铝制品生产工艺技术大全模板

生产工艺综合拉丝可依据装饰需要，制成直纹、乱纹、螺纹、波纹和旋纹等多个。

直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦方法加工出直线纹路。它含有刷除铝板表面划痕和装饰铝板表面双重作用。直纹拉丝有连续丝纹和断续丝纹两种。连续丝纹可用百洁布或不锈钢刷经过对铝板表面进行连续水平直线磨擦（如在有*现装置条件下手工技磨或用刨床夹住钢丝刷在铝板上磨刷）获取。改变不锈钢刷钢丝直径，可取得不一样粗细纹路。断续丝纹通常在刷光机或擦纹机上加工制得。制取原理：采取两组同向旋转差动轮，上组为快速旋转磨辊，下组为慢速转动胶辊，铝或铝合金板从两组辊轮中经过，被刷出细腻断续直纹。

乱纹拉丝是在高速运转铜丝刷下，使铝板前后左右移动磨擦所取得一个无规则、无显著纹路亚光丝纹。这种加工，对铝或铝合金板表面要求较高。

波纹通常在刷光机或擦纹机上制取。利用上组磨辊轴向运动，在铝或铝合金板表面磨刷，得出波浪式纹路。

旋纹也称旋光，是采取圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上，用煤油调和抛光油膏，对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取一个丝纹。它多用于圆形标牌和小型装饰性表盘装饰性加工。

螺纹是用一台在轴上装有圆形毛毡小电机，将其固定在桌面上，和桌子边缘成60度左右角度，另外做一个装有固定铝板压茶拖板，在拖板上贴一条边缘齐直聚酯薄膜用来限制螺纹竞度。利用毛毡旋转和拖板直线移动，在铝板表面旋擦出宽度一致螺纹纹路金属热处理知识

热处理把金属材料在固态范围内经过一定加热，保温和冷却以改变其组织和性能一个工艺。13、退火：将金属或合金材料或制件加热到相变或部分相变温度，保温一段时间，然后缓慢冷却一个热处理工艺。14、正火：将钢加热到完全相变以上某一温度，保温一定时间后，在空气中冷却一个热处理工艺。15、淬火：将钢加热到相变或部分相变温度，保温一段时间后，快速冷却热处理工艺。16、回火：将经过淬火钢，重新加热到一定温度（相变温度以下），保温一段时间，然后冷却热处理工艺。17、调质处理：将钢件淬火，随之进行高温回火，这种复合工艺称调质处理。18、表面热处理：改变钢件表面组织或化学成份，以其改面表面性能热处理工艺。

多年來3C電子產品之設計（Computer,Communication,ConsumptionElectronicProductions）往輕、薄、短、小方向發展，其中對於散熱功效、電磁波雜訊干擾、重量、環保廢棄物回收等需求也日益提升，所以在材料開發及特征選擇上，需要作相當程度考量。鋁鎂合金材料應用上處理程序

鎂合金材料有其上述優異特征，符合新一代對環境保護、永續經營條件，是替换鋼鋁材最好選擇。但由於鎂金屬化學活性大，極易產生電化腐蝕，所以在冶煉、製造上需特別注意，在防蝕處理上也較其它金屬來得困難。所以，為了使鎂合金材料之應用愈加廣泛，對於鎂合金材料之腐蝕機制、防蝕機制、表面處理技術及工件防蝕設計，須有更多處理程序。

铝材整平光亮技术

一、序言铝合金阳极氧化前处理工艺是决定产品外观质量关键步骤，型材机械纹去除、起砂、亚光、增光等多个质量要求均由前处理工艺决定。传统前处理工艺分为三种：

（1）、碱蚀工艺：由除油→水洗→碱蚀→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→氧化组成，即型材经除油后，在碱蚀槽中经碱蚀处理去除机械纹和自然氧化膜、起砂，然后经出光槽除去表面黑灰，即可进行阳极氧化。该工艺关键工序是碱蚀，型材表面平整度、起砂好坏等均由该工序决定。为了达成整平机械纹目标，通常需碱蚀12-15分钟，铝耗达40-50Kg/T，碱耗达50Kg/T。如此高铝耗，既浪费资源，又带来严重环境保护问题，增加废水处理成本。该工艺已采取了100多年，全球大部分铝材厂沿用至今，直到近两年，才由酸蚀逐步替换。

（2）、酸蚀工艺：由除油→水洗→酸蚀→水洗→水洗→碱蚀→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→氧化组成。型材经除油后先酸蚀，后碱蚀，出光，完成前处理。该工艺关键工序是酸蚀，去机械纹、起砂等均由酸蚀决定。不一样于碱蚀，酸蚀最大优点是去机械纹能力强、起砂快、铝耗低，通常3-5分钟即可完成，铝耗几乎是碱蚀1/8-1/6。从工作效率和节省资源角度看，酸蚀无疑是碱蚀工艺一大进步。然而，酸蚀环境保护问题愈加突出：酸槽有毒气体HF逸出及水洗槽Fˉ污染。氟化物通常全部有剧毒，处理愈加困难。另外，酸蚀处理后，型材外观发黑发暗，尽管不得已延续了碱蚀和出光，可增亮部分，但仍然很暗，既增加了工序，又损失了光泽，这些问题至今还没有有效处理方案。

（3）、抛光工艺：由除油→水洗→抛光→水洗→水洗→氧化组成，型材经除油后即放入抛光槽，经2-5分钟抛光后，可形成镜面，水洗后可直接氧化。该工艺关键工序是抛光，去纹、镜面全部在抛光槽完成。抛光含有铝耗低、型材光亮优点，但抛光槽NOx逸出，造成严重环境污染及操作工身体伤害，同时，昂贵化工原料成本等原因也制约了该工艺推广。

通观上述三种工艺，虽各有特点，但缺点也比较突出，如碱蚀铝耗高、碱渣多、工效低；酸蚀氟化物污染、型材发暗；抛光污染严重，成本过高等等。这些工艺要么污染了环境，要么浪费了铝资源，要么降低了铝材表面质量，亟待进行工艺改善“玻璃钢”是中国名称，国外称为"玻璃纤维增强塑料"，用缩写英文字母FRP表示，所以玻璃钢实质上是纤维增强塑料。用玻璃纤维去增强热塑性树脂，可称为热塑性玻璃钢，用英文字母FRTP表示；用玻璃纤维去增强热固性树脂，就叫做热固性玻璃钢，即通常说FRP。现在生产玻璃钢关键是指热固性而言。

FRP有以下特征。

优点:

（1）轻质高强

（2）耐腐蚀性能好

（3）电性能好

（4）热性能良好

（5）可设计性好

（6）工艺性优良

缺点:

（1）弹性模量低

（2）长久耐温性差

（3）老化现象

（4）层间剪切强度低

现在世界上使用最多成型方法有以下四种。

①手糊法：关键使用国家有挪威、日本、英国、丹麦等。

②喷射法：关键使用国家有瑞典、美国、挪威等。

③模压法：关键使用国家有德国等。

④FTM法：关键使用国家有欧美各国、日本。塑膠材料性能與應用1-2塑料材料種類划分

1-2-1按化學結構分類

聚烯烴類聚乙烯(PE)聚丙烯(PP)超高分子量聚乙烯(UHMPE)

聚苯乙烯類聚苯乙烯(PS)丙烯晴-苯乙烯(AS)丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚體(ABS)

聚銑胺類不一样各種尼龍

聚醚類聚碳酸酯(PC)聚甲醛(POM)聚楓(PSU)

聚酯類聚對苯二甲酸丁二酯

丙烯酸酯類聚甲基丙烯酸甲酯

1-2-2按結晶形態分類

結晶性材料在適當條件下能產生某几種几何形態晶體結構塑料(如PE,PP,PA,POM,PBT).

無定型塑料分子形狀和分子排列不呈晶體結構而呈無序狀塑料(如ABS,PC,PSU,PMMA,PS)

1-2-3按受熱呈現基础行為分類

熱塑性塑料在特定溫度范圍內能反復加熱軟化和冷卻硬化。

熱固性塑料受熱后成為不熔物質，再次受熱不再含有可塑性。如蜜胺-甲醛樹脂(MF)尿-注塑成型多种缺点现象及处理方法

1.龟裂

龟裂是塑料制品较常见一个缺点，产生关键原因是因为应力变形所致。关键有残余应力、外部应力和外部环境所产生应力变形。

（－）残余应力引发龟裂

残余应力关键因为以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成。作为在充填过剩情况下产生龟裂，其处理方法关键可在以下几方面入手：

（1）因为直浇口压力损失最小，所以，假如龟裂最关键产生在直浇口周围，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方法。

（2）在确保树脂不分解、不劣化前提下，合适提升树脂温度能够降低熔融粘度，提升流动性，同时也能够降低注射压力，以减小应力。

（3）通常情况下，模温较低时轻易产生应力，应合适提升温度。但当注射速度较高时，即使模温低部分，也可减低应力产生。

（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其合适缩短或进行Th次保压切换效果很好。

（5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等轻易产生残余应力，应给予注意。

脱模推出时，因为脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生位置，即可确定原因。

在注射成型同时嵌入金属件时，最轻易产生应力，而且轻易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这关键是因为金属和树脂热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且伴随时间推移，应力超出逐步劣化树脂材料强度而产生裂纹。为预防由此产生龟裂，作为经验，壁厚7"和嵌入金属件外径通用型聚苯乙烯基础上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙影响最小。因为玻璃纤维增强树脂材料热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。

另外，成型前对金属嵌件进行预热，也含有很好效果。

（二）外部应力引发龟裂

这里外部应力，关键是因设计不合理而造成应力集中，尤其是在尖角处更需注意。由图2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。

（三）外部环境引发龟裂

化学药品、吸潮引发水降解，和再生料过多使用全部会使物性劣化，产生龟裂。

二、充填不足

充填不足关键原因有以下多个方面：

i.树脂容量不足。

ii.型腔内加压不足。

iii.树脂流动性不足。

iv.排气效果不好。

作为改善方法，关键能够从以下多个方面入手：

1）加长注射时间，预防因为成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。

2）提升注射速度。

3）提升模具温度。

4）提升树脂温度。

5）提升注射压力。

6）扩大浇口尺寸。通常浇口高度应等于制品壁厚1／2～l／3。

7）浇口设置在制品壁厚最大处。

8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～smm）或排气杆。对于较小工件更为关键。

9）在螺杆和注射喷嘴之间留有一定（约smm）缓冲距离。

10）选择低粘度等级材料。

11）加入润滑剂。

三、皱招及麻面

产生这种缺点原因在本质上和充填不足相同，只是程度不一样。所以，处理方法也和上述方法基础相同。尤其是对流动性较差树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等）更需要注意合适增大浇口和合适注射时间。

四、缩坑

缩坑原因也和充填不足相同，标准上可经过过剩充填加以处理，但却会有产生应力危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地降低加强肋、凸柱等地方壁厚。

五、溢边

对于溢边处理关键应关键放在模具改善方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体地可采取以下多个方法：

1）降低注射压力。

2）降低树脂温度。

4）选择高粘度等级材料。

5）降低模具温度。

6）研磨溢边发生模具面。

7）采取较硬模具钢材。

8）提升锁模力。

9）调整正确模具结合面等部位。

10）增加模具支撑柱，以增加刚性。

ll）依据不一样材料确定不一样排气槽尺寸。

六、熔接痕

熔接痕是因为来自不一样方向熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生

。通常情况下，关键影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响

（尤其是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项给予改善：

l）调整成型条件，提升流动性。如，提升树脂温度、提升模具温度、提升注射压力及速

度等。

2）增设排气槽，在熔接痕产生处设置推出杆也有利于排气。

3）尽可能降低脱模剂使用。

4）设置工艺溢料并作为熔接痕产生处，成型后再给予切断去除。

5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕位置。或将熔接痕产生部位处理为暗光泽面等，给予修饰。

七、烧伤

依据由机械、模具或成型条件等不一样原因引发烧伤，采取处理措施也不一样。

1）机械原因，比如，因为异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品

中，或因为料简内喷嘴和螺杆螺纹、止回阀等部位造成树脂滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。

2）模具原因，关键是因为排气不良所致。这种烧伤通常发生在固定地方，轻易和第

一个情况区分。这时应注意采取加排气槽反排气杆等方法。

3）在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒部分过热，造成烧伤。螺杆转速过高时，也会产生过热，通常在40～90r／min范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引发过热气体烧伤。

八、银线

银线关键是因为材料吸湿性引发。所以，通常应在比树脂热变形温度低10～15C条件下烘干。对要求较高PMMA树腊系列，需要在75t）左右条件下烘干4～6h。尤其是在使用自动烘干料斗时，需要依据成型周期（成型量）及干燥时间选择合理容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。

另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。不一样种类材料混合时，比如聚苯乙烯和ABS树脂、AS树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等全部不宜混合。

九、喷流纹

喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样痕迹。它是因为树脂由浇口开始注射速度过高所造成。所以，扩大烧四横截面或调低注射速度全部是可选择方法。另外，提升模具温度，也能减缓和型腔表面接触树脂冷却速率，这对预防在充填早期形成表面硬化皮，也含有良好效果。

十、翘曲、变形

注射制品翘曲、变形是很棘手问题。关键应从模具设计方面着手处理，而成型条件调整效果则是很有限。翘曲、变形原因及处理方法可参考以下各项：

1）由成型条件引发残余应力造成变形时，可经过降低注射压力、提升模具并使模具温度均匀及提升树脂温度或采取退火方法给予消除应力。

2）脱模不良引发应力变形时，可经过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以处理。

3）因为冷却方法不适宜，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。比如，可尽可能地在贴近变形地方设置冷却回路。

4）对于成型收缩所引发变形，就必需修正模具设计了。其中，最关键是应注意使制品壁厚一致。有时，在不得已情况下，只好经过测量制品变形，按相反方向修整模具，加以校正。收缩率较大树脂，～般是结晶性树脂（如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等）比非结晶性树脂（如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等）变形大。另外，因为玻璃纤维增强树脂含有纤维配向性，变形也大。

十一、气泡

依据气泡产生原因，处理对策有以下多个方面：

1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部快，所以，伴随冷却进行，中心部树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。处理方法关键有：

a）依据壁厚，确定合理浇口，浇道尺寸。通常浇口高度应为制品壁厚50％～60％。

b）至浇口封合为止，留有一定补充注射料。

C）注射时间应较浇口封合时间略长。

d）降低注射速度，提升注射压力，

e）采取熔融粘度等级高材料。

2）因为挥发性气体产生而造成气泡，处理方法关键有：

a）充足进行预干燥。

b）降低树脂温度，避免产生分解气体。

3）流动性差造成气泡，可经过提升树脂及模具温度、提升注射速度给予处理。

十二、白化

白化现象最关键发生在ABS树脂制品推出部分。脱模效果不佳是其关键原因。可采取降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是一个方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响塑料簡易鑒別方法

通常有兩種常见方法：比重鑒別法，燃燒鑒別法

塑料用添加劑

添加劑可在加工過程中改善塑料工藝性能，影響加工條件，提升加工效率，亦可，改進制品性能，提升使用壽命。通常全部含有，抗氧化劑，和潤滑劑。依據不一样用途，可加入光穩定劑，阻燃劑，發泡劑，著色劑，增塑劑，熱穩定劑，抗靜電劑，填充劑，防霉劑，核化劑，流量改良劑。

玻璃纖維增強塑料

用玻璃纖維作為增強填充料塑料強度，耐熱性，電性能，耐化學腐蝕性，全部有很大提升。改善了塑料本身物理性能和機械性能（如耐熱性低，纖膨脹系數大，尺寸穩定性差等缺點。）效果顯著有增強尼龍。PE,PC,PS,PP等亦有較明顯改善。

應用：受力，耐熱結構件.傳動件等。

热塑性塑料注射成型中常见缺点及产生原因

1.制品填充不足

1）料桶，喷嘴及模具温度偏低2）加料量不足3）料桶内剩料太多4）注射压力太小5）注射速度太慢6）流道和浇口尺寸太小，浇口数量不够，切浇口位置不合适7）型腔排气不良8）注射时间太短9）浇注系统发生堵塞10）塑料流动性太差

2.制品有溢边

1）料桶，喷嘴及模具温度太高2）注射压力太大，锁模力太小3）模具密合不严，有杂物或模板已变形4）型腔排气不良5）塑料流动性太好6）加料量过大

3.制品有气泡

1）塑料干燥不够，含有水分2）塑料有分解3）注射速度太快4）注射压力太小5）麻烦温太底，充模不完全6）模具排气不良7）从加料端带入空气

4.制品凹陷

1）加料量不足2）料温太高3）制品壁厚和壁厚相差过大4）注射和保压时间太短5）注射压力太小6）注射速度太快7）浇口位置不合适

5.制品有显著熔合纹

1）料温太低，塑料流动性差2）注射压力太小3）注射速度太慢4）模温太低5）型腔排气不良6）塑料受到污染

6.制品表面有银丝及波纹

1）塑料含有水分和挥发物2）料温太高或太低3）注射压力太小4）流道和浇口尺寸太大5）嵌件未预热回温度太低6）制品内应力太大

7.制品表面有黑点及条纹

1）塑料有分解2）螺杆速度太快，背压力太大3)喷嘴和主流道吻合不好，产生积料4）模具排气不良5）塑料受污染或带进杂物6）塑料颗粒大小不均匀

8.制品翘曲变形

1）模具温度太高，冷却时间不够2）制品厚薄悬殊3）浇口位置不合适，切浇口数量不适宜4）推出位置不合适，且受力不均5）塑料分子定向作用太大

9.制品尺寸不稳定

1）加料量不稳定2）塑料确实颗粒大小不均匀3）料桶和喷嘴温度太高4）注射压力太小5）充模和保压时间不够6）浇口和流道尺寸不合适7）模具设计尺寸不合适8）模具设计尺寸不正确9）推杆变形或磨损10）注射机电气，液压系统不稳定

10.制品粘模

1）注射压力太大，注射时间太长2）模具温度太高3）浇口尺寸太大，且浇口位置不合适现代快速经济制造模具技术

伴随全球经济发展，新技术革命不停取得新进展和突破，技术飞跃发展已经成为推进世界经济增加关键原因。市场经济不停发展，促进工业产品越来越向多品种、小批量、高质量、低成本方向发展，为了保持和加强产品在市场上竞争力，产品开发周期、生产周期越来越短，于是对制造多种产品关键工艺装备—模具要求越来越苛刻。

首先企业为追求规模效益，使得模具向着高速、精密、长寿命方向发展；其次企业为了满足多品种、小批量、产品更新换代快、赢得市场需要，要求模具向着制造周期短、成本低快速经济方向发展。计算机、激光、电子、新材料、新技术发展，使得快速经济制模技术如虎添翼，应用范围不停扩大，类型不停增多，发明经济效益和社会效益越来越显著。

2快速经济制模技术类型

快速经济制模技术和传统机械加工相比，含有制模周期短、成本低、精度和寿命又能满足生产上使用要求，是综合经济效益比较显著一类制造模具技术，概括起来，有以下多个类别。

2.1快速原型制造技术

快速原型制造技术简称RPM，是80年代后期发展起来一个新型制造技术。美国、日本、英国、以色列、德国、中国全部推出了自己商业化产品，并逐步形成了新型产业。

RPM是电脑、激光、光学扫描、优异新型材料、计算机辅助设计(CAD)、计算机辅助加工(CAM)、数控(CNC)综合应用高新技术。在成型概念上以平面离散、堆积为指导，在控制上以计算机和数控为基础，以最大柔性为总体目标。它摒弃了传统机械加工方法，对制造业变革是一个重大突破，利用RPM技术能够直接或间接地快速制模，该技术已被汽车、航空、家电、船舶、医疗、模具等行业广泛应用。下面简述一下现在已经商业化多个经典快速成型工艺。

2.1.1激光立体光刻技术(SLA)

SLA技术是交计算机CAD造型系统取得制品三维模型，经过微机控制激光，按着确定轨迹，对液态光敏树脂进行逐层扫描，使被扫描区层层固化，连成一体，形成最终三维实体，再经过相关最终硬化打光等后处量，形成制件或模具。

激光立体光刻技术关键特点是可成型任意复杂形状，成型精度高，仿真性强，材料利用率高，性能可*，性能价格比较高。适合产品外型评定、功效试验、快速制造电极和多种快速经济模具。但该技术所用设备和光敏树脂价格昂贵，使其成本较高。

2.1.2叠层轮廓制造技术(LOM)

LOM技术是经过计算机三维模型，利用激光选择性地对其分层切片，将得到各层截面轮廓层层粘结，最终叠加成三维实体产品。

其工艺特点是成型速度快，成型材料廉价、成本低，因无相变，故无热应力、收缩、膨胀、翘曲等，所以形状和尽寸精度稳定，但成型后废料块剥离较费事，尤其是复杂件内部废料剥离。该工艺适适用于航空、汽车等和中体积较大制件制作。

2.1.3激光粉末选区烧结成型技术(SLS)

SLS技术是将计算机三维模型经过分层软件将其分层，在计算机控制下，使激光束依据分层切片截面信息对粉末逐层扫描，扫描到粉末烧结固化(聚合、烧结、粘结、化学反应等)，层层叠加，堆积成三维实体制件。

该技术最大特点是能同时用多个不一样材料(聚碳酸脂、聚乙烯氯化物、石蜡、尼龙、ABS、铸造砂)制造一个零件。

2.1.4熔融沉积成型技术(FDM)

FDM技术是由计算机控制可挤出熔融状态材料喷嘴，依据CAD产品模型分层软件确定几何信息，挤出半流动状态热塑材料沉积固化成正确实际制件薄层，自下而上层层堆积成一个三维实体，可直接做模具或产品。

2.1.5三维印刷成型技术(3D-P)

3D-P技术用微机控制一个连续喷墨印刷头，依据分层软件逐层选择性地在粉末层上沉积液体粘结材料，最终由次序印刷二维层堆积成一个三维实体，如同不使用激光快速制模技术。该技术关键应用在金属陶瓷复合材料多孔陶瓷预成型件上，其目标是由CAD产品模型直接生产模具或功效性制作。

2.2表面成型制模技术

表面成型制模技术，关键是利用喷涂、电铸、化学腐蚀等新工艺方法形成型腔表面及精细花纹一个工艺技术，实际应用中包含以下多个类型。

2.2.1电弧喷涂成型制模技术

电弧喷涂成型技术原理是：利用2根通电金属丝之间产生电弧热量将金属丝熔化，依*高压气体将其充足雾化，并给一定动能，高速喷射在样模表面，层层镶嵌，形成一金属壳体，即型腔内表面，再用充填基体材料(通常为金属粉粒和树脂复合材料)加以支撑加固，提升其强度和刚性，连同金属模架组合成模具。

这种制模技术工艺简单、成本低，制造周期很短，型腔表面成型仅需多个小时，节省能源和金属材料，通常型腔表面仅2-3mm厚，仿真性极强，花纹精度可达成0.5μm。

现在该技术被广泛地用于飞机、汽车内饰件模具、家电、家俱、制鞋、美术工艺品等表面形状复杂及花纹精细多种聚氨酯制品吹塑、吸塑、PVC注射、PU发泡及各类注射成型模

具中。

2.2.2电铸成型技术

电铸成型技术原理同电镀一样，是依样模(现成制品或按制品图纸制成母模)为基准(阴极)，置放在电铸液中(阳极)，使电铸液中金属离子还原后一层一层地沉积在样模上，形成金属壳体，将其剥离后，和样模接触表面即为模具型腔内表面。

该技术关键特点是节省材料、模具制造周期短，电铸层硬度可达40HRC，提升了耐磨性和寿命，粗糙度、尺寸精度和样模完全一致，适适用于注射、吸塑、吹塑、搪塑、胶木模、玻璃模、压铸模等模具型腔及电火花成型电极制造。

2.2.3型腔表面精细花纹成型蚀刻技术

蚀刻技术是光学、化学、机加工综合应用一个技术，它基础原理是先把花纹图案制成胶片，再把胶片上花纹图案复制在已涂上光敏材料模具型腔表面上，经过化学处理，模具型腔表面形成不被蚀刻部分保护层，再依据模具材质，选择对应蚀刻工艺，将花纹图案蚀刻在模具内表面上。

该技术关键特点是时间短、费用低，修补破损花纹图案可做到天衣无缝。

2.3浇铸成型制模技术浇铸成型制模技术共同特点是依样件为基准，浇铸出凸、凹模，型腔表面不需要机械加工。实际制模中关键有以下多个类型。

2.3.1铋锡合金制模技术

铋锡合金快速制模技术是经样件为基准，以Bi-Sn(铋锡)二元共晶合金(熔点138℃，胀缩率万分之三)为材料，有精密铸造方法同时铸出凸模、凹模、压边圈一个技术。该技术特点是制模成本低，合金可反复使用，制造周期短，尺寸精度高，形状、尺寸和样件完全相符，一次铸模寿命可达500-3000件，很适合新产品开发、工艺验证、样品试制及中小批量和平。

2.3.2锌基合金制模技术

这是一个以样件(或样模)为基准，以熔点为380℃左右锌基合金为材料，分别浇注凸、凹模，标准上型腔表面不进行机械加工一个制模技术。该技术特点是制模成本低、周期短，适适用于制作薄板大型拉伸模、冲裁模及塑料模。

2.3.3树脂复合成型模具技术

这是一个以样模(或工艺模型)为基准，以树脂或其复合材料为流体材料，先浇注出凸(凹)模，再依据凸(凹)模贴上蜡片(间隙层)，浇注凸(凹)模。该技术成型型腔表面不需机械加工。

该技术和CAD/CAM相结合，特点是模具尺寸精度高、制造周期短、成本低，是新产品试制、小批量生产工艺装备新路径。适适用于制作大型覆盖件拉伸模(也可局部镶钢)、真空吸塑、聚氨酯发泡成型模、陶瓷模、仿型*模、铸造模等。

2.3.4硅橡胶制模技术该技术以制件原型或模型为基准，将柔态硅橡胶制做成块，再*高压力和模型完全吻合。

2.4挤压成型技术

2.4.1冷挤压成型

利用铍铜合金良好导热性和稳定性，经固熔时效处理后，采取冷挤压制造模具凹模型腔。其特点是制造周期短，型腔精度高(IT7级)，表面粗糙度Ra=0.025μm,强度高，寿命可达50万次，无环境污染。

2.4.2超塑成型制模技术该技术是利用金属材料在细化晶粒、一定成型温度、低变形速率条件下，材料含有最好超塑性时，将事先制作好凸模，用较小力便可挤压出凹模一个快速经济制模技术。超塑成型材料经典代表是Zn-22%AL。

2.5无模多点成形技术

无模多点快速成形技术是以CAD/CAM/CAT技术为关键手段，利用计算机控制高度可调基础体群形成上下成形面，替换传统模具对板料进行三维曲面成形又一现代优异制造技术。此项技术能够随意改变变形路径和受力状态，提升材料成形极限，可反复成形，以此消除材料内部残余应力，实现无回弹成形。

2.6凯维朗(KEVRON)钢带冲裁落料制模技术

新型钢带冲裁落料制模技术是一个不一样于通常含有凸、凹模结构钢带模，它是由单刃钢带和特制垫板组成新型快速经济制模技术。这种模具重量轻，通常只有200kg，加工精度为±0.35-0.50mm，可适合多种黑色和有色金属0.5-0.65mm厚板料加工。寿命可达成5-25万次，制造成本低。

2.7模具毛坯快速制造技术—实型铸造

因为大量模具是属于单件或小批量生产，模具毛坯制造质量和周期及成本对最终模具质量和周期及成本影响是至关关键。

现代模具毛坯已广泛地采取子实型铸造技术，所谓实型铸造就是利用泡沫塑料(聚苯乙烯—PS或聚甲基丙烯酸酯—PMMA)制作替换传统木模或金属模，造型后不需取出模型，便能够浇铸，泡沫塑料模型高温液体金属作用下，快速燃烧气化而消失，金属液替换原来泡沫塑料模型所占有位置，冷凝后形成铸件。实型铸造在实际应用中有下列多个情况。

2.7.1干砂实型铸造

即用55-100目标全干没有任何粘结剂石英砂造型，用EPS或PMMA泡沫塑料制作模型涂挂0.2-1mm厚透气性良好耐火涂料层，以提升铸件表面光洁度，预防粘砂或塌箱。

2.7.2负压实型铸造

负压实型铸造又称V法造型。该技术是使用全干而无粘结剂石英砂做型砂，用EPS或PMMA泡沫塑料做模型，在塑料薄膜密封条件下，让整个铸型在负压条件下(真空度0.4-0.67MPa)进行液体金属浇铸，铸件凝固后解除负压即可得到表面光洁铸件。

2.7.3树脂砂实型铸造

利用树脂砂做型砂，用EPS或PMMA泡沫塑料做模型，在常温、常压下进行液体金属浇铸而制取铸件。利用实型铸造技术制造模具毛坯含有尺寸精度高(ISO9级)，加工余量小(通常在5mm左右)，不需要拔模斜度，不需要制型芯和泥芯撑，节省金属材料，节省做木模型木材，制造周期短，成本低。该技术适合大型、复杂、单件模具毛坯生产。陶瓷型精铸、失蜡精铸等技术在提升模具毛坯精度、降低加工工时、缩短制造周期、降低成本等方面也显示出其特有优越性。

2.8其它方面技术

为了简化模具结构设计，降低模具成本，缩短模具制造周期，在中国外也前后出现了部分其它方面新技术应用，如快换模架、冲压单元、刃口堆焊、镶块铸造、氮气弹簧等。

2.8.1氮气弹簧在模具上应用

氮气弹簧是一个新型弹性功效部件，用它替换弹簧、橡胶、聚氨酯或气垫，它能够正确地提供压边力，在较小空间便可产生较大初始镇压力，不需预紧，在模具整个工作过程中镇压力基础恒定。镇压力大小及受力点位置可随时、正确、方便地调整，简化模具拉伸、压边、卸料等结构，简化模具设计，缩