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文档简介

设备故障管理设备故障管理是预防保全的开始；针对设备故障高发的现状，采取对策：(1)重整故障管理流程。确定防止故障复发的“四要素”，即：真因分析、缺陷改善、横向展开和标准化。通过真因分析查找到故障真因；通过缺陷改善来纠正导致故障再发生的缺陷；通过横向展开消除其它设备的同类缺陷；通过标准化来使好的做法传承下去，达到快速维修，并使故障得到永久控制。

(2)故障分析。依据故障管理的四要素，编制故障分析报告，要求超过10分钟的故障，必须做出故障分析，并在生产早会汇报。同时，对故障分析方法进行了长期跟踪和辅导，车间故障分析的能力逐步提升。

(3)零停台活动。在故障率高的车间长期开展“零停台活动”，针对前几类故障成立攻关组，运用解决问题的“八步法”（现象、真因、目标、对策、计划、实施、总结、标准），长期坚持循环改善，使一批重要故障得以控制和降低。

(4)设备天天会。对设备效率低下，问题集中度高的车间，推行“设备天天会”制度，设备管理部门、车间行政领导到维修工人都参加进来。针对每天停台做到日不放过，逐一进行分析。对重复故障进行长期跟踪，制定跟踪计划，和标准化预防作业，直至最大限度控制。这个活动，使部分重复故障频次快速得到降低，提升了瓶颈车间的生产能力。设备故障所谓设备故障，一般是指设备失去或降低其规定功能的事件或现象，表现为设备的某些零件失去原有的精度或性能，使设备不能正常运行、技术性能降低，致使设备中断生产或效率降低而影响生产。设备在使用过程中，由于磨擦、外力、应力及化学反应的作用，零件总会逐渐磨损和腐蚀、断裂导致因故障而停机。加强设备保养维修，及时掌握零件磨损情况，在零件进入剧烈磨损阶段前，进行修理更换，就可防止故障停机所造成的经济损失。

故障这一术语，在实际使用时常常与异常、事故等词语混淆。所谓异常，意思是指设备处于不正常状态，那么，正常状态又是一种什么状态呢？如果连判断正常的标准都没有，那么就不能给异常下定义。对故障来说，必须明确对象设备应该保持的规定性能是什么，以及规定的性能达到什么程度，否则，同样不能明确故障的具体内容。假如某对象设备的状态和所规定的性能范围不相同，则要认为该设备的异常即为故障。

反之，假如对象设备的状态，在规定性能的许可水平以内，此时，即使出现异常现象，也还不能算作是故障。总之，设备管理人员必须把设备的正常状态、规定性能范围，明确地制订出来。只有这样，才能明确异常和故障现象之间的相互关系，从而，明确什么是异常，什么是故障。如果不这样做就不能免除混乱。

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