现代钢结构工程施工工艺标准样本

HYPERLINK""第5章钢结构工程施工工艺(5.3)5.3钢柱制作5.3.1制作工艺步骤工艺步骤图以下：生产准备→原材料矫正→放样→号料→剪、冲、据、气割→零件平直→弯制（煨、滚圆、模压）→边缘加工（铣、刨、铲）→制孔（冲、钻）→半成品库分类堆放→接板→超声波探伤→矫正→拼装→埋弧焊→焊缝检验→矫正→端部铣平→总装配→焊接→焊缝检验→矫正→成品钻孔→摩擦面处理→除锈→油漆→成品堆放。5.3.2放样在样台上1:1百分比放出大样，制作样板和样杆，作为下料、弯制、铣刨和制孔等加工依据。放样前应和土建施工部门查对钢尺，放样和号料时，应依据工艺要求预放焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。5.3.3配料依据来料尺寸和用料要求，统筹安排合理配料，并做出排版图。5.3.4下料(1)用自动切割机或半自动切割机和剪板机下料，用半自动切割或割矩手工切割时，需搭设切割平台。(2)依据材料实际需要安排拼接，确定拼接位置。并预留焊接收缩量及二次加工余量。(3)焊接H形钢翼、腹板拼接缝应尽可能避免在同一断面处，上下翼缘板拼接位置应和腹板拼接位置错开200mm以上。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。5.3.5制作工艺(1)端铣对图纸要求刨平顶紧钢柱端面，要采取H形钢切割机切割，对切割后局部不平处要进行修磨，顶紧面用塞尺检验，合格后方可进行点焊。(2)刨边设计中要求焊接剖口，用刨边机、半自动切割进行加工。对半自动割加工剖口要用磨光机进行修整。刨边时要注意剖口角度及深度尺寸要求，确保其切割正确。(3)制孔制孔方法有冲孔和钻孔两种。冲孔在冲孔机上进行，钻孔在钻床上进行。对于铆接构件，为使板束孔眼一致和孔壁光滑，有时先在零件中冲成或钻成较小孔，待结构装配后，再将孔扩钻到设计孔径。对于孔群位置要求严格构件，可先制成钻模，以后将钻模覆在零件上进行钻孔。为提升钻孔效率，可采取迭钻和多轴钻钻孔方法。(4)弯制型钢和钢板弯制分冷弯和热弯两种。冷弯弯曲半径不宜过小，以免钢材丧失塑性或出现裂缝。若将型钢弯成曲率较小圆弧，通常应采取热弯。(5)摩擦面处理高强螺栓连接板摩擦面要进行喷砂或抛丸处理，要确保图纸要求摩擦因数。5.3.6组装和拼装工艺(1)组装平台和拼装平台模胎应测平，并加以固定，以确保构件组装正确度。(2)严格按施工图控制几何尺寸，结构工作线和杆件重心线（或螺栓中心线）应尽可能重合，汇交于节点各杆件重心线应交于节点中心。(3)焊接结构组装时，要求用螺纹夹和卡兰等夹紧固定，然后点焊。点焊部位应在焊缝部位之内，点焊焊缝厚度通常不宜超出设计焊缝厚度2/3，所用焊条应和正式焊接用焊条相同。(4)对关键安装接头和工地拼接接头（如柱和铆钉连接或高强螺栓连接吊车梁），应在工厂进行试拼装。(5)对大重型钢柱组装、吊运、翻转，要采取两机抬吊，对于狭窄施工场地，大件翻转时，应在吊钩下挂空滑轮，借助滑轮起吊工件，利用起吊钢丝绳在滑轮中运动来翻转工件。(6)受运输条件限制，对大重型钢柱，工厂制作时应分段加工，并进行预拼。(7)格栅式双肢单阶柱制作时，应将柱分为上柱、下柱及双肢三部分进行组焊，待构件分别组焊完成后，进行钢柱总体拼装。(8)钢柱牛腿体组装和焊接关键部位，该部位结构较为复杂，精度要求高，纵横焊缝多，造成焊接变形复杂，故要制订好组装及焊接工序。5.3.7柱间支撑制作通常柱间支撑大部分用角钢组焊而成,大型柱间撑多用槽钢组焊。其制作工艺为：原材校正→放大样→制作样板→下料→钻孔→拼装→焊接→矫正→检测→除锈→油漆。为了运输及安装方便，可将柱间撑分解制作，但必需按大样预拼装，并留出安装螺栓孔。5.3.8防锈钢结构在涂刷防锈涂料前，必需对构件表面根本清理，清除毛刺、铁锈、油污及其它附着物，使构件表面露出金属光泽。(1)人工除锈：即人工用刮刀、钢丝刷、砂布或电动砂轮等简单工具，将钢材表面氧化皮、铁锈等除去(2)喷砂除锈：喷砂时通常见石英砂或海砂，如改用铁砂或铁丸，效果愈加好。(3)涂料施工在晴天和有良好通风室内进行较为适宜，应避免在雨、雪、雾、风沙天气或烈日下在室外施工。涂漆必需最终施工，不能和钢结构焊、铆、割等工序交错进行，以免损伤漆膜。5.3.9质量控制和检验标准(1)质量控制分主控项目和通常项目,主控项目是指对材料、构配件、设备或建筑工程项目标施工质量起决定性作用检验项目，通常项目是指对施工质量起不到决定性作用检验项目。(2)检验标准实施国家标准GB50205规程。(3)钢柱制作外形尺寸许可许可偏差应符合表5-1和表5-2要求。表5-1单层钢柱制作许可偏差和检验方法项次项目许可偏差/mm检验方法1柱底面到柱端和桁架连接最上一个安装孔距离(l)±l/1500±15.0用钢尺检验2柱底面到牛腿支承面距离(l1)±l1/1200±8.0用钢尺检验3受力支托表面到第一个安装孔距离±1.0用钢尺检验4牛腿面翘曲2.0用拉线、直角尺和钢尺检验5柱身弯曲矢高H/100012.06柱身扭曲牛腿处其它处3.08.0用拉线、直角尺和钢尺检验7柱截面几何尺寸连接处其它处±3.0±4.0用钢尺检验8翼缘板对腹板垂直度连接处其它处1.5b/1005.0用直角尺和钢尺检验9柱脚底板平面度5.0用1m直尺和塞尺检验10柱脚螺栓孔中心对柱轴线距离3.0用钢尺检验注:H为柱高(长)度;b为柱截面翼缘板宽度。

表5-2多节钢柱制作外形尺寸许可偏差和检验方法项次项目许可偏差/mm检验方法1一节柱高度±3.0用钢尺检验2两端最外侧安装孔距离±2.0用钢尺检验3柱底铣平面到牛腿支承面距离±2.0用钢尺检验4铣平面到第一个安装孔距离±1.0用钢尺检验5柱身弯曲矢高H/15005.0用拉线、直角尺和钢尺检验6一节柱柱身扭曲H/2505.0用拉线、直角尺和钢尺检验7牛腿端孔到柱轴线距离±3.0用钢尺检验8牛腿翘曲l1≤10001l＞10002.03.0用直角尺和钢尺检验9柱截面尺寸连接处其它处±3.0±4.0用钢尺检验10柱脚底板平面度5.0用1m直尺和塞尺检验11翼缘板对腹板垂直度连接处其它处1.5b/1005.0用直尺和钢尺检验12柱脚螺栓孔对柱轴线距离3.0用钢尺检验13箱形截面连接处对角线差3.0用直尺和钢尺检验14柱身板平面度H(b)/1505.0用直尺和钢尺检验注:H为一节柱高度;b为柱翼缘板宽度;l1为柱牛腿外侧安装孔至柱轴线距离。

5.4钢柱安装5.4.1内容钢柱、柱间支撑、系杆等。5.4.2特点稳定性要求高，对于截面、高度和重量大钢柱，安装尺寸要求高，校正难。5.4.3安装预埋锚栓交接验收→钢柱就位→钢柱安装→校正→锚拉栓紧固→检验→柱间撑安装→系杆安装→检验→二次灌浆。5.4.4钢柱出厂前准备1.连接件准备包含所用螺栓、螺母、压板、垫板等。2.辅助材料准备包含焊条、油漆等。5.4.5关键机具准备1.设备起重设备；运输设备；焊接设备；气割设备；喷涂设备。2.机具钢丝绳、吊索具、钢板夹、卡环、棕绳、倒链、千斤顶、?头、扳手、撬杆、钢卷尺、经纬仪、水平仪、冲子等。5.4.6安装方案准备起重机械选择；吊装工艺；劳力组织；钢构件现场堆放；安全方法；作业前技术交底。5.4.7作业条件所需梯子，安全防护栏杆、操作平台、脚手架等。5.4.8钢柱现场预拼准备：拼装用临时平台。5.4.9安装操作工艺(1)临时平台搭设应平整和稳固，要有临时固定方法，以防钢柱予拼中发生位移变形。(2)分别在钢平台和钢柱上弹出中心线，上下柱要垫平、找直、用绳纬仪和通线校验后，用夹具定位焊。(3)焊接：为降低焊接变形，通常采取对称焊，未焊好前夹具和临时固定板不要拆除，待两面全部施焊完后拆除临时固定装置。如有变形，用火焰法校正。(4)起吊绑扎：选好绑扎点（即吊点），钢柱绑扎点通常选在重心上部或牛腿下部。依据钢柱长度、重量选择吊车及吊装方法，单机吊装通常见滑移法或旋转法，双机抬吊通常见递送法。(5)钢柱起吊前，将调整螺母先拧到锚拉栓上，钢柱起吊后，当柱底板距锚拉栓约30～40cm时，要将柱底板螺栓孔和锚拉栓对正，这时缓慢落钩，就位。同时将钢柱定位线和基础轴线对齐，初步校正，戴上紧固螺母，临时固定后脱钩。(6)钢柱就位后要用经纬仪或线锤进行校直，并用双螺母进行柱底调平，调整范围超出设计尺寸时，事先要用垫板找平。(7)固定：钢柱整体校正后，要将紧固螺母拧紧，并做临时加固，待其它钢构件全部安装检验无误后，浇灌细石混凝土。(8)钢柱校正固定后，将柱间撑系杆安装固定。(9)高层及超高层钢结构钢柱校正1)柱基标高调整，首层柱垂偏校正，和单层钢结构钢柱校正方法相同。2)柱顶标高调整和其它节框架钢柱标高控制能够用两种方法：一是按相对标高安装，另一个按设计标高安装，通常按相对标高安装。安装以线控制，将标高测量结果和下节柱顶预检长度对比进行综合处理。3)第二节纵横十字线校正。为上下柱不出现错口，尽可能做到上下柱十字线重合，如有偏差，在柱柱连接耳板不一样侧面夹入垫板，钢柱十字线偏差每次调整3mm以内，若偏差过大分2～3次调整。5.4.10质量控制和检验标准(1)质量控制分主控项目和通常项目，主控项目是指对材料、构配件、设备或建筑工程项目标施工质量起决定性作用检验项目，通常项目是指对施工质量起不到决定性作用检验项目。(2)检验标准实施国家标准GB50205规程。(3)基础支承面、地脚螺栓偏差应符合表5-3要求;钢柱安装许可偏差应符合表5-4要求。表5-3支撑面、地脚螺栓(锚栓)许可偏差和检验方法项次项目许可偏差/mm检验方法1支撑面标高±3.0用水准仪检验水平度l/1000用1m直尺和塞尺检验2地脚螺栓(锚栓)螺栓中心偏移5.0用钢尺检验螺栓露出长度+30.0螺纹长度03预留孔中心偏移10.0用钢尺检验注:l为支撑面长度。

表5-4钢柱安装许可偏差和检验方法

项次项目许可偏/mm检验方法1柱脚底座中心线对定位轴线偏移5.0用钢尺检验2柱基准点标高有吊车梁柱+3.0-5.0用水准仪检验无吊车梁柱+5.0-8.03挠曲矢高H/100015.0用钢尺检验4柱轴线垂直度单层柱H≤1010.0用经纬仪或吊线和钢尺检验H>10H/100015.0多节柱底层柱10.0柱全高35.0注:H为柱全高。5.5钢吊车梁制作

钢吊车梁为工业厂房内承受和传输天车动力荷载关键受力构件。其特点是截面尺寸较大，组合零件较多，焊接工作量大，轻易产生焊接变形。5.5.1制作工艺步骤生产准备→原材料矫正→放样→号料→剪、冲、据、气割→零件平直→刨边→制孔（冲、钻）→半成品库分类堆放→接板→超声波探伤→矫正→拼装→埋弧焊→焊缝检验→矫正→总装配→焊接→焊缝检验→矫正→成品钻孔→摩擦面处理→尺寸检验→除锈→涂装→成品堆放5.5.2放样在样台上1：1百分比放出大样，制作样板和样杆，作为下料、铣刨和制孔等加工依据。放样前应和土建施工部门查对钢尺，放样和号料时，应依据工艺要求预放焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。5.5.3配料依据来料尺寸和用料要求，统筹安排合理配料，并绘制排版图。5.5.4下料(1)用自动切割机或半自动切割机和剪板机下料，用半自动切割或割矩手工切割时，需搭设切割平台。(2)依据材料实际需要安排拼接，确定拼接位置。并预留焊接收缩量及二次加工余量。(3)焊接吊车梁翼、腹板拼接缝应尽可能避免在同一断面处，上下翼缘板拼接位置应和腹板拼接位置错开200mm以上。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。5.5.5制作工艺(1)刨边设计中要求焊接剖口，用刨边机、半自动割进行加工。对半自动切割加工剖口要用磨光机进行修整。刨边时要注意剖口角度及深度尺寸要求，确保其切割正确。(2)制孔制孔方法有冲孔和钻孔两种。冲孔在冲孔机上进行，钻孔在钻床上进行。对于铆接构件，为使板束孔眼一致和孔壁光滑，有时先在零件中冲成或钻成较小孔，待结构装配后，再将孔扩钻到设计孔径。对于孔群位置要求严格构件，可先制成钻模，以后将钻模覆在零件上进行钻孔。为提升钻孔效率，可采取迭钻和多轴钻钻孔方法。(3)摩擦面处理高强螺栓连接板摩擦面要进行喷砂或抛丸处理，要确保图纸要求摩擦因数。5.5.6拼装工艺(1)拼装应在拼装平台上进行（见图5-1）拼装平台模胎应测平，并加以固定，以确保构件组装正确度。(2)严格按施工图控制几何尺寸，结构工作线和杆件重心线（或螺栓中心线）应尽可能重合，汇交于节点各杆件重心线应交于节点中心。(3)焊接结构组装时，要求用螺纹夹和卡兰等夹紧固定，然后点焊。点焊部位应在焊缝部位之内，点焊焊缝厚度通常不宜超出设计焊缝厚度2/3，所用焊条应和正式焊接用焊条相同。(4)吊车梁两端支承刀板必需确保在大梁焊接完，立置时和牛腿支撑面垂直。(5)吊车梁钢板对接拼接口应为全融透焊接，厚10~22┨钢板开V形坡口；厚22~60┨钢板开X形坡口。(6)吊车梁进行埋弧焊时,端部应加引弧板（见图5-2）(7)梁下翼缘板对接焊口焊完后应磨平，要求余高小于+1┨。梁上、下翼缘板对接焊口两端切掉引弧板后需修平。(8)吊车梁上弦T形接头焊缝，必需采取焊透工艺，必需时可采取CO2气体保护焊打底，自动埋弧焊盖面方法。(9)吊车梁全部要求焊透焊缝反面，均应用电弧气刨清根后再焊，多层焊接各遍焊缝应连续焊完。(10)吊车梁中间加劲肋板和腹板连接贴角焊缝，应呈凹弧型于母材平滑过渡，不应有咬肉和弧坑。焊缝末端应避免起灭弧，并须用围焊等方法避免弧坑。5.5.7防锈钢结构在涂刷防锈涂料前，必需对构件表面根本清理，清除毛刺、铁锈、油污及其它附着物，使构件表面露出金属光泽。(1)人工除锈即人工用刮刀、钢丝刷、砂布或电动砂轮等简单工具，将钢材表面氧化皮、铁锈等除去。(2)喷砂除锈喷砂时通常见石英砂或海砂，如改用铁砂或铁丸，效果愈加好。(3)涂料施工环境在晴天和有良好通风室内进行较为适宜，应避免在雨、雪、雾、风沙天气或烈日下在室外施工。涂漆必需最终施工，不能和钢结构焊、铆、割等工序交错进行，以免损伤漆膜。5.5.8质量控制和检验标准(1)质量控制分主控项目和通常项目，主控项目是指对材料、构配件、设备或建筑工程项目标施工质量起决定性作用检验项目，通常项目是指对施工质量起不到决定性作用检验项目。(2)检验标准实施国家标准GB50205规程。(3)吊车梁制作外形尺寸许可偏差应符合表5-5要求。表5-5钢吊车梁制作外形尺寸许可偏差和检验方法项次项目许可偏差/mm检验方法1梁长度l端部有凸缘支座板0,-5.0用钢尺检验其它形式±l/2500±10.02端部高度hh≤±2.0用钢尺检验h>±3.03拱度设计要求起拱±l/500用拉线和钢尺检验设计未要求起拱10.0,-54侧弯矢高l/,且不应大于10.0用拉线和钢尺检验5扭曲H/250,且不应大于10.0用拉线、吊线和钢尺检验6腹板局部平面度t≤145.0用1m直尺和塞尺检验t>144.07翼缘板对腹板垂直度6/100，且不应大于3.0用直角尺和钢尺检验8吊车梁上翼缘和轨道接触面平面度1.0用200mm、1m直尺和塞尺检验9箱形截面对角线差5.6用钢尺检验10箱形截面两腹板至翼缘板中心线距离a连接处1.0用钢检验其它处1.511梁端板平面度(只许可凹进)h/500,且不应大于2.0用直角尺和钢尺检验12梁端板和腹板垂直度h/500,且不应大于2.0用直角尺和钢尺检验注:检验数量:按吊车梁或梁数抽查10%,但不应少于3件。5.6钢吊车梁安装5.6.1内容包含吊车梁和制动桁架安装。5.6.2特点构件数量较多、较重，高空作业，操作面较窄，跨距和标高控制要求严，校正困难。5.6.3钢吊车梁安装前准备(1)钢柱吊装完成，经校正固定于基础上并办理预检手续。(2)在钢柱牛腿上及柱侧面弹好吊车梁、制动桁架中心轴线、安装位置线及标高线；在钢吊车梁及制动桁架两端弹好中轴线。(3)对起重设备进行保养、维修、试运转、试吊，使保持完好状态；备齐吊装用工具、连接料及电气焊设备。(4)搭设好供施工人员高空作业上下梯子、扶手、操作平台、栏杆等。5.6.4钢吊车梁安装关键机具准备(1)设备：起重设备；运输设备、焊接设备、气割设备、喷涂设备。(2)机具：钢丝绳、吊索具、钢板夹、卡环、棕绳、倒链、千斤顶、?头、扳手、撬杆、钢卷尺、经纬仪、水平仪、冲子等。5.6.5钢吊车梁安装操作工艺：(1)钢吊车梁安装前，将两端钢垫板先安装在钢柱牛腿上，并标出吊车梁安装中心位置。(2)钢吊车梁绑扎通常采取两点对称绑扎，在两端各拴一根溜绳，以牵引就和预防吊装时碰撞钢柱。(3)钢吊车梁吊起后，旋转起重臂杆使吊车梁中心线和牛腿定位轴线对准，并将和柱子连接螺栓上齐后，方可卸钩。(4)钢吊车梁校正，可按厂房伸缩缝分区分段进行校正，或在全部吊车梁安装完成后进一次总体校正。(5)校正包含：标高、垂直度、平面位置（中心轴线）和跨距。通常除标高外，应在钢柱校正和屋盖吊装完成并校正固定后进行，以避免因屋架吊装校正引发钢柱跨间移位。5.6.6质量控制和检验标准(1)质量控制分主控项目和通常项目，主控项目是指对材料、构配件、设备或建筑工程项目标施工质量起决定性作用检验项目，通常项目是指对施工质量起不到决定性作用检验项目标。(2)检验标准实施国家标准GB50205规程。(3)钢吊车梁安装许可偏差应符合表5-6要求。表5-6钢吊车梁安装许可偏差和检验方法项次项目许可偏差/mm检验方法1梁跨中垂直度h/500吊线和钢尺检验2侧向弯曲矢高l/1500,且不应大于10.0拉线和钢尺检验3垂直上拱矢高10.0拉线和钢尺检验4两端支座中心位移安装在钢柱上时,对牛腿中心偏移5.0拉线和钢尺检验安装在混凝土柱上时,对定位轴线偏移5.05吊车梁支座加劲板中心和柱子承压加劲板中心偏移t/2吊线和钢尺检验6同跨间内同一横截面吊车梁顶面高差连接处10.0用经纬仪、水准仪和钢尺检验其它处15.07同跨间内同一横截面下挂式吊车梁底面高差10.0用经纬仪、水准仪和钢尺检验8同列相邻两柱间吊车梁顶面高差l/1500,且不应大于10.0用水准仪或钢尺检验9相邻两吊车梁接头部位中心错位3.0用钢尺检验上承式顶面高差1.0用钢尺检验下承式底面高差1.0用钢尺检验10同跨间任一截面吊车梁中心跨距±10.0用经纬仪或钢尺检验11轨道中心对吊车梁腹板轴线偏移t/2用吊线和钢尺检验注:1.h为吊车梁高度;l为梁长度;t为梁腹厚度。2.检验数量:按多种构件数各抽查10%,但均不少于3件。

5.8钢屋架安装5.8.1施工准备??1材料、半成品及关键机具(1)连接材料：焊条、螺栓等连接材料应有质量证实书，并符合设计要求及相关国家标准要求。(2)涂料：防锈涂料技术性能应符合设计要求和相关标准要求，应有产品质量证实书。(3)其它材料：多种规格垫铁等。(4)关键机具：吊装机械、吊装索具、电焊机、焊钳、焊把线、垫木、垫铁、扳手、撬根、扭矩扳手、手持电砂轮、电钻等。2作业条件(1)按构件明细表，查对进场构件数量，查验出厂合格证及相关技术资料。(2)检验构件在装卸、运输及堆放中有没有损坏或变形。损坏和变形构件应予矫正或重新加工。被碰损防锈涂料应补涂，并再次检验办理验收手续。(3)对构件外形几何尺寸、制孔、组装、焊接、摩擦面等进行检验，作统计。(4)钢结构构件应按安装次序成套供给，现场堆放场地能满足现场拼装及次序安装需要。屋架分片出厂，在现场组拼应准备拼装工作台。(5)构件分类堆放，刚度较大构件能够铺垫木水平堆放。多层叠放时垫木应在一条垂线上。屋架宜立放，紧靠立柱，绑扎牢靠。(6)编制钢结构安装施工组织设计，经审批后，并向队组交底。(7)检验安装支座及预埋件，取得经总包确定合格验收资料。5.8.2工艺步骤：安装准备→屋架组拼→屋架安装→连接和固定→检验、验收→除锈、刷涂料3.安装准备：(1)复验安装定位所用轴线控制点和测量标高使用水准点。(2)放出标高控制线和屋架轴线吊装辅助线。(3)复验屋架支座及支撑系统预埋件，其轴线、标高、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等，超出许可偏差时，应做好技术处理。(4)检验吊装机械及吊具，根据施工组织设计要求搭设脚手架或操作平台。(5)屋架腹杆设计为拉杆，但吊装时因为吊点位置使其受力改变为压杆时，为预防构件变形、失稳，必需时应采取加固方法，在平行于屋架上、下弦方向采取钢管、方木或其它临时加固方法。(6)测量用钢尺应和钢结构制造用钢尺校对，并取得计量法定单位检定证实。5.8.4屋架组拼：屋架分片运至现场组装时，拼装平台应平整。组拼时应确保屋架总长及起拱尺寸要求。焊接时焊完一面检验合格后，再翻身焊另一面，做好施工统计。经验收后方准吊装。屋架及天窗架也能够在地面上组装好一次吊装，但要临时加固，以确保吊装时有足够刚度。5.8.5屋架安装(1)吊点必需设在屋架三汇交节点上。屋架起吊时离地50cm时暂停，检验无误后再继续起吊。(2)安装第一榀屋架时，在松开吊钩前初步校正；对准屋架支座中心线或定位轴线就位，调整屋架垂直度，并检验屋架测向弯曲，将屋架临时固定。(3)第二榀屋架一样方法吊装就位好后，不要松钩，用杉篙或方木临时和第一榀屋架固定，随即安装支撑系统及部分檩条，最终校正固定，务使第一榀屋架和第二榀屋架形成一个含有空间刚度和稳定整体。(4)从第三榀屋架开始，在屋脊点及上弦中点装上檀条即可将屋架固定，同时将屋架校恰好。5.8.6构件连接和固定：(1)构件安装采取焊接或螺栓连接节点，需检验连接节点，合格后方能进行焊接或紧固。(2)安装螺栓孔不许可用气割扩孔，永久性螺栓不得垫两个以上垫圈，螺栓外露螺纹长度不少于2～3扣。(3)安装定位焊缝不需承受荷载时，焊缝厚度不少于设计焊缝厚度2/3，且小于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，位置应在焊道内。安装焊缝全数外观检验，关键焊缝应按设计要求用超声波探伤检验内在质量。上述检验均需作统计。(4)焊接及高强螺栓连接操作工艺详见该项工艺标准。(5)屋架支座、支撑系统结构做法需认真检验，必需符合设计要求，零配件不得遗漏。5.8.7检验验收(1)屋架安装后首先检验现场连接部位质量。(2)屋架安装质量关键检验屋架跨中对两支座中心竖向面垂直度:屋架受压弦杆对屋架竖向面侧面弯曲，必需确保上述偏差不超出许可偏差，以确保屋架符合设计受力状态及整体稳定要求。(3)屋架支座标高、轴线位移、跨中挠度，经测量做出统计。5.8.8除锈、涂料(1)连接处焊缝无焊渣、油污，除锈合格后方可涂刷涂料。(2)涂层干漆膜厚度应符合设计要求或施工规范要求。5.8.9质量控制和检验标准(1)质量控制分主控项目和通常项目，主控项目是指对材料、构配件、设备或建筑工程项目标施工质量起决定性作用检验项目，通常项目是指对施工质量起不到决定性作用检验项目。(2)检验标准实施国家标准（GB50205）规程。(3)钢屋架安装许可偏差应符合表5-8要求。表5-8钢屋架安装许可偏差和检验方法项次项目许可偏差/mm检验方法1屋架跨中垂直度h/250,且不应大于15.0用经纬仪或吊线和钢尺检验2屋架侧向弯曲矢高l≤30ml/1000,且不应大于10.0用拉线和钢尺检验30m<l≤60ml/1000,且不应大于30.0l>60ml/1000,且不应大于50.03主体结构整体垂直度H/1000,且不应大于25.0用经纬仪或吊线和钢尺检验4主体结构整体平面弯曲l/1500,且不应大于25.0拉线和钢尺检验5屋架支座中心对定位轴线10用钢尺检验6屋架间距10用钢进尺检验7屋架弦杆在相邻节点间平直度e/1000,且不应大于5用拉线和钢尺检验8檩条间距±6用钢尺检验注:h为屋架高度;l为屋架长度;e为弦杆在相邻节点间距离。10.应注意质量问题1螺栓孔眼不对不得任意扩孔或改为焊接，安装时发觉上述问题，应汇报技术责任人，经和设计单位洽商后，按要求进行处理。2现场焊接质量达不到设计及规范要求焊工必需有上岗合格证，并应编号，焊接部位按编号做检验统计，全部焊缝经外观检验，凡达不到要求部位，补焊后应复验。3不使用安装螺栓，直接安装高强螺栓安装时必需按规范要求先使用安装螺栓临时固定，调整紧固后，再安装高强螺栓并替换。4屋架支座连接结构不符合设计要求钢屋架安装完进行最终全方面检验验收时，如支座结构不符合设计要求，不得办理验收手续。

5.9网架结构制作、安装5.9.1通常要求钢网架制作、安装和检验除应遵照《网架结构设计和施工检验》(JGJ7―1991)和《网架结构工程质量检验评定标准》JGJ78―1991或行业标准《钢网架螺栓球节点》JGJ75.1―1991、《钢网架焊接球节点》JGJ75.2―1991、《钢网架检验及检收标准》JGJ75.3―1991等相关网架规程标准外，还应遵守国家标准《建筑工地程质量检验评定标准》GBJ301―1988、现行国家标准《钢结构工程施工及验收规范》GB50205―和《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法》JG/T3034.2―1996、《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法》JG/T3034.1―1996，和其它相关钢材等国家标准要求进行。5.9.2材料钢网架所用材料，依据其在钢架中所处位置不一样而不一样，如杆件、封板、锥头、套筒和焊接空心球均为Q235钢或16Mn钢；实心螺栓球为45号钢；螺栓、销子或螺钉均为40Cr、40B、20MnTiB；8.8S高强度螺栓可采取45号钢等。制作所用材料必需符合设计要求，如无出厂合格证或有疑问时，必需按现行国家标准《钢结构工程施工及验收规范》GBJ50205―要求对其进行机械性能试验和化学分析，证实符合标准和设计要求后方可使用。5.9.3空心球网架焊接工艺次序空心球–钢管网架结构安装焊接方法依据结构跨度和安装方法不一样而异。通常是依据网架几何平面特点和起重条件将整片网架分成几块,在地面分别组焊成片，然后在高空拼焊成整体网架。球体通常在工厂制作焊接，钢管采取无缝管。小型网架应尽可能在工厂将球体和钢管组焊成“哑铃式”构件，以降低现场焊接工作量。大型网架则在现场地面进行球-管小拼焊接，并成片，尽可能降低高空焊接工作量。网架形状为空间曲面时，往往各球-管节点标高各异，宜部分采取高空散装方案。5.9.4空心球制作焊接工艺1空心球制作焊接接头坡口形状和尺寸网架结构空心球通常见热压工艺制作，首先将钢板下料后加热至850～900℃，然后采取上、下模具热压成半球形，经检验圆度合格后，修切边缘及坡口，装配定位焊接内环肋，最终进行成品球焊接。图5-3所表示为《网架设计和施工规程》(JGJ7―1991）要求不加肋空心球和加肋空心球焊接接头坡口形式及尺寸。2空心球焊接方法空心球焊接方法可用药皮焊条手工电弧焊或CO2保护半自动或自动焊，球体则放在转胎上转动。壁厚大于16mm大型空心球制作焊接时宜用埋弧自动焊，但可先用CO2气体保护焊或手工电弧焊小直径焊条打底，以确保在焊透同时避免烧穿，然后再用自动埋弧焊填充、盖面。其焊接参数和平板焊接相近。大规模生产时还能够采取机床式球体自动焊设备，如唐山市自动焊接设备生产NZC-500KR气保护空心球自动焊接机，分别用电动机驱动和液压驱动实现球体装卡、夹紧、转动、卸落和焊枪进退、摆动，并用微机程序控制无触点限位开关控制各层焊接过程。保护气体可配用纯CO2或Ar+CO2混合气体。能够满足不一样板厚球体焊缝高效率焊接和质量要求。空心球不转动手工和半自动焊接时焊接次序，通常采取180°对称焊接法，见图5-4节点焊接时应采取对称焊接法,确保杆件轴线角度正确性并减小焊接应力。(图5-5)为球-管节点焊缝示意图。在地面小拼时尽可能使球体在下，钢管在上而处于俯焊位置，在高空安装焊接时，（5-6）中焊缝则尽可能采取立焊或斜立焊位置。5.9.5空心球网架安装焊接工艺1球-管接头坡口形式和尺寸依据《网架结构设计和施工规程》（JGJ7―1991）要求，钢管和空心球全焊缝连接时，钢管应开坡口、留间隙、加内套，以实现焊缝和钢管等强连接。不然应按角焊缝计算。大形网架为了减小焊接应力和收缩变形，应尽可能采取全焊透连接。图5-7所表示即为JGJ7―1991要求球-管焊接接头坡口形式和尺寸。2球-管节点安装焊接方法网架球-管节点安装焊接应在专门拼装胎架上进行小拼，以确保小拼单元开关及尺寸正确。高空总拼各单元应在地面进行预拼装，以确保总体尺寸正确性。在小拼或预总拼时，焊前应估算出节点焊缝横向收缩量，采取钢管预留长度方法使小拼及总体拼装尺寸正确。5.9.6焊接质量要求制作焊接过程中应严格控制各构件及单元体尺寸和焊接收缩量，才能确保网架最终安装时顺利合拢。钢管下料时和长度允差应为±1mm；焊接空心球尺寸允差列于（表5-9）；单锥体尺寸允差列于（表5-10）。表5-9焊接空心球尺寸允差（JGJ7―1991）(单位：mm)球直径直径允差圆度壁厚减薄量对口错边量≤300±1.5≤1.513%且≤1.5mm≤1＞300±2.5≤2.5表5-10单锥体尺寸允差(JGJ7―1991)(单位：mm)弦杆长、锥体高上弦对角线长下弦节点中心偏移球管中心偏移±2.0±3.02.01.0空心球产品质量应符合《钢网架焊接球节点》（JGJ5.2―1991）要求。焊缝无损探伤要求按JGJ7―1991要求为网架受拉杆节点抽检20%。合格评定标准按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205）所要求二级焊缝要求。5.9.7螺栓球网架制作1螺栓球制作螺栓球毛坯加工方法有两种，一为铸造，一为模锻。铸造球轻易产生裂缝、砂眼；模锻球质量好、工效高、成本低。为确保螺栓球精度，应预先加工一个高精度分度夹具；用分度夹具生产工件成品精度，为分度夹具本身精度1/3。球在车床上加工时，先加工平面螺栓孔，再用分度夹具加工斜孔，各螺栓孔螺纹和螺纹公差、螺孔角度、螺孔端面距球心尺寸偏差详见《网架结构工程质量检验评定标准》（JGJ78―1991）要求。(图5-8)为螺栓球节点形式。2杆件制作在焊接球网架中杆件和球体直接焊接，而在螺栓球网架中杆件是经过螺栓和球体连接，杆件除本身钢管外，还包含组成杆件封板、锥头、套筒和高强度螺栓。所以，在考虑杆件焊接收缩量时，杆件应作为整体来考虑，其许可偏差值是指组合偏差。5.9.8网架结构安装(1)高空散装法高空散装法是指将小拼单元或散件（单根杆件及单个节点）直接在设计位置进行总拼方法。高空散装法有全支架（即满堂脚手架）法和悬挑法两种。全支架法多用于散件拼装，而悬挑法则多用于小拼单元在高空总拼情况。因为散件在高空拼装，无需用大型起重设备，但因为搭设大规模拼装支架，需用大量脚手材料。全支架法适用多种类型螺栓球节点网架安装，尤其是起重困难情况。施工关键是确定合理拼装次序，控制好标高和轴线位置。2分条或分块安装法分条或分块安装法是指将网架分成条状或块状单元分别由起重设备吊装至高空设计位置就位搁置，然后再成整体安装方法。3高空滑移法高空滑移法是指将分条网架单元在事先设置滑轨上单条（或逐条）滑移到设计位置拼接成整体安装方法。因为高空滑移法中网架是架空作业，对建筑物内部施工没有影响，网架安装和下部其它施工可平行立体作业，加紧施工地度，缩短施工周期，无需大型设备和牵引设备。高空滑移法适适用于正放四角锥、正放抽闲四角锥、两向正交正放网架等能够分割成几何不变体系滑移单元网架。尤其适适用于采取上述网架进行跨越工程和需要进行立体交叉施工情况。施工关键是滑移单元同时滑移控制。5.9.9网架结构安装检验不管是什么类型网架结构，采取何种安装方法，<<网架结构工程质量检验评定标准>>(JGJ78―1991)将其质量检验标准分别按确保项目、基础项目和许可偏差项目加以控制。

5.10钢管桁架结构制作、安装5.10.1通常工艺标准大型桁架结构通常尽可能在地面胎架（见图5-9）上进行单榀桁架组拼，然后吊至柱顶就位后再焊接各榀桁间横向杆件。如桁架跨度和总重超出吊装机械能力时，通常在地面按起重量分段组焊，各段之间设置临时螺栓固定连接接头，分段组焊完成后经焊缝及各部尺寸检验合格，再拆开分段处临时固定螺栓，逐段吊运至安装位置台架上，进行合拢焊缝焊接。不管在地面胎架或高空安装台架上，均根据先焊中间节点，再向桁架两端节点扩展焊接次序，以避免因为焊缝收缩向一端累积而引发桁架各节点间尺寸误差。而且不在同一支管两端同时施焊。5.10.2结构特点钢管桁架结构线条流畅，体形优美，易于实现建筑设计艺术追求；钢管截面惯性半径较大，可减轻体重，所以经济性优良；外露表面积为工字形截面表面积2/3，对应降低了防腐和防火涂料费用。所以钢管桁架结构在建筑中得到广泛应用，如体育场、航站楼、展览馆等大跨度公共设施屋盖结构，公路桥梁桥拱，塔架、多种建筑物装饰性结构等。5.10.3钢管连接关键采取焊接，即使大型结构高空安装合拢节点部分采取栓接，也必需把栓接部件焊到钢管杆件上，所以焊接技术在钢管结构施工安装中占相关键地位。不管从焊接节点结构，焊接工艺和无损检测技术全部有些特殊要求。5.10.4通常节点形式及对焊接坡口要求对焊接坡口要求关键服从于管结构节点设计形式及承载要求。图5-10为部分焊接规范AWSD1.1―1998要求标准连接节点。该图中a为圆管主管和支管连接节点形状，从图5-10b～图5-9d则依此为T形、Y形、K形、T-Y、T-K组合形及喇叭形节点形式。图5-11为管材拼接节点形式，图5-11a、图5-11b为加内衬衬套作为垫板全焊透对接接头，图5-11a适适用于管壁厚小于6mm时，图5-11b适适用于管壁厚大于、等于6mm时，采取V形带垫板坡口单面焊。图5-11c为套管插接式拼接节点形式，由搭接焊缝传输载荷，图中L为最小搭接长度。5.10.5主管和支管连接呈T、Y、K或复合形相贯节点形式支管端为马鞍形曲线。按国外标准要求，把这类圆管相贯形接头分为四个区，即趾部、两侧部、根部区（见图5-12）。方管相贯形接头除了上述四个区以外，还增加四个角部区。相贯形节点焊缝能够分为全焊透、部分焊透和角焊缝三类。要求全焊透时，支管马鞍形端部（圆管时）边缘管壁处必需切割出一定坡口面角度以和弦杆表面之间形成适于焊透坡口角度，所须切割坡口面角度值随支管和主管斜交角度不一样和接头各区支管母线和主管交点切线斜面交角（一肌称为二面角ψ）角度不一样而异，坡口面角度值还和区位置和支管和主管管径比相关。5.10.6焊缝尺寸应符合设计要求计算厚度值或焊脚尺寸，但也要避免过多地堆焊加强高而产生较大焊接残余应力。焊缝坡口根部间隙大于标准要求值（1.5mm）时，能够按超标间隙值增加焊脚尺寸。但间隙大于5mm时应事先用堆焊和打磨方法修整支管端头或在接口处主管表面堆焊焊道，以减小焊缝间隙。建筑钢结构管桁架通常管径较小，Y、K形节点中支管之间间隙也较小，焊接空间也较狭窄，各节点各焊缝通常由1名焊工先用3～4点定位焊后，再采取对称焊接法完成焊缝。5.10.7焊接方法通常采取低氢型焊条手工电弧焊，焊接参数按(表5-11)所列数值范围选择。表5-11T、Y、K形管节点手工焊工艺参数焊条直径/mm焊接电流/A平焊横焊立焊仰焊φ3.2120～140100～13085～12090～120φ4160～180150～170140～170140～170φ5190～240170～220－－

5.16钢结构工程施工质量验收5.16.1概述钢结构工程施工质量必需根据现行国家标准《钢结构工程质量验收规范》和《建筑工程施工质量验收统一标准》进行验收。《钢结构工程施工质量验收规范》是在原《钢结构施工及验收规范》（GB50205）和《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221）基础上，根据“验评分离、强化验收、完善手段、过程控制”指导思想，分离出施工工艺和评优标准内容，重新建立一个技术标准体系，新验收规范做到了和《建筑工程施工质量收统一标准》协调一致；和《钢结构设计规范》协调一致；和其它专业施工质量验收规范协调一致。并为施工工艺和评优标准等推荐性标准留有接口。5.16.2《钢结构工程施工质量验收规范》特点(1)强调施工质量验收是协议双方（施工单位和建设或监理单位）以书面形式对施工质量达成合格是否所作出确实定。政府部门标准上不再参与验收工作，同时国家不再做施工单位“老师”,也不介入施工质量评优。(2)依据《中国建筑法》、《建设工程质量管理条例》和《工程建设标准强制性条文》等法律、法规要求，强调对工程质量“谁施工谁负责”标准，增加了对施工单位资质及质量管理内容检验验收；要求施工单位必需含有自己施工技术企业标准；要求在施工单位自检合格基础上进行验收等内容。(3)分项工程中检验批划分比较灵活，提出了由监理（建设）和施工单位依据工程实际情况，能够事先约定。(4)在分项工程中，根据施工工序或工艺次序分别要求了“主控项目”和“通常项目”检验内容、检验数量和检验方法。5.16.3钢结构工程施工质量验收划分钢结构工程施工质量验收划分为分部（子分部）工程、分项工程和检验批。(1)钢结构工程分项工程按关键工种、施工方法及专业系统划分为焊接工程、紧固件连接工程、钢零件及钢部件加工工程、钢构件组装工程、钢构件预拼装工程、单层钢结构安装工程、多层及高层钢结构工程、钢网架结构安装工程、压型金属板工程、钢结构涂装工程等10个分项工程。(2)检验批划分有以下多个标准：1)单层钢结构可按变形缝划分检验批。2)多层及高层钢结构可按楼层或施工段划分检验批。3)钢结构制作可依据制造厂（车间）生产能力按工期段划分检验批。4)钢结构安装可按安装形成空间刚度单元划分检验批。5)材料进场验收可依据工程规模及进料实际情况合并成一个检验批或分解成若干个检验批。5.16.4钢结构工程施工质量验收要求新验收规范检验项目分“主控项目”和“通常项目”，且只要求了合格质量标准。所谓“主控项目”是指对材料、构配件、设备或建筑工程项目标施工质量起决定性作用检验项目。“通常项目”是指对施工质量不起到决定性作用检验项目。1检验批合格质量标准(1)主控项目必需符合规范要求合格质量标准。(2)通常项目，其检验结果应有80%及以上检验点（值）符合合格质量标准偏差值要求，且最大值不超出1.2倍偏差限值。(3).质量证实文件应完整。2分项工程合格质量标准(1)各检验批应符合合格质量标准。(2)各检验批质量验收统计、质量证实文件等应完整。3分部（子分部）工程合格质量标准(1)各分项工程质量均应符合合格质量标准。(2)质量控制资料和文件应符合要求且完整。(3)相关安全及功效检验和见证检测结果应符合规范要求对应合格质量标准。(4)相关观感质量应符合规范要求对应合格质量标准。4不符合规范要求合格质量标准处理(1)经返工重做或更换材料、构件、成品等检验批，应重新进行验收。(2)经有资质检测单位检测判定能够达成设计要求或规范要求合格质量标准检验批，应给予验收。(3)经有资质检测单位检测判定达不到设计要求，但经原设计单位核实认可能够满足结构安全和使用功效检验批，可给予验收。(4)经返修或加固处理分项、分部工程，即使改变外形尺寸但仍能满足安全使用要求，可按处理技术方案和协商文件进行二次验收。(5)经过返修或加固处理仍不能满足安全使用要求，严禁验收。5.16.5钢结构工程施工质量验收程序和组织1检验批及分项工程验收钢结构工程检验批及分项工程验收应由钢结构专业监理工程师或建设单位（项目）专业技术人员和施工单位质检员或项目专业技术责任人等一起进行验收。2分部（子分部）工程验收钢结构分部（子分部）工程验收应由总监理工程师或建设单位项目责任人组织施工单位项目责任人（项目经理）和技术、质检责任人等进行验收，钢结构分部工程设计单位项目责任人也应参与验收。3分包钢结构工程验收钢结构工程有分包单位施工时，分包单位对所承包分部（子分部）工程、分项工程应按上述程序和组织进行对应验收，总包单位和分包单位同时以施工单位身份，派出对应人员参与验收。在分包工程进行验收检验时，总包单位对应人员参与是必需，总包参与人员应对验收内容负责；分包单位对施工质量和验收内容负责。

5.17彩色钢板围护结构工程5.17.1分类按其使用功效分为屋面板、墙面板、保温围护结构和非保温围护结构。1非保温围护结构非保温彩色钢板是用彩色钢板经压型机连续辊压成形单层板，它仅用于防风、雨和外装修，多用在无保温要求库房、生产车间及仅要求防雨及装修用工程中。2保温围护结构保温围护可分为两类：(1)现场多层拼装型。用单层彩色钢板压型板和轻质保温材，用紧固件和配件在施工过程中分层安装成围护结构。(2)工厂复合而成整体保温板材型。这种板材可现场直接拼装成保温围护结构。5.17.2彩色钢板厚度1.彩色钢板标称厚度是指涂层和镀锌前原板厚度。2.彩色钢板实际厚度是指包含镀锌和涂层总厚度。现在中国能供给市场彩板厚度为0.5～2.0mm。5.17.3彩色钢板宽度现在市场常见宽度为1000mm和1200mm。彩色钢板标准宽度是确定经济合理成型设备基础。非标宽度尽管能够供给，不过会出现原材料价上扬和供货周期过长现象。5.17.4彩色钢板检验彩色钢板作为建筑制品用原材料，应含有出厂合格证、产品质量证实书，证实书中应注有产品标准号、钢板牌号、镀锌量、表面结构、表面质量、表面处理、规格尺寸和外形精度等。5.17.5彩色钢板建筑制品1单层彩色钢板压型板建筑用彩色钢板压型板，在中国国家标准《建筑用压型板》（GB/T12755―1991）中代号为YX，波高为H，波距为S，板厚为t，有效覆盖宽度为B，图5-26所表示。2彩色钢板压型板选择彩色钢板压型板方法基础有三种。一个是由设计文件指定单一板型，由施工单位实施。一个是设计文件不做单一指定，而是由用户和设计和施工单位约定。第三种是设计文件指定多个板型由用户选定。不管何种方法均应遵守，防水可靠、较长使用寿命、投资