分散染料 色光和强度的测定

ICS71.100.01；87.060.10

CCSG55

中华人民共和国国家标准

GB/T2394—XXXX

代替GB/T2394-2013

`

分散染料色光和强度的测定

Disperseyestuffs——Determinationofshadeandrelativestrength

（征求意见稿）

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XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施

GB/T2394—XXXX

分散染料色光和强度的测定

1范围

本文件规定了分散染料色光和强度的测定方法。

本文件适用于分散染料色光和强度的测定。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T2374－2017染料染色测定的一般条件规定

GB/T6687染料名词术语

3术语和定义

GB/T6687界定的术语和定义适用于本文件。

4原理

采用试样与同品种的标准样品于同一条件下，在标准规格的纯涤纺织品或醋酸纤维织物上进行染

色或印花，以标准样品的得色强度为100分，色光为标准，进行目测比较或仪器测量比较，评定试样的

色光和强度。着色方法分高温高压染色法、热熔染色法、印花法、醋酸纤维染色法四种。

5试剂和材料

所用试剂和材料应符合GB/T2374－2017中第3章的规定。

6设备

所用设备应符合GB/T2374－2007中第4章的规定：

a）热熔机：实验室用热熔轧染机组或电热恒温鼓风烘箱；

b）轧染机：实验室用小型轧染机；

c）印花机：实验室用小型印花机；

d）高温高压染色机：实验室用小型高温高压染色机；

e）酸度计。

7试验方法

一般条件

1

GB/T2394—XXXX

染色或印花的一般条件应符合GB/T2374－2017的有关规定。着色方法的选择须根据具体品种、性

能，以给色力最高为原则。着色深度根据具体品种选定，以符合分档清晰为原则。

高温高压染色法

7.2.1纯涤纶纱或涤纶织物的前处理（如适用）

可在下列条件下对纯涤纶织物进行前处理：

净洗剂MA：2g/L；

浴比：涤纶纱1∶50；涤纶织物1∶100。

于70℃～80℃处理10min，取出清洗，甩干，备用。

7.2.2染料悬浮液的制备

准确称取染料试样及标准样品若干克（精确至0.0005g），分别置于400mL烧杯中，加少量蒸馏水，

调成浆状，再加蒸馏水约200mL，充分搅拌使染料完全均匀分散，移入500mL容量瓶中，稀释至刻度，

摇匀，备用。

7.2.3染浴的配制

染色基本工艺条件：

a)染色深度：具体深度由各染料产品标准中规定；

b)染色织物质量：针织涤纶布或涤纶纱5g，或涤纶布2g；

c)浴比：针织涤纶布或涤纶纱1∶20或1∶40；平纹涤纶布1∶100。在染色均匀的前提下，也可

根据实际情况选择其它浴比。

以2g涤纶布染色，浴比1∶100，染色深度2%（owf）为例，染浴的配方见表1。如用5g织物，染料用

量相应增加。

表1染浴的配制

单位为毫升

各组分的量

染浴组分

12345

0.5g/500mL标样悬浮液384042————

0.5g/500mL试样悬浮液——————3840

蒸馏水162160158162160

7.2.4染色操作

移取规定量上述染料悬浮液于染缸中，按浴比规定加蒸馏水，用乙酸和乙酸钠分别各染浴的pH值

调节至4.0～6.0。然后将涤纶纱或涤纶织物编号，顺序浸入染缸中，将染缸移入染色机内，加盖密闭，

进行染色。在自动搅拌下加热升温，于30min～60min内将温度升至130℃（压力为1.67×105Pa～

1.76×105Pa），保温染色40min～60min。染毕，停止加热，将染浴温度降至100℃以下或将染色机内蒸气

缓慢全部排出后开启染色机盖，取出染样，充分水洗，甩干。

2

GB/T2394—XXXX

7.2.5后处理

染样在按下列条件顺序配制的溶液中进行还原清洗：

每升水中加入400g/L的氢氧化钠溶液3.5mL，再加入85%（质量分数）的保险粉2g，充分搅拌溶解。

按浴比1∶80，在温度70℃下处理15min。取出洗净，甩干，在100℃以下干燥或晾干，整理。

热熔染色法

7.3.1糊料的制备

称取合成龙胶或海藻酸钠2.5g（精确至0.1g），置于1000mL蒸馏水中，充分搅拌后，放置12h，待

充分膨化后用细布过滤，然后用冰乙酸调节pH至中性，备用。

7.3.2轧染液的制备

按染色深度准确称取染料试样及标样若干克（精确至0.001g），分别置于烧杯中，用移液管分别加

入20mL蒸馏水，调成均匀浆状，续加糊料80mL，配成100mL，搅拌均匀，备用。

以轧染深度20g/L为例，轧染液的配制见表2。

表2轧染液的配制

各组分的量

染浴组成

12345

标样/g1.92.02.1————

试样/g——————2.02.1

2.5g/L合成龙胶或海藻酸钠/mL8080808080

蒸馏水/mL2020202020

7.3.3轧染

将织物在轧染液中均匀浸渍1min，进行轧染，然后再浸渍1min，进行二次浸轧（轧液率一般控制在

65%～70%为宜，试样和标样的轧液率必须严格控制一致），于90℃～100℃预烘至干。然后于190℃～

210℃进行热熔，时间为90s（具体热熔温度在产品标准中另行规定）。热熔后的试样充分水洗，甩干。

7.3.4后处理

按7.2.5的规定进行。

印花法

7.4.1糊料的配制

称取合成龙胶或海藻酸钠40g～50g，置于1000mL蒸馏水中，水浴加热，充分搅拌，待全充分膨化

后用细布过滤，然后用冰乙酸调节pH至中性，备用。

7.4.2印浆的配制

3

GB/T2394—XXXX

以印花深度3%（质量分数）为例配制印浆，见表3。

表3印浆的配制

编号12345

染料标样/g2.853.003.15--

染料试样/g---3.003.15

蒸馏水/mL适量适量适量适量适量

合成龙胶或海藻酸钠浆/g50～8050～8050～8050～8050～80

100g/L渗透剂JFC溶液/mL55555

加蒸馏水至总量/g100100100100100

注：糊料的品种及用量在染料产品标准中具体规定。

按印花深度准确称取染料试样及标样若干克（精确至0.0005g），分别置于烧杯中，加适量蒸馏水，

将染料调成均匀浆状，然后加入规定量的糊料，搅拌均匀，再加100g/L渗透剂JFC溶液5mL，最后加蒸

馏水配成100g色浆，充分搅拌，待完全均匀后，静置15min，用时再充分搅拌，然后印花。

7.4.3印花

调试印花机于正常运转状态，进行印花（要保证标样、试样在印制过程中参数一致），然后于60℃～

70℃烘干。

7.4.4热熔

将经印花的布于190℃～210℃进行热熔，时间为90s，（具体热熔温度在产品标准中另行规定）。

热熔后的试样充分水洗，甩干。

7.4.5后处理

按7.2.5的规定进行。

醋酸纤维染色法

7.5.1二醋酸纤维的前处理（如适用）

可在下列条件下对醋酸纤维进行前处理：

净洗剂MA：2g/L；

浴比：140。

于60℃～70℃处理10min，取出清洗，甩干，备用。

7.5.2染料悬浮液的制备

按7.2.2的规定制备。

7.5.3染浴的配制

染色基本工艺条件：

a）染色深度：具体深度由各染料产品标准中规定，一般介于1/3染色深度到1/1染色深度之间；

b）染色织物质量：二醋酸纤维织物2g；

c）浴比：染色浴比为1∶100，在染色均匀的前提下，也可根据实际情况选择其他浴比。

以浴比1∶100，染色深度1%（owf）为例，染浴的配方见表4。

4

GB/T2394—XXXX

表4染浴的配制

单位为毫升

各组分的量

染浴组分

12345

0.25g/500mL标样悬浮液384042————

0.25g/500mL试样悬浮液——————3840

蒸馏水162160158162160

7.5.4染色操作

移取规定量上述染料悬浮液于染缸中，按浴比规定加蒸馏水，用乙酸和乙酸钠分别各染浴的pH值

调节至3.0～6.0。然后将二醋酸纤维织物编号，顺序浸入染缸中，将染缸移入染色机内，进行染色。在

自动搅拌下加热升温，在40℃染色20min，控制升温速率于45min～60min内温度升至85℃，保温染色

60min。染毕，停止加热，将温度降至60℃以下，取出染样，充分水洗，甩干。

7.5.5后处理

染样在下列条件顺序配制的溶液中进行还原清洗：

每升水中加入碳酸钠1g，再加入85%（质量分数）的保险粉3g，充分搅拌按浴比1∶40，在60℃下处

理15min。取出洗净，晾干或低温（110℃以下）熨烫平整。

色光和强度的评定

按GB/T2374－2017中7.1的有关规定进行。

8试验报告

试验报告应包括以下内容：

a)被测染料的名称；

b)本文件编号；

c)试验方法及染色（印花）深度；

d)使用仪器的名称、型号；

e)结果评定方法；

f)测试结果；

g)在测试过程中的特殊情况；

h)与本文件的差异；

i)试验日期。

_________________________________

5

GB/T2394—XXXX

前言

本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定

起草。

本文件代替GB/T2394－2013《分散染料色光和强度的测定》，与GB/T2394－2013相比，除编辑

性修改外主要技术变化如下：

——增加了术语和定义（见3）；

——更改了原理内容（见4，2013年版的3）；

——增加了二醋酸纤维的染色方法（见7.5）；

——更改了色光和强度的评定（见7.6，2013年版的6.5）。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由中国石油和化学工业联合会提出。

本文件由全国染料标准化技术委员会(SAC/TC134)归口。

本文件起草单位：

本文件主要起草人：

本文件所代替文件的历次版本发布情况为：

——1977年首次发布为化工部颁标准HG2－1123－1997，1980年第一次修订为GB2394－

1980；

——2003年第二次修订时，并入了GB/T2395－2003《分散染料印花色光和强度的测定方法》的

内容（GB/T2395－2003的历次版本发布情况为：HG/T2－1124－1997、GB2395－1980、GB/T2395

－2003），2006年第三次修订，2013年第四次修订；

——本次为第五次修订。

I

GB/T2394—XXXX

分散染料色光和强度的测定

1范围

本文件规定了分散染料色光和强度的测定方法。

本文件适用于分散染料色光和强度的测定。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T2374－2017染料染色测定的一般条件规定

GB/T6687染料名词术语

3术语和定义

GB/T6687界定的术语和定义适用于本文件。

4原理

采用试样与同品种的标准样品于同一条件下，在标准规格的纯涤纺织品或醋酸纤维织物上进行染

色或印花，以标准样品的得色强度为100分，色光为标准，进行目测比较或仪器测量比较，评定试样的

色光和强度。着色方法分高温高压染色法、热熔染色法、印花法、醋酸纤维染色法四种。

5试剂和材料

所用试剂和材料应符合GB/T2374－2017中第3章的规定。

6设备

所用设备应符合GB/T2374－2007中第4章的规定：

a）热熔机：实验室用热熔轧染机组或电热恒温鼓风烘箱；

b）轧染机：实验室用小型轧染机；

c）印花机：实验室用小型印花机；

d）高温高压染色机：实验室用小型高温高压染色机；

e）酸度计。

7试验方法

一般条件

1

GB/T2394—XXXX

染色或印花的一般条件应符合GB/T2374－2017的有关规定。着色方法的选择须根据具体品种、性

能，以给色力最高为原则。着色深度根据具体品种选定，以符合分档清晰为原则。

高温高压染色法

7.2.1纯涤纶纱或涤纶织物的前处理（如适用）

可在下列条件下对纯涤纶织物进行前处理：

净洗剂MA：2g/L；

浴比：涤纶纱1∶50；涤纶织物1∶100。

于70℃～80℃处理10min，取出清洗，甩干，备用。

7.2.2染料悬浮液的制备

准确称取染料试样及标准样品若干克（精确至0.0005g），分别置于400mL烧杯中，加少量蒸馏水，

调成浆状，再加蒸馏水约200mL，充分搅拌使染料完全均匀分散，移入500mL容量瓶中，稀释至刻度，

摇匀，备用。

7.2.3染浴的配制

染色基本工艺条件：

a)染色深度：具体深度由各染料产品标准中规定；

b)染色织物质量：针织涤纶布或涤纶纱5g，或涤纶布2g；

c)浴比：针织涤纶布或涤纶纱1∶20或1∶40；平纹涤纶布1∶100。在染色均匀的前提下，也可

根据实际情况选择其它浴比。

以2g涤纶布染色，浴比1∶100，染色深度2%（owf）为例，染浴的配方见表1。如用5g织物，染料用

量相应增加。

表1染浴的配制

单位为毫升

各组分的量

染浴组分

12345

0.5g/500mL标样悬浮液384042————

0.5g/500mL试样悬浮液——————3840

蒸馏水162160158162160

7.2.4染色操作

移取规定量上述染料悬浮液于染缸中，按浴比规定加蒸馏水，用乙酸和乙酸钠分别各染浴的pH值

调节至4.0～6.0。然后将涤纶纱或涤纶织物编号，顺序浸入染缸中，将染缸移入染色机内，加盖密闭，

进行染色。在自动搅拌下加热升温，于30min～60min内将温度升至130℃（压力为1.67×105Pa～

1.76×105Pa），保温染色40min～60min。染毕，停止加热，将染浴温度降至100℃以下或将染色机内蒸气

缓慢全部排出后开启染色机盖，取出染样，充分水洗，甩干。

2

GB/T2394—XXXX

7.2.5后处理

染样在按下列条件顺序配制的溶液中进行还原清洗：

每升水中加入400g/L的氢氧化钠溶液3.5mL，再加入85%（质量分数）的保险粉2g，充分搅拌溶解。

按浴比1∶80，在温度70℃下处理15min。取出洗净，甩干，在100℃以下干燥或晾干，整理。

热熔染色法

7.3.1糊料的制备

称取合成龙胶或海藻酸钠2.5g（精确至0.1g），置于1000mL蒸馏水中，充分搅拌后，放置12h，待

充分膨化后用细布过滤，然后用冰乙酸调节pH至中性，备用。

7.3.2轧染液的制备

按染色深度准确称取染料试样及标样若干克（精确至0.001g），分别置于烧杯中，用移液管分别加

入20mL蒸馏水，调成均匀浆状，续加糊料80mL，配成100mL，搅拌均匀，备用。

以轧染深度20g/L为例，轧染液的配制见表2。

表2轧染液的配制

各组分的量

染浴组成

12345

标样/g1.92.02.1————

试样/g——————2.02.1

2.5g/L合成龙胶或海藻酸钠/mL8080808080

蒸馏水/mL2020202020

7.3.3轧染

将织物在轧染液中均匀浸渍1min，进行轧染，然后再浸渍1min，进行二次浸轧（轧液率一般控制在

65%～70%为宜，试样和标样的轧液率必须严格控制一致），于90℃～100℃预烘至干。然后于190℃～

210℃进行热熔，时间为90s（具体热熔温度在产品标准中另行规定）。热熔后的试样充分水洗，甩干。

7.3.4后处理

按7.2.5的规定进行。

印花法

7.4.1糊料的配制

称取合成龙胶或海藻酸钠40g～50g，置于1000mL蒸馏水中，水浴加热，充分搅拌，待全充分膨化

后用细布过滤，然后用冰乙酸调节pH至中性，备用。

7.4.2印浆的配制

3

GB/T2394—XXXX

以印花深度3%（质量分数）为例配制印浆，见表3。