总平及绿化道路工程施工方法

总平及绿化道路工程施工方法（一）、路床施工：1、测量放线及前期土工试验：工程施工时全段每隔20~25m设置一组中心桩，曲线段需做好起、中、终点的桩点控制，曲线中间点按5~10m间隔做好加密桩；每100m设置一临时水准点，按顺序编号；各流水作业段每20m设一组边桩，并按设计道路断面放出围边坡角线。施工过程中发现桩点错位或丢失应及时校正或补桩。在取土源进行土工试验，为土方及路床施工提供各项试验数据。2、试验路段：路基开工前，在监理工程师旁站下结合路段选择有代表性、长度不小于100m的路段作为试验路段，进行压实试验；并将试验结果报告监理工程师批准。试验时，记录设备的类型、最佳人机组合方式、碾压遍数、碾压速度及每层材料的松铺厚度和含水量等。并根据试验数据制定施工措施以指导路基施工。施工中如发现土质与设计文件不符而路床不能施工时，施工单位应及时与甲方及设计单位联系，以制定相应的处理措施。3、路床修筑及平整：路床下各管道沟槽回填至路床高程下15㎝位置后，统一进行路床施工，以便路床具有较好的整体性。路床施工以机械为主，人工为辅（施工前应先清除路床范围内农田腐植土、杂草、垃圾、树根、建筑物基础等），对原建筑物旧基坑、树坑、沟道等采用回填砂石或9%灰土处理，并按市政工程施工技术规程的要求，分层回填至路床以下。路床整形施工采用平地机刮平，经8~10吨光轮压路机初压后，挂线或用水准仪逐个断面进行核测路床中线高程及路拱成型情况，并及时检查处理层厚度、路床平整度，直至每个断面的纵、横坡符合设计要求。4、压实：整平的填土层，使用自行振动压路机进行碾压。碾压速度在3~4km/小时。含水量保持在最佳含水量。路床以12吨压路机碾压无明显轮迹经测试密实度达到95%重型击实标准时，经监理工程师验收方可进行下道工序。（二）、砂卵石垫层：取本段整幅50m长作为试验路段，确定在不同压实条件下达到压实密度时的压实系数、压实人机组合、最少压实遍数和整个施工流程。车道级配砂砾石基层施工，需分层摊铺，各层碎石均匀分布，厚度一致，以便整修找平。碾压以“先慢后快”碾型以“先轻后重”为原则，轮迹重叠，随碾随洒水，保持石料湿润。碾压过程中，应随时检查，及时去高补低。用压路机碾压成形后，直至达到设计要求的密实度为止，其工艺流程见框图。级配砂砾石施工工艺流程框图测量放线路基整平碾压按配比标准击实定虚铺厚度虚铺测含水量拌和检验合格找平检验厚度压路机初压振动压路机碾压终压各项检验（三）、砼路面施工本标段混凝土路面的面层为20cm厚和15cm厚的水泥混凝土，水泥混凝土的拌和方式采用集中场拌。用强制搅拌机拌合，采用自卸汽车运输。道路相邻板缝设对拉杆，横向施工缝，采用沥青处置过的传力杆，填缝料采用符合图纸要求。①原材料水泥：使用大厂水泥，可用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、道路硅酸盐水泥，水泥标号不低于425。水泥进场时必须应有产品合格证及化验单。粗集料：应采用质地坚硬、耐久、洁净、符合规定级配，最大粒径不应超过40㎜。针片状颗粒含量不大于15%，含泥量不大于1%。细集料：应采用质地坚硬、耐久、洁净、符合规定级配，细度模数在2.5以上的粗、中砂，泥土杂物含量应不大1于3%。水：混凝土拌合及养护用水应清洁，采用饮用水。使用非饮用水，应进行检验，并符合有关规定。钢筋：钢筋应顺直、不得有裂缝、断伤、刻痕，表面油污和颗粒状或片状锈蚀应清除。②计量各种材料配合比应换算为每盘重量，采用磅秤精确称量，外加剂事先用天平精确称量，分袋包装。搅拌机的进水量装置应经常校验。③拌合和运输采用强制式搅拌混凝土，按砂、水泥、砾石的顺序投料，边搅拌边加水，每盘搅拌时间不低于90秒。第一盘鼓应多加10㎏水泥、10㎏砂，以吸收拌鼓内存水。搅拌机装料顺序宜为砂、水泥、石子，进料后边搅拌边加水。搅拌过程中应严格控制坍落度，不得任意加水。在浇筑水泥混凝土面层前，应将监理工程检查认可的基层表面上的浮土及杂物予以清除干净，并进行必要的修整。水泥混凝土路面施工开始前应对进场的材料进行检验，其检验项目应符合公路规范的要求。混凝土在搅拌场拌合后，用自卸汽车运抵工作面下料，运输过程不应漏浆，并防止离析。夏季和冬季施工，必须应有遮盖和保温措施。运输到现场的拌和物必须具有适宜摊铺的工作性。不同摊铺工艺的混凝土拌和物从搅拌机出料到运输、铺筑完毕的允许最长时间应符合公路规范的有关规定，不满足时间应通过试验、加大缓凝剂或保塑剂的剂量。④支模采用特制槽钢模板，采用平头钉固定钢模，用水平仪及拉线控制模板顶标高和线型。模板应支立稳固，接头严密平顺。模板的接头以及基层接触处不得漏浆。模板支好后，拉线检查厚度。浇筑前在模板上刷脱模剂。⑤摊铺在混凝土拌合物摊铺前，应对模板的位置和支撑稳固情况及传力杆、拉杆的安设等进行全面检查。修复破损基层，并洒水润湿，用厚度标尺板全面检测板厚与设计值相符后，方可开始摊铺。摊铺厚度应考虑预留高度，此高度应按试验路段确定的高度。专人指挥自卸车尽量准确卸料。人工布料应用铁锹反扣，严禁抛掷和楼耙。人工摊铺混凝土拌和物的坍落度应控制在5～20mm之间，拌和物松铺系数宜控制在K=1.1～1.25之间，料偏干，取较高值；反之取较低值。因固造成1h以上停工或达到2/3初凝时间，致使拌和物无法振实时，应在已铺好的面板端头设置施工缝，废弃不能被振实的拌和物。⑥振实与整平摊铺好的混凝土拌合物，应随即用插入式和平板式振动器均匀地振实。A、插入式振捣棒在待振横断面上，每车道路面应使用2根振捣棒，组成横向振捣棒组，没横断面连续振捣密实，并应注意路面板底、内部和边角处不得欠振和漏振。边角用插入式振器。振动器应缓慢均匀移动，一般以混凝土表面不出现不再出现有显著下沉，不再出现气泡并泛出水泥砂浆为准。振捣棒的振捣方法及注意事项按《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTGF30—2003）中的有关规定。B、振动板振实在振捣捧已经完成振实的部位，可开始振动板纵横交错两遍全面提浆振实，每车道路面应配备1块振动板。振动板移位时，应重叠100～200mm，移位控制以振动板底部和边缘泛浆厚度3±1mm为限。缺料的部位，应辅以人工补料找平。C、振动梁振实每车道路面宜使用1根振动梁。振动梁应具有足够刚度和质量，底部应焊接或安装深度4mm左右的粗集料压实齿，保证4±1mm的表面砂浆厚度。振动梁应垂直路面中线，沿纵向拖行，往返2～3遍，使表面泛浆均匀平整。在振动梁拖振整平过程中，缺料处应使用混凝土拌合物填补，不得用纯砂浆填补，料多的部位应铲除。D、整平饰面每车道应配备1根滚杠（双车道两根）。振动梁振实后，应拖动滚杠往返2～3遍提浆整平，多余水泥砂应铲除。拖滚后的表面宜采用3m刮尺，纵横各一遍整平饰面，或用用叶片式或圆盘式抹面机往返2～3遍压实整平饰面。抹面机配备每车道路面不宜少于1台。在抹面机完成作业后，应进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角。应使用抹刀将抹面机留下的痕迹抹平，当烈日曝晒或风大时，应加快表面的整修速度，或在防雨篷遮阴下进行。精平饰后的面板表面应无抹面印痕，致密均匀，无露骨，平整度应达到规定要求。⑦纵缝处理拉杆在立模后浇筑混凝土之前安置，置入的拉杆应牢固，不得松动，碰撞或拔出。浇筑混凝土时应随时校正拉杆位置，使符合设计要求。纵缝槽宜在混凝土硬化后用锯缝机锯切，并与实际施工缝一致，使柄槽缝挺直美观。也可以在浇筑过程中埋入接缝板，待混凝土硬化后拔出形成缝槽。⑧胀缝的处理胀缝应于路面中心线垂直，并符图纸要求；胀缝隙的缝隙宽必须一致，缝中不得连浆，缝隙上部应浇注填缝隙料，下部应设置胀缝板；胀缝传力杆的活端，可设在缝隙的一边或交错布置，固定后的传力杆必须等于板面或路面的中心线，其误差不得大于5㎜。⑨填缝施工混凝土板面所有接缝凹槽都应按规定用填料进行填缝。填缝材料和填缝方法应经监理工程师批准。缝槽应在混凝土养生期满后及时填缝，填缝前必须保持缝内干燥清洁，防止砂石等杂物掉入缝内，填缝前应经监理工程师检查。填缝料应于混凝土缝壁接紧密，其灌注深度宜为缝隙宽的2倍，当深度大于30～40㎜时，可填入多孔柔性材料。养护：混凝土终凝后，立即盖草袋、洒水养护7天，并设防护拦防止人、车通行。（四）、附属工程施工1、路缘石：（1）立缘石每5m设1控制点挂线安装砌筑，缘石下用设计要求的石灰粉煤灰砂砾混合料回填密实，立缘石采用M7.5水泥砂浆卧底厚2㎝。（2）立缘石安装接缝为10㎜用M7.5水泥砂浆勾缝，并将外露面压成凹型。（3）在基础后背回填素土并夯实，表层土回填完成后其标高比路缘石、集水井或其他结构物低2.5㎝。（4）铺砌好的路缘石应缝宽均匀、线条顺直、顶面平整、砌筑牢固。（5）养护不少于7天，此期间严禁碰撞。2