高压特殊管道施工管理规定

高压、特殊管道施工管理规定1.0总则1.1为了加强对高压、特殊管道施工质量的管理，保证工程施工顺利进行特制定本规定。1.2高压、特殊管道的定义：设计压力＞10Mpa且≤42Mpa、SHA级管道、特殊材质（如铬钼钢、奥氏体不锈钢、低温钢等）的工业管道.对于乙烯项目壁厚δ>25mm的管道参照本规定执行。1.3对于高压、特殊管道的施工及管理，必须遵守本规定。2.0原则性责任分工2.1材料管理由物资部为主管单位，项目部供应办主办。2.2技术质量管理由项目部技质办负责，技术质量部负责监督指导。2.3计划由工程部主管，项目部施管办主办。2.4焊口记录以技质部为主管单位，项目部技质办主办，技术质量部每周负责向领导小组及工程部提供焊口记录数据，技质办负责向项目部提供焊口记录数据。2.5试压包尾项及试压完毕情况由项目部施管办负责，项目部技质办（试压小组）提供相关数据。2.6成品保护由项目部负责，工程部负责监督指导。3.0注意事项3.1法兰面的硬防护，存放于木材或其他软隔垫上。3.2垫圈应用绳子串起悬挂离地。3.3管子两端加工坡口应加管套保护。4.0技术规定见高压、特殊管道施工技术规定。附件：高压、特殊管道施工技术规定二〇〇八年四月九日主题词：材料施工管理规定签发：核稿：打印：共印份附件：高压、特殊管道施工技术规定1.0材料检查、领用发放与标记管理规定1.1到货验收管理1.1.1到货验收涉及合格证审查和实物验收两部分。1.1.1.1由材料责任工程师对合格证进行审查，确认是否符合相关标准和规范的规定，对合格证进行编号、建立台帐，提出需要检查、检查的内容并组织实行。1.1.1.2实物验收涉及到货数量、外观质量、尺寸和厚度检测、光谱检查以及按照材料责任工程师提出的检查项目进行的检查等。1.1.2对到货的高压、特殊管道按每根管材、每个配件逐个进行编号并建立管理台帐，管理台帐内容涉及：序号、编号、规格（管材长度、壁厚、等级代号、管径，其他配件的公称直径、厚度、等级代号）、材质、到货日期、合格证号、外观检查结果、尺寸测量结果、光谱检查结果、力学性能检查结果、化学分析检查结果。所有检查项目应有相应的确认人和确认时间。进行抽查的管材、配件，其检查结果应记录在相应的表格里。1.1.3经检查合格的管材、配件必须做出明显标记：沿纵向涂上色标，注明炉批号、公称直径、等级代号、检查编号。1.2高压、特殊管道组成件检查1.2.1管子检查1.2.1.1高压、特殊管道的管子质量证明文献应涉及以下内容：a．产品标准号；b．钢的牌号：c．炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；d．品种名称、规格及质量等级；e．产品标准和订货协议中规定的各项检查结果；f．制造厂检查印记。1.2.1.2高压、特殊管道的钢管检查按GB/T4334及GB5777规定执行。1.2.1.3高压、特殊管道的钢管的表面质量应符合下列规定：a．内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；b．表面的锈蚀、凹陷、划痕及其它机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；c．端部螺纹、坡口的加工精度及粗糙度应达成设计文献或制造标准的规定；d．有符合产品标准规定的标记。1.2.2管道组成件检查1.2.21.2.21.2.2规格、型号与质量证明书不符；质量证明书中关键参数不清或有异议；规定应有而质量证明书中未列出或没有注明有关数据或参数。1.2.21.2.31.2.3a．化学成分及力学性能；b．合金钢锻件的金相分析结果；c．热解决结果及焊缝无损检测报告。1.2.31.2.31.2.31.2.31.2.31.2.41.2.41.2.41.2.41.2.41.2.41.2.4.6阀门安装前，应按设计文献中的“阀门规格书”1.2.41.2.5高压、特殊材质管道材料检查1.2.51.2.51.2.51.2.5.4SHA级管道中，设计压力≥10Mpa的管子，外表面按下列方法做100%的无损检测a．外径大于12mm的导磁性钢管，应采用磁粉检测；b．非导磁性钢管，应采用渗透检测。1.2.5.5设计压力≥10Mpa管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析，每批应抽两件进行硬度检查，若有不合格，按上述4.2.1.2.5.61.3材料管理1.3.1材料领用发放1.3.1.1需要防腐的管道由技术部门负责委托,供应部门负责将材料及相应的委托单送达防腐单位。材料从防腐单位出厂时，防腐施工单位必须保证可追溯性编号及标记齐全，并与领料员进行可追溯性编号及标记的书面交接工作，如出现可追溯性编号及标记不清的情况时，领料员有权拒收该批材料。1.3.1.2管子及配件要分开领用，在下发至班组前材料实体标记必须清楚，完整。班组的限额必须有项目部施工员、技术负责人、材料员、供应部门负责人的签字确认。材料应由项目部专职材料管理人员进行发料，施工班组由专职材料员保管、发放,材料发放时，必须核对规格型号、材质、等级、数量。1.3.1.3法兰盖、8字盲板等由物资部保管，在试压前经技术员确认后安装。1.3.1.4孔板在吹扫完后经施工技术员确认后统一安装。1.4标记管理高压、特殊材质管子及配件在防腐完毕后，应及时完毕材质、规格移植，并做色标。具体标记过程按照项目部已下发的《福炼一体化项目物资标记管理》执行。1.5材料存放、保护1.5.1材料按规格型号、材质、批次划区存放，并作好标记。不锈钢材料存放时不得与碳钢及合金钢接触。室外存放的管材、管件应上盖、下垫，防止受潮生锈。管口应封闭保护。1.5.2管道预制件检查完毕后，做好编号与标记，做好除锈、涂漆或防腐工作。1.5.3对于工艺阀门、仪表调节阀、或其它重要的管配件，在进入现场前必须有管套保护好，否则不允许运至施工现场。加强对法兰、垫片的密封面的保护，安全阀门铅封及铁丝必须保护到位。1.5.4预制完后要清理管内的杂物，将管口及时包扎封堵并做出明显的标记。1.5.5管道支吊架应有合格证明书，所有的管支架均按照施工图纸验收与按照编号存放。1.6合金材料的PMI根据IPMT规定，为了保证合金管道材料供应和使用对的，对现场（及预制厂）制造的合金设备和所有金属合金材料，涉及预制管段及所有现场制造和安装的合金管路系统的管道、管件和焊缝，规定进行PMI检测。总体原则按照一体化项目部已下发的《PMI管理规定》执行。2.0计划记录2.1在图纸到位后半个月，技质办必须安排足够的人力将焊接记录报表基本数据输入完毕，以便施管办及时准确地做计划的分派。2.2项目部施管办负责将周计划下发给施工班组及项目部技质办。2.3项目部施管办督促各施工班组负责贯彻计划的实行。2.4各施工班组每日下午3点将焊接日报登记表用电子版报项目部技质办汇总,项目部必须有专人负责收集电子版，每周星期二有专人报给一体化项目技质部，技质部负责对其整理。2.5项目部技质办负责抽查寸口报表的准确性。3.0施工前期准备3.1技术准备3.1.1技质办开工前需编制《焊接工艺评估报告》并报审；根据工艺评估报告和设计规定编制WPS、PQR。3.1.2技质办技术人员应仔细审阅高压管道工艺施工图纸及施工技术规定，了解高压管道的介质及介质的走向，在正式施工前对所有参与高压、特殊管道施工的人员进行技术交底（涉及施工方案、焊接作业指导书、HSE文明施工等进行全面交底）。开始预制前指导施工人员现场进行实测，并在适当位置留调整段，以保证安装尺寸准确。3.1.3焊接自检记录必须与施工同步。技术员根据班组焊接自检记录，及时将焊标语、规格、焊工号、焊接日期等及时在数据库中进行登记完善。3.1.4焊接工艺评估和焊材管理3.1.4.1焊接工艺a．焊接工程师依据焊接工艺评估报告，负责编制焊接工艺卡，并对所有焊接人员进行交底，指导焊工按工艺卡规定施焊。b．设立专职的现场焊接质检员，进行施工过程全面检查和监督。c．焊接记录员应配备焊缝检测尺、测温仪以及其它记录工具，按规定测量并记录焊接读数，焊接工程师对记录检查予以确认。3.1.4.2焊材管理焊材必须由通过确认的焊材一级库和二级库统一管理。3.2人员、机具准备3.2.1所有参与SHA类（铬钼钢及不锈钢）管道施工的人员名单必须上报给项目部技质办备案，并参与项目部组织的高压、特殊管道施工技术交底。3.2.2对焊工及其他特殊工种的规定：a．高压、特殊管道的焊接工作，必须由持合格证的焊工担任且只能从事与合格证内容相符的焊接项目。焊工必须取得IPMT焊接考试中心发放的焊工资格证后方可上岗操作。b．对所有进场的起重工、电工、热解决工等特殊工种人员必须按照IPMT的相关规定进行资质的报验。3.2.3根据施工规定配备足够的处在完好状态的机具设备（涉及各种焊机、自动焊机、切割机、坡口机、热解决机、钻孔机、试压泵和计量器具等并校验、报验完毕）。3.3场地准备根据施工总体规划，合理布置高压管道的预制场地，管道半成品的存放场地；施工班组的原材料要分类摆放；不锈钢、合金钢、碳钢的管材配件应隔开，摆放整齐、美观、标记清楚。4.0高压、特殊材质管道施工工序4.1管道预制阶段产品防护交付安装产品防护交付安装阀门清洗、试压施工准备管材及配件、阀门的检查、报验下料及标记移植坡口加工加工面的检测预热焊接无损检测支吊架制作弯管加工热处理磁粉渗透检查后热热处理硬度检查预组装4.2管道安装阶段材料检查、实验材料检查、实验现场组对、焊接焊缝热解决预制管道验收返修土建、设备交付安装检查验收试压吹扫无损检测5.0施工方法及技术规定5.1管道的预制5.1.1管线下料5.1.1.1采用单线图管理，预制前应将单线图和平面图、剖面图、现场情况进行核算，无误后方能进行预制。5.1.1.2预制管段应将内部清理干净，用塑料管帽或盖板封好管口，防止异物进入管内。5.1.1.3管子下料尺寸应根据管段图对照总的管道施工平面及竖面图来拟定。预制下料时，按实际需要留有一定的活口和调整余地。5.1.2管道切割，坡口加工5.1.2.1高压、特殊管道无论其公称直径、材质，不允许火焊切割，所有用机加工手段，角向磨光机修磨坡口。5.1.2.2按设计图纸规定的几何形状及尺寸加工坡口，并用磨光机打磨出金属光泽。对于有淬硬倾向的铬钼合金钢，其坡口在采用切割加工后，应去除影响焊接质量的表面淬硬层。加工好的焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺缺陷存在。5.1.3管线组对、点焊5.1.3.1认真对照图纸核对下料尺寸，尽量避免额外增长高压管道焊缝，尽量减少焊接工作量。看清图纸，弄清管件的组对方位。5.1.3.2检查坡口几何形状及尺寸是否对的，坡口面是否有裂纹夹层存在。坡口内外20mm范围内的油污、氧化皮、锈等清除干净并打磨至露出金属光泽，不锈钢接头坡口两侧各100mm范围涂白垩粉或其他防粘污剂。5.1.3.3管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不应超过壁厚的10%，且不大于0.5mm。5.1.3.4管子管件组对点焊工艺措施及焊接材料与正式焊接时一致，为减少变形，应均匀对称点焊。点焊焊接工艺规定与正式焊接相同，并应由同一焊工施焊。点焊不少于3点，采用过桥式点焊，正式焊时起焊点应在两焊缝之间，焊到定位焊处将焊点磨掉。5.1.3.5不得使用焊接的卡具等组对焊口。5.1.3.6定位焊的焊肉不得有裂纹及其他缺陷，否则应立即去除缺陷，重新进行定位焊。定位焊焊肉两端应磨成缓坡形。5.2管道焊接5.2.1由于不锈钢管导热系数小，线膨胀系数大和溶池流动性差的特点，加上壁薄、刚度小，同样的热输入条件下，较之厚壁管，其更容易出现变形、未熔合、焊瘤、内凹等焊接缺陷。所以，要严格按以下工艺规定施工。①焊接尽量应采用小线能量、短弧焊、小摆动的操作方法。②底层焊道的焊接宜采用钨极氩弧焊，其余焊道可根据作业指导书规定，采用钨极氩弧焊、埋弧焊或手工电弧焊。较薄皮管宜采用全氩弧焊为好。③多层焊时，宜采用多道焊；层间温度宜控制在100℃以下；每一焊道完毕后均应彻底清除焊道表面的熔渣，并消除表面缺陷；每层焊道的接头应错开。④在坡口设计上，坡口角度应偏大一些，钝边厚度不宜小于１mm，定位焊后的间隙应控制在2～3mm为宜，衬底焊接时应从小间隙处开始。采用电弧焊时，焊接接头组对前应在坡口两侧100mm范围内刷白垩粉。焊接时应采用更小的规范，控制焊接热量的输入，控制层间温度＜100℃。⑤进行钨极氩弧焊打底时，为了保证背面成型并防止氧化，提高焊缝的耐晶间腐蚀性，焊缝背面均需充氩保护,管内充氩开始时流量可适当加大，保证管内空气完全排除后方可施焊，焊接时氩气流量应适当减少，以避免焊缝背面因氩气吹托在成形时出现凹陷。焊丝前端应置于保护气体中。⑥焊件表面严禁电弧擦伤，并严禁在焊件表面引弧、收弧；焊接完毕后，必须及时将焊缝表面的熔渣及周边的飞溅物清理干净。⑦根据设计有关文献和管道等级表规定，焊缝有消除应力规定的管道焊接应选用有热解决规定的焊接作业指导书。5.2.2①施焊前应根据规范规定进行预热，采用电加热方法，并应在坡口两侧均匀进行，防止局部过热。②预热范围以对口中心线为基准，两侧各不小于三位壁厚，且不小于100mm，加热区以外的100mm范围内宜以保温。用触点式温度测量预热温度，当检测预热温度达成规定后应立即进行底层焊道的焊接且应一次连续焊完。底层焊道焊完后，应立即进行下一层的焊接且应连续焊完，焊后有热解决规定的焊缝因故中断焊接时应立即进行后热解决，并保温缓冷，并对焊缝进行检查，确认无裂纹等缺陷后方可按原焊接工艺规程继续焊接。③铬钼钢管道单面钨极氩弧焊打底焊时，焊缝内侧也应进行充氩气保护。④多层焊接时层间温度应等于或略高于预热温度，每层焊缝接头互相错开。⑤焊接时应在坡口内回焊引弧，严禁在非焊接部位引弧。⑥焊工焊完口后应立即自检，打磨焊缝使之圆滑无棱角,若外观有缺陷要立即补焊、修整，合格后进行后热或热解决。⑦根据焊接工艺指导书规定采用多层单道或者多道的焊接方法，每层焊道完毕后均应彻底清除焊道表面的熔渣，并消除各种表面缺陷再进行下一层焊接，每层焊道接头应错开。⑧焊接中应保证引弧与收弧处的质量，收弧应填满弧坑，并用砂轮将收弧处修磨平整。⑨充氩时氩气的流量要严格控制好，正式焊接前，按现场充氩保护情况进行实验，以拟定背面保护氩气流量大小。5.2.3①根据被焊母材和焊接作业指导书对的选用焊材，焊缝有消除应力规定的管道焊接应选用有热解决规定的焊接指导书。②焊接坡口表面两侧各50mm范围内是否已清除掉油污、油漆、氧化物、水分和其它污物。③密封焊接的螺纹接头处如有密封胶带及润滑材料，应清除掉。焊接过程中，焊接参数如电压、电流、焊接速度和使用焊条的方式都应满足已被认可的焊接工艺操作规程。④焊条应存放在焊条保温筒内，焊条保温筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒内的存放时间不得超过3小时。⑤管道焊接时，应采用措施防止管内成为风道，必要时应封闭管道两端。⑥焊口正式焊接的起焊点，必须在两定位焊之间，严禁在定位焊处起焊。⑦不准在母材上引弧，引弧时要在坡口面内或引弧板上进行。在焊接中应保证起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应互相错开。⑧焊接过程中要仔细施焊，避免咬边、气孔、夹渣、弧坑及未焊透等缺陷，如发现这些缺陷，应停止继续施焊，及时解决缺陷。除工艺有特殊规定外，每道焊缝均应一次连续焊完。⑨多层焊接时层间应用砂轮机或钢丝刷仔细清除焊渣、残留凝固了的焊珠和飞溅物等，要根据母材材质分别准备砂轮片和钢丝刷。5.3预热、后热、焊后热解决及焊缝的酸洗钝化5.3.1焊后后热易产生延迟裂纹的焊接接头（如：铬钼钢管道）焊接时必须严格保持层间温度，焊后不能立即进行热解决的焊口必须立即进行后热。5.3.2焊后热解决①有热解决规定的焊缝，焊后应立即进行热解决,热解决采用电加热方法,热解决前将加热区表面的油脂清洗干净，在热解决过程中应能准确地控制加热温度且使焊件温度分布均均。②热解决的加热范围以焊缝中心为基准，焊缝两侧的加热宽度各不小于焊缝宽度的3倍且不小于25mm。加热区以外的100mm范围应予以保温。③温度控制准确，热解决过程中恒温温度偏差不应超过±25℃，且不超过热解决温度范围，测温元件采用热电偶并用自动记录仪记录热解决曲线，测温点设在加热区且不少于1点。5.3.3不锈钢焊道在稳定化热解决后应进行表面酸洗和钝化①酸洗前必须认真清理焊缝及其两侧表面，不允许有机械损伤和坑、点、沟槽、划横、焊疤，以免酸洗液积聚形成腐蚀源。②酸洗时用毛类抹布或耐酸毛刷涂擦酸洗液，使其表面呈现不锈钢应有的金属光泽，时间不宜过长。③钝化时间不应小于20min。④用冷却水冲洗酸洗液多次，保证冲洗干净不留残液。5.4检测与返修5.4.1焊接检查5.4.1.1焊工应对焊接完毕后的焊道表面立即进行清理，去除焊渣、飞溅物等，规定外观良好。宽度以每边盖过坡口边沿2mm为宜，角焊缝的焊脚高度符合设计规定，外形规定焊缝与母材应圆滑过渡。表面质量应符合下列规定：①不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；②不锈钢管道焊接不得有咬边，其它材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边总长度不大于该缝全长的10%；③焊接接头不得低于管道表面，焊缝余高Δh≤1+0.2b，且不大于3mm；④焊缝表面错边量不应大于壁厚的10%，且不大于2mm。⑤不锈钢焊接完毕后，有稳定化热解决的规定的，在焊道进行完稳定化热解决冷却之后，立即用酸洗膏对焊道表面进行酸洗。5.4.1.2多层焊应按设计规定进行层间检查。5.4.1.3焊缝表面应按设计规定进行渗透检测。5.4.2焊缝无损检测及返修焊缝分承插（或角焊、平焊）和对焊两种，承插焊用着色渗透检查，对焊焊缝采用X或γ射线探伤，焊缝探伤按设计文献所提供的比例进行。焊后经检测不合格的焊口必须予以返修。①返修时应采用经评估合格的焊接工艺，有预热规定的预热温度应取上限，预热范围宜适当扩大。②焊后检测出裂纹及其它缺陷时，焊工应一方面分析缺陷产出因素，再进行返修。③返修焊缝标位应由探伤人员进行，标出缺陷的具体位置。④缺陷消除可采用砂轮打磨或碳弧气刨的方法，磨槽或刨槽需修整成适合补焊的形状，并经着色检测确认缺陷已被清除后补焊。⑤焊缝返修应在热解决前进行，已完毕热解决的焊接接头发生焊缝返修时，返修后应重新进行热解决。⑥同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过3次，其余钢种管道不得超过二次,二次返修经施工单位技术总负责人批准后方可实行,并将焊缝返修次数、部位和无损检测等结果记入焊缝返修记录，返修后的焊缝仍按原规定方法进行检测和评估。6.0管道的安装6.1管道在安装时应具有的条件符合如下规定6.1.1与管道有关的土建、钢结构、设备施工完毕，并检查合格。6.1.2与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，二次灌浆达成规定强度，且办理工序交接手续。6.1.3核对设备上为安装或焊接管道支吊架用的护板，其位置及数量应满足管道安装规定。6.1.4管材、管件、阀门等已经检查合格。6.1.5预制管段应完毕的有关工序，如焊后热解决、无损检测等已经完毕，并符合规定。6.1.6预制管段内部已清理干净，不留污物或杂物。6.2管道的安装规定6.2.1管道安装必须符合施工图纸规定，涉及管材管件的材质、规格、型号。管件、阀门安装顺序及坡度等符合规定。6.2.2管道上的排凝、仪表、支管的开孔应在管段安装前完毕。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物清除干净。6.2.3安装时应将法兰面清理干净，并检查法兰密封面上不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷。6.2.4法兰连接的阀门在安装过程中应处在关闭状态，焊接阀门在安装时应处在启动状态。6.2.5高压管道垫片在安装前应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷；梯形槽式法兰密封面与钢垫圈在安装前应做接触线着色检查，钢垫圈在梯形槽内反复转动不小于45°两至三次，圆周应有不间断的接触线，并作好标记,不合格的不能用于管道安装。6.2.6螺栓紧固应配备电动或风动液压扳手且操作方法要对的，达成设计规定的扭距值，紧固完的螺栓应在螺栓、螺母处涂以油脂或二硫化钼等，防止螺栓锈蚀或热胀死。6.2.7管道安装后及时封闭敞开的管口，重新开始安装时，应检查管内是否有异常情况。6.2.8不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过25ppm。不锈钢管道的支吊架与管道之间应用石棉板非金属隔开。6.2.9螺纹连接的密封材料采用聚四氟乙烯胶带，如要进行密封焊，螺纹连接处进行密封焊时，不允许有外露螺纹；管子与法兰采用螺纹连接时，螺纹长度为管端离法兰垫片距离为1.5～3.0mm，假如螺纹太长，应切断多余部分。6.2.10流量孔板上、下游直管的长度应符合设计规定，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐，并在设计规定的直管长度范围内不允许开孔焊接任何部件。温度计套管及其它插入件的安装方向与长度，应符合自控专业规定。6.2.11有静电接地规定的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接。6.3支吊架的预制和安装6.3.1支吊架的预制①非标准支吊架由班组统一在预制场内进行制作，除锈刷油后，按型号摆放整齐，发放时按配件发放。②管支架制作时，管托底板必须按图纸尺寸进行剪切下料，火焰切割的端面必须打磨平整光滑。③支吊架的焊接应所有进行表面检查，不允许有飞溅、气孔等表面缺陷和药皮。④若合格证遗失或对合格证有怀疑时，应按相应标准进行复验后方可入库。6.3.2支吊架的安装①管道支吊架应按设计规定安装并应保证其型式、材质对的。②管道支吊架在管道安装时及时进行调整和校正，支吊架与管道及支撑面应紧密接触，不得有空隙，也不得使管子产生外力或位移。③导向支