标准作业基础知识

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标准作业基础知识脱产班长培训系列教材教材编号：QCD-MT-09QCD改善部标准作业、MOST法、线平衡改善的开展顺序与关系前言标准作业票标准组合作业票工序能力票标准作业要领书线平衡改善首先把握生产线整体布局情况然后考虑岗位内的动作范围、组合使用MOST法计算各工序作业标准时间、工序能力，再平衡各工序间的标准时间写出每个岗位内的作业顺序与要点根据各岗位实际作业时间，对生产线的平衡率进行改善根据公司班长长期培养规划，班长应该具备以下能力：制定本班组所有岗位作业要领书的能力。让下属熟练掌握作业要领书的能力。监督下属是否遵守标准作业的能力。出现下属不遵守标准作业要领书的情况时，指导并使其遵守的能力。指导下属开展工作和对下属做评价的能力。熟练操作本班组内的所有岗位的能力。前言班组长要具备这些能力，就需要对标准作业有一定了解，并且掌握动作分析、改善能力，才能编制、改善标准作业要领书。一、标准作业理论二、如何开展标准作业三、动作分析目录一、标准作业理论1、标准作业概述2、作业标准与标准作业3、标准作业三要素1、标准作业概述标准作业的概念标准作业是以较少的工时数，生产出高品质的产品的一种工作手法。是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题作最适当的组合，以达到生产目标而设立的作业方法。标准作业的实施可以确保装配和加工工序的品质。在不损害设备并确保安全下，用更快捷有效地方式完成作业一、标准作业理论围绕有效的人员移动创建平稳的生产流所有人员都可以容易地完成的工作进行重复性工作，识别并消除工作伙伴之间的工作差异保持上次改善取得的成果建立持续改进的基础-------Thatmeans:“Wherethereisnostandard,youcannotimplementimprovementscontinuouslyandyoucannotguaranteethesustainabilityeither!”-------这就意味着，“没有标准,你就不能实施持续的改进,而且你也不能保证改进的持续性!”–TaiichiOhno大野耐一

标准作业的目的一、标准作业理论标准作业相关术语标准作业

以人的动作为中心，把工序集中起来，以没有浪费的操作顺序有效的进行生产的方法。作业节拍（T.T—TaktTime）

根据客户的要求，生产一件产品应该使用的时间值。T.T=1天生产的时间/1天客户需求的产品数量循环时间（C.T—CycleTime）

作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环的实际作业时间（包括步行时间），但不包括空手等待时间。一、标准作业理论标准中间在库（标准手持）

按照标准作业规定的作业顺序进行操作时，为了能够反复以相同的顺序、动作操作生产而在工序内持有的最少限度的待加工品。（入料口和成品库不属于标准手持）工序能力：各工序的生产能力。即各工序（设备）进行生产时，考虑到手动作业时间、设备的加工时间、更换刀具的时间，单班所能生产的最大数量。一、标准作业理论工序能力=1天的生产时间（定时）完成时间/件+交换刀具时间/件标准作业组合票

明确各工序的手工作业时间及步行时间，用于考察T.T内一个作业者能够承担的工序的范围是多大。标准作业票

用图表示每个作业者的作业范围，应填入标准作业的三要素及检查品质和注意安全等记号。（原则是每个岗位一个作业者）。标准作业要领书以图文并茂的形式，将岗位的作业内容、作业顺序、作业要点、技术要求、确认要点等内容表示出来。一、标准作业理论2、作业标准与标准作业一、标准作业理论作业标准标准作业1、作业标准是指导作业者进行标准作业的基础。2、作业标准是对作业者的作业要求，强调的是作业的过程和结果。3、代表性的作业标准有：作业指导书、检查作业指导书、安全操作要领书等。1、标准作业是以人的动作为中心，强调的是人的利用。2、标准作业是以生产线整体为对象，强调的是作业顺序、标准时间、作业标准等内容。3、标准作业则包含：工序能力票、标准作业组合票、标准作业票、标准作业要领书。3、标准作业三要素要素一：作业节拍（T.T）所谓Ｔ.Ｔ（Takttime），是指根据客户的要求，应该用多长时间、即几分几秒生产一个或一件产品的目标时间值它是由市场销售情况决定的，与生产线的实际加工时间、设备能力、作业人数等无关计算公式如下：一、标准作业理论T.T=1天客户需求的产品数量1天生产的时间（定时）

一、标准作业理论案例注意：切莫按设备和人的能力进行生产！而是按顾客的需求进行生产延伸概念：循环时间（C.T）循环时间C.T（CycleTime），指作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的一个循环的实际作业时间（包括步行时间，但不包括空手等待时间）C.T是指按照操作顺序进行一个循环作业的最短时间。但必须是可以连续作业的最短时间。数次循环发生一次的监测、换刀、处理空箱等作业的时间，不纳入CT计算如果生产线里存在同时生产2件或同一工序里使用两台设备时，按每生产2件作为一个循环，然后注明一个循环生产2件一、标准作业理论延伸概念：作业节拍（T.T）和循环时间（C.T）的关系C.T是一个循环实际作业时间；T.T是根据一日的需求量计算出来的单件生产时间。C.T与生产线的实际生产周期、设备生产能力有关；T.T只与需求量、生产时间有关，与实际生产周期、设备生产能力、作业者人数无关。C.T小于T.T时，作业者有空手等待的现象；C.T大于T.T时，就会发生作业延迟。一、标准作业理论最理想的状态是C.T=T.T，这种情况下既能满足客户的需求，也不会出现人员、设备的等待浪费。3、标准作业三要素要素二：作业顺序作业顺序是指作业者在进行装配或零件加工活动过程中的作业的顺序。一、标准作业理论作业顺序不明确：每个人都按照自己喜欢的顺序作业循环时间因人而异；产生错漏装等不良；甚至可能损坏机械。举手投足都明确：每个人都能按照同一程序作业相同生产时间；相同品质的产品。作业顺序指作业者能够效率最高地生产合格品的生产作业顺序，它是实现高效率的重要保证。作业顺序有好坏之分，好的作业顺序是没有多余的无用动作的作业顺序，也是效率最高的作业顺序。作业顺序必须符合生产线运行的规律，避免因操作者不遵守作业顺序而造成事故，如：误把未加工完毕的工件传入后工序而导致机械损坏或停线等。

一、标准作业理论3、标准作业三要素要素三：标准手持按照作业顺序进行作业时，为了能够反复以相同的顺序、动作作业而在工序内持有的最小限度的在制品。决定标准手持的基本规则①从作业顺序来考虑②从有无设备自动加工来考虑一、标准作业理论一、标准作业理论案例二、如何开展标准作业1、作业时间测量2、制作工序能力票3、制作标准作业组合票4、制作标准作业票5、制作作业要领书1、作业时间测量现场观察，初步掌握现场实际作业顺序、作业方法，确定观测位置，决定作业项目；拍摄录像，将各项作业内容详细记录下来；根据录像内容，使用MOST法计算各个循环的标准时间（ST），得出C.T（理论值）；二、如何开展标准作业使用MOST计算标准时间，由工艺员负责，这里不做介绍二、如何开展标准作业案例2、制作工序能力票定义：它表示在各工序加工零件的生产能力。表中填入手工作业时间、机械的自动传送时间以及交换刀具的时间等，可以清楚的看出该工序中拖后腿的是机械还是手工操作，成为改善活动的突破口。计算公式：二、如何开展标准作业工序能力=1天的生产时间（定时）完成时间/件+交换刀具时间/件完成时间＝手工作业时间＋设备加工时间交换刀具时间＝交换刀具时间／次÷交换个数／次二、如何开展标准作业案例3、制作标准作业组合票定义：明确各工序的手工作业时间及步行时间，用于考查T.T（节拍时间）内一个作业者能够承担多大范围的作业。观察人的作业时间、步行时间及设备自动加工时间组合后三者的关系，并找出可能存在的问题点加以改善：瓶颈是人或者设备有没有空手等待的浪费一个C.T与每日必要量（T.T）之间的差异掌握人与设备配置的合理性二、如何开展标准作业标准作业组合票制作步骤：记录生产线名称、产品名称；每日必须生产的数量（客户需求数量）；节拍时间（T.T）：在组合票上时间轴上用红线画出T.T；记录作业内容；作业时间必须根据“工序能力票”累积计算，设备与设备之间的步行时间也要记录进去；组合线图：手动作业时间:设备自动作业时间:步行时间:等待时间:T.T:二、如何开展标准作业二、如何开展标准作业案例4、制作标准作业票定义：它以图表示每个作业者的作业范围，应填入标准作业三要素及检查品质注意安全等标记。应将标准作业票挂在明显之处，让所有的人都了解生产线的作业状况，并作为改善的工具、管理的工具及指导的手段另外，它是管理监督者表达让作业者怎样操作的管理者意图的手段，是明确作业顺序，用眼睛看得见得管理工具。二、如何开展标准作业标准作业票应该在不断的改善后也在不断的修订，一成不变的标准作业票说明现场没有进行改善。制定步骤：作业内容：以标准作业组合票为依据，确定各工序作业内容；机械配置：所使用的机械设备按标号配置；作业顺序：机械配置顺序与标准作业组合票所表示的作业顺序相同，并随着它的编号进行，其工程间以实线来连接，从最终作业回到最初作业以虚线来表示；如：标准手持数：按作业顺序进行作业，将机械所必须的标准手持数记入在图标机械位置上；二、如何开展标准作业节拍时间（T.T）：记入标准作业组合票所计算的节拍时间；循环时间（C.T）：记入按照作业顺序进行一个循环作业的时间；生产线名称、零件名称、图号等信息要标注清楚；瓶颈工序要用红色将其标出；各类符号说明：二、如何开展标准作业二、如何开展标准作业案例二、如何开展标准作业案例5、制作作业要领书标准作业要领书也称标准作业指导书,是在标准作业卡的基础上细化操作要点,明确标准作业顺序中各项操作内容、操作顺序、作业重点、作业指示图、使用工具、质量要求、操作要求、安全标准和设备操作证等。制定了标准作业后就要培训员工学习正确的作业方法,利用标准作业要领书在现场对员工进行指导教育,工人需要按照作业要领书进行作业。二、如何开展标准作业作业要领书的要求：说明作业结果的好坏，明确判断标准；可以作为“作业者的计划”和现场检查的“遵守标准”；明确管理项目、管理方法、质量特性和检查方法；考虑自动化、安全连锁装置、目视化管理；具体、客观，使读者一目了然；不要流于形式，要切实执行；持续改善，要“经常处于未完成状态”。二、如何开展标准作业二、如何开展标准作业如何用螺栓将车轮固定在车辆上的作业顺序A—B—C—D—E？A—C—E—B—D？如果不明确要求，将会存在5X4X3X2=120种固定方法描述不明确轻松易懂紧固充分涂抹周长为2cm幅宽进行涂抹精确安装使两端紧密嵌合，进行安装检查确认A和B完全一致后，再放行流转“描述不明确”和“轻松易懂”二、如何开展标准作业案例二、如何开展标准作业案例三、动作分析1、动作要素分类2、动作改善动作分析的含义及目的：动作分析是在程序决定后，研究人体各种动作及其浪费，以寻求省力、省时、安全和最经济的动作；动作分析的实质：研究分析人在进行各种操作的细微动作，删除无效动作，使操作简便有效，以提高效率；动作分析的目的：发现操作人员的无效动作或者浪费现象，简化操作方法，减少工作疲劳，降低劳动强度。在此基础上制订出标准的操作方法，为制定动作的时间标准做技术准备。

三、动作分析1、动作要素分类动作可以分为17种动作要素，分别是空手移动、抓取、搬运、定位、装配、使用、分解、放、检查、寻找、选择、思考、改方向、抓着、休息、不可避免的等待、可避免的等待。将工作中所用的各个动素逐一进行分析，以求改善。三、动作分析三、动作分析种类第1种记号名称(1)空手移动(2)抓取(3)搬运(4)定位(5)装配(6)使用(7)分解(8)放手(10)找(11)选择(12)思考(13)改方向(14)抓着(15)休息(16)不可避免的等待(17)可避免的等待记号说明空盘子的模样抓物品的模样盘子中放物品的模样物品在手指尖的模样组立好模样英语Use的第一个字母的模样从组立的中取出一个的模样放物品的盘子倒着放的模样用眼睛找物品的模样找要选择的物品的模样把手放在头上思考的模样保龄PIN的模样磁铁上粘着铁块的模样人坐在椅子上的模样人摔倒的模样人躺着的模样内容什么也没拿的空手的移动抓物品或拿.把物品用手移动为了做下一个动作调整位置把物品组合或相连根据工具等使用目的操作.把组立好的分解把抓着的分解物品在那里用眼睛或手找几种物品中选一个定下一步要做的改到容易使用的方向抓着物品为了解除疲劳休息以不可避免的原因等待只要下决心去除就可避免的等待(9)检查透镜的模样判定物品的数量或品质第2种第3种（1）空手移动（TransportEmpty，用TE表示）定义：空手伸向目标。起点：当手开始伸出的瞬间开始。终点：当手触及目标的瞬间结束。分析：该动素通常在“放手”后，或在“抓取”前；该动素不能取消，但是可以缩短距离；移动距离是指手移动的实际距离，而非两点之间的距离；在其他条件不变时，移动的距离越大所需时间越长；通常过程如下：静止-加速-匀速-减速-静止；三、动作分析手的移动需要眼睛引导，故眼睛移动的次数及距离，也会对操作有影响。改善方向：能否缩短其距离；能否减少其方向的改变，尤其是突变；能否使工具、物件移至手边；选择需要时间较少的移动，按需时的多少，移动的种类如下：伸手至一固定位置伸手至每次位置均略有变动的位置（需要用眼睛寻找）伸手至一堆混杂物中选取物品，或伸手至很小的物品处三、动作分析三、动作分析改善点浪费点改善内容改善效果改善前改善后AE环钳移动距离，E环钳不固定E环座移近作业台，E环钳位置固定移动35cm移动15cmB配料台过高降低高度高25cm高15cmC部品摆放过远倾斜式货架移动25cm移动10cm案例（2）抓取（Grasp，用G表示）定义：利用手指充分控制物品。起点：当手指或手掌环绕一物体，欲控制该物体的瞬间开始。终点：当物体已被充分控制的瞬间结束。注意：当物体已被充分控制后称为“抓着”。分析：该动素通常在“空手移动”后，或在“搬运”前；该动素不能取消，但是可以改善；该动素的定义注重点在以手围绕物体，如用工具夹取物体，则不能称之为抓取。三、动作分析改善方向：是否可以一次抓取多件物体或减少抓取的次数；是否可以在容器端开一定的缺口，以便抓取，尤其是较小的零件；工具、物体能否预先放好，以便抓取；前一共为的操作者放下工件、工具的位置，能否使下一位操作者方便抓取；能否用其他工具代替手的抓取；工具、物体能否预先放回转盘内，以便抓取。三、动作分析三、动作分析制作花键轴摆放工装，每次使用后按型号插入定制孔内，方便下次使用时“抓取”。案例（3）搬运（TransportLoaded，用TL表示）定义：手持物体从一处移动到另一处。起点：当手有所负荷并开始朝目的地移动的瞬间开始。终点：有负荷的手抵达目的地的瞬间结束。分析：该动素通常在“抓取”后，或在“定位”、“放手”前；“搬运”过程中可能会发生“改方向”；运动的物体可能由手携带，也可能是滑送、托送、推送等；该动素所需的时间是由其距离及移动类型决定的，故可从缩短距离、减轻重量和改良移动种类方面进行改善。三、动作分析改善方向：能否减少搬运物体的重量；能否使用合适的器具，如输送带、容器、盛器、镊子、夹子及夹具等；能否使用身体的合适部位，如手指、前臂、肩等；能否用中立来滑送或坠送；搬运设备能否用脚来操作；是否因物料的搬运或程序的往返，而增加时间；能否可以增加小工具或搬运物靠近使用点而取消搬运；搬运方向的突变是否可以取消，障碍物能否去除；三、动作分析常用物料是否已放置在使用点；是否根据物体的重量而使用身体合适的部位，以达到最快的搬运速度；有些身体动作能否取消；双手的动作能否同时进行；能否由提送改为滑送；眼睛的动作能否与手的动作相协调。三、动作分析三、动作分析案例将零件放到线边，可以减少“空手移动”和“搬运”的距离。三、动作分析由人工搬运改为滑送，取消“搬运”动素，或者是减少“搬运”距离。（4）定位（Position，用P表示）定义：将物体放置于所需的正确位置为目的而进行的动作，也称为对准。起点：开始放置物体至一定方位的瞬间。终点：物体被放置于正确方位的瞬间。分析：该动素通常在“搬运”后，或在“放手”前；该动素很多情况下会发生在“搬运”的过程中；对称的物体，或任何方向均可放置的物体，需时最少；部分方向可以放置的物体，需时比对称物体多；仅有一个位置可以放置的物体，需时最多。三、动作分析改善方向：是否必须要对准；用工具是否有利于对准；松紧度是否可以放宽；手臂能否有依靠，使手能放稳减少对准时间；物体的握取是否容易对准；三、动作分析三、动作分析案例4F后油封座屏蔽盖，原尼龙材料受湿度影响尺寸变动大难以塞进。改为钢板+橡胶结构，尺寸稳定方便塞进，减少“对准”时间。（5）装配（Assemble，用A表示）定义：为了两个以上的物体的组合而做的动作。起点：两个物体开始接触的瞬间。终点：两个物体完全配合的瞬间。分析：该动素通常在“改方向”“定位”后，或在“放手”前；该动素一般情况下只能进行改善，而不能取消。三、动作分析改善方向：能否用夹具或者固定工装；能否用自动化设备完成该动作；能否同时装配数件；工具是否已达到最有效的速度及送进；是否可用动力工具，减少人的装配时间。三、动作分析三、动作分析案例改用电动扳手拧紧螺栓，减少定力矩扳手复紧工艺，达到减少“装配”“使用”时间。（6）使用（Use，用U表示）定义：利用器具或装置所做的动作，称之为使用或者应用。起点：开始控制工具进行工作的瞬间。终点：工具使用完毕的瞬间。分析：该动素的改善不但可以节省时间，也可节省物料；在某种操作内，常可发生多次“使用”；用手代替工具工作时，也属于“使用”动素，如用手裁纸。改善方向：同“装配”。三、动作分析（7）分解（Disassemble，用DA表示）定义：对两个以上的组合物件，做分解动作。起点：两个物体开始分离的瞬间。终点：两个物体完全分离的瞬间。分析：该动素一般情况下只能做改善；该动素通常在“抓取”后，或在“搬运”“放手”前；该动素所需时间，一般与两件物体的连接情况及松紧程度有关。改善方向：同“装配”。三、动作分析（8）放手（ReleaseLoad，用RL表示）定义：从手中放掉东西。起点：手指开始脱离物体的瞬间。终点：手指完全脱离物体的瞬间。注意：考虑放手的终点是否为下一个动素开始的最佳位置。分析：该动素通常在“搬运”“装配”“分解”后，或在“空手移动”前；实际测量时，常与前一动素合并计时；三、动作分析改善方向：能否取消该动素；能否在工作完成处放手，用坠送法收集物体；能否在搬运途中放手；是否必须要极小心地放手；容器是否经过特殊设计，以便接纳放手后的物体；放手后，手的位置是否对下一动作最为有利；能否一次放手多件物体。三、动作分析（9）检查（Inspect，用I表示）定义：将产品和做制定的标准作比较。起点：开始检查人员、物体的瞬间。终点：产品质量的优劣被决定的瞬间。分析：该动素为注视一物，而脑正在判断是否合格；该动素的重点是心理上的反应；检验时，按操作情况需用眼睛、耳朵、身体、鼻子等感官；该动素所需时间由如下几个因素决定：个人反应快慢，标准的精准度，物料的误差，视力等感官的好坏；反应时间：视觉（0.225s）＞听觉（0.185s）＞触觉（0.175s）三、动作分析改善方向：能否取消或与其他操作合并；能否同时使用多种量具或多种用途的量具；增加亮度或改善灯光的布置能否减少检测时间；检验物与检验者眼睛的距离是否合适；检验物的数量是否能够采用电动自动检验。三、动作分析三、动作分析更改检测工具（调整型改为通用型，表盘读数改为电子读数），减少调整与读数时间，从而减少“检查”时间。案例（10）寻找（Search，用Sh表示）定义：确定目的物体位置的动作。起点：眼睛开始寻找的瞬间。终点：眼睛找到目的物体的瞬间。分析：不熟练者该动素较多，熟练者该动素较少或费时极少；若工具、零件做好“三定”，工作现场布置合理，则该动素费时极少，这也是取消该动素的最有效方法；该动素尽可能取消，或者减少其用时；操作越复杂，越难记忆，越不稳定，或物件越精细，则该动素费时越多。三、动作分析改善方向：物体特殊标示（标签或颜色）；良好的工作场所布置；是否需要特殊的灯光；物料、工具有固定位置，并放置于正常工作范围内；培训操作人员，使之成为习惯性动作，从而取消此动素。三、动作分析三、动作分析对工具进行“三定”、目视化管理，方便拿取，减少“寻找”时间。案例（11）选择（Select，用St表示）定义：在同类事物中，选取其中一个。起点：寻找的终点即选择的起点。终点：物品被选中。分析：实际上常将“寻找”和“选择”合并来计时；物品越精细，规格越严格，该动素的时间越长；物品分类放置，避免混杂在一起，以及有效的现场布置，常可取消该动素。三、动作分析改善方向：能否取消该动素；能否当前一操作完成时即将物体放于下一操作的位置；能否涂上颜色，以便选择。三、动作分析三、动作分析与“寻找”的改善类似，刀夹分类存放并做目视化管理，减少“选择”时间。案例（12）思考（Plan，用Pn表示）定义：在操作进行中，为决定下一步骤所做的考虑。起点：开始考虑的瞬间。终点：决定行动的瞬间。分析：该动素完全为心里的思考时间，而非手动的时间；操作中由于操作者的犹豫，才会发生该动素；操作越熟练，此动素的时间越短。三、动作分析改善方向：能否改善工作方法，简化动作；能否改善工具、设备，使操作简单易行；操作人员是否已经过培训，使其熟练而减少或消除此动素。三、动作分析三、动作分析编制指导书，明确操作步骤与要点，减少作业过程中的“思考”案例（13）改方向（Pre-position，用PP表示）定义：物体定位前，先改变物体的方向，便于定位。起点：开始放置物体至一定方位的瞬间。终点：物体被放置至一定方位的瞬间。分析：该动素常与其他动素混在一起，最常见的是“搬运”；将物体放在合适的位置上，方便以后再次使用，如用完的笔放置于倾斜竖起的笔架上，此处应用“改方向”，下次从笔架上拿笔时，能够握住使用时的位置；可以利用夹具或特定容器，使物体保持应用时的姿势，以便再次握取时已成为使用时的姿势。三、动作分析改善方向：物体能否在“搬运”途中预先对准；工具的设计是否能使放下后的手柄朝上，以便下次使用；工具是否悬挂起来，以便一伸手就可拿到；物体的设计能否使每一面（边）均相同。三、动作分析三、动作分析气锤在操作者面前，并且放在专用的存放架内，操作者每次拿取后不再需要“改方向”即可直接使用。案例（14）抓着（Hold，用H表示）定义：手握住并保持静止状态。起点：用手开始将物体定制于某一方位的瞬间。终点：当物体不必在定制于某一方位为止的瞬间。分析：该动素常发生在装配工作及手动机器的操作中，前为“抓着”，后为“放手”；手绝对不是有效的持物工具，而是成本最贵的夹持工具；应设法利用各种夹具来代替手的持物；能否在操作中取消该动素；三、动作分析改善方向：能否用夹具来持物；能否利用摩擦力或者粘着力；能否应用磁铁；如抓住不能取消，则是否已设“手靠”“手垫”以减轻手的疲劳。三、动作分析（15）休息（Rest，用R表示）定义：因疲劳而停止劳动。起点：停止工作的瞬间。终点：恢复工作的瞬间。分析：该动素所需的时间长短，视工作性质及操作者的体力而定；该动素常发生在工作周期中；改善工作环境及动作等级可减少或消除该动素。三、动作分析改善方向：肌肉的运用及人体动作的等级是否合适；湿度、温度、通风、噪音、光线、颜色及其他工作环境是否合适；工作台的高度是否合适；操作者是否坐立均可；操作者是否有高度合适的座椅；重物是否用机械来装卸；工作的时间是否合适。三、动作分析三、动作分析飞轮由人工搬下线改为吊机吊运，降低劳动强度，减少员工因疲劳而进行“休息”的时间。案例（16）不可避免的等待（UnavoidableDelay，用UD表示）定义：不可避免的等待、停顿。起点：开始等待的瞬间。终点：连续开始工作的瞬间。分析：当程序发生故障或中断时，属于不可避免的等待；因程序的需要，而等待机器或其他人的工作，或等待检验、待热、待冷等。改善方向：该动素的发生非操作者所能控制，必须在管理及工作方法上做某种改善。三、动作分析（17）可以避免的等待（AvoidableDelay，用AD表示）定义：可以避免的等待、停顿。起点：开始停顿的瞬间。终点：开始工作的瞬间。分析：这是因操作者的疏忽而产生的，可以避免；如能建立一个有工作意愿，有纪律、有效率的工作团体，此动素可以避免。三、动作分析改善方向：改善管理方法、规章、制度、政策，使操作者毫无抱怨；改善工作环境，提供一个合适、健康、愉快而有效的生产现场；改善工作方法，降低劳动强度等。三、动作分析2、动作改善动作经济原则：动作同时进行；动作要素尽可能减少；动作距离尽可能缩短；舒适的工作。三、动作分析动作同时进行：两手同时使用的目的在于避免单手负荷过多，而另外一只手却空闲浪费；工作范围的设计以及零件的摆置影响左右手工作量之关系很多，通常右手负担较难之工作，而左手则进行简单操作；两手同时使用其程度上的难易需要看各操作的性质不同而做不同的变更；当两手同时使用的时候，如果让两只手动作反向对称，在感觉上会更加和谐更加容易，并且能够配合人体工学，使疲劳度减轻。三、动作分析动作要素尽可能减少：欲求动作单元减少，当然首先要删除不必要的动作，并设法将两种或两种以上的动素结合而得到同一目的；同样道理，两种以上的工具也要想办法合并；删除或省略某一动素要极为谨慎，务必确保需要删除的动素对整个制造程序的贡献以及所占的地位都得到了适当的衡量评判。三、动作分析其次，材料、零件以及相应工具要按照操作顺序排列在合适的位置上面，并且工具一定要处于可以随时工作的状态，尤其是工具一定不可以因为寻找抓取而浪费时间以及注意力；装配使用的材料与零件要利用容器在存放，而且存放的容器设计要符合以下三点：1、容器不可以大于必要的尺寸，避免占用空间；2、容器地步要有适当的倾斜，使零件可以通过重力坠落到工作者的手边；3、容器的开口处不可以过小，致使零件在下坠过程中，因为相互碰撞而堵塞；三、动作分析动作距离尽可能缩短：为了要缩短动作距离，首先要考量身体各部位的最小使用