【生物质成型机原料喂入输送机设计9500字（论文）】

PAGE7生物质成型机原料喂入输送机设计目录TOC\o"1-2"\h\u6902生物质成型机原料喂入输送机设计 128227摘要 119243关键词：生物质成型机，螺旋轴，进料口 2186151．绪论 223581.1研究背景及意义 2313621.2国内外研究现状 2132311.3生物质成型机原料喂入输送机的发展趋势 4124561.4研究内容 443981.5本章小结 5139442．生物质成型机原料喂入输送机输送过程的理论分析 6190652.1生物质成型机原料喂入输送机的机构组成 6147322.2减速电机的选型 617912.3进料口的设计 6150542.4螺旋叶片螺距的计算 7180112.5螺旋轴直径的计算 8318682.6轴承的选择 899022.7螺旋叶片介绍 8321383．生物质成型机原料喂入输送机螺旋轴的有限元分析 1018113.1分析意义 10217123.2用有限元进行分析 10119053.3螺旋轴的压力和扭矩分析 1048354．结论与展望 1389094.1主要结论 13183224.2研究展望 1330892参考文献 14摘要我国“十三五”可再生能源计划中提出提高可再生能源比例，改变能源结构目标，生物质能是其重要组成部分，生物质固体成型燃料就是在这种情况下产生的，因此有必要对加工、压缩、成型生物质固体燃料的生物质成型机进行深入研究。本研究对生物质成型机原料喂入部分进行了创新设计,以解决螺旋轴断裂，输送机出现架空等问题，阐述了生物质成型机原料喂入部分的总体结构和工作原理，具体地讨论了输送量和螺旋叶片螺距的计算关系，对进料口的大小进行了设计计算，用有限元软件对螺旋进行了静力分析。本研究得出与同类成型机原料喂入输送机相比，具有生物质原料输送更容易、效率更高等优势，值得使用和推广。关键词：生物质成型机，螺旋轴，进料口绪论1.1研究背景及意义随着人口经济增长，传统能源已不满足全中国的现代化需求。同时生物质能在自然界中储量巨大，可以填补能源不足问题，保证了经济发展多元化，促进了高效、清洁的新能源技术的发展的。生物质能每年产生大约6亿吨农作物秸秆，其中大约一半农作物秸秆能用作燃料使用[1]，总体来讲，我国生物质能资源在逐年稳定增加。利用成型机使秸秆等生物质固化成型，不仅能减少秸秆焚烧所产生的环境污染，还能使废弃秸秆收集、运输、储存成本高问题得以解决。本文设计了一种新型的生物质成型机原料喂入输送机将已经粉碎过的生物质物料通过电机转动，利用螺旋叶片输送到成型机中压缩成固体形态的燃料块[2]。其耐久性比较好，运输包装要求低，不易松散，可用于农村地区、偏远地区取暖和厨卫的用途[3]。图1.1生物质成型机原料喂入输送机的应用Fig.1.1Applicationoffeederforbio-pellettemakingmachine1.2国内外研究现状生物质成型机原料喂入输送机又称螺旋输送机，是在化工企业中用途较广的一种输送设备，主要用于输送粉状、颗粒状和小块状物料，如煤粉、炭黑、纯碱、碳酸钙及小块煤等[4]。国内首先采用的水平生物质成型机原料喂入输送机，以粉末、小块物料和松散体为主要输送物料。这种生物质成型机原料喂入输送机具有能耗低，防尘性能好，适应性强的优点，但缺点是不能输送易粘结或劣化的物料。输送过程中的能耗高，磨损严重，物料可能会破裂。由于物料以及工作场所的不同，这也造成不同的环境会应用不同类型的设备。因此，出现了一些倾角较大（甚至倾斜角度为90°的垂直生物质成型机原料喂入输送机，还有双生物质成型机原料喂入输送机，两级单生物质成型机原料喂入输送机等。1.2.1垂直生物质成型机原料喂入输送机垂直生物质成型机原料喂入输送机除了具有水平和倾斜生物质成型机原料喂入输送机的特点外，也有其独具特色的结构。到目前为止大量科研工作者已经对其进行了许多创新，赋予了其新的功能和应用。在对物料进行垂直输送时，通常采用垂直生物质成型机原料喂入输送机，其过程为：在刚开始阶段物料会伴随螺旋体的旋转而运动，在物料的旋转速度增加的过程中其离心力也在增加。直到物料的旋转速度达到临界值时，在临界状态下，离心力的作用可使该系统受力达到极限平衡状态，其中包括物料与螺旋机槽内壁之间的摩擦力、物料与输送叶片之间的摩擦力和物料质点所受重力，因而物料会伴随螺旋体的旋转稳定地向上输送。[5]1.2.2二级料仓的双螺旋进料装置二级料仓的双螺旋进料装置能较好地解决秸秆材料加工利用过程中，物料进料时产生的架桥、搭拱、挂壁，甚至堵塞问题。采用一大、一小两个长方体状的料仓，将储料与喂料两个功能分开，一级大料仓用来储存物料，其体积可以做到较大，而二级小料仓用来给膨化机喂料，其尺寸与膨化机进料口尺寸一致。两个料仓的侧面均采用垂直面，彻底避免了斜面。一级料仓与二级料仓之间采用传送带进行物料的输送，传送带上等距离均匀分布多个横向小隔板，在爬坡时将物料阻隔在隔板间，防止物料滑动而堆积在一起，导致进料不均[6]。1.2.3两级单生物质成型机原料喂入输送机两级单生物质成型机原料喂入输送机输送物料时，在总体布置时应注意不要使支撑底座或出料口布置在机壳接头的法兰处，进料口也不应布置在机盖接头处。物料由进料贮仓顶部管中加入，灌入一级螺旋输送器中。启动电机后，一级生物质成型机原料喂入输送机输送物料至与二级螺旋输送器交接处，在二级螺旋输送器高速运转下带入到流化床中。启动螺旋输送器时，为防止在一级、二级螺旋输送器的交接处物料堆积，应先启动二级螺旋输送器，再启动一级。而在停止输送时，应先停止一级螺旋输送器再停止二级螺旋输送器[7]。1.2.4螺旋管生物质成型机原料喂入输送机螺旋管生物质成型原料喂入输送机又称为滚筒输送机。相对比与其他的螺旋输送形式，螺旋管生物质成型原料喂入输送机应用场合较少，这种螺旋方式适合于直径较大的情况[8]。螺旋替由外筒、忘管和叶片组成。它采用将叶片焊接在苍管上，后装在外筒内，将两头焊死，这样就成了一个整体。其依靠回转的叶片及管壁带动物料向前运动。螺旋管生物质成型原料喂入输送机优点是结构更为简单，制造和维修方便；可水平和倾斜输送，且轴承结构简单；输送功率低，能耗低；可输送热料、冷却热料等[9]。1.3生物质成型机原料喂入输送机的发展趋势基于生物质成型机原料喂入输送机的各种优势，使得其在输送行业的应用情况变得愈发扩大，对于减轻人们的劳动强度和实现与未来的人工智能技术的对接起到了极其关键的作用。所以在总结国内外生物质成型机原料喂入输送机的发展情况，得出了其未来的发展方向主要表现在以下几个方向[10]：（1）大输送能力、长使用寿命。提高输送性能始终是其发展的主要目标。关键技术主要是为了提高生物质成型机原料喂入输送机的输送能力。在输送过程中颗粒与结构的碰撞会导致其组成部件的破裂。为了减少在输送过程中的磨损，减少物料颗粒与生物质成型机原料喂入输送机的接触和摩擦，这样就直接降低了在输送过程中的摩擦力，对于提高关键部件的摩擦性能和提高结构的疲劳寿命具有积极的意义。（2）低能耗。在提升输送能力的同时，也不能忽略对能量消耗的考虑。正是因为在输送过程中的物料颗粒与机体机构之间的摩擦，导致能量消耗严重，工作效率大为降低。所以在今后的研究中应该将能耗考虑在优化的范围内。（3）智能化。随着人工智能技术和智能制造技术的快速发展，往后的发展必将朝着智能化的方向去努力，同样对生物质成型机原料喂入输送机将进行智能化的操作。这些一系列的实现都需要自动化控制技术作为支持。（4）空间可弯曲输送。为了实现在空间内任意两个点之间的物料输送，通过设计柔性生物质成型机原料喂入输送机，既能完成弯曲输送，也能完成直线输送。在今后的发展中必将成为发展的闪光点和突破点。（5）组合复合化、大型化。现在工程类机械都属于协同作战，一个独立的机构已经很难完成一系列功能，所以需要不同的机构共同完成任务，不同机构的协同做任务必将会让机器发展变得大型化，所以这也是生物质成型机原料喂入输送机后续发展的然趋势。（6）绿色环保设计。在保持高生产效率的同时不能以牺牲环境为代价。应该充分考虑对环境的保护，解决在连续输送过程中灰尘的飞扬造成对人的伤害。所以为了实现环境的绿色化保护，生物质成型机原料喂入输送机的发展道路任重而道远。1.4研究内容生物质成型机研制目前已初具规模，但是产业化还有一些技术问题需要解决。每个部件仍需进一步创新优化和完善，可靠性能差，部件易磨损，运行不平稳，维修和更换不方便，还有生物质成型机的生产率有待提高[11]。本文通过对生物质成型机进料部分进行设计，其输送时力度要求虽小，但它的螺杆容易磨损，需要更换新的，造价又非常高。通过计算得出适当的螺旋叶片螺距，还有进料口的大小，对生物质成型机原料喂入装置进行合理设计，达到理想的进料效果。1.5本章小结本章阐述了研究课题的来源背景，对生物质成型机原料喂入输送机的工作原理进行了说明，然后根据国内外相关文献，总结了垂直生物质成型机原料喂入输送机、二级料仓的双螺旋进料装置两级单生物质成型机原料喂入输送机的结构和工作原理。研究分析了生物质成型机原料喂入输送机的设计和应用方面，能提供一定的指导意义，之后，结合实际生产过程中存在的一些问题，提出了本文的主要研究内容与方法。

生物质成型机原料喂入输送机输送过程的理论分析2.1生物质成型机原料喂入输送机的机构组成对于生物质成型机原料喂入输送机而言，其基本结构主要包括：①减速电机，②轴承座，③轴承，④输入轴，⑤进料口，⑥螺旋轴，⑦螺旋叶片⑧输出轴等。生物质成型机原料喂入输送机比其他类型生物质成型机原料喂入输送机具有较高的输送能力和较低的能量利用率，广泛用于各行各业的国家生产。但是，在我国没有统一的标准。只有一些具有一定实力和规模的企业通过设计自己的系列产品才能开拓市场，以适应客户需求。下面就生物质成型机原料喂入输送机的主要参数的计算和其关键元件的设计分析如下。2.2减速电机的选型减速电机选用的是GFAF平行轴-斜齿轮减速电机，由两部分组成，左边部分由电机和减速器组成，右边部分中心处有键槽，通过键与输入轴连接，带动输入轴进行转动，起联轴器的作用；在中心的最左边有一颗六角头螺栓，输入轴最左端有螺纹孔，二者连接在一起且一起转动，起轴向定位，防止减速单机与输入轴分离。减速电机的功率为4KW，输出转速为105r/min，输出扭矩为365N.m。图2.2GFAF平行轴-斜齿轮减速电机Fig2.2Parallelshaft-helicalgearreductionmotor2.3进料口的设计进料口由于被加工物料颗粒小、形状不规则、密度小、休止角大、流动性差，容易在料仓中产生架桥、搭拱或挂壁等现象，从而引起加料不稳定或停止供料等问题。为了解决秸秆物料加工利用过程中物料进料时产生的架桥、搭拱、挂壁从而导致的进料不连续、不均匀的问题，提出了形似长方体料仓设计，消除斜面，使物料在料仓中不会发生架桥、搭拱、挂壁等现象，达到上料方便，进料连续、均匀的目的[12]。设输送机的生产率为10t/h，进料口是四棱台形状但形似长方体，底面为300mm×500mm，顶面400mm×500mm，高度为400mm，常用物料的密度为1.1t/m3，该进料装置的还具有加料方便、储料量大等优点，在实际应用过程中能够满足加料的连续性、均匀性要求。2.4螺旋叶片螺距的计算螺旋部分是生物质成型机原料喂入输送机的基本组件，也是最重要的一个组件，螺旋部分主要由螺旋叶片和主轴两部分组成。在螺旋叶片的加工和制造上，为了便于安装，螺旋一般制成节段状，采用等距、等深的圆柱螺旋体[13]。螺旋叶片旋向一般设计为右旋，螺旋叶片表面要求应尽可能的光滑以减小摩擦，螺旋叶片与叶片之间的连接处也应过渡平滑，减少螺旋叶片表面粗糙度。螺旋叶片的直径一般是通过计算得出的，主要看看输送能力，还和螺旋的结构，物料的填充系数、堆积密度、湿度粘性等密切相关。主轴的质量直接影响螺杆的烧度和能耗，因此为了减轻设备重量，螺旋轴一般设计成管状。如果已知生物质成型机原料喂入是送机的生产率和被输送物料的特性，那么可按以下公式计算螺旋的直径D：D=5.79QyQ——生物质成型机原料喂入输送机的生产率（t/h），设计为10t/h；y——根据物料的充填系数表，选取为0.25；图2.4物料的填充系数表Fig2.4b0——输送机倾斜向上输送物料时对输送量的影响系数，水平取为1；k2——螺旋螺距P与直径D的比例系数，螺距P的大小与螺旋直径D和输送机的布置及物料的特性有关。该螺旋水平布置，输送的物料流动性好，具有一定的磨磋性，取为0.7；r——被输送物料的堆积密度（kg/m3），物料的密度为1100kg/m3；n——螺旋转速（r/min），为电机的输出转速105r/min；g——重力加速度，g＝9.8m/s2;计算得螺旋直径D=0.256m，圆整为300㎜。螺距P=0.9×300＝270㎜，取300mm。2.5螺旋轴直径的计算生物质成型机原料喂入输送机是由带有螺旋叶片的转动轴在一密闭的机壳内旋转，使进入的物料沿机壳向前移动，在运转中，螺旋推动物料作轴向运动。物料可以从槽的端部输出。当然，螺旋轴的材料会根据使用场合的不同而有所差异，如常用的碳钢、合金钢、耐磨钢、铝合金等，这些材料的性能、价位均不相同，其中，属碳钢材质更受欢迎，只因其能满足强度、刚度硬性标准，还能为企业节约经济成本、减少螺旋轴自重，是一种不可多得的材料[15]，因此，在日常生产过程中，碳钢材质的螺旋轴更为常见，根据常用的轴径计算公式：D=0.2~0.55P＝60~165㎜，取80mm，厚度取4mm[16]。螺旋轴设计好后，螺旋管必须与它相配合，壁厚一般取为4~12mm，取4mm。2.6轴承的选择选用圆柱孔调心球轴承，有自动调心性能，但内、外套圈轴线斜度不得大于3°，是基本型调心球轴承。主要承受径向载荷，也同时承受少量轴向载荷，其调心能力可以对对中误差、轴变形和轴承座变形进行补偿[17]。本研究选用的是02系列1210型圆柱孔调心球轴承，其d=50，D=90，B=20。2.7螺旋叶片介绍螺旋叶片是水平生物质成型机原料喂入输送机基本构件，其大部分有薄钢板经过冲压形成，其厚度δ=2～8mm。输送粮食物料盒谷物时，其厚度δ=2～4mm。如果直径很小时，且生物质成型机原料喂入输送机工作时间很短时，螺旋叶片的厚度δ有时可以取2mm以下。本研究的螺旋叶片的厚度为4mm。螺旋可以左旋也可以右旋，可以是单头、双头或三头。依据使用情况的不同，螺旋叶片有多种形式，经常使用的有满面式、带式、齿式和桨式四种。目前制造螺旋叶片的工艺方法大致有以下四种[18]：（1）挤压成形法：采用对刚带钢外侧进行挤压，使其延展成螺旋状叶片。螺旋的一周要挤压几百次，甚至上千次才能成形，这种方法生产出来的叶片质量比较好，但是生产效率特别低，并且在螺旋叶片外侧有较深的挤压痕迹。（2）缠绕成形法：这种方法是将带钢环绕在螺旋形模具的空腔内成形，不过在环绕工艺时，叶片外缘容易呈现裂纹，叶片横截面容易发生卷曲，同时每种型号的叶片都需要有专用的与叶片的外径长度相等的模具，生产成本高。（3）拉制成形法：生产时先将板料冲裁成带缺口的平面环状件，再讲各平面环状件焊接或铆接成一串，套在轴上，再用人工拉开螺距，经整形后把它焊在轴上。用此方法生产螺旋叶片时，不仅生产效率低，而且劳动强度较高。（4）冷轧成形法：对螺旋叶片冷滚轧工艺冷辊轧成形方法的基本过程是：由一对圆锥滚子滚轧机原带，形成一个连续的多圈螺旋环，在令其通过螺旋分导装置，就形成了具有左（右）螺旋向并且有一定螺距的螺旋叶片。这项技术的形成过程和前三种叶片相比，其显著优点是生产效率大大提高，而生产成本也大大降低，高效的材料利用，生产效率高，降低了劳动强度，表面光滑，螺旋叶片成形后的尺寸精度高，整体刚性好，特别是叶片表面处理的冷冷作硬化后，提高螺旋叶片的使用寿命。螺旋叶片的磨损分为粘着磨损、磨粒磨损、腐蚀磨损、表面疲劳磨损四种[19]。(1)粘着磨损。粘着磨损又称咬合磨损,是滑动摩擦时摩擦副接触面局部发生金属粘着,在随后相对滑动中粘着处被破坏,有金属屑粒从零件表面被拉拽下来、或零件表面被擦伤的一种磨损形式。(2)磨料磨损。磨料磨损是坚硬粒子在载荷作用下切割材料而发生的。坚硬的颗粒在正常载荷作用下压入软金属的表面,滑动时就划出沟槽,从而形成金属碎屑或疏松的磨屑。(3)腐蚀磨损。腐蚀磨损是磨损的表面受到化学腐蚀的作用而发生的磨损。大多数耐蚀合金最初会因化学腐蚀作用面形成一层保护层,当表面滑动时,这层保护层被磨掉,裸露的金属暴露在周围腐蚀性介质中,从而使磨损率大大提高。(4)表面疲劳磨损。表面疲劳磨损是工件表面在接触压应力的长期不断反复作用下引起的一种表面疲劳破坏现象,表现为接触表面出现许多针状或痘状的凹坑,有的凹坑很深,形成疲劳裂纹。

生物质成型机原料喂入输送机螺旋轴的有限元分析3.1分析意义众所周知，机械在运转过程中，难免会出现部分零部件的损坏，生物质成型机原料喂入输送机也不例外，螺旋轴是该机器中比较容易出现问题的零部件。螺旋轴的损坏多以断裂形式出现，是最容易产生变形和折断的部件，在较常一段时期内，深深困扰着各行各业，也严重干扰与阻碍了各行各业的正常运转，保证螺旋轴的安全性是研究生物质成型机原料喂入输送机的前提。由此可见，对生物质成型机原料喂入输送机螺旋轴断裂的进行分析与计算有其必要性和意义。本研究采用Solidworks软件对螺旋轴进行有限元分析[20]。3.2用有限元进行分析有限元法就是将连续问题离散化来解决工程实际问题中涉及到的偏微分方程的数值计算的一种方法。基于它良好的理论基础、通用性和实用性，经过半个多世纪的发展，已经渗透到许多科研和工程应用领域。有限元法与就是采用数学上的微积分的理论原理，即把要解决的整体离散化，之后再将离散化的问题组合在一起，如“曹冲”的故事，中国古代数学家刘徽解的圆形切割方法的圆周一圈，是一个离散的近似理论。然后不同类型的微小单元组合在一起，就等于解决了全域的解。有限元法放弃寻找满足整个解决方案领域的功能的方法，但是解决方案领域分为有限元素，然后为每个单元的插值方法，对各单位建立位移函数，每个单元有一个位移函数表达式，通过各各单元的力学特性分析、力的平衡方程，通过求解各各节点位移，然后，每个单元求解应力[21]。大型通用有限元商业软件：如ANSYS可以分析多学科的问题，例如：机械、电磁、热力学等；电机有限元分析软件NASTRAN等。还有三维结构设计方面的UG,CATIA,Proe，Solidworks等都是比较强大的。3.3螺旋轴的压力和扭矩分析3.3.1建立算例算例是由一系列参数定义的，这些参数完整地表达了物理问题的有限元分析。当对一个零件或装配体进行分析时，想得到它在不同工作条件下的反应就要运行不同类型的分析。一个算例的完整定义包括分析类型、材料、负荷、约束和网格。在这一步骤中，可以为本算例设定一个名称，并同时设定算例的“类型”为”静态”[22]。3.3.2应用材料在运行算例之前，必须定义模型的材料属性。在Simulation中定义材料不会更新已在SolidWorks中为CAD模型分配的材料。在装配体中，每一个零件可以指定不同的材料，指定该轴材料为碳钢。3.3.3添加约束为了完成一个静态分析，模型必须被正确地约束。Simulation提供了各种夹具约束模型，一般而言，夹具可以应用到模型的面、边和顶点。单击Simulation工具栏“夹具”下拉菜单的“固定几何体”，完成对零件约束的添加。当某个面添加了约束之后，就可以看到夹具符号出现在该面上。夹具符号分别用箭头和圆角表示各方向的移动和转动自由度的限制。该轴选择“固定几何体”夹具类型，意味着所有的6个自由度，包括三个移动自由度和三个转动自由度都被限制了。3.3.4.施加载荷单击Simulation工具栏中“外部载荷”下拉菜单中的“压力”，完成对零件载荷的施加。3.3.5生成网格单击Simulation工具栏中的“运行”下拉菜单中的“生成网格”，完成对零件的网格化。

3.3.6运行算例完成应用材料、添加约束、施加载荷和对模型进行网格划分后，就可以进行分析了。单击Simulation工具栏中的“运行”，系统就开始进行分析，并弹出运行窗口，其中会显示分析节点、单元以及自由度的数目。3.3.7显示结果。螺旋轴的压力分析运行结果如图所示，轴所受压力远低于最大值，符合条件，校核通过。图3.3螺旋轴的压力分析3.3.8螺旋轴的扭矩分析同理，螺旋轴的扭矩分析结果如下图。变形不超过1mm，可以忽略不计，校核通过。图3.3螺旋轴的扭矩分析

结论与展望4.1主要结论生物质成型机原料喂入输送机是一种应用广泛的连续输送设备，虽然设备结构简单，但其输送机理却非常复杂，如果设计不够合理，就会出现喘振、破损率过高、叶片磨损严重、能耗过高等问题。实际生产制造过程中，相关设计参数设计往往过分拘于相关设计手册中的经验性数据，不能有效的避免上述问题。目前关于生物质成型机原料喂入输送机优化设计的研究大都局限在几种常见物料上，而且受到物质条件的限制大都没有进行实验验证。本文结合目前国内外生物质成型机原料喂入输送机的研究现状，分析了国内与国外关于生物质成型机原料喂入输送机的差距以及未来的发展方向，以生物质成型机原料喂入输送机为研究对象，分析了输送量和螺旋叶片螺距的相互影响关系；对螺旋轴进行了有限元分析[23]。本文研究做的主要工作及成果如下：（1）对生物质成型机原料喂入输送机的结构进行了优化，在电机与输入轴之间的连接方式做了改动，电机与螺管的连接方式也进行了改进。（2）通过所需输送量设计计算进料口的大小，通过输送量和螺旋叶片螺距的关系计算螺旋叶片螺距的大小。（3）鉴于生物质成型机原料喂入输送机是输送设备中最重要的设备之一，就有必要对生物质成型机原料喂入输送机中的螺旋轴的断裂进行分析与探究，只因螺旋轴的断裂对影响生物质成型机原料喂入输送机的正常运转，会给相关企业、行业带去经济损失和实际困扰。对螺旋轴的进行有限元分析，得出设计合理更为的结论[24]。4.2研究展望本文通过研究计算取得了一些成果，但在研究的过程中，还是有一些问题值得更深一步的研究[25]：（1）生物质成型机原料喂入输送机的影响因素还有很多，本文只是提取了几个主要的影响参数进行了分析，例如叶片磨损均未考虑；（2）在对螺旋体进行磨损分析时，在进料口仅考虑了均匀进料的情况，当进料口具有很大冲击时，产生的冲击磨损对生物质成型机原料喂入输送机的磨损情况也未考虑[26]；（3）本文对生物质成型机原料喂入输送机的输送性能进行了分析，但是对于后期的生物质成型机原料喂入输送机的结构尚未作出优化。参考文献周建萍,王家珂.SWZ-110固体成型机的设计[J].科技创新与生产力,2020(11):61-63.万建.柱塞式生物质成型机成型控制系统研究[D].北京林业大学,2019.李慧,宋二军.螺旋输送机进料系统实验研究[J].轻工科技,2013,29(04):61+67..孙振鑫,宋志凯,李文涛,张敬昇.超声辅助秸秆固化燃料成型机的设计[J].现代化农业,2020(10):70-71.郭居奇,李勇鹏,佟占胜,吴秀英.辊式挤压造粒机螺旋进料机构的设计与制造[J].磷肥与复肥,20