熔焊接。施工现场采用彩钢板围护，保证文明施工规定。（3）生产准备施工机具的准备。施工机具的进场根据施工进度的规定，因地制宜、因工程制宜，选用技术先进、经济合理、性能可靠、使用安全、操作方便的工程机械，保证完好率，保证施工的正常使用。组织准备。成立现场项目经理部，在项目经理支持下，设立施工、技术、质量保证、安全文明施工及进度控制等专业组，拟定施工队伍进场。（4）工程测量定位根据施工图在施工现场拟定污水管线的穿越位置和穿越入（出）土点的位置。专业测量技术人员在施工现场拟定污水管线的穿越途径上做好标志桩，并标注地面自然高程。3.1.7.2工作坑、接受坑平面尺寸为长2.0M、宽2.0M、深2.0M。3.1.7A.施工方法(1)导向孔施工导向孔施工环节重要为：探头装入探头盒内；导向钻头连接到钻杆上；转动钻杆，测试探头发射是否正常；回转钻进2米左右；开始按设计轨迹施工。导向孔钻进通过导向钻头的高压水射流冲蚀破碎、旋转切削成孔。导向钻头前端为15度造斜面。导向孔施工采用DCIEclipse探测定位系统导航仪来拟定钻头所在的空间位置。导向仪器由探头、地表接受器和同步显示器组成。探头放置在钻头附近的钻具内。接受器接受并显示探测数据。同步显示器置于钻机旁，同步显示接受器探测的数据，供操作人员掌握孔内情况，以便随时调整。在施工中导向钻头的准确位置状态和造斜面方向是通过安装在钻头腔室内的信号发射器及地面跟踪导航仪来测定的。导向钻进是按设计轨迹的参数，当发现偏离设计轨迹时，就通过调整钻头斜面的方向，进行造斜纠偏，直到钻头的位置回到设计轨迹时为止。（2）扩孔施工扩孔是将导向孔孔径扩大至所铺设的管径以上，减小铺管时的阻力。扩孔时将扩孔钻头连接在钻杆后端，然后由钻机旋转回拉扩孔。随着扩孔的进行，在扩孔钻头后面的单动器上不断加接钻杆，直到扩至与钻机同一侧的工作场地，即完毕了这级孔眼的扩孔，如此反复，通过采用不同直径的扩孔钻头扩孔，直至达成设计的扩孔孔径。根据所需回拖的管线的直径决定选用不同的口径的回拖器回拖扩孔。DN600mm管径选用DN700mm扩孔器一次扩孔，在第2次采用DN800mm扩孔器再次空扩第3次选用DN800mm的扩孔器同时回拉管线。回拖管线时扩孔器选用原则：根据土质和长度大于管径的1.2倍—1.5倍。B.施工程序（1）规划钻进途径图根据施工图和建设单位提供的工程区域内地下管线及障碍物的有关资料，结合施工现场、钻进设备和穿越管线的实际情况，通过钻进规划软件规划出导向孔的钻进途径图。由钻进途径图可知：钻进途径的总长度；钻进所用钻杆数量；工程所需要的泥浆量。水平导向钻机停放地长15米宽10米彩钢板围护，挖一入土点工作井长2米宽2米深2米。拟定出土点位置并挖一出土点工作井长2米宽2米深2米。（2）导向孔施工单根管道采用单根回拖的施工方法，根据实际情况导向孔钻进前将Eclipse探测定位系统的探头置于导向钻头，并测试探头反射信号是否正常。在钻进过程中，探测人员沿施工现场拟定的污水管线穿越途径（标志桩）方向，根据地面自然高程和所测获钻头的角度、深度等数据，判断钻孔位置与钻进途径图的偏差，同时将有关数据传送给钻机操作人员，再由钻机操作人员通过导向钻头对钻进途径进行调整。（3）扩孔拉管在打导向孔的同时将需要回拖的管材运到施工工地一字摆放，先对材料进行一次检查，保证管材质量合格。然后进行焊接。管线焊接好后用专用堵头将管头封死，防止泥水进入。导向孔钻进完毕后，在出土点卸下导向钻头，先换上回扩头进行一次反向回扩。完毕后再采用更大口径回扩头进行一次反向回扩,最后再采用回扩头连接分动器后连接所穿越的已焊接检查完毕的管线进行回扩及拉管。将管线回拉到预定位置后，卸下回扩头及分动器，取出剩余钻杆，穿越工程完毕。（4）钻进泥浆在导向孔钻进和回扩施工过程中，根据施工地的地质情况合理的配出所需的钻进泥浆，并通过泥浆混合系统、机载泥浆泵和钻杆从导向钻头或回扩头喷入钻孔中。其重要作用是冷却钻具、携带钻屑并排到地表、稳定孔壁以及减少钻进时所需的扭矩和回拖力。同时也在回拉时对铺管表面起保护充填间隙的作用。施工结束采用泥浆车拉走多余的废浆。3.2道路工程施工3.2.1内容参见第一章：工程概况部分。3.2.23.2.23.2.2施工前，认真做好测量放样、清理现场、场地排水等准备工作。测量放样：施工前采用全站仪、经纬仪和水准仪，做好路线复测工作，对修筑的路基线路根据设计文献中和领桩时拟定的开挖、填筑的中心线进行现场测量，验证在定线时所测定的位置标桩、高程、转角点是否准确无误。此外在复测时应将中线控制点和水准基点延伸至相邻标段进行联测，以保证对的无误。表土清理：填土前将原地面上杂草、耕植土、松散的杂填土、垃圾及障碍物等必须所有清除干净，然后根据将地表30CM厚的土所有挖除，平整后进行压实，其压实度(重型)应符合设计规定。清理工作采用机械配合人工进行，待检查合格后，进行二灰砂回填施工。场地排水（涉及土路基施工的临时排水）：为保证路基顺利施工提供良好的作业条件，清理场地的同时，在工程范围的两侧开挖边沟，边沟纵坡应大于3‰，边沟为梯形，底宽为50cm。在地势低洼处设立集水井，井内放置电动潜水泵抽水。3.2.2.1.2场地排水为路基顺利施工提供良好的作业条件，在清理场地的同时，在工程范围的两侧开挖边沟，临时排水，将水引入到附近的排水系统或河道内排除。路基填土时，不使用腐殖土、生活垃圾、淤泥、冻土块或盐渍土，也不使用含草、树根等杂物的土，超过10cm粒径的土块采用人工打坏。原地面不符合规定的土采用挖除换土的措施。3.2.2清理表层，根据地形起伏情况做好坡面基底解决。一般横向坡度较小（1：10～1：5之间）时，做好把表土翻挖后再填土压实，当横向坡度在1：5～1：3时，挖成台阶形基底，台阶高度比为1：1.5。原地面若为斜坡，先将边坡挖成阶梯形，然后分层填筑压实，每级台阶宽度为1m，台阶高宽比宜为1：1.5，台阶地面应稍向内倾斜。不同种类的土必须分层填筑，不混杂。优良土应填在上层，如用透水性较小的土填筑路基时，作成2％—4％的双向横坡，以利于排水。填土路基根据设计断面分层填筑压实，其分层填筑厚度与压实机具功能相适应，一般每层松土填土厚度不超过30cm(压实后厚度约为20cm)，若采用薄铺轻碾的方法，每层松土厚度为15-20cm。路基填筑压实宽度不得小于设计宽度，以便最后削坡，严禁贴坡。填土地段的表层无积水，填筑逐段分层进行，先填低洼地段，后填—般地段；先填路中，再填路边，保持有—定的路拱和坡度。若填土分几个作业段施工，则先填地段应分层留阶，台阶宽度不小于1米。零填挖的地段，其顶面30cm范围内的压实度达成95%。其顶面若位于天然含水量超过最佳含水量4%～5%土层上，采用翻挖、晾晒、粉碎等解决措施后进行压实。3.2.2土路基填筑以机械化施工为主，配备足够数量的推土机、平地机、轻型压路机、重型压路机以及振动压路机，并配合足够人力。土路基所用材料在监理和工程师认可的最佳含水量状态下摊铺，通过摊晒、洒水等方法，控制最佳含水量，以达成规定的压实度。为使路基压实有较高的质量，采用下列措施。对的选用压实设备:配足轻型和重型压路机，用于路基压实行工。采用推土机、平地机等有效的摊铺设备，在推土机或平地机细微平土的同时，控制合适的含水量，然后压路机碾压，达成均匀一致的平整度。控制碾压速度。碾压速度均匀，碾压轮迹重叠。两个施工段时，压路机碾压轮超过该两个施工段的接茬处。在压路机碾压不到的部位，采用小型机夯锤等。当工作量小并在监理和工程师许可情况下采用人力夯认真循序夯实。夯击面在纵横方向均做到互相重叠一半。压路机碾压时，遵循先轻后重，先稳后振，先慢后快、先边后中，先高后低以及轮迹要重叠等原则，且碾压轮超过两施工段的接缝。碾压时顺道路中心线方向进行。碾压速度均匀，轮迹重叠宽度，二轮压路机为30CM，三轮压路机为后轮宽度的一半。压路机压不到的部位，用小型机夯实。3.2.2.1.5石灰土施工（30CM石灰采用Ⅲ级以上生石灰或消解石灰，消解彻底。石灰有效氧化钙加氧化镁含量不小于70%（钙质生石灰）或不小于55%（钙质消石灰）。石灰在野外存放应妥善覆盖保管，不遭日晒雨淋，要尽量缩短石灰存放时间。石灰土拌和采用路拌机拌和，石灰土配合比根据实验段总结的数据而定，实际掺灰剂量比设计剂量大1%，避免降雨时施工。石灰土的整平及碾压：整平时按顺序进行，按“宁高勿低，宁铲勿补”的原则。为保证石灰土的整体性，尽也许一次整平，严禁在已碾压成型的水泥土上罩补薄层。石灰土施工安排，尽量减少施工缝。石灰土整平后用压路机进行初压2遍，再用平地机精平，然后用振动式压路机碾压至轮迹深度小于3mm，压路机压不到或不能碾压地段采用蛙式打夯机或人工夯实。碾压过程中应保证含水量，如水分蒸发过快，应及时补洒少了的水，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌合或翻晒。石灰土碾压时，遵循先轻后重、先稳后振、先慢后快、先边后中、先高后低、以及轮迹要重叠等原则。压实后再用两轮压路机趟光并不得有松散、弹簧、翻浆及表面不平整等现象。从摊铺到碾压完毕的所有工序在水泥终凝时间内完毕。石灰土的养生：石灰土碾压成型后，注意初期养护，使其强度得到正常发展，竣工后使石灰土的表面保持湿润，。一般干热夏季天天适当洒水，湿冷季节如表面末干燥，可不洒水。3.2.2本工程填浜加固结构层（自下而上）为：50CM砾石砂+土工布+填筑二灰至原地面。具体施工方法如下：3.2.2填浜路基要先筑坝、抽水和清淤，以清至硬质原状土为标准。按1：1.5坡度挖成阶梯状，每层阶梯高为20CM，宽不小于30CM。然后在河底铺50CM砾石砂，并压实。筑堰：本工程围堰结构为草包围堰，筑堰的位置应设在路基两侧，其中北侧围堰与施工便道的位置在同一直线上，坝顶的宽度与施工便道的宽度相同，坝外坡为1：1.5，内坡为1：1。草包内装土量为草包容量的一半，袋口折叠堆置在水中，堆置时草包上下层和内外层互相错缝，堆叠密实整齐。抽干水后，整理好内坡坡脚。抽水：围堰施工完毕后用泵连续抽水，抽水至河浜底后清淤。清淤：采用机械与人工相结合的方式进行，并配泥浆泵，清除淤泥至河浜底部硬质原状土，严禁扰动河浜底部原状土。3.2.2.2.250CM砂砾垫层施工供料从工地备料场直接进料至施工点，自卸汽车运送，推土机捕筑，人工配合，14T压路机碾压。材料规定：砂砾采用连续级配，透水性良好的砾石，质地坚硬，不含杂质，含泥量不大于5%，标准尺寸为0-70mm，不用同粒径碎石、风化石子、不稳定矿渣代替。级配砂砾摊铺：摊铺砂砾前计算摊铺虚厚=设计实厚×压实系数（1.2-1.25）；在验收合格的土路基上按先远后近把所需的砾石砂分段堆放。然后用推土机进行摊铺，摊铺的砂砾级配分布均匀一致，无明显粒料分离现象；砂砾摊铺长度在30-50M时，开始洒水，洒水量与气温、气候干燥及材料含水量有关，以使所有湿润为度。碾压：采用双轮压路机碾压，先静压几遍，再振动碾压，碾压速度均匀，轮迹重叠，表面平整、坚实，无粗细粒局部集中现象，用14T以上压路机碾压后，轮迹深度≯5MM。边沿处先碾压3-4遍，碾压时先轻后重、轮迹重叠，重叠宽度≮30CM，碾压速度一般不超过30m/min；碾压过程中如发现梅花、砂窝现象，将多余的砂或砾石挖出，分别掺入适量的砂或砾解决后碾压；碾压时掌握先轻后重，压力机碾压轮宜重轮在前。砾石砂碾压达标后，如不连续进行下道工序时，设专人养护，严禁车辆通行。3.2.2土工布加工：根据现场情况在大临生产区内开辟一处加工场地，进行加工。土工布制作前进行实验，对拼缝的强度进行检查，当缝的抗拉强度达成布强度的60％以上时进行大规模制作。土工布缝制方法为：双线包缝拼合，先缝一道，折迭后缝两道，每道缝合线要有一定的间距。每块土工布布宽根据各部位设计尺寸进行定向加工，长度一般控制在50米左右为宜。土工布采用人工铺设，铺设前根据结构工程轴线放出铺筑边线，然后进土工布摊铺，每块布铺设时的搭接长度约为布幅的10％，但不小于2米，土工布铺设时应力求平整并略有松驰。基垫布拼缝必须垂直于轴线。土工布铺设完毕后，及时用碎石包进行压排。3.2.2粉煤灰与石灰的质量比为95:5，摊铺前通过轻型击实实验拟定二灰混合料的最佳含水量和最大干密度。二灰分层摊铺碾压，每层厚度为20cm，松铺系数为1.25，摊铺后立即用8t压路机碾压。每层摊铺碾压时，及时抽干集水井里的水；当二灰土填筑至一定高度时，按摊铺碾压顺序填筑集水井，即先铺50cm砾石砂，表层覆盖土工布。每层二灰土整平压实后，再填筑第二层二灰混合料，再分层夯实，每层的厚度为20cm；填至原地面标高或设计标高。二灰土路堤的压实采用振动压路机。碾压必须及时，做到当天铺，当天压。压实后二灰土表面做有2%的路拱，以利排水。将河浜周边预留的1.0m土工布折回包裹在回填土的二灰土上，并加盖一层土工布。施工时，密切注意天气情况，严禁雨天施工。3.2.2素土回填采用分层回填分层碾压，回填先填路中后填路边，并保持一定的路拱和纵坡。当分几个施工区施工时，交接处不在同一时间填筑时，先施工的作业段分层留台阶；同时施工时分层互相交叠衔接，搭接长度要＞1米。回填完毕后，即可进行压路机碾压，碾压时行驶速度控制在4km/h以内。保证碾压速度均匀，碾压轮迹重叠，前后两次轮迹要重叠20～30cm，碾压坡度略向桥外方向倾斜，利于排水。在压路机碾压不到的部位，采用小型机夯锤等。当工作量小并在监理工程师许可情况下采用人力夯认真循序夯实。夯击面在纵横方向均做到互相重叠一半，防止漏夯。3.2.33.2.3机动车道结构层（自上而下）：4CM细粒式沥青混凝土（AC-13C）+8CM粗粒式沥青混凝土（AC-25C）+0.8CM乳化沥青稀浆封层+35CM粉煤灰三渣+15CM级配碎石，总厚度为62.8CM。3.2.3.1.115CM用于路基解决的级配碎石垫层具有一定粗细粒料级配，透水性良好，质地坚硬不含杂质。级配碎石用平地机摊铺，辅以人工整平，级配碎石松辅系数按1.2～1.3控制；碎石先整平，后修整出路拱和横坡；用5T双轮压路机碾压，压路机碾压先轻后重，先路边后路中，先慢后快，规定轮迹重叠进行压实，压路机碾压至最后表面无明显轮迹；压路机无法碾压的边角部位采用小型夯实机具夯实；铺筑过程随时用路搭板和3米碾压完毕后立即进行压实度检测，压实度应大于等于90%。3.2.3.1.235CM施工放样:在垫层上恢复基线。并保证粉煤灰三碴基层比上面的沥青面层宽10CM，直线段15～20M设一桩，平曲线段每10～15M设一桩，并在路肩边沿外设立指示桩。指示桩上用明确标记标出粉煤灰三碴基层边沿的设计标高。粉煤灰三碴基层混合料:粉煤灰三碴基层混合料采用专用稳定基层混合料集中厂拌机械拌制。为保证基层质量，应检查所供应的三碴混合料的重要原材料和混合料质量。其中：石灰质量使用III级消石灰或III级生石灰；粉煤灰质量达成SiO2、Al2O3和Fe2O3的总含量大于70%；粉煤灰的烧失量应不超过20%。三碴混合料用作基层时，二灰（石灰、粉煤灰）的质量占15%，最多不超过20%，碎石的压碎值不大于30%，碎石集料符合一定的级配规定，在利强度形成和压实稳定。三碴混合料7d浸水强度应符合0.8～1.1Mpa的质量规定。三碴混合料施工:三碴基层设计厚度为40CM，施工中分二层摊铺。在摊铺工序中设专人消除粗细集料离析现象，铲除局部粗集料窝。初步整形后，检查三碴基层混合料的松铺系数，必要时进行减料或补料。粉煤灰三碴基层外形检查和质量合格标准:项目规定值或允许偏差检查频率外形检查高程+5，—10每200m4点厚度（mm）均值—8每200m每车道1点单个值—15宽度（mm）+0以上每200m4个断面横坡度（%）±0.3每200m4个断面平整度（mm）8每200m每处连续10尺(3m直尺)质量标准压实度(%)98每1km6～10处颗粒组成规定级配范围每1km2～3处石灰剂量(%)设计值每1km3～6处7弯沉值（0.01mm）不大于设计值每200m4点分层施工、养生及开放交通:三碴基层本工程中将40CM分两层施工。分层施工时，下层碾压完毕后，可以立即铺筑上一层或7d后再铺筑另一层。粉煤灰三渣层碾压成型后，注意初期养护，强度得到正常发展，特别是在施工后二星期内，使三渣层表面保持湿润，但不得以水柱直接冲向路表。煤灰三渣基层压实后一星期内必须按一定的质量规定检查，以便及时补救不合格之处。成型后的三渣上严禁车辆运营。3.2.3.1.30.8CM乳化沥青稀浆封层对施工完毕的水泥稳定碎石基层顶面用强力吹风机进行清理。严格按照施工规范进行稀浆封层施工，施工过程中控制好接头，接缝的衔接和平整度。根据工程路段长短、宽度，及时调整摊铺槽宽度，对于不能机械摊铺部位则安排人工修补。稀浆封层摊铺完毕后进行必要的养生。施工材料规定：①基质沥青：采用重交70号沥青；②乳化沥青:乳化沥青的生产由移动式车间完毕。③石料：稀浆封层下封层石料采用通过筛分的石料分别堆放。3.2.3.1.4侧平石施工各类侧、平石砼基座下如为土路基时，按设计图设相应厚度的碎石垫层，如砼基座下为粉煤灰三渣层时，碎石垫层取消，本工程侧平石的基座采用C10水泥砼，在其下为三渣层，在粉煤灰三渣施工时控制侧平石轴线和标高或在做完基层后，按照设计线边线或其他施工基准线，准确的放线定桩，在人工挖除高出部分三渣后，再由人工浇砼基座，排砌侧平石。侧平石安装拉线控制轴线和标高，勾缝采用强度M10的水泥砂浆，砂浆饱满嵌实，平石勾缝以平缝为宜，侧石勾缝为凹缝，深度为0.5CM，侧石卧底砼厚度为10CM，内侧上角挂线，让线5MM，缝宽1CM，勾缝在路面摊铺后完毕。侧石安放稳固，做到线段直顺、曲线圆滑，侧石顶面平整无错牙，勾缝饱满严密，整洁坚实。3.2.3沥青砼面层结构自下而上依次为8CM粗粒式沥青砼+4CM细粒式沥青砼。施工时采用“厂拌法”工艺进行施工，沥青混合料采用购买商品沥青砼，大吨位自卸汽车运送，沥青砼摊铺机平行作业摊铺，压路机(双钢轮压路机、振动压路机)联合进行碾压。日平均气温低于10℃时进行施工，避免在雨季施工。具体施工如下：测量放样：在基层上恢复中线，直线段每10～15M设一桩，平曲线段每5～10M设一桩，并在铺筑宽度两侧边沿外设水平测量桩，在两侧桩上测定松铺设计标高，固定摊铺机行走钢丝。材料实验及混合料配比调整：正式施工时进行各种原材料的实验和混合料的配比实验，并进行实验路段的铺筑，其结果得到监理工程师认可后，再正式进行路面铺筑。摊铺机就位：摊铺机进入现场后，使两侧模板基本平行于基准弦线且左右等距。在摊铺范围横向方向上打两个基准桩，桩顶标高比设计标高低2～3MM，启动找平传感器调整抹平板，使其后端碰到基准桩，再调整抹平板的进料角。调整好以后，启动自动转向传感器，自动行走5～10m，调整侧模板使其与基准弦线平行。混合料运抵现场时的摊铺温度不低于130℃卸料：开始摊铺时和摊铺过程中，现场至少有4台运料车等候卸料。运料车在摊铺机前30～50cm处停车，不得撞击摊铺机，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。摊铺：沥青混合料的摊铺采用两台摊铺机作业，每幅路全宽一次性作业完毕，每台各在半幅摊铺，一前一后，避免出现纵向冷接缝。摊铺速度控制在2～4m/min，力求均衡、连续，半途不断顿。混合料的摊铺温度不低于115℃接缝：横缝为每次作业的结束处或施工中临时被迫暂停处，为冷接缝，采用“挡木法”垂直端面平接缝，或以后切缝为垂直端面。碾压：沥青混合料的压实使用组合压路机作业，碾压环节分初压、复压和终压三个阶段进行。碾压纵向由低边向高边慢速均匀进行。初压采用8～10t双钢轮压路机碾压，碾压速度在1.5～2km/h，碾压遍数2遍。复压采用12～15t振动式压路机碾压，碾压速度在2.5～4km/h，碾压遍数2～4遍，工作温度不低于95℃；终压采用15t轮胎式压路机碾压，消除轮迹，工作温度不低于90交通管制：沥青砼路面碾压完毕尚未冷却到50℃3.2.3非机动车道结构层（自上而下）：3CM细粒式沥青混凝土（AC-13C）+6CM中粒式沥青混凝土（AC-20C）+0.6CM乳化沥青稀浆封层+25CM粉煤灰三渣+15CM级配碎石，总厚度为49.6CM。结构层基本与机动车道相同。3.2.3人行道结构层（自上而下）：6CM同质砖（200*100MM）+3CMM10水泥砂浆+10CMC20水泥混凝土+10CM级配碎石，总厚度为29.0CM。碎石垫层铺筑时保证其厚度、平整度、标高。砼基层为10cm厚C20水泥砼，浇筑时采用商品砼，分段浇筑，流水作业，人工摊铺，平板振动器振捣，做到振捣密实，控制好其顶面标高、砼厚度、平整度、横坡度等，专人负责检查控制，以利下道工序人行道板铺设的质量控制。人行道板铺设施工时做到精心施工，做好测量配合工作，控制好干拌水泥黄砂和人行道铺设的平整度、线条的直顺等。控制好人行道板接缝的平顺，所有拉线控制、并时刻用水平尺检查控制，及时纠正。3.3桥梁工程施工3.3.1序号里程桩号桥梁名称结构类型孔跨布置桥长（M）1K2+266.96毛家河桥22M预制C50先张法预应力砼T梁单跨22.02K1+347.96安泾1桥10M、16M预制C40先张法预应力砼空心板梁10+16+1036.0内容参见第一章：工程概况部分。3.3.2本桥梁工程桩基采用Φ800钻孔灌注桩。本工程桩基采用正循环成孔及清孔工艺。施工工艺及施工设备的选择:成孔方法选择正循环钻孔法，本工程中钻孔桩孔径800。护筒采用钢护筒，用4mm钢板自制，每节2米，用螺栓法加入橡胶圈连接，防止渗水；护筒采用挖埋式施工。采用泥浆护壁，防止坍孔。钢筋笼采用加工场加工现场绑扎。砼采用商品砼，用导管输入浇灌处。施工方法:我们选用正循环回转钻进成孔，二次换浆清孔，导管灌注水下混凝土的一整套工艺，以达成将桩底沉渣控制在最小限度，保证桩体质量。3.3.2桩基放样的内容涉及：桩位的测量和桩顶高程的测量。根据设计图纸提供的桩位座标点，以测量控制网上的控制桩为依据，用极座标法放测出桩位，然后用十字线法放测出引桩，在桩基施工过程中，应不断地用引桩检查桩位是否满足设计规定，如有偏差，应及时调整，将偏差值控制在施工允许偏差范围之内。桩基高程的测量以本标段高程控制网为依据，用水准仪进行观测，当桩基的沉入深度接近设计值时，应用水准仪跟踪观测，当沉桩高程达成设计值且贯入度满足设计规定期，即可最终测定桩顶高程。根据轴线控制标志放小样桩。填写桩基轴线和桩位标志记录，钻桩地区所放水准点的数量不小于2个，桩基轴线和桩位样桩的定位点，设立在不受施工直接影响的地点，在施工过程中经常作系统的检查，定位点需要移动时，先检查其准确性，并作好测量记录。3.3.2.2钢护筒内径比桩径大10cm，壁厚取4mm，在工厂加工。钢护筒加工标准：垂直度偏差不超过1cm/1m。椭圆度不大于2cm，焊接采用坡口双面焊，所有焊缝连续，以保证不漏水。护筒顶面高度高出地下水位以上，同时护筒还应高出地面约0.3m。根据测量放样的点位，由人工进行桩位的开挖，挖深2.0m，然后埋设护筒，护筒埋放就位后，外侧用粘土压实40~45cm，防止漏水，同时在施工槽一侧形成一条排水沟，作为泥浆排放和收集的通道。桩机为滚筒式，下垫枕木应垫平垫实，保证桩架垂直。桩机定位时，要保证钻杆中心对准桩位中心，并用线锤调整桩架和钻杆在纵向和横向的垂直度，符合设计规范规定后将桩机固定。3.3.2钻孔灌注桩正式成孔之前先打试孔，核对地质资料、检查所选的设备、施工工艺及技术措施。3.3.2（1）泥浆根据本工程地质情况，原则上使用原土造浆，但因土层中有粉细砂层，渗透性强，故施工中根据实际情况配以优质粘土及膨润土，采用正循环和泵吸反循环方式进行泥浆循环，以提高排渣效率。泥浆控制措施如下：a.控制泥浆液面：由于存在砂层，土怪侧压力，为防止或减少砂层垮塌，控制孔内液面标高以保证足够水头压力，维护下部砂层的安全。b.控制泥浆比重：泥浆比重过大钻机成孔阻力大，泥浆失水量大，岩层遇水桦散、剥落、崩解的也许性就大。反循环泥浆比重控制在1.05～1.08之间。尽量取下限。c.控制泥浆粘度：由于砂层不稳定，还应适当提高泥浆粘度，适当采用高分子化合物（聚丙烯酰胺）来提高粘度，以阻止不同地层的水化膨胀和松散垮塌，同时粘度不能过大，粘度过高，则会使泵压升高，排量显著减少，钻速下降，排粉困难，泥浆粘度控制在17～20S，含砂率小于4%。d.控制泥浆PH值：泥浆PH值的大小，表达了泥浆酸碱性的强弱。PH<7时，泥浆为酸性，PH值越小，酸性越强；PH>7，为碱性PH值越大，碱性越强；PH=7时，泥浆为中性。假如PH值大于11，则泥浆会产生分层现象，推动固壁作用。e.泥浆循环系统：用开挖式土坑作泥浆池与沉淀池。钻进时，细粒钻渣沉淀池内，沉淀后用3PNL泥浆泵抽吸排除。经沉淀池沉淀后的优质泥浆流入泥浆箱内后流回钻孔内。f.泥浆配置：采用的泥浆应选择含砂率低的粘土制成，应呈微碱性，本协议范围粘土层较多，尽量采用原土造浆。必要时加入膨润土。泥浆的性能指标要达成以下指标：泥浆性能比重（r）粘度（s）胶体率（％）1.15-1.3019－28＞90－95（2）试钻①开始钻孔时，稍提钻杆，在护筒内打浆，开动泥浆泵进行循环。待泥浆均匀后开始钻进。适当控制进尺，先慢后正常。②在钻孔过程中，钻机的主吊钩宜始终吊住钻具，不使钻具的所有重量由孔底承受，这样就可避免钻杆折断，又可保证钻孔的质量。③为防止钻孔偏差，应注意转盘中心，卡孔和护筒中心保持在一条直线上。并采用2台经纬仪随时校对。④成孔过程中，对进尺速度的控制应掌握以下几点：a.对于易塌孔的土层，距离该土层1～0.5m时，控制进尺速度0.5m/h，保证减压状态钻进，观测护筒内泥浆位置变化情况，假如有漏浆现象立即补浆，保证泥浆水头压差。b.进入易塌层，不管有没有漏浆现象，停钻（但泥浆循环继续进行）4～8m，让泥浆充足渗透进井壁，让泥浆充足护壁，避免漏浆和塌孔。c.在易塌层采用低速进尺速度控制在0.5～0.2m/h，保证减压状态钻进，否则进尺过快，泥浆护壁时间不充足，容易导致漏浆和塌孔。当孔底达成设计标高时，立即进行终孔检查，及时清孔，清孔后立即安顿钢骨架浇灌砼。（3）清孔钻孔完毕之后，一次清孔运用钻孔的反循环系统的泥浆泵连续吸渣5～15min左右，使孔底钻渣清除干净，一次清孔结束后，迅速拆除钻杆、钻头，安放钢筋笼后下放导管，测量孔底沉渣和泥浆性能，如孔底沉渣和泥浆性能超过规范规定，进行二次清孔。其方法有两种：一是沉渣厚度较小时，用泥浆泵正循环清渣；二是沉渣厚度较大时，用反循环方法清渣。具体做法：运用混凝土导管做为清渣管，上接异径弯头，其下端与导管相连接。清渣时，导管下端距孔底（沉渣面）200～300mm。循环开始由人工缓慢以扫描状摆动导管，以便彻底清除沉淀物。待检测合格后，即可拆除异径接头进行灌注。（4）钢筋笼制作及吊装a.为保证钢筋起吊时不变形，采用两吊点起吊，第一吊点设在钢筋笼的上端，第二吊点设在钢筋笼的中点到三分之一点之间。b.同时起吊两个吊点，使钢筋笼离开地面2m左右，第二吊点停吊，继续起第一吊点，使钢筋笼垂直，解除第二吊点，将钢筋笼渐渐放入钻孔中，并临时托卡于孔口，以便于第二节钢筋笼对接。解除起吊钢丝绳，用同样方法将第二节钢筋笼吊于孔口上方，然后采用帮条焊对接。为节省时间，帮条的一端先焊在钢筋笼上，在孔口处只完毕帮条焊对的另一半，焊好后，将整个钢筋笼下入孔中。c.下放钢筋笼时注意对孔壁的影响，因接头较多，焊接时间较长，视情况可采用厌筒挤压接头，钢筋笼下放定位后，进行第二次清孔，尽快不间断地浇筑混凝土。d.钢骨架安顿到确认标高后，即灌注砼。（5）灌注砼灌注桩砼为商品砼。灌注桩的砼应采用水下砼配合比。①导管选用10mm厚无缝钢管制作，内径250mm，底节尺寸定为7m，标准第度每节2.5m，另有0.5m～1.0m长的辅助导管。接头用法兰盘接头，用8M29螺栓连接，法兰接头解决设立导向装置，防止挂住钢筋笼，导管按规定进行气密实验。气密实验按孔底水压的1.5倍进行，防止导管在混凝土浇筑过程中爆裂和漏水。②料斗a.在导管内布置救胆作为隔水栓。b.施工时，用8mm加工储料斗和漏斗，储料斗体积5m3，漏斗体积2.0m3，保证首批混凝土使导管埋入混凝土2m以上。③水下混凝土浇筑a.通过混凝土泵车运送到储料斗。灌注水下混凝土时，导管和漏斗之间设立阀门关好，并将导管提高孔底30～40cm左右，然后将灌注漏斗和储料斗装满混凝土之后打开阀门开始浇注水下混凝土。在混凝土灌注过程中，实测实量正在浇筑的混凝土面的标高，控制导管深在3～6m，最小不小于2m。混凝土灌注应连续进行不得中断，同时控制好导管内混凝土的高度，使水下混凝土在落差的作用下形成连续密实的混凝土桩身。当混凝土灌至护筒顶端时，排出具有杂质的混凝土，溢出新鲜的混凝土时，停止灌制，拔出导管，拆下的导管立即冲洗干净，堆放整齐。混凝土灌制完毕后，应拔出护筒，拔出的护筒要清洗干净，移至下一桩位埋设。b.桩的灌注时间不宜过大，严禁导管提出混凝土面导致事故。当出现堵塞情况时，可将导管少量上下升降排队故障，但不得左右摇摆移动，当混凝土浇至钢筋笼底部时，放慢混凝土入管速度，减少混凝土上升顶力对钢筋笼的影响，避免钢筋笼上浮，作好混凝土灌注记录备查。c.灌注砼施工时注意事项：在施工时要防止坍孔，保证泥浆比重，施工时护筒位置要保持居中，四周填土要密实，不使护筒底部漏水，清孔时，钻机空转时间不能太长，冲水时水头力量要均匀适中，进展均匀，在吊入钢骨架时防止骨架碰撞孔壁。砼灌注的速度严格控制，砼供应连续，保证每根桩一次浇捣完毕，中间不得有停顿。d.灌注桩完毕后按规定进行检测，经检测合格进入下道工序。3.3.3桥台施工方案3.3.3桥台基坑开挖以挖掘机配合自卸车外运。距桥台底0.2～0.3米时人工清理找平，基坑周边设排水沟和集水井，施工过程中保持基底干燥，基坑周边以1：1.5放坡。机械开挖时和桩头保持一定距离，防止损坏桩头，用风镐配合人工凿除桩头，整理调直桩头钢筋后，下铺10厘米C10砼垫层。3.3.3垫层模板根据测量提供的轴线控制点进行，水准仪校正标高，为保证整个垫层的标高准确，在模板中间设立若干水准点，采用竹片定出垫层面标高，采用平板振动器振动整平，无石子外露，表面抹平。垫层面基础弹线时，将桥台位置弹出，保证立柱插筋的准确性。垫层与桥台放样精度应控制在5MM以内。垫层砼通过溜槽将其导入桥台坑内。3.3.3钢筋绑扎前，先将桩锚固钢筋弯至设计规定的角度，并用钢丝刷将钢筋表面清洗干净。钢筋绑扎时，设专人核对钢筋的直径、形状、尺寸、数量等，绑扎过程中，先进行底层钢筋的绑扎，所有钢筋的交叉点要每点扎牢，相邻绑扎点的铁丝要扣成八字形，以免上下层钢筋网歪斜变形，底层钢筋绑扎完毕后，搭设钢管支架进行上层钢筋绑扎，钢管支架纵横间距为1200MM。在垫层施工完后弹出墨线准确进行桥台和插筋定位；在下层筋绑扎完毕并放好箍筋后，再搭设钢筋支架，支架运用Φ48钢管搭设，然后再设两侧分布筋，最后进行上层钢筋绑扎。3.3.3桥台模板采用定型钢模板或木模，立于已浇好的素砼垫层上。安装前，在模板上涂刷脱模剂，安装完毕后及时检查承台位置（轴线）及几何尺寸。模板支撑必须牢固，以防模板走样。浇筑砼时派专人看模，及时纠正模板系统的变形和防止漏浆。3.3.3砼浇捣时由桥台一端向另一端分层浇捣，转角处及首层砼浇捣加强浇捣，每30CM为一层，采用Φ50插入式振动棒振捣，振动间距为30CM，振动棒呈“梅花式”移动，桥台砼浇捣完毕后，桥台在砼达成设计强度以后进行拆模。3.3.4承台施工方案（安泾1桥3.3.4基坑拟采用大开挖施工，边坡1：1～1：1.2。土方重要以挖机开挖为主，人工开挖辅助，当挖土挖至接近标高还差20cm左右一层土时停止挖土，待承台施工准备工作就绪后以人工突击挖除。3.3.4方桩凿除其桩头，凿桩时专人控制其桩顶标高，注意保护主筋。承台内的钢筋应根据设计规定与基桩钢筋相连接。为保证承台面层钢筋位置对的不下挠，在承台面层钢筋和下层钢筋之间适当架立钢筋。绑扎承台预埋钢筋时，外露承台的墩柱插筋的固定方法采用角钢支架进行，保证插筋位置的精度规定，插筋根部主料需焊接固定。3.3.4模板采用定型钢模板或木模，立于已浇好的素砼垫层上。安装前，在模板上涂刷脱模剂，安装完毕后及时检查承台位置（轴线）及几何尺寸是否符合图纸规定。为保证保护层厚度，采用细石混凝土预制块（豆腐块）衬垫于钢筋和模板之间。模板支撑必须牢固，不要支撑于浮土上，必要时打支撑桩，以防模板走样。浇筑砼时派专人看模，及时纠正模板系统的变形和防止漏浆。3.3.4砼到达现场后要随时抽样，测定砼坍落度并制作试块。浇筑砼采用插入式振捣器进行捣实，振捣器的插入要紧跟砼的入模，防止漏振与过振。浇筑时在整个平截面范围水平分层进行浇筑，每层厚度不大于30cm，上下两层间隙时间应尽量缩短，在振捣时将插入式振捣器的振动棒稍伸入到下层砼，保证上下层紧密接触。振捣时间以被振捣砼表面停止沉落和表面气泡不再显著发生为度。振捣时振动棒避免碰钢筋，并与模板保持一定距离。振捣时不要摇动钢筋。承台顶面要做好抹面工作。当砼浇筑完毕后，及时做好湿治养护工作，防止砼表面产生收缩裂缝。3.3.4基坑填土前将积水及淤泥清除。填土分层填筑夯实或压实，每层厚度一般不超过30cm。填土待砼强度达成设计强度的70%以上时进行，并对称进行回填。3.3.5墩柱施工方案（安泾1桥3.3.5详见工艺流程图：《墩柱施工工艺框图》。3.3.5主筋采用闪光对焊连接，同一截面接头数量不超过50％，相邻钢筋接头应错开，箍筋应与竖筋保持垂直，箍筋间距符合设计图纸，钢筋保护层厚度必须达成设计规定规定，保证砼的色泽一致（即无水泥砂浆垫块阴影）。为了保证保护层厚度，在钢筋与模板之间设立铅丝砼垫块，并互相错开。墩柱中的竖向钢筋是直接插入在承台中的，长度满足设计规定。此外，若墩柱中设有加强箍，根据设计规定进行设立。对墩柱中其他钢筋施工规定同承台钢筋施工规定。定位放样搭设支架定位放样搭设支架钢筋制作绑扎钢筋钢模加工立模测量复核拟定施工配合比制作砼试块浇捣混凝土养护拆模拆支架清理现场及养护3.3.5模板连接处采用螺栓进行连接。模板制作高度、形状根据墩柱的高度及形状而制定的。模板底部与承台表面接触处，用砂浆或其他软质物填平嵌实，模板与模板的拼缝用棉条封填。模板采用吊机进行安装，墩柱模板截面尺寸采用Φ20对拉螺栓和Φ25以上对角线拉结螺栓，立柱垂直度校正采用钢绳缆风调节，并用垂球检查垂直度，四根缆风钢绳均匀设立在距模板上部1/4处，组装完毕后再用经纬仪校核。详见附图6：《墩柱模板立面图》模板在上部口内侧明显标出墩顶高程。钢模板在第一次使用前涂足隔离油，但不得沾污钢筋和成型后的砼表面，以后每次使用前铲除残留在模板上的剩余砼，并涂隔离油或脱模剂，同样不得沾污钢筋和成型后的砼表面。为保证保护层厚度，采用细石混凝土预制块（豆腐块）衬垫于钢筋和模板之间。支架、模板在砼强度能保证其表面不致因拆模而损坏时拆除。拆除模板和支架后，及时清除灰浆，维修整理，妥善存放。砼表面在48小时内整修消除接缝痕迹或砼表面的气泡。墩柱模板拆除后，注意对成品墩柱的保护。3.3.5为了增长砼表面光洁，减少气泡现象，砼中掺入一定量的粉煤灰或其它外加剂。砼的坍落度控制在9-15cm左右，砼振捣器采用高频插入式振捣器。浇筑时的其他规定同桥台砼施工。每次浇筑时以30～50cm为一层往上浇筑，严禁超振或漏振。为了保证清水砼的施工质量，使得砼外表平整光洁，色差基本上一致，在施工中采用如下措施：施工前的模板清除干净，模板拼接处高低不平处用汽车粘脂嵌平，中间用吹塑纸嵌实，以防漏浆。外在浇筑时，在模板外侧用小锤轻轻击模板，随浇随敲，使气泡跑出来。模板拆除以后，如砼表面存在气泡，细裂缝等缺陷，用同批的水泥与白水泥配成一定比例的水泥浆，用纱头往有缺陷砼面上碾擦，使得细裂缝和气泡孔都填满、填平，待水泥浆干了以后，再用砂皮和纱头把水泥浆擦干净，模板接缝处有砼高低不平的砼，用砂皮和磨光机打平、磨光。3.3.6盖梁施工方案3.3.6浇注混凝土地坪搭设支架和脚手架钢筋及焊接实验模板制作浇注混凝土地坪搭设支架和脚手架钢筋及焊接实验模板制作铺设底模模板制作钢筋制作焊接骨架钢筋绑扎骨架钢筋钢模板制作及验收砼配比拟定立侧模砼拌制和运送浇筑砼养护砼拆底模拆支架及脚手架3.3.63.3.6.2.1排架地基解决桩基完毕后，即对跨内进行地基土的整平压实，铺设10cm碎石，10cmC15砼。3.3.6.2.2排架的搭设顺序盖梁采用48钢管排架支撑，其搭设施工方法如下：基础面弹排架尺寸线→摆放扫地杆→逐根树立排架立杆与扫地杆扣紧→摆放另一方向扫地杆与立杆→扫地杆扣紧→安放第一步纵向杆→安放第一步横向杆（即短边）→反复此程序至所规定标高→注意水平向每四排设水平撑一道→横桥向立面每两排设一道剪刀撑→侧立面规定最外侧搭设剪刀撑→中立杆亦设剪刀撑。3.3.6.3盖梁钢筋工程钢筋均在钢筋棚统一加工成型后运往现场绑扎焊接。盖梁底模铺设后在底模上进行骨架放样，进行底层钢筋铺设绑扎，再搭设盖梁钢筋支撑，随后绑扎盖梁箍筋及上部钢筋，施工先扎好箍筋分布筋，初步固定箍筋位置，绑扎均采用20#镀锌铅丝；绑扎下侧部纵筋，先在箍筋上分好纵向间距，从下往上逐根绑扎，由于纵筋长度较长，可先在纵向两端及中间点焊几点，临时固定后，再进行绑扎。绑扎钢筋时要注意其顶、底面标高的控制，保证和顺一致，使之有足够保护层和规定横坡规定。3.3.6.4盖梁模板工程盖梁底模采用光面胶合板，厚度不小于12mm，。底模排列均匀对称，保证模板投影尺寸及拼缝密实，两端底模各挑出50cm盖梁侧模板采用5mm厚钢板外加75号角钢加劲和胶合板相结合的方法施工，横向角钢加劲肋间距为300MM，纵向角钢加劲肋间距均为500MM，实际加工时单侧分为三块，即两端斜角部分各一块，中间正交部分一块，模板运用吊车逐块吊上进行拼装。盖梁下部在底模下部和倒T形的中部及顶部每个断面设三根拉杆。3.3.6.5盖梁砼工程砼浇捣时两边对称进行，防止支撑沉降变形引起盖梁产生裂缝。采用Φ50插入式振动器振捣，盖梁下端倾斜部分砼由中间向两边浇捣，到平直部分后由两端向中间浇捣，每层浇注厚度40CM，振动棒振捣时，在靠近模板处插点间距10CM，中间部分采用梅花式振捣，插点间距20CM，振动棒的操作要做到“快插慢拔”，在振捣上一层砼时，应插入下一层砼的5～10cm左右以清除两层之间的接缝，在振捣上层砼时，要在下层砼初凝之前进行。3.3.7毛家河桥采用Φ200*49MM圆板式橡胶支座、安泾1桥采用Φ150*35MM圆板式橡胶支座。具体安装规定如下：支座应按图纸规定的位置、标高准确水平的安放在水泥砂浆垫层上，砂浆垫层应伸出支座各边沿50MM。支座垫层标高的允许误差为±10MM。支承在支座上梁体的下表面与支座面保持水平。此外支座下设立的水泥砂浆垫层，砼强度应符合设计规定。安装前应将盖梁、桥台支座垫层处清理干净，用干硬性水泥砂浆抹平，并使其顶面标高符合设计规定。然后将设计图上标明的支座中心位置标在支承水泥砂浆垫层及橡胶支座上，橡胶支座准确安放在支承水泥砂浆垫层上，规定支座中心线同支承水泥砂浆垫层中心线相重合。由于本工程主梁采用就地浇筑办法施工，因此先行将支座粘结在水泥浆垫层上，再安装支座周边的底模板，在浇筑砼时，应保证支座不受扰动。吊装板梁前，抹平的水泥砂浆必须干燥并保持清洁和粗糙。板梁安放时，必须仔细，使板梁就位准确且与支座密贴，就位不准时，或支座与梁板不密贴时，必须吊起，采用措施垫钢板和使支座位置限制在允许偏差内，不得用撬棍移动板梁。3.3.8板梁的运送、堆放及搬运注意事项：预应力钢筋砼空心板起吊和搬运，应在混凝土达成设计强度的80%后方能进行。板梁的架设采用30-50T吊机进行吊装架设，吊装时，进行边跨板梁吊装施工，最后进行中跨板梁的吊装施工。具体施工方法如下：3.3.8架梁前先将支座垫块顶面去除浮砂，表面清洁干净。若垫块有高差应用水泥砂浆调整，支座垫块上按设计位置标出支座中心十字线及支座外框线，保证支座位置对的。在吊梁后保证梁底与垫块顶面平行、平整，支座上、下所有密贴，避免偏压、脱空及不均匀支承发生。位置不准确时必须吊起重放。起吊前起吊设施须经验算，以免吊环折断或弯曲。钢丝绳捆绑处，用木板、麻袋或橡皮等垫衬。3.3.8劳力安排：架设作业规定高，安全生产隐患较多，拟挑选配备灵活、精干，年轻有经验的作业人员组成作业班，作业人员人数：15名。3.3.81、为了防止软弱地基对吊车作业的影响，在适当的位置铺设路基箱板，待梁运至架设位置时，由吊车一次起吊行走到位。2、吊机起吊时，有专人指挥，听从统一的信号，做到紧密配合，动作协调一致。3、在起重机工作的有效半径和有效高度范围内不得有障碍物，若有障碍物进行清除，或采用其他有效保护措施。4、当梁起吊离地20-30CM时，检查吊机机身是否稳定，吊点是否牢固，在情况良好的条件下继续进行工作。起吊时速度均匀，保证梁平稳，梁下落时必须慢速轻放。5、梁安装就位后若有问题及时进行调整。3.3.8序号项目允许偏差1平面位置顺桥纵轴线方向102横桥纵轴线方向53相邻两支点处高差伸缩缝宽度10+10-54支座板每块位置55每块边沿高差13.3.81、认真贯彻贯彻“安全第”、防止为主”的生产方针，保障施工人员在施工中的安全。2、加强对所有参与施工人员的安全教育，岗前要进行施工技术交底，安全操作交底，提高操作人员的安全意识，增强安全观念。3、安装梁前，应对吊装机械设备传动部分运转一次，检查各部位操纵系统是否正常，同时检查所有起吊索具（如钢丝绳、扎头、吊钩等），是否符合