JB4730-94压力容器无损检测

JB4730-94压力容器无损检测Uinglong88

JB4730—94

压力容器无损检测

Nondestructivetestingofpressurevessels

1994-01-29公布1994-05-01实施

中华人民共和国机械工业部

中华人民共和国化学工业部发布

中华人民共和国劳动部

中国石油化工总公司

第一篇总那么

1主题内容与适用范畴

本标准规定了射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测和涡流检测

五种无损检测方法及缺陷等级评定。本标准所述各种无损检测方法,

适用于金属材料制压力容器的原材料、零部件和焊缝。

2引用标准

GB150钢制压力容器

GB3721磁粉探伤机

GB5097黑光源的间接评定方法

GB5616常规无损探伤应用导那么

GB5618线型象质计

GB9445无损检测人员技术资格鉴定通那么

GB/T12604.1〜6无损检测术语

JB4126超声波检验用钢质试块的制造和操纵

ZBJ04001A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法

ZBY230A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件

ZBY231超声探伤用探头性能测试方法

ZBY232超声探伤用1号标准试块技术条件

ZBY344超声探伤用探头型号命名方法3术语

本标准所用术语除应符合GB/T12604.1〜6的规定外，还应符合下

述规定。

3.1密集区缺陷

在荧光屏扫描线相当于50mm声程范畴内同时有5个或5个以上

的缺陷反射信号;或是在50mmX50mm的检测面上发觉在同一深度

范畴内有5个或5个以上的缺陷反射信号。其反射波幅均大于某一

特定当量缺陷基准反射波幅。

3.2由缺陷引起的底波降低量BG/BF(dB)在靠近缺陷处的无缺陷完

好区内第一次底波幅度BG与缺陷区域内的第一次底波幅度BF之

比，用声压级(dB)值来表示。

3.3检测截面

串列扫查检测时,作为检测对象的截面，一样以焊缝截面作为检测截面,

见图3-1o

3.4串列基准线

串列扫查时，作为一发一收两探头等间隔移动的基准线,一样设在离检

测截面距离为

0.5倍跨距的位置，见图3-1o

串列基准线

检测截面检测面

图3-1检测截面及串列基准线

3.5参考线

施焊前预先在母材检测面上，离焊缝坡口一定距离处画出一标记线，以

其作为确定串列基准线的依据，见图3—2。该线即为参考线。

熔合面

参考线坡口面参考线

图3-2参考线

3.6横方形串列扫查将发、收一组探头，使其入射点相对串列基准线保

持等距离且平行于焊缝移动的扫查方法，见图3-3o

串列基准线

横方形扫查纵方形扫查

图3-3横方形扫查及纵方形扫查

3.7纵方形串列扫查

将发、收一组探头,使其入射点相对串列基准线保持等距离且垂直于

焊缝移动的扫

查方法，见图3-3o

4一般要求

4.1选择原那么

4.1.1压力容器射线、超声、磁粉、渗透、涡流检测方法的选择、检

测时机及抽检率等，应按《压力容器安全技术监察规程》、GB150、

GB5616及有关技术文件的要求和原那么执行。

4.1.2凡铁磁性材料制成的压力容器及零部件,应使用磁粉检测方法

检测表面缺陷，确因结构形状等缘故不能使用磁粉检测时，方可采纳渗

透检测。

4.2制造厂的检测责任

4.2.1当压力容器及零部件需按本标准进行检测时制造厂、装配或组

装部门应按本标准的规定制定出符合有关规范要求的无损检测规程。

每一检测规程至少应复制一份副本，以供制造厂所有无损检测人员参

考和使用。

4.2.2检测程序及结果应正确、完整并有相应责任人员签名认可。检

测记录、报告等储存期不得少于7年。7年后，假设用户需要可转

交用户保管。

4.2.3检测档案中，关于检测人员承担检测项目的相应资格等级和有

效期应有记录。

4.2.4检测用仪器、设备的性能应定期检验合格并有记录。

4.3检测人员

4.3.1凡从事压力容器及零部件检测的人员,都必须通过技术培训，并

按照劳动部文件''锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规那

么"及GB9445进行考核鉴定。

4.3.2无损检测人员按技术等级分为高、中、初级。取得不同无损检

测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并

负相应的技术责任。

4.3.3凡从事压力容器及零部件无损检测工作的人员,除具有良好的

躯体素养外，视力必须满足以下要求：

4.3.3.1校正视力不得低于1Q并一年检查一次。

4.3.3.2从事磁粉、渗透检测工作的人员，不得有色盲、色弱。

4.3.3.3从事射线评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为

0.5mm、间距为0.5mm的印刷字母。

4.4无损检测责任人员的职责

4.4.1参与压力容器及零部件制造的无损检测责任工程师，有责任保

证本标准在使用中的正确实施，有权拒绝受理不按本标准规定进行的

任何检测内容。

4.4.2无损检测责任工程师，应由具有锅炉压力容器无损检测高级或

中级的资格者担任。

4.5验收标记

假如检测内容作为压力容器产品验收的项目，那么检测合格的所有工

件上都应作永久性或半永久性的标记,标记应醒目。产品上不适合打

印标记时，应采取详细的检测草图或其它有效方式标注,使下道工序或

最后的检测人员能够辨明。

第二篇焊缝射线透照检测

5一般要求

5.1检测范畴

本章规定了在焊缝透照检测过程中，为获得合格透照底片所必须遵循

的程序和要求。

本章适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢、铝及铝合金、钛及钛合金材

料制压力容器焊缝及钢管对接环缝的射线透照检测。

5.2防护

5.2.1X射线和丫射线对人体有不良阻碍，应尽量幸免射线的直截了

当照耀和散射线的阻碍。

5.2.2从事射线检测的人员应备有剂量仪或其它剂量测试设备，以测

定工作环境的射线照耀量和个人受到的累计剂量。Y射线检测操作中,

每次都应测定工作场所和Y射线源容器邻近的射线剂量，以便了解射

源位置，免受意外照耀。

5.2.3在现场进行射线检测时应设置安全线。安全线上应有明显警告

标志，夜间应设红灯。

5.2.4检测人员每年承诺同意的最大射线照耀剂量为5xi（）2.Sv,非检

测人员每年承诺同意的最大剂量为5xiOs.Svo

5.3检测人员

应符合4.3条的有关规定。

5.4射线透照等效系数

材料的射线透照等效系数见表5-1o将此系数乘以待检容器材料的

厚度,即能得到相当于多少厚度钢的吸取成效。表5-1某些金属的射

线透照等效系数射线能量

金属100kV150kV220kV250kV400kV1MeV2MeV4-25MeV

Ir（钺）Co（钻）

铁/钢

镁

铝

铝合金

钛

铜

锌

黄铜

因康镇合金

蒙乃尔合金

错

铅1.00.050.080.10-1.5---1.72.414.01.00.050.120.140.541.6

1.41.41.4-2.314.01.00.080.180.180.541.41.31.31.31.22.012.0

1.0------1.4--------1.7-1.0---0.711.41.31.31.3-1.5-1.0---0.91.1

-1.21.3-1.05.01.0---0.91.1-1.11.3-1.02.51.0---0.91.21.21.0

1.3-1.02.71.0-0.350.350.91.11.11.11.3-1.24.01.0-0.350.350.9

1.11.01.01.3-1.02.3

5.5透照方式

按射线源、工件和胶片三者间的相互位置关系，透照方式分为纵缝透

照法、环缝外透法、环缝内透法、双壁单影法和双壁双影法五种，见

图5-1o

图5-1透照方式示意图

（a）纵缝透照法（b）环缝外透法（c）环缝内透法（d）双壁单影法（e）双壁

双影法

注：。射线源不在部件中心；C2射线源在部件中心。

5.6表面要求

焊缝的表面质量（包括焊缝余高）应经外观检查合格。表面的不规那么

状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否那么应

做适当的修理。

5.7定位标记和识别标记

5.7.1定位标记

焊缝透照部位应有搭接标记（f）,如有需要也可放置中心标记（）。当抽

查时搭接标记称为有效区段透照标记。

5.7.2识别标记

被检的每段焊缝邻近均应贴有以下铅质识别标记：：产品编号、焊缝

编号、部位编号和透照日期。返修透照部位还应有返修标记Fh、R

2……（其数码1、2指返修次数）。

5.7.3标记位置

上述定位标记和识别标记均应放在胶片的适当位置，并离焊缝边缘至

少5mm。搭接标记的安放位置见附录A（补充件）。工件表面应作出

永久性标记，以作为对每张底片重新定位的依据。产品上不适合打

印标记时，应采纳详细的透照部位草图或其它的有效方式标注。

5.8象质计

象质计是用来检查透照技术和胶片处理质量的。衡量质量的参数是象

质指数。它等于底片上能识别出的最细金属丝的线编号。

5.8.1线型象质计的型号和规格

线型象质计金属丝的材料应与被透照容器的材料相一致，见表5-2o

线型象质计的型号和规格应符合GH5618的规定。表5-2不同线型

象质计适用的材料范畴象质计材料Fe碳素钢、不锈钢Ti钛合金

A1铝合金Cu铜合金适用材料范畴黑色金属钛及钛合金铝及铝

合金铜及铜合金

5.8.2象质计标志及代号

象质计应具有以下标志：

标准编号——JB4730线材代号——Fe、Ti、Al、Cu等

线径编号——Rio系列;1/7、6/12、10/165.8.3象质计的放置

线型象质计应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的一端（被检

区长度的1/4部位）。金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于

外侧。当射线源一侧无法放置象质计时,也可放在胶片一侧的工件表

面上，但象质计指数应提高一级或通过对比试验,使实际象质指数达到

规定的要求。象质计放在胶片一侧工件表面上时，应附加''F"标记

以示区别。

采纳射线源置于圆心位置的周向爆光时,象质计应在内壁每隔90。放

置一个。

5.9射线透照质量等级

射线透照的质量等级分为A级（一般级）、AB级（较高级）和B级

（高级）。不同材料、不同厚度的工件采纳A级、AB级或B级时,

在射线底片上必须显示的最小象质计线径及相应的象质指数见表5

—3。表5-3象质计的选用适合的透照厚度TAmm要求达到的象

质指数线径mmA级AB级B级

160.100W6150.125W6>68140.160W

6>6〜8>8〜10130.200>6〜8>8-12>10〜16120.250>8〜

10>12-16>16〜25110.320>10〜16>16-20>25〜3210

0.400>16〜25>20〜25>32〜4090.500>25〜32>25〜32>40〜508

0.630>32〜40>32〜50>50-8070.800>40-60>50〜80>80〜

15061.000>60-80>80〜120>150〜200

51.250>80-150>120-150>200-250

41.600>150〜170>150〜

200—

32.000>170〜180>200-250—

22.500>180〜190-------

13.200>190〜200-------

5.10胶片和增感屏

5.10.1胶片的分类和选择

工业X射线胶片的类型见表5-4o通常，如需缩短曝光时刻，那么需

使用表5-4中号数较大的胶片;如需提高射线透照的底片质量，那么

需使用号数较小的胶片。表5-4工业射线透照胶片的类型

胶片型号速度反差粒度

1低高细

2中中中

3高低粗

5.10.2增感屏

射线透照管采纳金属增感屏或不用增感屏。金属增感屏按表5-5选

用。在个别情形下，承诺使用荧光增感屏或金属荧光增感屏，但只限于

A级。表5-5增感屏的选用射线种类增感屏材料前屏厚度

mm后屏厚度

mm<120kV铅箔一20.10120〜250kV铅箔0.025-0.125》

0.10>250〜450kV铅箔0.05〜0.16三0.101〜3MeV铅箔

1.00〜1.601.00-1.60>3〜8MeV铜箔、铅箔1.00〜1.60

1.00-1.60

>8〜35MeV铝箔、鸨箔、铅

箔1.00-1.60—

lr192铅箔0.05-0.16L0.60

Co60铜箔、钢箔、铅

箔0.50〜2.000.25〜1.00

注：①120kV以下X射线可不用前屏。

②铝箔或鸨箔增感屏获得的检测灵敏度比铅箔高。

③用铜箔或钢箔能获得最正确检测灵敏度，但比使用铅箔所需曝光时

刻长。

5.11几何条件

5.11.1射线源至工件表面距离L.,L,/d与透照厚度的关系如图5-2

所示。Li的诺模图见

图5—3和图5—4。d为射线源有效焦点尺寸，可按附录B（补

充件）求出。

工件表面至胶片距离L2,mm图5-2工件表面至胶片距离L2与最

小Li/d值的关系图图5-3确定焦点至工件距离的诺模图图5-4确

定焦点至工件距离的诺模图

5.11.2一次透照长度是指采纳分段曝光时，每次曝光所检测的焊缝长

度，应符合相应透照质量等级的黑度和象质指数规定。

5.11.3焊缝的透照厚度比K,按图5-5和式5-1来确定。环缝的A

级和AB级的K值不大于1.1,B级的K值不大于1.06;纵缝的

A级和AB级的K值不大于1.03,B级的K值不大于1.01。焊

缝透照厚度比为：

K=T'/T[5-1）

式中:T一母材厚度,mm;T'一射线束斜向透照最大厚度,mm。

射线源

图5-5焊缝透照厚度比示意图

5.11.4透照时射线束应指向被检部位的中心，并在该点与被检区平面

或曲面的切面垂直。如需要时，也可从有利于发觉缺陷的其它方向进

行透照。当采纳双壁透照法时，一样应使射线偏离焊缝轴线所在的平

面进行斜透照，以免两侧焊缝影象重叠。

5.11.5透照厚度应按附录C（补充件）确定。

5.12射线能量的选择

射线能量的选择取决于透照工件厚度及材料种类，有时也依照设备条

件而定。通常情形下,随着射线能量的减低，透照图象的对比度增加。

因此，在曝光时刻许可下，应尽量采纳较低的射线能量。图5-6是透照

不同厚度材料时承诺使用的最高X射线管电压，表5-6是不同射线

源适用的材料透照厚度范畴。

高千伏数

kV厚度,mm

图5-6透照不同厚度材料时承诺使用的最高X射线管电压

5.13无用射线和散射线的屏蔽

表5-6不同射线源适用的材料透照厚度范畴mm

碳素钢、低合金钢和不锈钢射线源A级AB级B级

lr19220-10030〜9540〜90Co6040-20050〜17560-1501〜2MeVX射

线30-20040-17560-150

大于2MeVX射线>40>50>50

注：采纳内透法（中心法和偏心法）时，透照厚度可为表5-6下限值的

一半。

5.13.1为减少散射线的阻碍，应采纳适当的屏蔽方法以限制受检部位

的受照面积。通常，

可在X射线管窗口上装设锥形铅罩或铅质遮光板。为幸免从其它工

件或胶片后方和侧面物体上产生的散射线对胶片的阻碍，可采纳加厚

增感屏，或在胶片与增感屏后再加上一块铅板，其厚度约1〜4mm。

如工件边缘处于射线透照区内，通常可用图5-7的方法或其它适

当方法来屏蔽散射线。

图5-7减少散射线阻碍的方法

5.13.2为检查背散射，可在暗盒背面贴附一个''B〃的铅字标记（其

高度为13mm,厚度为1.6mm）。假设在较黑背影上显现''B"的较

淡影象，就说明背散射线爱护不够，应采取有效措施重照。如在较淡背

景上显现''B"的较黑影象，那么不能作为该底片判废的依据。

5.14曝光

5.14.1应依照设备、胶片、增感屏和其它具体条件制作或选用合适的

曝光曲线，并以此确定曝光规范。

5.14.2为达到规定的底片黑度，举荐采纳不低于15mA-min的曝光

量，以防止用短焦距和高电压所引起的不良阻碍。

5.15胶片处理

5.15.1胶片的处理应按胶片的使用说明书或公认的有效方法处理。可

采纳自动冲洗或手工冲洗方式。

5.15.2胶片的自动冲洗应注意精确操纵胶片显影、定影、水洗和干燥

等工序的传送速度及药液补充。

5.15.3胶片的手工冲洗应采纳槽浸方式,在规定的温度（20℃左右）和

时刻内进行显影、定影等操作。定影后的底片应经充分水洗和洗涤剂

处理，以防止水迹的产生，然后自然干燥或在干燥箱内烘干。胶片的手

工冲洗方法可参考附录N（参考件）。

5.15.4显影液性能的操纵

应采纳定期添加补充液的方法来坚持显影液性能的恒定。详见附录

0（参考件）。

5.16底片质量

5.16.1象质指数

底片上必须显示出的最小线径及象质指数，见表5-3o

5.16.2黑度

选择的曝光条件应使底片有效评定区域内的黑度满足表5-7的要

求。表5-7底片的黑度范畴

射线种类底片黑度D灰雾度DoA级

AB级1.2〜3.5X射线

B级1.5〜3.5W0.3

丫射线1.8〜3.5W0.3

注：表中D值包括了Do值

5.16.3影象识别要求

5.16.3.1底片上的象质计影象位置应正确,定位标记和识别标记齐全,

且不掩盖被检焊缝影象。

5.16.3.2在焊缝影象上，如能清晰地看到长度不小于10mm的象质计

金属丝影象,就认为是可识别的。

5.16.4不承诺的假缺陷

在底片评定区域内不应有以下阻碍底片评定的假缺陷。

a.灰雾;

b.处理时产生的条纹、水迹或化学污斑等缺陷；

c.划痕、指纹、脏物、静电痕迹、黑点或撕裂等；

d.由于增感屏不行造成的缺陷显示。

5.17底片的观看

5.17.1评片环境

评片应在专用评片室内进行。评片室内的光线应暗淡，但不全暗，室内

照明用光不得在底片表面产生反射。

5.17.2观片灯

观片灯最大亮度应不小于lOOOOOcd/m2,且观看的漫射光亮度应可

调。对不需要观察或透光量过强的部分应采纳适当的遮光板屏蔽强

光。经照耀后的底片亮度应不小于30cd/m?。

5.18报告及验收标记

5.18.1报告至少应包括以下内容：

a.托付单位、被检工件名称、编号；

b.被检工件材质、母材厚度；

c.检测装置的名称、型号；

d.透照方法及透照规范；

已透照部位及工件草图（或示意图）；

f.检测结果、缺陷等级评定及检测标准名称；

g.返修情形；

h.检测人员和责任人员签字及其技术资格；

i检测日期。

5.18.2验收标记应符合4.5条的规定。

6焊缝射线透照缺陷等级评定

6.1钢制压力容器对接焊缝透照缺陷等级评定

6.1.1检测范畴和一样要求

6.1.1.1本条适用于2〜250mm板厚的碳素钢、低合金钢、不锈钢

制压力容器对接焊缝的X射线和y射线透照和缺陷等级评定。

6.1.1.2透照底片质量等级、透照范畴和焊缝的缺陷等级评定,应按产

品技术条件和GB150的规定选择,并应符合图样规定。

6.1.2底片质量

应符合5.16条的规定。

6.1.3焊缝缺陷等级评定

6.1.3.1依照缺陷的性质和数量,将焊缝缺陷分为四个等级。

a.I级焊缝内不承诺裂纹、未熔合、未焊透和条状夹渣存在。

b.II级焊缝内不承诺裂纹、未熔合和未焊透存在。

c.m级焊缝内不承诺裂纹、未熔合以及双面焊或相当于双面焊的全

焊透对接焊缝和加垫板单面焊中的未焊透存在。in级焊缝中承诺存

在的单面焊未焊透的长度，按表6-5in级条状夹渣评定。

出焊缝缺陷超过m级者为w级。

6.1.3.2圆形缺陷的确定和分级

a.长宽比小于或等于3的缺陷定义为圆形缺陷。它们能够是圆形、

椭圆形、锥形或带有尾巴（在测定尺寸时应包括尾巴）等不规那么的形

状。包括气孔、夹渣和夹鸨。

b.圆形缺陷用评定区进行评定，评定区域的大小见表6-1o评定区应

选在缺陷最严峻的部位。

c.评定圆形缺陷时，应将缺陷尺寸按表6—2换算成缺陷点数。如

缺陷尺寸小于表6-3的规定，那么该缺陷不需换算成点数参加缺

陷评级。

表6-1缺陷评定区mm

母材厚度TW25>25-100>100

评定区尺寸10X1010X2010X30

表6-2缺陷点数换算表

缺陷长

径mmW1>1~2>2〜3>3〜4>4〜6>6~8>8

点数1236101525

表6-3不计点数的缺陷尺寸mm

母材厚度T缺陷长径

W25W0.5>20〜50W0.7>50W1.4%T

注：母材板厚不同时，取薄的厚度值。

d.当缺陷在评定区边界线上时（包括外切），应把它划在该评定区内运

算点数。

e.当评定区邻近缺陷较少,且认为只用该评定区大小划分级别不适当

时，经供需双方协商，可将评定区沿焊缝方向扩大三倍，求出缺陷总点

数，用此值的1/3进行评定。可扩大评定区的处理方法见附录D（补充

件）。

f.圆形缺陷的分级见表6-4o

g.I级焊缝和母材厚度等于或小于5mm的H级焊缝内不计点数的

圆形缺陷,在评定区内不得多于10个。表6-4圆形陷缺的分级评定

区

mmXmm10X1010X2010X30

母材厚度TmmW10>10〜

15>15〜

25>25〜

50>50-100>100

I123456

II369121518

III61218243036等级

IV缺陷点数大于HI级或缺陷长径大于1

2T者

注：①表中的数字是承诺缺陷点数的上限。

②母材板厚不同时，取薄的厚度值。

6.1.3.3条状夹渣的确定和分级

a.长宽比大于3的夹渣定义为条状夹渣。

b.条状夹渣的分级见表6-5o

6.1.3.4综合评级

在圆形缺陷评定区内，同时存在圆形缺陷和条状夹渣或未焊透时，应各

自评级，将级别之和减1作为最终级别。

6.2钢管环缝射线透照缺陷等级评定

6.2.1检测范畴和一样要求

6.2.1.1本条适用于管壁厚大于或等于2mm的碳素钢、低合金钢和

不锈纲管环焊缝射线透照检测和缺陷等级评定。焊制三通、四通、管

帽、异径焊缝和弯头、焊管的纵缝和

螺旋缝也可参照使用。本条不适用于摩擦焊、闪光焊等机械方法施焊

的钢管环焊缝。

6.2.1.2透照底片质量等级和焊缝缺陷等级评定应按管件技术条件和

有关规定确定，并应符合图样规定。表6-5条状夹渣的分级mm

等级单个条状夹渣长度条状夹渣总长n1

3T,最小可为4,最

大不超过20在任意直线上，相邻两夹渣间距均不

超过6L的任何一组夹渣，其累计长

度在12T焊缝长度内不超过T

III2

3T,最小可为6,最

大不超过30在任意直线上，相邻两夹渣间距均不

超过3L的任何一组夹渣，其累计长

度在6T焊缝长度内不超过T

iv大于m级者

注：①表中''L"为该组夹渣中最长者的长度，''T"为母材厚度。

②长宽比大于3的长气孔的评级与条状夹渣相同。

③当被检焊缝长度不足12T（II级）或6T（III级）时,可按比例折算，当折

算的条状

夹渣总长度小于单个条状夹渣长度时,以单个条状夹渣长度为承诺

值。

④当两个或两个以上条状夹渣在一直线上且相邻间距小于或等于较

小夹渣尺寸时，应作为单个连续夹渣处理，其间距也应计入夹渣长度，

否那么应分别评定。

⑤母材板厚不同时，取薄的厚度值。

6.2.2透照方式

6.2.2.1外径大于89mm的钢管对接焊缝可采纳双壁单投影分段透

照。

6.2.2.2外径小于或等于89mm的钢管对接焊缝,采纳双壁双投影法,

射线束的方向应满足上下焊缝的影象在底片上呈椭圆形显示,焊缝投

影间距以3〜10mm为宜，最大间距不超过15mm。

6.2.2.3只有当上下两焊缝椭圆显示有困难时，才可做垂直透照。垂直

透照能够适当提高管电压。

6.2.3分段透照的数量

6.2.3.1采纳双壁单投影法透照时,当射线源在钢管外表面的距离小于

或等于15mm时，可分为许多于三段进行透照,每段中心角为120°;

当大于15mm时，可分为至少四段进行透照，每段中心角不大于

90°o

62.3.2对外径大于76mm且小于或等于89mm的钢管，其焊缝以双

壁双投影法透照时，至少分二次透照，两次间隔90

6.2.3.3对外径小于或等于76mm的钢管，其焊缝以双壁双投影法透

照时,如能保证其检出范畴许多于周长的90%,可承诺椭圆一次成象。

其检出范畴的运算方法应符合附录E（补充件）的规定。

6.2.4象质计及放置位置

6.2.4.1外径大于89mm的钢管，其焊缝透照管采纳5.8.1条规定的

系列象质计。一样放置于底片有效长度的1/4处。

6.2A.2外径小于或等于89mm的钢管，其焊缝透照管采纳附录F（补

充件）规定的1型专用象质计。一样放置在环缝上余高中心处。

如数根管接头在一张底片上同时显示时，应至少放置一个象质计，假如

只用一个时，那么必须放在最边缘的那根钢管上。

62.4.3未焊透或内凹深度对比块

为检测焊缝的未焊透和内凹缺陷的深度，应采纳附录E（补充件）规定

的专用对比块进行黑度比较。对比块应平行放置在距焊缝边缘5mm

处。

6.2.5底片质量

6.2.5.1象质指数

a.象质指数应依照透照厚度确定,底片上必须显示的最小线径与相应

的象质指数，见表5-3o

b.透照厚度值应依照透照方法确定,并应符合附录C（补充件）的规

定。

6.2.5.2底片黑度、影象识别要求和不应有的假缺陷应符合5.16条的

规定。

6.2.6缺陷等级评定

626.1依照缺陷性质和数量圈•焊缝缺陷分为四个等级。I、II、m

级焊缝内应无裂纹、

未熔合。凡焊缝内有裂纹、未熔合者即为IV级。

62.6.2圆形缺陷的确定和评级

a.圆形缺陷应按6.1.3.2的规定进行确定，但评定区应取为10mm

X10mm。

b.圆形缺陷的分级见表6-6o

c.I级焊缝或母材厚度小于或等于5mm的H级焊缝内不计点数的

圆形缺陷，在评

定区内不得多于10个。

6.2.6.3条状缺陷的确定和评级

长宽比大于3的夹渣定义为条状缺陷。条状缺陷的分级见表6-7o

6.2.6.4未焊透的评级

I级焊缝不承诺有未焊透,n、m级焊缝内承诺的未焊透尺寸见表

6-8o

6.2.6.5根部内凹的评级

焊缝根部内凹的分级见表6-9o

62.6.6综合评级

在缺陷评定区内，同时存在儿种类型缺陷时，应先按各类缺陷分别评级,

将各自评定级别之和减1作为最终级别。

表6-6圆形缺陷的分级

评定区mmXmm10X10

母材厚度TmmW10>10〜15>15

I

II

Il级

iv缺陷点数大于m级或缺陷长径大于1

2T者

注:①表中的数字是承诺点数的上限。

②母材厚度不同时，取薄的厚度值。

表6-7条状缺陷的分级mm

条状缺陷长度

等级母材厚度最大连续

长度断续总长

TW124

12<T<171

3TII

T》171

3T且W12在任意直线上，相邻两缺陷间

距均不超过6L的任何一组缺

陷,其累计长度在12T焊缝长

度内不超过T

TW96

9<T<172

3TIII

T2172

3T且W20在任意直线上，相邻两缺陷间

距均不超过3L的任何一组缺

陷,其累计长度在6T焊缝长

度内不超过T

IV大于III级者

注：①表中''L"为该组条状缺陷最长者。

②当被检焊缝长度不足12T（II级）或6T（III级）时,可按比例折算，当折

算的条状夹渣

总长度小于单个条状夹渣长度时，以单个条状夹渣长度为承诺值。

③当两个或两个以上条状夹渣在一直线上且相邻间距小于或等于较

小夹渣尺寸时，

应作为单个连续夹渣处理，其间距也应计入夹渣长度，否那么应分别评

定。

④母材厚度不同时，取薄的厚度值。

6.3铝制压力容器焊缝透照缺陷等级评定

6.3.1检测范畴和一样要求6.3.1.1本条适用于壁厚小于或等于

80mm的铝及铝合金焊缝X射线透照检测和缺陷的等级评定。

6.3.1.2射线底片质量等级、透照范畴和焊缝缺陷等级应按产品技术

条件和有关的规定

确定,并应符合图样规定。

表6-8未焊透的分级

未焊透深度

等级占壁厚的

百分比％极限深度

mm连续或断续未焊透总长度占焊

缝总长度的百分比％

nwiow1.5w10

IIIW15W2.0W15

iv大于m级者

注：母材厚度不同时，取薄的厚度值。

表6-9焊缝根部内凹缺陷的分级

内凹深度

等级占壁厚的百分

比％极限深度mm内凹总长度占焊缝总长度的

百分比％

IW10W1

IIW15W2

HIW20W3W30

iv大于m级者

注：母材厚度不同时，取薄的厚度值。

6.3.2象质计

6.3.2.1采纳线型象质计,其结构和规格应符合5.8条规定。象质计的

选用按表5-3的规

定。

6.3.2.2象质计用铝丝制成。如用其它金属材料,需按表5-1进行换

算。

6.3.3透照厚度

透照厚度应按附录C（补充件）确定。

6.3.4底片质量

应符合5.16条规定。

6.3.5焊缝缺陷等级评定

6.351依照缺陷的性质和数量,将焊缝缺陷分为四个等级：

a.I级焊缝内应无裂纹、未熔合、未焊透、夹铜和条状夹渣。

b.n级焊缝内应无裂纹、未熔合和未焊透。

c.ni级焊缝内应无裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板单面焊中的未焊

透。承诺存在

的单面不加垫板焊缝中尺寸不超过母材厚度的15%且不大于2mm

的未焊透。

&焊缝缺陷超过m级者为w级。

6.3.5.2圆形缺陷的确定和分级

a.长宽比小于或等于3的缺陷定义为圆形缺陷。它们能够是圆形、

椭圆形、锥形

或带有尾巴（在测定尺寸时应包括尾巴）等不规那么的形状。

b.圆形缺陷用评定区进行评定，评定区应选在底片上缺陷最严峻的部

位，评定区的大小见表6-10o

表6-10缺陷评定区mm

母材厚度TW20>20-80

评定区尺寸10X1010X20

c.评定圆形缺陷时应将缺陷尺寸按表6-11换算成点数。如缺陷尺寸

低于表6-12的规定，那么该缺陷不需换算成点数参加缺陷评级。

表6-11缺陷点数换算表

缺陷长径

mmW1>1~2>2〜4>4~8>8〜10

点数124816

表6-12不计点数的缺陷尺寸mm

母材厚度T缺陷长径

W20>20〜40>40W0.4W0.6W1.5%T

d.当缺陷在评定区边界线上时（包括外切），应把它划在该评定区内运

算点数。

e.圆形缺陷的分级见表6-13o

表6-13圆形缺陷的分级

评定区mmxmm10X1010X20

母材厚度mmW3>3〜5>5-10>10-20>20〜40>40〜80

I

II

III136271431021414286214272449等

级

IV缺陷点数大于III极者

注：①表中的数字是承诺缺陷点数的上限。

②母材板厚不同时，取薄的厚度值。

f.当评定区邻近缺陷较少,且认为只用该评定区大小划分级别不适当

时，经供需双方

协商，可将评定区沿焊缝方向扩大三倍，求出缺陷总点数用此值的1/3

进行评定，可扩大评

定区的处理方法见附录D（补充件）。

g.圆形缺陷的长径超过母材厚度的1/2或大于10mm（取其较小者）

时，作为IV级处理。

h.I级焊缝或母材厚度小于或等于5mm的H级焊缝内不计点数的

圆形缺陷,在评定

区内不得多于10个。

i.当m级焊缝承诺的缺陷点数连续存在,并超过评定区尺寸的三倍时

应评为W级。

6.3.5.3条状夹渣的确定和分级

a.长宽比大于3的夹渣定义为条状夹渣。

b.条状夹渣的分级见表6—14o

表6-14条状夹渣的分级mm

母材厚度TW12>12〜48>48〜80

等级IW3W1

4TW12

IIW4W1

3TW16

HIW6W1

2TW24

iv夹渣长度大于m极者

注：①当两个或两个以上条状夹渣在一直线上且相邻间距小于或等于

较小夹渣尺寸时，应作为单个连续夹渣处理，其间距也应计入夹渣

长度,否那么应分别评定。

②母材板厚度不同时，取薄的厚度值。

6.3.5.4综合评级

a.当条状夹渣和气孔连在一起时，应作为单个缺陷处理。

b.当条状夹渣与其它缺陷同时存在时，应分别进行评级,取较低的等级

作为焊缝缺陷

等级。如几种缺陷的等级相同，那么可降一级作为评定等级。

6.4钛制压力容器焊缝透照缺陷等级评定

6.4.1检测范畴和一样要求

6.4.1.1本条适用于壁厚小于50mm的钛焊缝X射线检测和缺陷等

级评定。

6.4.1.2本条适用于气体爱护自动焊和手工焊方法焊接的焊缝。

6.4.1.3透照底片质量等级、透照范畴和焊缝缺陷等级应按产品技术

条件和有关的规定

确定,并应符合图样规定.

6.4.2象质计

6.4.2.1采纳线型象质计,其结构和规格应符合5.8条规定。象质计的

选用按表5—3的

规定。

6.4.2.2象质计用钛丝制成。如用其它金属材料,需按表5-1进行换

舁。

6.4.3增感屏

6.4.3.1应采纳铅箔增感屏，其厚度范畴见表6—15的规定。

表6-15增感屏厚度mm

X射线能量前屏厚度后屏厚度

<120kV无或锡箔》0.02120〜250kV0.02-0.052前屏厚度

6.4.3.2当X射线能量低于120kV时，可不采纳前增感屏，如需要可

采纳锡箔作为前屏。

6.4.4透照厚度

透照厚度应按附录C（补充件）确定。

6.4.5底片质量

应符合5.16条的规定。

6.4.6焊缝缺陷等级评定

6.4.6.1依照缺陷的性质和数量,将焊缝缺陷分为四个等级：

a.I、n、m级焊缝内应无裂纹、未熔合和未焊透。

b.焊缝缺陷超过m级者为w级。

6.4.6.2圆形缺陷的确定和分级

a.长宽比小于或等于3的缺陷定义为圆形缺陷。它们能够是圆形、

椭圆形、锥形或

带尾巴（在测定尺寸时应包括尾巴）等不规那么的形状。

b.圆形缺陷用评定区进行评定。评定区应选在底片上缺陷最严峻的部

位，按表6-16

的规定评定。当缺陷在评定区边界线上时（包括外切），应把它划在该评

定区内运算点数。

c.评定圆形缺陷时应将缺陷尺寸按表6-17换算成点数。如缺陷尺寸

低于表6-18的

规定，那么该缺陷不需换算成点数参加缺陷评级。

d.当评定区邻近缺陷较少,且认为只用该评定区大小划分级别不适当

时，经供需双方

协商，可将评定区沿焊缝方向扩大三倍，求出缺陷总点数，用此值的1/3

进行评定，可扩大评

定区的处理方法见附录D（补充件）。

表6-16缺陷评定区mm

母材厚度TW15>15〜50

评定区尺寸10X1010X20

表6-17缺陷点数换算表

缺陷长

径

mmW1>1~2>2~4>4〜8>8

点

数124816

表6-18不计点数的缺陷尺寸mm

母材厚度T缺陷长径

W100.3>10~200.4>20〜500.7

e.圆形缺陷的分级见表6•—19o

f.I级焊缝或母材厚度小于或等于5mm的II级焊缝内不计点数的圆

形缺陷，在评定

区内不得多于10个，在母材厚度大于5mm的H级焊缝内不得多于

20个，在m级焊缝内不

得多于30个。超过者应分别将底片的等级降低I级。

表6-19圆形缺陷的分级

评定区mmXmm10X1010X20

母材厚度TmmW3>3-5>5〜10>10-20>20〜30>30-50

I123456

II24681012

III4812162024等级

IV缺陷点数大于HI级或缺陷长径大于1

2T者

注：①表中的数字是承诺缺陷点数的上限。

②母材板厚不同时，取薄的厚度值。

第三篇超声检测

7一般要求

7.1检测范畴

超声检测系指采纳A型脉冲反射式超声探伤仪检测缺陷，并对其进

行等级分类的全过程。检测范畴包括压力容器原材料、零部件和焊缝

的超声检测以及超声测厚。

7.2检测人员

应符合4.3条的有关规定。

7.3探伤仪、探头和系统性能

7.3.1探伤仪

采纳A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范畴为1〜5MHz,

仪器至少在荧光

屏满刻度的80%范畴内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连

续可调衰减器，步进级

每档不大于2dB,其精度为任意相邻12dB误差在土IdB以内，最大

累计误差不超过IdBo

水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%o其余指标应符合

ZBY230的规定。

7.3.2探头

7.3.2.1超声检测常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头、水浸

探头、可变角探头

和聚焦探头等。具体划分应符台ZBY344的规定。

73.2.2晶片有效面积一样不应超过500mm2，且任一边长不应大于

25mm。

7.3.2.3单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2。，主声束垂直方

向不应有明显的双

峰。

7.3.2.4双晶直探头性能应符合附录G（补充件）的要求。

7.3.3超声探伤仪和探头的系统性能

7.3.3.1在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应大于

或等于10dBo

73.3.2仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于土10%o

733.3仪器和直探头组合的始脉冲宽度:关于频率为5MHz的探头,

其占宽不得大于

10mm;关于频率为2.5MHz的探头，其占宽不得大于15mm。

7.3.3.4直探头的远场辨论力应大于或等于30dB,斜探头的远场分辩

力应大于或等于

6dB。

7.3.3.5仪器和探头的系统性能应按ZBJ04001和ZBY231的规定

进行测试。

7.4超声检测一样方法

7.4.1检测复盖率

检测时，应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应

大于探头直径

的15%。

7.4.2探头的移动速度

探头的扫查速度不应超过150mm/s。当采纳自动报警装置扫查时,

不受此限。

7.4.3扫查灵敏度

扫查灵敏度至少应比基准灵敏度高6dBo

7.4.4耦合剂

应采纳机油、浆糊、甘油和水等透声性好，且不损害检测表面的耦合

剂。

7.4.5检测面

7.4.5.1检测面和检测范畴的确定原那么上应保证检查到工件被检部

分的整个体积。关于

钢板、锻件、钢管、螺栓件，应检查到整个工件;而对熔接焊缝那么应

检查到整条焊缝。

7.4.5.2检测面应经外观检查合格,所有阻碍超声检测的锈蚀、飞溅和

污物都应予以清除，

其表面粗糙度应符合检测要求。

7.4.5.3耦合补偿

a.表面粗糙度补偿

在检测和缺陷定量时，应对由表面粗糙度引起的能量损耗进行补偿。

b.衰减补偿

在检测和缺陷定量时，应对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定

量误差进行补

偿。

c.曲面补偿

关于探测面是曲面的工件,应采纳曲率半径与工件相同或相近(0.9〜

1.5)的参考试

块,对比进行曲率补偿。

7.5校准

校准应在基准试块上进行,校准中应使超声主声束垂直对准反射体的

轴线，以获得稳

定的和最大的反射信号。

751仪器校准

在仪器开始使用时，应对仪器的水平线性进行测定，测定方法按

ZBY230的规定进

行。在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性

进行一次测定。

7.5.2探头校准

在探头开始使用时，应对探头进行一次全面的性能校准。测定方法应

按ZBY231的

有关规定进行。

7.5.2.1斜探头校准

使用前，斜探头至少应进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余

量和辨论

力等的校准。使用过程中，每个工作日应校准前沿距离、K值和主声

束偏离。

7.5.2.2直探头校准

直探头的始脉冲占宽、灵敏度余量和辨论力应每隔一个月检查一次。

7.5.3仪器和探头系统的复核

7.5.3.1复核时机

每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行复核，遇有下述情形应随时对

其进行重新核

查：

a.校准后的探头、耦合剂和仪器调剂旋纽发生改变时；

b.开路电压波动或者检测者怀疑灵敏度有变化时；

c.连续工作4h以上时；

d.工作终止时。

7.5.3.2扫描量程的复核

假如距离一波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的

10%,那么扫描量

程应予以修正，并在检测记录中加以标明。

7.5.3.3距离一波幅曲线的复核

复核时，校核应许多于3点。如曲线上任何一点幅度下降2dB,那么

应对上一次以来所

有的检测结果进行复检;如幅度上升2dB,那么应对所有的记录信号

进行重新评定。

7.6.4本卷须知

校准、复核和线性检验时,任何阻碍仪器线性的操纵器（如抑制或滤波

开关等）都应放

在''关"的位置或处于最低水平上。

7.6试块

7.6.1试块应采纳与被检工件相同或近似声学性能的材料制成。该材

料用直探头检测时一，

不得有大于62mm平底孔当量直径的缺陷。

7.6.2校准用反射体可采纳长横孔、短横孔、横通孔、平底孔、线切

割槽和V型槽等。

校准时，探头主声束应与反射体的反射面相垂直。763试块的外形尺

寸应能代表被检工件的特点，试块厚度应与被检工件的厚度相对

应。假如涉及到两种或两种以上不同厚度的部件进行熔焊时，试块的

厚度应由其平均厚

度来确定。

7.6.4试块的制造要求应符合ZBY232和JB4126的规定。

7.6.5现场检测时,也能够采纳其它型式的等效试块。

7.7报告及验收标记

7.7.1检测报告至少应包括以下内容：

a.托付单位、报告编号；

b.工件名称、编号、材质、热处理状态、检测表面的粗糙度；

c.探伤仪、探头、试块和检测灵敏度；

d.超声检测区域应在草图上予以标明，如有因几何形状限制而检测不

到的部位，也应

加以说明；

e.缺陷的类型、尺寸、位置和分布；

f.检测结果、缺陷等级评定及检测标准名称；

g.检测人员和责任人员签字及其技术资格；

h.检测日期。

7.7.2验收标记

应符合4.5条规定。

8压力容器原材料和零部件的超声检测

8.1压力容器钢板超声检测

8.1.1检测范畴和一样要求

本条适用于板厚为6〜250mm的钢制压力容器用板材的超声检测

和缺陷等级评定。奥氏体钢板材的超声检测也可参照本条执行。

8.1.2探头选用

探头的选用应按表8-1的规定进行。

8.1.3标准试块

8.1.3.1用双晶直探头检测壁厚小于或等于20mm的钢板时,采纳标

准试块如图8-1所示。

图8—1板厚小于或等于20mm双晶直探头检测用试块

8.1.3.2用单直探头检测板厚大于20mm的钢板时，标准试块应符合

图8-2和表8-2的规

定。试块厚度应与被检钢板厚度相近。

图8-2板厚大于20mm单直探头检测用试块

8.1.4检测灵敏度

8.1.4.1板厚小于或等于20mm时，用图8-1所示的试块将工件等厚

部位第一次底波高度

调整到满刻度的50%,再提高10dB作为检测灵敏度。

8.1.4.2板厚大于20mm时,应将图8—2所示的试块平底孔第一次

反射波高调整到满刻

度的50%作为检测灵敏度。

表8-1探头选用

探头晶片尺寸板厚

mm采纳探头公称频率双晶直探头单晶直探头

6〜20双晶探头5MHz晶片面积不

小于150mm2-

>20〜250单晶直探头2.5MHz一圆晶片直径为14〜

25mm，或方晶片面

积不小于200mm2

表8-2mm

试块编号被检钢板厚度检测面到平底孔的距离S试块厚度T

1>20〜4015与202>40〜60302403>60〜100502

654>100〜1609021105>160〜20014021706>200〜

2501902220

8.1.4.3板厚大于60mm时，也可取钢板无缺陷的完好部位的第一次

底波来校准灵敏度，

其结果应与8.1.4.2条的要求相一致。

8.1.5检测方法

8.1.5.1检测面

可选钢板的任一轧制平面进行检测。假设检测人员认为需要或设计上

有要求时，也可

对钢板的上下两轧制平面分别进行检测。

8.1.5.2扫查方式

a.探头沿垂直于钢板压延方向，间距为100mm的平行线进行扫查。在

钢板剖口预定

线两侧各50mm（当板厚超过100mm时,以板厚的一半为准）内应作

100%扫查，扫查示意图

如图8-3o

b.依照合同、技术协议书或图样的要求,也可进行其它形式的扫查。

图8-3探头扫查示意图

8.1.6缺陷记录

8.1.6.1在检测过程中，发觉以下三种情形之一者即作为缺陷：

a.缺陷第一次反射波（F.）波高大于或等于满刻度的50%,即F,2

50%者。

b.当底面第一次反射波（BI）波高未达到满刻度，现在，缺陷第一次反射

波（□）波高与底

面第一次反射波（Bi）波高之比大于或等于50%,即BY100%,而F./

B1?50%者。

c.当底面第一次反射波（Bi）波高低于满刻度的50%,即BV50%者。

8.1.6.2缺陷的边界或指示长度的测定方法

a.检出缺陷后，应在它的周围连续进行检测,以确定缺陷的延伸。

b.用双晶直探头确定缺陷的边界或指示长度时,探头的移动方向应与

探头的声波分

割面相垂直，并使缺陷波下降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度的

25%或使缺陷第一次

反射波高与底面第一次反射波高之比为50%o现在，探头中心的移动

距离即为缺陷的指

示长度，探头中心点即为缺陷的边界点。两种方法测得的结果以较严

峻者为准。

c.用单直探头确定缺陷的边界或指示长度时，移动探头,使缺陷波第一

次反射波高下

降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度的25%或使缺陷第一次反射波

与底面第一次反射

波高之比为50%。现在，探头中心移动距离即为缺陷的指示长度，探头

中心即为缺陷的边

界点。两种方法测得的结果以较严峻者为准。

d.确定8.1.6.1c条缺陷的边界或指示长度时，移动探头,使底面第一次

反射波升高到

荧光屏满刻度的50%0现在,探头中心移动距离即为缺陷的指示长度,

探头中心点即为缺

陷的边界点。

e.当采纳第二次缺陷波和第二次底波来评定缺陷时，检测灵敏度应以

相应的第二次

反射波来校准。

8.1.7缺陷的评定方法

8.1.7.1缺陷指示长度的评定规那么

一个缺陷按其指示的最大长度作为该缺陷的指示长度。

8.1.7.2单个缺陷指示面积的评定规那么a.一个缺陷按其指示的最大

面积作为该缺陷的单个指示面积。当其小于表8-3的规

定时,可不作记录。

b.多个缺陷其相邻间距小于100mm或间距小于相邻小缺陷的指示长

度（取其较大值）

时，其各块缺陷面积之和作为单个缺陷指示面积。

8.1.7.3缺陷面积占有率的评定规那么

在任一ImX1m检测面积内,按缺陷面积所占的百分比来确定。

表8-3

等

级单个缺陷指示

长度

mm单个缺陷指示

面积

cm2在任一lmX1m检测面积内存在

的缺陷面积百分

比％以下单个缺陷

指示面积不记

cm2

I<60<25W3<9

II<80<50W4<15

III<120<100W5<25

IV<150<100W10<25

8.1.8钢板缺陷等级评定

8.1.8.1钢板缺陷等级划分见表8-3o

8.1.8.2在坡口预定线两侧各50mm（板厚大于100mm时，以板厚的

一半为准）内,缺陷的

指示长度大于或等于50mm时，那么应判废，不作评级。

8.1.8.3在检测过程中，检测人员如确认钢板中有白点、裂纹等危害性

缺陷存在时,那么应

判废，不作评级。

8.1.9横波检测

8.1.9.1在检测过程中对缺陷有疑问或供需双方技术协议中有规定时,

可采纳横波检测。

8.1.9.2横波检测见附录H（补充件）

8.2压力容器锻件超声检测

8.2.1检测范畴和一样要求

本条适用于压力容器用碳素钢和低合金钢锻件的超声检测和缺陷等

级评定。

本条不适用于奥氏体钢等粗晶材料的超声检测,也不适用于内外半径

之比小于80%的环形和筒形锻件的周向横波检测。

8.2.2试块

应符合761条的规定。

8.2.2.1纵波直探头标准试块

试块应采纳CS1和CS2试块，也可自行加工,其形状和尺寸应按表

8-4和图8-4的规

定。

表8-4纵波直探头采纳的标准试块尺寸mmL56100150200D50

608080

图8—4纵波直探头标准试块

8.2.2.2纵波双晶直探头标准试块

a.工件检测距离小于45mm时，应采纳纵波双晶直探头试块。

b.纵波双晶直探头标准试块的形状和尺寸按图8-5和表8-5的规

定。

表8-5纵波双晶直探头标准试块尺寸mm

序号62636466

检测距离L

12345678951015202530354045

图8-5纵波双晶直探头标准试块

8.2.2.3检侧面是曲面时，应采纳对比试块来测定由于曲率不同而引起

的声能缺失,其形状

和尺寸按图8-6所示。

图8-6曲面对比试块

8.2.3检测时机

原那么上应安排在热处理后，槽、孔、台阶加工前进行。假设热处理

后锻件形状不适合

超声检测时，也可在热处理前进行,但在热处理后仍应对锻件进行尽可

能完全的检测。检

测面的表面粗糙度为6.3Pmo

8.2.4检测方法

锻件一样应进行纵波检测。对筒形锻件还应进行横波检测，但扫查部

位和验收标准

应由供需双方商定。

8.2.4.1横波检测

横波检测应按附录1（补充件）的要求进行。

8.2.4.2纵波检测

a.原那么上应从两个相互垂直的方向进行检测,尽可能地检测到锻件

的全体积。要紧检

测方向如图8-7所示。其它形状的锻件也可参照执行。

b.锻件厚度超过400mm时,应从相对两端面进行100%的扫查。

图8-7检测方向（垂直检测法）

注：瑁为必须检测方向；※为参考检测方向

8.2.5检测灵敏度的确定

8.2.5.1纵波直探头检测灵敏度的确定

当被检部位的厚度大于或等于探头的三倍近场区时，原那么上可选用

底波运算法确定

检测灵敏度。对由于几何形状所限，不能获得底波或壁厚小于探头的

三倍近场区时，可直

接采纳试块法确定检测灵敏度。

8.2.5.2纵波双晶直探头检测灵敏度的确定

依照需要选择不同直径平底孔的试块，并依次测试一组不同检测距离

的平底孔（至少

三个）。调剂衰减器，使其中最高的回波幅度达到满刻度的80%o不改

变仪器的参数，测出

其它平底孔回波的最高点，将其标在荧光屏上，连接这些点，即是对应

于不同直径平底孔

的纵波双晶直探头的距离一波幅曲线，并以此作为检测灵敏度。

8.2.53检测灵敏度一样不得低于最大检测距离处的62W平底孔当

量直径。

8.2.6工件材质衰减系数的测定_______________________8.2.6.1在工

件无缺陷完好区域，选取三处检测面与底面平行且有代表性的部位，调

齐I」仪

器使第一次底面回波幅度（B।）为满刻度