平衡重式叉车 整机试验方法(征求意见稿)

ICSFORMTEXT53.060CCSFORMTEXTJ83FORMTEXT     FORMTEXTJBFORMTEXTJB/TFORMTEXT3300—FORMTEXTXXXX代替JB/T3300—2010FORMTEXT平衡重式叉车整机试验方法FORMTEXTCounterbalancelifttrucks—TestingmethodforwholemachinesFORMTEXT点击此处添加与国际标准一致性程度的标识FORMDROPDOWNFORMTEXT（本稿完成日期：2021-03-31）在提交反馈意见时，请将您知道的相关专利连同支持性文件一并附上。FORMTEXT中华人民共和国工业和信息化部   发布FORMTEXTXXXX-FORMTEXTXX-FORMTEXTXX实施FORMTEXTXXXX-FORMTEXTXX-FORMTEXTXX发布JB/T3300—XXXXI前  言本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。本文件代替JB/T3300—2010《平衡重式叉车整机试验方法》，与JB/T3300—2010相比,除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：——更改了标准名称的英文译名（见封面，2010年版的封面）；——增加了规定的整机试验方法“验证视野、电气控制系统、电磁兼容性、安全监控系统、烟度排放、热平衡、操作力、强化、工业性”（见第1章）；——删除了关于适用平衡重式叉车额定起重量的规定（见2010年版的第1章）；——更改了“规范性引用文件”一章的引导语（见第2章，2010年版的第2章）；——删除了引用文件“GB/T3785”、“GB/T5141”“JB/T2390”、“ISO5767”、“ISO5767/Amd1:1999”和“EN13490”，增加了引用文件“GB/T6104.1”“GB/T10827.1”、“GB/T18849”、“GB/T26949.2”、“GB/T26949.8”、“GB/T27544”、“GB/T27693”、“GB/T27694”、“GB/T30031”、“GB/T32272.1”、“GB36886”、“GB/T38893”、“JB/T2391—2017”、“ISO23308-1”和“ISO23308-2”，删除了引用文件与国际标准一致性程度的标识（见第2章，2010年版的第2章）；——引用文件“VDI2198”移至“参考文献”中（见参考文献，2010年版的第2章）；——增加了“术语和定义”一章（见第3章）；——更改了额定起重量和标准载荷中心距数值的依据标准（见3.1a），2010年版的3.1a））；——删除了辅助试验载荷0.6Q（见2010年版的3.1b））；——更改了表2的排版（见表2，2010年版的表2）；——增加了关于长度的简要说明，更改了“车轮外侧”和“前轮外侧”宽度项目上名称和代号并增加简要说明，更改了“门架全部缩回时”和“门架全部伸出时”高度项目名称并增加简要说明，删除了“部分自由起升”，增加了“全自由起升高度”并增加简要说明，更改了“前轮距”、“后轮距”和“载荷中心距”的代号，更改了“座椅面至护顶架下表面高度”的项目名称、代号和简要说明，删除了“发动机（或蓄电池箱）外罩高度”项目，更改了“牵引挂钩中心高度”的简要说明，更改了“轴距中心处”最小离地间隙的代号，更改了“通道宽度”项目名称和代号（见表3，2010年版的表3）；——更改了无货叉长度L’和带货叉长度L2尺寸界线的标注位置，更改了前轮外侧处宽度W1和车架处宽度W2的尺寸标注位置和代号，更改了前轮距W3和后轮距W4、轴距中心处最小离地间隙H6的代号，增加了牵引挂钩中心高度H9和通道宽度Ast的尺寸标注，删除了关于通道宽度的两幅图示（见图4，2010年版的图4）；——更改了试验用砂袋的重量值（见7.2.4，2010年版的6.2.4）；——更改了稳定性试验依据标准的规定（见第8章，2010年版的第7章）；——更改了“最大起升高度的测定”的试验载荷状态（见9.2.1，2010年版的8.2.1）；——增加了额定起重量大于10000kg的偏载距离规定以及对具有货叉侧移机构的叉车的附加规定（见9.2.4）；——增加了对门架前倾自锁功能试验的规定（见9.2.6）；——删除了测量两次的规定（见2010年版的8.2.6）；——删除了对蓄电池叉车的附加规定（见2010年版的8.2.7）；——增加了起升高度误差的规定（见9.2.7）；——更改了1.33倍超载荷试验的规定（见9.2.9.2，2010年版的8.2.8.2）；——删除了对转向盘空转角测定和转向轮定位角测定的规定（见2010年版的9.1和9.2）；——删除了转向轮转角测定中记录转向液压缸油压变化值的规定（见2010年版的9.3）；——增加了三支点叉车的图示（见图7）；——更改了通道宽度测定的规定（见10.4，2010年版的9.6）；——删除了对测定微动性能和空档和挂档冲击试验的规定（见2010年版的10.3和10.4）；——增加了测定叉车加速时间的规定（见12.3.3）；——增加了对试验坡道坡度值和蓄电池叉车爬坡速度的规定（见12.5.1）；——更改了最大爬坡度计算公式，增加了最大挂钩牵引力测定时蓄电池叉车运行速度的规定（见12.5.2，2010年版的11.5.2）；——“能量消耗试验”更改为“能效试验”，并更改了试验方法的规定（见第13章，2010年版的第12章）；——更改了“制动性能试验”试验方法的规定（见第14章，2010年版的第13章）；——更改了“振动试验”依据标准的规定（见第15章，2010年版的第14章）；——更改了“噪声试验”依据标准的规定（见第16章，2010年版的第15章）；——增加了对“验证视野的试验”、“电气控制系统试验”、“电磁兼容性试验”、“安全监控系统试验”和“烟度排放试验”的规定（见第18章、第19章、第20章、第21章和第22章）；——更改了内燃叉车热平衡试验的试验方法规定（见23.1.3，2010年版的17.3）；——增加了“蓄电池叉车热平衡试验”规定（见23.2）；——删除了操作力测定中对行程进行测定的规定（见2010年版的18.1和18.2）；——标题增加了对内燃叉车强化试验适用额定起重量范围的规定（见25.1）；——按实际尺寸更改了图示（见图12，2010年版的图12）；——增加了对每天连续运行作业时间的附加规定（见25.1.3.2）；——删除了负荷分配量和起升高度分配量的占比规定（见2010年版的19.2.1）；——增加了额定起重量为5000kg至10000kg的运行路线参数规定（见表6）；——增加了使用相当强度或更加严格的其他试验方法的规定（见25.3）；——更改了试验过程中发生故障的示例规定（见25.4.2，2010年版的19.3.2）；——增加了内燃叉车（额定起重量大于10000kg）工业性试验的规定（见第26章）；——删除了附录A和附录B（见2010年版的附录A和附录B）；——“参考文献”中增加了引用文件“VDI2198”（见参考文献）。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国机械工业联合会提出。本文件由全国工业车辆标准化技术委员会（SAC/TC332）归口。本文件起草单位：北京起重运输机械设计研究院有限公司、林德（中国）叉车有限公司。本文件准主要起草人：本文件所代替文件的历次版本发布情况为：JB3300—83、JB/T3300—1992、JB/T3300—2010。平衡重式叉车整机试验方法范围本文件规定了平衡重式叉车（以下简称“叉车”）试验前准备工作、一般试验条件、参数测定、稳定性、装卸性能、转向性能、运行性能、动力性能、能效、制动性能、振动、噪声、护顶架安全性能、验证视野、电气控制系统、电磁兼容性、安全监控系统、烟度排放、热平衡、操作力、强化、工业性等的整机试验方法。本文件适用于GB/T6104.1所定义的平衡重式叉车。其他类型的叉车可以参照使用。规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T5143工业车辆护顶架技术要求和试验方法GB/T6104.1工业车辆术语和分类第1部分：工业车辆类型GB/T10827.1工业车辆安全要求和验证第1部分：自行式工业车辆（除无人驾驶车辆、伸缩臂式叉车和载运车）GB/T18849机动工业车辆制动器性能和零件强度GB/T26949.2工业车辆稳定性验证第2部分：平衡重式叉车GB/T26949.8工业车辆稳定性验证第8部分：在门架前倾和载荷起升条件下堆垛作业的附加稳定性试验GB/T27544工业车辆电气要求GB/T27693工业车辆安全噪声辐射的测量方法GB/T27694工业车辆安全振动的测量方法GB/T30031工业车辆电磁兼容性GB/T32272.1机动工业车辆验证视野的试验方法第1部分：起重量不大于10t的坐驾式、站驾式车辆和伸缩臂式叉车GB36886非道路移动柴油机械排气烟度限值及测量方法GB/T38893工业车辆安全监控管理系统JB/T2391—2017500kg～10000kg乘驾式平衡重式叉车ISO23308-1工业车辆能效试验方法第1部分：总则ISO23308-2工业车辆能效试验方法第2部分：操作者控制的自行式车辆、牵引车和载运车术语和定义本文件没有需要界定的术语和定义。试验载荷和试验状态试验载荷试验载荷规定如下：试验载荷为一个均质立方体，其质量等于叉车额定起重量Q，其误差为±1%，边长等于2倍标准载荷中心距D。Q与D（见图1、图2）的数值应符合GB/T10827.1的规定。为了保证试验载荷的边长等于2倍标准载荷中心距，允许将试验载荷制成四周为均质、中间为空心的立方体。见图3。图1 图2 图3辅助试验载荷为0.7Q、1.lQ、1.33Q，其载荷中心距不变，并在满足试验要求的前提下，一般不对其尺寸做规定。试验时叉车的状态叉车的试验状态为：标准无载状态：按规定加足燃料、蓄电池液、冷却液、液压油、润滑油等，蓄电池按规定充足电量，充气轮胎压力为规定气压。门架垂直，货叉水平段上表面距离地面300mm；标准无载运行状态：在标准无载状态下，门架最大后倾的条件下运行；标准载荷状态：按规定加足燃料、蓄电池液、冷却液、液压油、润滑油等，蓄电池按规定充足电量，充气轮胎压力为规定气压。叉车装载有试验载荷，门架垂直，货叉水平段上表面距离地面300mm；标准载荷运行状态：在标准载荷状态下，门架最大后倾的条件下运行。试验前准备工作工作目的在叉车进行试验之前，叉车应具备正常的技术状态，以保证试验结果的正确性；同时为保证安全及试验顺利进行，应消除各种隐患，避免发生意外事故。工作项目试验叉车验收登记产品合格证、制造厂名称、产品型号、产品编号或制造日期等，以及需拆检零件的原始尺寸。检查叉车各总成、部件、附件、附属装置及随车工具的完整性；关键部位紧固件的紧固程度；各总成润滑油及润滑点的润滑、密封状况；液压系统及油管接头的密封状况；蓄电池叉车的蓄电池和车体间的绝缘电阻，以及蓄电池单体在箱中、蓄电池箱在车架中和蓄电池系统接线的牢固程度。检查叉车的装配状况：叉车呈标准无载运行状态，检查转向系统、传动系统、制动系统、操纵系统、电器系统及蓄电池箱组是否正常、可靠；叉车呈标准无载状态，检查门架起升系统、液压系统是否正常、可靠，不应有渗漏油现象。检查叉车的标牌、载荷曲线牌的正确性和安全标识完整性。叉车磨合磨合目的在叉车进行试验之前，应进行充分磨合，使运动件摩擦副配合良好，以保证叉车发挥正常的性能，避免不正常的磨损或损坏。道路条件整个磨合期间，叉车应在坡度较小的坚实的路面上运行。磨合规则叉车的磨合应遵守如下规定：磨合期间按照叉车使用说明书仔细操作、保养；运行磨合的时间，内燃叉车不应少于50h、蓄电池叉车不应少于25h；载荷与运行时的动力限制应符合表1规定；载荷与起升、前后倾时的动力限制应符合表2规定；对于有特殊磨合要求的叉车，可按特殊要求进行磨合；叉车在磨合后应分别更换发动机、减速箱、变速箱、驱动桥的润滑油；更换液压系统及液力变矩器的液压油；润滑各润滑部位；清洗或更换各滤清器的滤芯；检查调整各接触器的触头和各直流电动机的碳刷。行驶时间h载荷状态行驶动力限制内燃叉车蓄电池叉车内燃叉车蓄电池叉车0～40～2无载不超过相应发动机额定转速的50%不超过相应运行电动机在S2=60min下额定电流的60%＞4～16＞2～8不超过试验载荷的50%＞16～30＞8～15不超过试验载荷的75%不超过相应发动机额定转速的75%不超过相应运行电动机在S2=60min下额定电流的80%＞30～50＞15～25试验载荷注：S2——电动机工作制。起升、前后倾次数载荷状态起升、前后倾斜动力限制内燃叉车蓄电池叉车内燃叉车蓄电池叉车按载荷状态各10次按载荷状态各5次不超过试验载荷的50%不超过相应发动机额定转速的50%不超过相应油泵电动机在S3=15%下额定电流的60%不超过试验载荷的75%不超过相应发动机额定转速的75%不超过相应油泵电动机在S3=15%下额定电流的80%试验载荷注：S2——电动机工作制。一般试验条件在试验前，叉车应加足规定的燃料、润滑油、液压油、冷却液等。蓄电池应充足电量，电解液密度、电解液液面高度应符合使用说明书的要求。叉车轮胎应符合如下规定：无载状态下，充气轮胎气压应符合规定数值。充气气压误差为轮胎规定充气气压的±10%；实芯轮胎应符合该车技术条件或有关技术条件的规定，前桥及后桥同一个桥上两个轮胎之间的硬度差不超过邵氏硬度5HA。在整个试验期间，叉车应根据使用维护保养说明书进行技术保养和维修，不得任意调整、更换、保养和维修。保养、维修工作情况应做详细记录。叉车在性能试验前应按相关性能试验要求充分预热。试验时应符合下列的条件：环境温度为-5ºC～40ºC；风速不应超过5m/s；空气相对湿度不应大于90%；海拔不应大于2000m。试验场地表面应为平整、干燥、清洁的混凝土、沥青或等效的地面，坡度不大于0.5%，面积应直线或满足试验的特定要求。主要结构参数和技术特性参数测定叉车外部尺寸测定测量方法叉车外部尺寸测量方法为：叉车停放在试验场地上，载荷状态（标准无载或标准载荷状态）按测量要求，转向轮处于直线运行位置；水平和高度尺寸除直接测量外，可借助用具间接测量；角度参数除直接测量外，可通过测定各特征点的位置用作图法或计算法求得。叉车外部尺寸测量项目未注明“标准载荷状态”的项目，均按标准无载状态测量。结构尺寸测量项目（包含相关技术性能的通道宽度和最小转弯半径）列入表3，并参见图4。：图4中所列项目及其定义说明，见GB/T6104。项目代号简要说明长度无货叉L'包含货叉的厚度带货叉L包含货叉长度的总长宽度前轮外侧处W1轮胎外侧超过车体宽度时车架处W2前后轮处高度最大起升高度H门架高度H1门架全部缩回时最大起升时的全高H2门架全部伸出时自由起升高度H3伸缩门架未伸出固定门架时，货叉的最大起升高度（货叉水平段上表面至地面的垂直距离）全自由起升高度H3'装有全自由起升油缸的叉车，其伸缩门架未伸出固定门架时，货叉的最大起升高度（货叉水平段上表面至地面的垂直距离）护顶架或驾驶室高度H4轴距L1轮距前轮距W3后轮距W4悬距前悬距L2前桥中心线至货叉垂直段前表面的水平距离后悬距L3后桥中心线至平衡重后表面的水平距离标准载荷中心距D门架或货叉架倾角最大前倾角α最大后倾角β座椅标定点至护顶架下表面高度H7从座椅标定点至驾驶员处于正常操作位置时驾驶员头部上方护顶架顶部下表面的垂直距离（图4中未示出）牵引挂钩中心高度H9牵引挂钩中心至地面的垂直距离最小离地间隙门架下端处H5标准无载和标准载荷状态轴距中心处H6标准无载和标准载荷状态车架最低处H10标准无载和标准载荷状态（图4中未示出）驱动桥最低处H11标准无载和标准载荷状态（图4中未示出）转向桥最低处H12标准无载和标准载荷状态（图4中未示出）货叉长度L4从垂直段前表面测量的水平段的长度（图4中未示出）最大外侧间距W5（续）项目代号简要说明通过角度纵向通过角δ通过轴距中心处向前、后轮胎外缘引切线，两切线相交所形成的最小锐角离去角γ2通过平衡重底部下缘向后轮胎外缘引切线，此切线与路面间的夹角接近角γ1通过门架底部下缘向前轮胎外缘引切线，此切线与路面间的夹角通道宽度Ast标准载荷状态（对给定的托盘）最小转弯半径外侧r内侧r’车轮自由半径前轮Rc在叉车支起、车轮离地状态时测量（图4中未示出）后轮Rc´车轮静力半径前轮Rｆ、Rｆ´标准载荷状态和标准无载状态应分别进行测量（图4中未示出）后轮Rr、Rr´图4图4（续）叉车质量参数测定叉车技术状态叉车的技术状态应符合第6章的有关规定。测量设备地磅秤或车轮负荷计的精度不应低于0.3％。秤台面应能将整个叉车放在上面，并应在同一水平面上。叉车自重测定叉车呈标准无载状态，先从一个方向驶上秤台，应停在秤台中心部位。测量时，叉车停稳，关闭发动机和切断电源。然后叉车调转180°，再测量一次，取平均值。叉车桥荷测定叉车分别呈标准无载和标准载荷状态（标准载荷状态时，在座位上放置98kg的砂袋），先从一个方向驶上秤台。叉车停稳后，关闭发动机和切断电源，并依次称出前桥、后桥桥荷。然后叉车调转1800，再测量一次，取平均值。测量时，被测桥的车轮停在秤台的中心部位。桥荷分配测量和修正计算按式（1）～式（6）：G0=G1=G2=G0'f=G1r=G2式中：G0G1G2G1G2G0f——前桥桥荷分配百分数；r——后桥桥荷分配百分数。叉车质心位置叉车呈标准无载状态。质心距前轴中心线的水平距离L0（见图5），按式（7）计算：L0式中：L0L1G0G1'图5叉车呈标准无载状态。质心距停车地面的垂直距离H0先将叉车前轮置于秤台上，抬起后轮，使叉车的前倾角度为10°、12°、15°，分别进行测量。抬起后，依据前桥桥负荷Gf'及前、后车轮静力半径Rf'、H0=式中：H0θ——叉车前倾角度，单位为（°）；Gf'——叉车前倾G1RfRr在满足测量精度（采用其他方法的平均测量计算值与称重法的平均测量计算值之间相对误差小于5％）的前提下，允许采用其他方法（如：起吊法、悬挂法）测定质心高度。稳定性试验稳定性试验应按GB/T26949.2的规定执行。如果允许叉车在门架前倾和载荷起升条件下进行堆垛作业，还应按GB/T26949.8的规定进行附加稳定性试验。装卸性能试验试验条件叉车的技术状态及试验条件应符合第6章的有关规定，液压系统液压油温应预热到40ºC～50ºC。试验方法测定无载最大起升高度叉车呈标准无载状态，并停车制动。将货叉起升到最大起升高度，且门架保持垂直。测量货叉水平段上表面到地面的距离。测定最大起升速度叉车呈标准无载和标准载荷状态，并停车制动。货叉全速起升，测量行程中段2m距离的货叉的通过时间，计算最大起升速度（设计起升高度低于2m或采用全自由起升门架时，按通过全行程的时间计算）。同时测定发动机转速或起升油泵电动机的工作电流、电压，以及起升油缸工作油压。各测定三次，取平均值。测定最大下降速度叉车呈标准无载和标准载荷状态，并停车制动。在液压分配阀全开时，货叉全速下降，测量行程中段2m距离的货叉的通过时间，计算最大下降速度（设计起升高度低于2m或采用全自由起升门架时，按通过全行程的时间计算），各测定三次，取平均值。测定时的工作状况：内燃叉车发动机处于怠速工作状态；蓄电池叉车工作油泵电动机处于关闭状态。门架偏载试验叉车呈标准载荷状态，并停车制动。偏载距离规定如下：500kg≤Q＜1000kg，80mm；1000kg≤Q≤3500kg，100mm；3500kg＜Q≤5000kg，125mm；5000kg＜Q≤18000kg，150mm；18000kg＜Q≤25000kg，200mm；25000kg＜Q≤35000kg，300mm；Q＞35000kg，500mm。处，偏左、偏右各做三次。对具有货叉侧移机构的叉车，当设计的货叉最大侧移距离值大于以上偏载距离规定值时，应按最大侧移量进行试验。1：Q1——与标牌标注信息一致的车辆在标准起升高度和标准载荷中心距时的额定起重量；2：Q2——与标牌标注信息一致的车辆在最大起升高度时的实际起重量。测定倾斜油缸油压和门架最大倾斜速度叉车呈标准载荷状态。试验载荷应固定在货叉架上，并停车制动。测定液压分配阀全开时门架从最大后倾位置至最大前倾位置、以及相反方向操作时的前、后倾时间。同时测定门架从最大前倾位置倾斜至最大后倾位置过程中倾斜油缸最大工作油压。各测定三次，取平均值。门架前倾自锁功能试验叉车呈标准载荷状态，并停车制动，载荷固定，将载荷以中等速度起升到离地面1000mm高度位置（起升高度小于1000mm的叉车，取其最大起升高度位置），从叉车外门架离地2000mm处进行测量，并调整门架至垂直位置（角度范围为90.0°～90.5°）后停止门架动作。叉车熄火或断电后，立即（5s内）向前操纵门架倾斜控制装置，并保持在操纵状态10s，测量门架前倾角度变化值，测量三次，取平均值。测定货叉自然下滑量和门架倾角的自然变化量叉车呈标准载荷状态。门架垂直，并停车制动。将载荷起升到离地面2500mm（误差为±1%）高度位置（起升高度小于2500mm的叉车，取其最大起升高度位置）。发动机或电动机停止运转、并在关闭液压分配阀的同时即开始计时。静止10min后，分别测量货叉下滑量和门架倾斜角的变化量。联合操作试验叉车叉起试验载荷，门架从垂直位置至最大后倾位置，以中等速度进行边运行边起升的联合操作：起升高度范围为300mm～1500mm；前进、后退各进行三次。观察门架起升系统、液压系统是否有渗漏油现象及其他异常现象。超载荷试验叉车叉起1.1Q试验载荷，分别以中等速度进行起升、倾斜与运行操作，起升高度范围为300mm～1500mm，各进行三次。观察门架起升系统、液压系统是否有渗漏油及其他异常现象。在标准起升高度和最大起升高度处，15min内能承受的载荷分别为1.33Q1和1.33Q2。叉车被试时，将载荷平稳地放在已起升到相应高度的货叉上。对于最大起升高度不大于标准起升高度的车辆，测试高度为最大起升高度。叉车应置放在坚固的水平路面上，门架垂直。考虑到安全，被试叉车应固定，轮胎可以拆掉，但不应影响试验。转向性能试验转向轮转角测定叉车呈标准无载状态。转向轮置于转角测定仪上，由直线运行位置开始，缓慢转动转向盘，分别绘出向左和向右转向时，转向盘转角与转向轮转角的关系曲线。转向盘向左转动，测左、右转向轮；转向盘向右转动，测左、右转向轮。转向轮每转5°及在最大转角处，进行测定。当转向盘分别向左、向右转时，见图6。图中：α、β分别为外侧和内侧车轮的偏转角；L1为轴距、M为转向主销中心距。转角每5°及在最大转角处，进行测定，绘出转向轮转角α、β的关系曲线。与理论转向特性曲线进行比较。三支点叉车不做此项测定。图6原地转向力测定叉车呈标准无载状态，内燃叉车发动机以较低的转速运转、或蓄电池叉车转向电动机呈启动状态。缓慢转动方向盘，转向轮由直线运行位置开始，转到最大转角。用方向盘转角及转向力测量仪测定方向盘转角和转向操纵力，左、右两个方向各进行一次。记录转向轮开始滑动的这一点，绘出方向盘转角与转向操纵力的关系曲线，取转动过程中的最大值为原地转向力。蓄电池叉车需同时测定相应的转向电动机的工作电流、电压。在上述曲线上补充相应的转向电动机的工作电流、电压关系曲线。机械式转向叉车不做此项试验。最小转弯半径测定叉车呈标准无载运行状态。转向轮转到最大转角后，方向盘保持不动，以最小稳定运行速度分别向前左、前右及后左、后右各转一圈（见图7）。用装在车体最外侧和最内侧的喷水针（针头与地面的距离小于50mm）向地面喷水（墨水或颜色水），分别绘出车体外侧和内侧的转弯半径轨迹。测出转弯半径，取其最大值定为最小外侧转弯半径r和最小内侧转弯半径r’。也可采用其他相似原理的测试方法。各测定两次，取平均值。a）b）c）图7通道宽度测定总则通道宽度一般在标准载荷状态下进行测定和计算，并应计及托盘或载荷的尺寸。通常采用200mm作为调车防撞安全距离，如果受其他因素（如异常的载荷尺寸、生产效率要求、操作者技能）影响，可能有必要增加该值。：通常采用200mm的尺寸以便不同叉车设计和尺寸之前的比较。对于步驾式车辆，通道宽度是在舵柄处于驱动模式并接近最高位置时计算得出的。通道宽度按相应的公式计算，额定起重量为1000kg至5000kg（不含5000kg）的叉车的载荷中心距也可为500mm。实际上，当从地面装载或卸载到地面上时可以获得更小的通道宽度，因为此时不受摆动范围R的影响。在此特殊情况下，图10公式中R用（x+对于宽载荷通道宽度的计算，图9给出了实际可行的简化公式，因为司机很难保持对角线为最小值。当所搬运载荷的宽度相对于车辆尺寸而言很大时，通道宽度不是由车辆的转弯半径，而是由载荷在车辆侧面的边界来决定。四支点叉车四支点叉车的摆动范围R按图8、图9和式（9）计算：R=(x式中：R——摆动范围，单位为mm；x——前悬距，单位为mm；l6b12b13当b12Ast=式中：AstWax——前悬距，单位为mm；l6a——调车防撞安全距离，为200mm。当b122Ast=式中：AstWaR——摆动范围，单位为mm；a——调车防撞安全距离，为200mm；x——前悬距，单位为mm；l6b12b13当(b12Ast=式中：AstR——摆动范围，单位为mm；a——调车防撞安全距离，为200mm；b12b13图8图9三支点叉车三支点叉车的摆动范围R按图10和式（13）计算：R=(x+式中：R——摆动范围，单位为mm；x——前悬距，单位为mm；l6b12——托盘或货物的横向尺寸，单位为mm当b122Ast=式中：AstWaR——摆动范围，单位为mm；a——调车防撞安全距离，为200mm；x——前悬距，单位为mm；l6b12——托盘或货物的横向尺寸，单位为mm当b122＞Wa时，通道宽度按图Ast=式中：AstR——摆动范围，单位为mm；a——调车防撞安全距离，为200mm；b12——托盘或货物的横向尺寸，单位为mm图10运行性能试验试验条件叉车的技术状态及试验条件应符合第6章的有关规定，试验在直线试验跑道上进行。在性能试验前应充分预热：发动机出水温度不低于70℃、发动机机油温度不低于60℃、液力变矩器液压油温不低于80℃、液压系统液压油温应预热到40ºC～50ºC。测定车轮滚动半径叉车分别呈标准无载和标准载荷运行状态，轮胎气压应符合规定。印迹法测定车轮滚动半径：叉车以较低稳定车速匀速运行，当叉车驶过时，轮胎压印迹，按印迹中心测量驱动车轮三个周长的总长度Sr。计算驱动车轮的滚动半径rra=S式中：raSr测定各档最大运行速度叉车分别呈标准无载和标准载荷运行状态，变速器（或加速踏板）置于所测档位，直线运行。以最大运行速度通过30m测量区段的时间来测定速度。辅助运行距离应保证叉车达到最大运行速度。试验往返进行两次，取平均值。最大运行速度按式（17）计算：

vmax=3.6式中：vmaxL0t——通过测量区段时间，单位为s。动力性能试验试验条件叉车的技术状态及试验条件应符合第6章的有关规定，在性能试验前应充分预热：发动机出水温度不低于70℃、发动机机油温度不低于60℃、液力变矩器液压油温不低于80℃、液压系统液压油温应预热到40ºC～50ºC。测定最低稳定车速在直线试验跑道上，选定长30m的测量段，叉车呈标准载荷运行状态，用各档运行，以稳定的最低车速驶入测量段，测定匀速通过第一测量段的时间。根据试验情况，可适当调整驶入测量段前的车速。在测量段内不允许分离离合器或使离合器打滑，不允许使用制动器。试验往返进行两次，取四次通过测量段时间的平均值。最低稳定车速按式（18）计算：vmin式中：vminL0t1t2t3t4蓄电池叉车、液力传动叉车和静压叉车可不做此项试验。加速性能试验测定叉车各档加速性能叉车呈标准载荷运行状态，以最低稳定车速，匀速通过30m测初速度区段，到达加速试验起点处，快速踩下油门踏板，加速到最大运行速度；液力、静压和蓄电池叉车从静止开始即可快速踏下油门或加速踏板，直至加速到最大运行速度。蓄电池叉车应测量运行电动机的工作电压、工作电流变化情况。工作电流不允许超过电动机最大允许电流值。绘制出起步、加速电流曲线（车速—电流、电压曲线）。在进入加速段前接通记录仪器，记录加速过程。试验往复进行两次。按照试验结果，绘制出加速性能曲线（车速—加速时间曲线）。测定叉车连续换档的加速性能叉车呈标准载荷运行状态，先停在加速试验起点处，前轴中心线与起点标志重合。叉车从起步开始，应以最佳速度换档，直达到最大运行速度为止。整个加速过程，应用最大速度率加速，记录加速过程。试验往返进行两次，按照试验结果，绘制出连续换档的加速性能曲线（车速—加速时间曲线）。测定叉车加速时间叉车分别呈标准无载和标准载荷运行状态，测定从静止状态加速运行15m所需的时间。额定起重量大于10000kg的叉车，其测量距离为50m。牵引性能试验各档牵引特性试验在叉车与负荷车之间装置拉力传感器，牵引杆应基本保持水平地安装在距地面不高于900mm的位置处。叉车呈标准载荷运行状态，以各档最大速度运行。运行稳定后，用负荷车加载，使叉车车速平稳下降，直至最低稳定车速。用仪器记录整个试验过程，绘制出车速—挂钩牵引力特性曲线。对蓄电池叉车要绘制出相应运行电动机的电压、电流曲线。试验往返进行两次。测定最大挂钩牵引力在叉车与负荷车之间装置拉力传感器，牵引杆应基本保持水平地安装在距地面不高于900mm的位置处。叉车呈标准载荷运行状态，以最低档位的最大速度运行。运行稳定后，用负荷车加载，使叉车车速平稳下降。内燃叉车直至发动机熄火或驱动轮完全滑转为止；蓄电池叉车运行电动机达到S2=5min工作制下最大允许电流值。用仪器记录整个牵引试验过程，绘制出车速—挂钩牵引力特性曲线。最大挂钩牵引力为发动机熄火前稳定3s或驱动轮完全滑转；电动机达到S2＝5min工作制下最大允许电流时稳定3s的数值；液力传动叉车为变矩器失速状态。试验往返进行两次。爬坡性能试验通过规定爬坡试验试验坡道的坡度值应为制造商规定的最大爬坡度，应为坡度一致、平坦、干燥的混凝土坡道，在坡道表面应有防滑措施。叉车呈标准载荷运行状态。先停在坡道底部平路段，前轮中心距坡道底线lm处。叉车以最低档运行速度直线爬坡，发动机油门（或加速踏板）踩到底，通过3m的预备段，进入坡道中部的测速段。液力传动、静压传动的叉车运行速度不低于2km/h。蓄电池叉车运行电动机在爬坡过程中按S2=5min工作制下最大允许电流值进行测定，叉车运行速度不低于2km/h，并测量其在爬坡过程中的工作电压、电流、温升值等。按最大牵引力折算最大爬坡度推荐按牵引力折算最大爬坡度。可不使用试验坡道来进行爬坡性能试验。根据牵引性能试验测定的最大挂钩牵引力（液力、静压叉车的最大牵引力应为v=2km/h时测得；蓄电池叉车的最大牵引力应为运行电动机按S2=5min工作制及运行速度不低于2km/h下测得，机械叉车在最低稳定车速下测得），按式（19）近似计算最大爬坡度：αm=tanarcsinFm9.8式中：αmFm——最大牵Go能效试验能效试验按ISO23308-1和ISO23308-2的规定执行。制动性能试验制动性能试验按GB/T18849的规定执行。振动试验振动试验按GB/T27694的规定执行。噪声试验噪声试验按GB/T27693的规定执行。护顶架安全性能试验护顶架安全性能试验按GB/T5143的规定执行。验证视野的试验乘驾式叉车视野的试验方法按GB/T32272.1的规定执行。电气控制系统试验蓄电池叉车电气控制系统的试验方法按GB/T27544的规定执行。电磁兼容性试验叉车电磁兼容性的试验方法按GB/T30031的规定执行。安全监控系统试验叉车安全监控系统的试验方法按GB/T38893的规定执行。烟度排放试验柴油叉车的烟度排放试验方法按GB36886的规定执行。热平衡试验内燃叉车热平衡试验试验条件按第6章的规定，检查风扇传动带张力、是否漏油、漏水，发动机供油系统应符合有关规定。汽油机风门应能拉伸到调节器限位块处，汽化器应全部打开。发动机中节温器强制张开。试验组件安装部位按不同试验目的，从下列位置中选择感热组件安装部位：散热器进口水温；散热器出口水温；发动机油温；变速箱油温；液压油箱油温；变矩器出口油温或冷却器进口油温；变矩器进口油温或冷却器出口油温。根据被试叉车的结构，测试点应尽量接近要求的测量位置。试验方法叉车试验时运行路线、循环运行顺序等要求同第13章的规定。试验时每5个循环、即每5min，测量一次水温和油温。记录各部温度变化情况，如温度值均趋于平衡，即可停止试验。蓄电池叉车热平衡试验试验条件按第6章的规定，选用该车型配置的全新的最大容量的蓄电池，检查是否漏油。试验组件安装部位至少应在下列部件安装感热组件（例如传感器），以监测其温度变化。控制器；功率模块；驱动电机；转向电机；泵电机；各电机的功率电缆；蓄电池电缆。根据被试叉车的结构，测量位置应选择部件的发热部位。在试验场地不受太阳直射处安装温度传感器，测量环境温度。试验方法叉车试验时运行路线、循环运行顺序等要求同第13章的规定。当叉车试验至出现低电量报警时，性能明显下降时，可以停止试验循环，但温度监控需继续进行30min。数据处理取各个部件的放行温度Tr的最小值作为叉车的放行温度TR。TR不应低于40℃。其中部件的放行温度按式（20）计算：Tr式中:TrTaTmTe操作力测定手柄类操作力测定叉车呈标准无载状态，测定手柄操作力。踏板类操作力测定叉车呈标准无载状态，测定踏板力如下：油门（或加速）踏板的测定，应在启动发动机、或运行电动机的状态下进行；机械传动叉车的离合器踏板测定，应在运行状态、或驱动桥支起的状态下确定离合器踏板的断点和接点。强化试验内燃叉车（额定起重量不大于10000kg）强化试验试验条件按第6章的规定，场地布置见图12。“X”高货位——货物堆码高度为最大起升高度减去150mm。“Y”中货位——货物堆码高度为最大起升高度一半。“Z”低货位——货物堆码高度为零，即将货物放在地面上。弯道——在高、中、低货位间的跑道上设置有两个弯曲跑道以考核叉车的转弯性能。试验坡道——在高、中、低货位对面，有由上、下坡度的斜坡段和一个水平路段组成的爬坡路段，以考核叉车爬坡和制动性能。坡度设定为10％。图12试验跑道的通道宽度A按表4规定。表4额定起重量Qkg500≤Q＜20002000≤Q≤35003500＜Q≤50005000＜Q≤80008000＜Q≤10000通道宽度Am3.75.56.07.88.0充气轮胎或弹性实心轮胎（不包括压配式实心轮胎）叉车的障碍块尺寸见图13。障碍块宽度和高度h按表5和图13规定，其长度Lz应满足试验要求。额定起重量500kg≤Q＜2000kg的障碍块见图13a）所示，其他额定起重量Q的障碍块见图13b）。表5额定起重量Qkg500≤Q＜10001000≤Q≤35003500＜Q≤80008000＜Q≤10000障碍块高度hmm385076100a）b）图13障碍块在试验跑道上的布置见图14，图中A为通道宽度。额定起重量500kg≤Q＜2000kg如图14a）所示，其他额定起重量Q见图14b）。a）b）图14试验方法试验前在“X”与“Z”货位上各安放一个试验载荷。试验中第一个循环的程序如下：叉车在起点位置，呈标准无载运行状态。沿跑道逆时针方向前行至“X”货位处，取下试验载荷块，退行至①处；再改换运行方向、前行至“Y”货位处，将试验载荷块放在“Y"”货位上，退行至②处；再改换运行方向、前行至“Z”货位处，叉起试验载荷块退行至③处；再改换运行方向前行，并以不小于4km/h车速通过障碍物跑道：先是左侧轮越过左侧障碍物、继而右侧轮再越过右侧障碍物，在越障碍过程中不允许停车、发动机熄火及严重跑偏越界。叉车继续前行进入爬坡路段：爬坡前先将叉车换成低速，爬到上坡道的中部进行停车制动，停车3s～5s；起动后继续爬坡到坡度的水平段，再以安全速度下坡；行驶到起点处停车、制动并熄火，完成第一个循环。接着再起动，进行第二个循环的试验。第二循环除“取”、“放”试验载荷块位置和空、满载区段交换外，其余动作同第一个循环。这样交替进行试验，当循环数达总次数二分之一时，沿跑道逆时针方向运行改为顺时针方向运行，跑道不需重新布置。试验要求试验叉车应以最大安全速度沿试验跑道的中心线运行。叉车运行在90°转弯处，应以最小转弯半径转弯。每天连续运行作业不少于8h，因天气原因、维修时配件不能及时送达或维修人员无法及时就位的情况除外。额定起重量5000kg以下的叉车，每小时至少循环20圈；额定起重量5000kg以上（含5000kg），每小时至少循环15圈。试验期间允许叉车添加燃料。试验结束后，应进行整机性能复测和解体检测。蓄电池叉车强化试验试验条件按第6章的规定。叉车试验场地布置及运行路线，见图15和表6。空托盘、辅助试验载荷0.7Q和试验载荷Q，分别置放在场地X1、X2和X3处。中货位起升，在X1、X2和X3处，起升高度为2/3H；高货位起升，在Y1、Y2和Y3处，起升高度为1.0H。表6额定起重量Q（kg）L01（m）L02（m）L03（m）500≤Q≤25003032.552500＜Q≤50003033.575000＜Q≤100003034.59试验方法试验中循环程序如图15：叉车在X1处叉取空托盘，全速垂直起升至距地面2/3H高处，再下落至距地面150mm处，门架后倾；由X1沿路径1全速退行至A1处，制动，再由A1沿路径2全速前进至Y1处，制动；在Y1处将载荷全速垂直起升至距地面Η高处，再下落至地面150mm处，门架后倾；由Yl处沿路径3全速退行至B1处，制动，再由B1沿路径4全速前行至X1处，制动；上述a)～d)步骤为“一次循环（前行）过程”。在X1处卸除载荷，按上述步骤进行第2、第3循环过程；第3次循环过程完成后，在X1处卸除载荷，按路径5全速退行至A1处，制动，再沿路径6全速前行至X2处，制动。此步骤为载荷交接的“过渡步骤”；被试叉车按上述a)～d)步骤，由X2→A2→Y2→B2→X2继续做第4～第8次循环过程；在第8次循环完成后，按上述f步骤，进行由X2→A2→X3的载荷交接“过渡步骤”；被试叉车按上述a)～d)步骤，由X3→A3→Y3→B3→X3继续做第9～第10次循环过程；在第10次循环过程完成后，按上述第f)步骤进行由X3→A1→X1的载荷交接“过渡步骤”；上述10次（次数未计过渡步骤）循环过程为“前行循环组”再继续反向运行，做10次循环过程，为“后行循环组”。在后行循环过程中除试验路径（①～④）是X→B→Y→A→X外，其他试验步骤均同上述a)～j)；试验过程中，以20个循环过程（次数未计过渡步骤）为一个“循环组”，包括前10个正向运行循环的“前行循环组”和后10个反向运行的“后行循环组”。单位为：mm图15试验要求试验循环中必须全部为有效作业时间（包括叉车的运行、制动、载荷的起升、下降、门架的倾斜和为此所作必须的操作时间）。每一循环过程中，非动力作业时间（包括必须的操作时间和难免的人为休整时间）不得超过20s，由试验员用仪器记录一个试验循环组的20个循环过程和其中的“过渡步骤”，绘出电流—电压一时间曲线。试验循环组用时（T）按式（21）计算：T=t式中：t1依据上述测定的循环组“电流—电压一时间曲线”并参照12.2.3，计算出一个循环组的平均耗电量W（单位为A·h）和蓄电池容量可供循环组试验次数n’。试验结束后，应进行整机性能复测和解体检测。其他试验方法也可使用相当强度或更加严格的其他试验方法进行强化试验。强化试验时的叉车保养和零部件更换强化试验时的叉车保养强化试验过程中，试验叉车按产品使用说明书所列项目进行保养。强化试验时的零部件更换在试验过程中发生如JB/T2391—2017表A.1中的致命故障和重大故障时，应详细记录损坏时作业情况，保存损坏的零部件，必要时拍照留查。将损坏的主要零部件更换后，可继续进行试验，但该强化试验的时间应从零开始重新计时。内燃叉车（额定起重量大于10000kg）工业性试验试验目的考察叉车在实际使用的状况下，各种技术性能是否满足使用要求，零部件的可靠性与耐久性以及维修保养的方便性等。试验条件叉车的使用应按使用说明书的规定。在该车型的适用范围内，对于气候、地理、道路条件（不适用恶劣、泥泞的场地）不另行规定。试验方法试验由叉车制造厂和使用单位相结合，在实际作业中进行。试验时间累计不得少于1000h。叉车搬运装卸吨位利用率不低于60%[搬运装卸吨位/(作业次数×每次作业应搬运吨位)×100%]。在试验中，统计搬运装卸货物的种类、数量、平均车速，平均每